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SOLIDIFICACIÓN DINÁMICA DE METALES Y ALEACIONES

Research Proposal · October 2016

DOI: 10.13140/RG.2.2.20398.92481

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1 author:

Yusdel Díaz
Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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 Instituto Superior Politécnico

José Antonio Echevarría

Facultad de ingeniería Mecánica

Unidad Docente Metalúrgica

SOLIDIFICACIÓN DINÁMICA DE
METALES Y ALEACIONES

Tesis presentada en opción al título de

Ingeniero en Metalurgia y Materiales
Autor: Gerardo Danilo Valdés Delgado

Tutores:

Dr. Alberto Fiol Zulueta

MSc. Yusdel Díaz Hernández

La Habana, 2016
OPINIÓN DE LOS TUTORES
RESUMEN
En el siguiente trabajo se presenta un modelo que permite calcular la variación de
calor que hay en la salida de un flujo continuo de líquido de metal fundido hacia
un molde estrecho. Este método tiene la particularidad de trabajar desde el inicio
de la evacuación de metal fundido hacia el molde de fundición, o sea que se
intenta recrear las condiciones matemáticas originales del rellenado en el molde.
Dela medida y el cálculo se hacen para el ejemplo de silumin AK11 que se
presenta como material fundido vertido en un molde de arena como ejemplo para
su posible solución. Es necesario tratar de modelar el siguiente proceso para su
mejor comprobación en casos de aleaciones y metales fundidos.

ABSTRAC
DEDICATORIA

¨A mi madre, padre y familia, pues

son ejemplos de constancia y sacrificio ¨
AGRADECIMIENTOS
El autor de esta memoria escrita quisiera agradecer a todas las personas e
instituciones que de una forma u otra contribuyeron a que esta investigación se
realizara. En primer lugar a mis tutores, Dr. Alberto Fiol y MSc. Yusdel Díaz
Hernández por brindarme su amistad, conocimientos, tiempo y muchas veces su
casa.

Al colectivo de profesores de la Unidad Docente Metalúrgica por su constante

apoyo y sabias consideraciones que reorientaron muchas veces el alcance de la
investigación entre ellos a la compañera Caridad que es como una Abuela para
nosotros.

También por la difícil tarea de darle clase a un grupo tan reducidos de

estudiantes, mientras otros profesores declinaron ellos lo hicieron con la
convicción de sacar el máximo provecho donde otros no vieron y ni intentaron
ayudar por eso muchas gracias.

Me encantaría agradecer al grupo de estudiantes de la carrera en general que se

convirtieron en unos buenos amigos para mí llenando el espacio de los
compañeros de aulas que no tuve.
ÍNDICE

RESUMEN 3

INTRODUCCIÓN 7

CAPÍTULO I. ESTADO DE DESARROLLO ALCANZADO EN LA SOLIDIFICACIÓN DE METALES Y ALEACIONES 12

1.1SOLIDIFICACIÓN DE METALES Y ALEACIONES 13

1.2 SOLIDIFICACIÓN DE ALEACIONES 14
1.3 CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALESDE LAS ALEACIONES EN LASOLIDIFICACIÓN. 15
1.4 MODELADO EN LOS PROCESO DE VACIADO CONTINUO Y DE FUNDICIÓN 16

CAPÍTULO II. MODELADO DEL PROCESO DE FUNDICIÓN DE ALEACIONES. 19

2.1 MODELADO MATEMÁTICO 22

2.2 SIMULACIÓN NUMÉRICA DEL PROCESO DE SOLIDIFICACIÓN EN METALES 23
2.3 PROBLEMAS DE TRANSFERENCIA DE CALOR CON TRANSFORMACIONES DE FASE. 25
2.4 SIMULACIÓN TRIDIMENSIONAL DEL PROCESO DE SOLIDIFICACIÓN DE UNA ALEACIÓN DE ALUMINIO 26
2.5SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL DE ALEACIONES AL-5%SI 28
2.6PREDICCIÓN DE LA SOLIDIFICACIÓN DE LA ALEACIÓN AL-SI 12% SILICIO EN MOLDES DE ARENA 28
2.7 ECUACIÓN DE FLUJO DE METAL EN UN CANAL DE MOLDE ESTRECHO 30
2.8 INSTALACIÓN EXPERIMENTAL 34

CAPÍTULO III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DEL MODELO. 38

3.1 OBTENCIÓN DE LOS MODELOS 38

3.1.1 MODELADO DEL PARÁMETRO A 38
3.1.2 MODELADO DEL PARÁMETRO B 40
3.2 IMPACTO MEDIO AMBIENTAL DE LA SOLIDIFICACIÓN DE METALES 41
3.3 PARTE ECONÓMICA 43

CONCLUSIONES 44

RECOMENDACIONES. 45

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 47

ANEXOS. 49
Introducción

La tecnología de fundición de piezas es uno de los procesos más antiguos y

explotados por el hombre; es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido
dentro la cavidad de un molde, donde solidifica y adquiere la forma del molde; se
remonta a 6 mil años atrás y son muchos los factores y variables que se deben
considerar para lograr una fundición exitosa.

Consiste en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado,

moldeado).Este se solidifica dentro del molde. Este proceso se puede realizar en
varias etapas, donde unas de las más críticas es el enfriamiento y la solidificación
de las piezas.

Un enfriamiento excesivamente rápido de la solidificación puede provocar

tensiones mecánicas en la pieza e incluso la aparición de grietas, en tanto
demasiado lento disminuye la productividad y dificulta la solidificación de las
piezas. Por otra parte, un enfriamiento desigual provocaría que existan diferencias
en el volumen, contorno y dureza del metal. Para controlar la solidificación de la
estructura metálica, es posible localizar placas metálicas enfriadas en el molde.

También se utilizan estas placas metálicas para promover una solidificación

direccional. Además, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se
pueden aplicar tratamientos térmicos o tratamientos de compresión. Esta etapa es
sumamente crítica y poco estudiada por muchos científicos; espor eso de vital
importancia el estudio de la solidificación.

La solidificación de los metales y las aleaciones que ocurre en los crecimientos de

cristales de metales y aleaciones, cuando durante el enfriamiento de la fase
líquida se alcanza la temperatura de solidificación, no se produce la cristalización
de manera espontánea ocurre solamente en la fase sólida. En la solidificación de
un material existe una etapa llamada nucleación (formación de núcleos en el
metal líquido). Este tipo de nucleación puede ser homogénea o heterogénea.

La solidificación es una transformación en la que un líquido que no tiene

estructura cristalina, pasa a un sólido con estructura cristalina. Dentro de los
7
procesos que incluyen la solidificación están los procesos de colada ya sea en
moldes, lingoteras o por colada continua.

Es necesaria la presencia simultánea de las fases sólida y líquida. Se produce por

la nucleación y crecimiento de un sólido en el seno de un líquido. Cuando la
presión es constante, normalmente la presión es la atmosférica, la temperatura de
equilibrio de las dos fases sólido y líquido es la temperatura de fusión (Tf).

Aunque existen diversos estudios aislados que sintetizan parte de la solidificación

de metales, estos no explican a cabalidad la solidificación de estas aleaciones de
forma dinámica.

Situación problémica

Los estudios acerca de la solidificación dinámica en metales laminados son

insuficientes.

Problema

Cómo modelar la solidificación dinámica de metales y aleaciones durante el

proceso de fundición.

Se define como objeto de estudio el proceso de fundición de metales y

aleaciones. De igual manera, se establece el siguiente campo de acción:

Teoría de la solidificación de metales y aleaciones.

El interés por alcanzar la solución del problema planteado se sintetiza en la

definición del objetivo en los términos que se describen a continuación.

Objetivo: Estudiar la solidificación dinámica de metales y aleaciones durante el

proceso de fundición a partir de modelos físico-matemáticos

La solución del problema se elabora sobre la base de considerar la hipótesis

siguiente.

Hipótesis:Si se analizan las características asociadas ala solidificación dinámica

de metales y aleaciones se podría obtener un modelo físico matemático de la
solidificación dinámica de metales y aleaciones durante el proceso de fundición.

8
Variable independiente: analizar las características asociadas a la solidificación
dinámica de metales y aleaciones, mientras que la

Variable dependiente: obtener un modelo de la solidificación dinámica de metales

y aleaciones durante el proceso de fundición.

Métodos teóricos: permiten la asimilación de los hechos, fenómenos y procesos

que ocurren en el objeto de estudio, además de facilitar la construcción de la
hipótesis.

Histórico - lógico: fue aplicado como punto de partida para el estudio histórico
del comportamiento del proceso de solidificación dinámica de metales y
aleaciones, para conocer la génesis y evolución del problema.

Hipotético – deductivo: se utiliza porque se parte de una hipótesis para deducir

el posible problema. Permitió la construcción de la hipótesis a partir de las leyes
más generales que se evidencian en el proceso de solidificación dinámica de
metales y aleaciones.

Sistémico: está dirigido a modelar el objeto mediante la determinación de sus

componentes así como las relaciones entre ellos.

Análisis y síntesis: se utiliza en la revelación de los componentes del proceso y

la relación entre ellos.

Métodos empíricos: permiten revelar las características fundamentales y las

relaciones esenciales del objeto de estudio. Toda la información brindada por
ellos procede fundamentalmente de la experiencia, considerando que el proceso
de deformación, se estudia netamente de manera empírica.

Método de la observación científica: posibilitó la realización del diagnóstico del

problema y el diseño de la investigación, además de recoger la información de la
variable definida en la hipótesis.

Método de la medición: se desarrolló con el objetivo de obtener información a

cerca de magnitudes medibles como: altura inicial y final del metal, ancho inicial y
final del meta, longitud del foco de la deformación, el ancho inicial y final del

9
chaflán, etc.; comparándolas con valores determinados por las expresiones
obtenidas.

Método experimental: se estudió el objeto, se crearon condiciones para

establecer propiedades del objeto. Se aplicó en la determinación de la expresión
analítica para el cálculo del área de contacto del metal con los cilindros en la
laminación de perfiles con una cara inclinada.

Método estadístico: se aplica en el procesamiento de los datos obtenidos a

escala de laboratorio.

Para resolver el problema planteado y alcanzar el objetivo de la investigación el

trabajo se caracterizó por el cumplimiento de las siguientes tareas:

1. Estudiar los aspectos teóricos sobre el proceso de solidificación dinámica

de metales y aleaciones.

2. Elaboración del modelo matemático que relaciona las variables de entrada

y salida del análisis anterior.

3. Diseño del experimento para la validación del algoritmo y de los modelos

matemáticos que se incluyen.

4. Análisis y valoración de los resultados.

5. Analizar la propuesta con un enfoque ecológico y económico.

Con la solución del problema se logran los aportes siguientes:

1. Una profundización en el estudio teórico del proceso de solidificación

dinámica de metales y aleaciones.

2. Una formalización de un modelo para la solidificación dinámica de metales

y aleaciones durante el proceso de fundición.

La estructura del documento queda conformada por una introducción y tres

capítulos, cuyos contenidos esenciales se describen a continuación:

Capítulo I. Se explica la situación actual del proceso de solidificación dinámica de

metales y aleaciones.

10
Capítulo II. Se realiza un estudio sobre diferentes criterios que se recogen en la
bibliografía actualizada sobre el proceso de solidificación dinámica de metales y
aleaciones.

Capítulo III. Se exponen los pasos dados para la obtención de un modelo del
proceso de solidificación dinámica de metales y aleaciones durante el proceso de
fundición.

Conclusiones y recomendaciones.

Bibliografía

Anexos.

11
Capítulo I. Estado de desarrollo alcanzado en la solidificación de
metales y aleaciones

En este capítulo se describen los resultados principales reflejados en la

bibliografía especializada vinculados con la operación de los procesos
tecnológicos, en general y de desarrollo alcanzo en la solidificación de metales y
aleaciones.
Científicos como Brimacombe y Samarasek (1) describen el comportamiento
térmico y mecánico del molde de colada incluyendo los efectos de la composición
y grado del metal como variables en la solidificación.
A fin de simular el proceso de solidificación de aleaciones, un modelo debe ser
capaz de captar los fenómenos asociados con precisión contando, además, con
datos termofísicos confiables. La mayoría del esfuerzo en la literatura se dedica a
mejorar el primer aspecto, sin embargo, a partir de la experiencia previa, se
requiere mejorar el banco de datos termofísicos que influyen en el proceso de
solidificación. Uno de los efectos que no ha sido estudiado en detalle, es el de la
evolución del calor latente durante la solidificación.

Con el fin de estudiar la compleja naturaleza de los fenómenos físicos

involucrados, Fisher (2) publicó varios artículos donde se intentaba replicar los
procesos que ocurrían en la solidificación de las aleaciones, pero sus modelos
impiden obtener soluciones acertadas en condiciones tecnológicas de explotación
Otros, como Alexiades y Solomon (3), trabajaban diferentes tipos de móldelos y
aleaciones, comprenden que los sistemas de ecuaciones diferenciales en
derivadas parciales y no lineales tiene una gran ventaja al modelar la solidificación
de una aleación binaria de AL-0.8 % con Si, considerando la transferencia de
calor tanto en el líquido como en la zona pastosa.

Uno de estos modelos, generalizado por Beckermann y Viskanta (4) se basa

principalmente en el promedio de las variables en estudio sobre un volumen de
control, adicionalmente se evalúan distintos procedimientos para calcular la
fracción de sólido. Celentano (5), utiliza varios modelos que incluyen la regla de la
palanca y el procedimiento de Schneider para una mejor comprensión de la
situación que se esta trabajando. Es evidente que mediante el correcto

12
planteamiento de las leyes que gobiernan el proceso de solidificación, métodos
numéricos y una metodología de simulación computacional eficiente, es posible
mejorar la comprensión de este fenómeno de la solidificación.

Se realizan los primeros estudios de la dinámica de flujo dentro del molde (H: B:
M Schulte y otros, W. Damen desde (6) .Thomás (6) basándose en métodos
experimentales y modelos matemáticos bidimensionales que podían explicar los
volúmenes de los datos grandes y reduce el número de la condición del sistema
algebraico resultante en cada partición.

1.1Solidificación de metales y aleaciones

La solidificación de metales y aleaciones es un importante proceso industrial,
dado que la mayoría de los metales se funden para moldearlos como productos
acabados al igual que las aleaciones.

.En general, la solidificación de un metal o aleación puede dividirse en las

siguientes etapas:
1. La formación de núcleos estables en el fundido (nucleación).
2. . El crecimiento de núcleos para formar cristales y la formación de una
estructura granular.

Se muestra las diversas etapas de la solidificación de metales:

1. La formación de núcleos; crecimiento de los núcleos hasta formar metales
y unión de cristales para formar granos y límite de granos asociados.

Es necesario que el líquido disminuya con una temperatura suficiente baja para
que comiencen a crecer los granos de metales que se están enfriando. Para que
comience a solidificarse el metal en el molde.

La que presenta mayor grado de complejidad es la del enfriamiento de la aleación

en el molde ya que ahí se realiza el mayor porcentaje de extracción de calor en el
metal. Muchoshan estudiado que el traspasó de calor durante la solidificación
afecta la fricción. También se afectan las propiedades físicas de la aleación
obtenida a altas temperaturas en las caras solidificadas.

13
Para simplificar los modelos, la mayoría de los autores en sus análisis acerca de
la solidificación de una pieza obtenida por fundición adoptan la hipótesis de que la
cristalización no tiene lugar hasta que esténllenas las cavidades en el molde.

Otra propuesta fue realizada en el año (8) por especialistas de la Universidad de

Barcelona donde se obtiene un programa que simula el comportamiento durante
la colada de otros materiales metálicos como el titanio. Para esto se apoyan en un
modelo estocástico de la solidificación en tiempo real del metal en un molde fijo.

De la misma manera profesores del departamento de Matemática aplicada de la

Universidad de Massachusetts crearon un prototipo virtual de Instalación de
Vaciado Continuo (IVC) a partir del modelado de la velocidad de colada en
función de la temperatura del metal vaciado. En el procedimiento expuesto, se
obtuvo el modelado a partir de la distribución de las temperaturas a lo largo un
cristalizador curvilíneo de cobre que utiliza agua tratada como medio refrigerante.
Para obtener la distribución de temperaturas se colocó en la pared del molde
termocouplas de última generación. Los resultados de esta investigación
evidencian que las propiedades físicas se pueden considerar linealmente
dependiente de la temperatura con un nivel de confianza del 96 por ciento.

1.2 Solidificación de aleaciones

Las aleaciones no solidifican a una temperatura única; sino que lo hacen en una
variación de temperatura (ΔT), dado por su variación entre las temperaturas del
líquido y del sólido se evidencia en la Fig1.1.

Fig. 1.1 Proceso de solidificación de las aleaciones.

14
Como una característica normal de la solidificación, toda la masa es fundida y
luego es solidificada según un plano frontal a partir de un borde; en este tipo de
solidificación, para describir los tratamientos cuantitativos que se asume que hay
durante el equilibrio en la interfase líquido-sólido y que antes de la nucleación no
hay un significativo subenfriamiento por lo que se considera despreciable el efecto
de la curvatura de la intercara sólido-líquido.

Las aleaciones generalmente no poseen una temperatura única de solidificación

sino un rango de temperaturas, este rango depende de la aleación y composición
particular. El concepto de solidificación de las aleaciones tiene una interpretación
muy compleja, que depende, entre otras variables, de su pureza, o bien, en el
caso de las aleaciones, del grado de concentración de soluto.
Para explicar lo antes expuesto, a continuación se muestran estudios que
abordan los conceptos básicos de dicho fenómeno, considerándose únicamente
los aspectos más importantes del mismo.
a) Cuando el proceso de solidificación se inicia en un sistema sólido líquido
termodinámicamente definido, átomos de una fase líquida pasan a formar
parte una fase sólida denominada cristal o red cristalina. Sin embargo, el
fenómeno es dinámico y, en la interfase, átomos del estado sólido retornan
en menor cantidad al estado líquido.
b) A temperaturas menores que la fusión, los átomos del estado líquido tienen
mayor cantidad de energía libre, debido a su situación de inestabilidad
termodinámica, por lo que buscan su posición de equilibrio trasladándose
al estado sólido y cediendo la energía en exceso en forma de calor. De ahí
Que el proceso es exotérmico, y, si se desea que la solidificación progrese,
se debe extraer calor del sistema.
c) La velocidad de solidificación del sistema depende directamente de la
velocidad con la que se realiza la extracción calórica.

1.3 Características estructurales de las aleaciones en lasolidificación.

Aunque existe un sinnúmero de aleaciones, en general todas solidifican con las
siguientes características.

15
  Al igual que el metal puro se vierte el material fundido y se forma una
capa fina.
 Luego se forma granos columnares o dendritas como en el metal puro,
similar al paso del metal puro. Siempre que el metal se enfríe
adecuadamente.
 Como es una aleación y por lo tanto dos puntos de fusión de los
elementos de la aleación diferentes, se genera una zona donde existe
sólido con islas de líquido (zona blanda).

1.4 Modelado en los proceso de vaciado continuo y de fundición

Marcial y Elena (9) trabajan actualmente en la simulación de procesos
metalúrgicos y en especial en el vaciado continuo. En la última década, debido a
los elevados costes por concepto de energía, montaje, mantenimiento y
explotación de instalaciones de vaciado continuo pilotos se evidencia que la
generación de tecnologías para el proceso de vaciado continuo resulta
inconcebible sin la ayuda de procedimientos efectivos de simulación cuyos
resultados coincidan con los experimentos prácticos. Este logro se traduce en un
control eficiente del propio proceso.

Por lo antes expuesto, en este trabajo se diseña un algoritmo para simular el

proceso de vaciado continuo en máquinas de tipo radial a partir de los complejos
mecanismos de transferencia de calor acero-molde, cambio de fase del metal,
distribución de temperaturas en el cristalizador, composición química del metal,
flujo de agua en el enfriamiento primario y secundario. El objetivo del presente
trabajo es modelar y simular el proceso de vaciado continuo en instalaciones de
tipo radial utilizando el Método de los Elementos Finitos

Es posible además, adquirir una idea mucho más clara del estudio de cualquier
proceso metalúrgico bajo un enfoque sistémico (Fig. 1.2), en el se resume las
ideas expresadas hasta el momento con relación a la modelación .Para esto se
parte de un análisis externo del fenómeno a estudiar y se descomponen las tareas
a resolver más complejas en sub tareas más sencillas que se analizan
internamente mediante el algoritmo expuesto

16
Fig1.2 Estrategia para modelar procesos metalúrgicos
La observación científica de un fenómeno requiere un análisis cuidadoso de sus
características, de las circunstancias que lo producen, y de los factores que lo
afectan. En la búsqueda de teorías precisas, capaces de explicar el número
máximo de resultados experimentales mediante principios generalistas, permite,
usando elaboraciones matemáticas, entender, y en algunas condiciones, predecir
la evolución de varios fenómenos.
Des de un punto de vista teórico, un proceso de fundición se puede considerar
como la suma de varios pasos:
1. El llenado de una cavidad mediante una aleación fundida, descrita por las
leyes fluido dinámicas (ecuación de Navier-Stokes).
2. Las (posibles) transformaciones de estado sólido, relacionadas con
termodinámica y cinética, como está descrito en la metalurgia física.
3. Las tensiones y deformaciones en que la pieza se ve sometida debido a los
pasos anteriores (ecuación de la conservación del momento).
4. La solidificación y el enfriamiento de la aleación, según las leyes de
transmisión de calor (ecuación de Fourier);

Las características finales (geométricas, físicas, mecánicas, microestructurales)

de la pieza fundida son el resultado directo de los diferentes pasos del proceso;
mediante el control de estos pasos, las características mencionadas
anteriormente pueden ser optimizadas. A su manera, cada uno de los pasos
mencionados está asociado a fenómenos de transporte de masa, energía y
momento. Las ecuaciones diferenciales que describen estos fenómenos son

17
perfectamente conocidas y permiten la evaluación de los campos de temperatura,
velocidad, presión o desplazamiento como funciones del tiempo (t) y el espacio (x,
y, z). La solución de Navier-Stokes (dinámica de fluidos) y Fourier (transferencia
de calor) se vuelve más y más complicada a medida que la complejidad de la
geometría crece (de 1D, 2D, 3D) y el nivel de precisión aumenta.

18
Capítulo II. Modelado del proceso de fundición de aleaciones.

En los estudios sobrela solidificación dinámica de un flujo continuo de

aleacioneses necesario estudiarla solidificación durante la variación de
temperatura que afecta el efecto de la fricción/lubricación en el inicio del
crecimiento de los granos del sólido dentro del líquido.

Desde un punto de vista matemático, la dificultad fundamental estriba en que no

se conoce a priori la evolución de esta superficie a lo largo del tiempo; se trata de
un problema de "frontera libre". Las diferentes formulaciones que se conocen
responden al mismo objetivo representado en la fig. 2.1, o sea, transformar las
ecuaciones de partida, válidas en cada fase por separado, en una sola ecuación
que tenga validez en la totalidad de la región ocupada por el cuerpo, con
independencia de la posición de las fases.

Fig.2.1 Esquema de modelación de la simulación de procesos metalúrgicos.

Mayor dificultad se presenta cuando la temperatura de cambio de fase es variable

y constituye una incógnita adicional(10) del problema. Así por ejemplo, en la
solidificación de ciertas aleaciones dicha temperatura depende fuertemente de la
concentración de soluto, cuya evolución está regida a su vez por otro conjunto de
ecuaciones en derivadas parciales.
De igual manera se modela la solidificación con la metodología siguiente:

19
 1. El modelo de Stefan
2. El modelo de Stefan con convección
3. Problemas con dos materiales
4. La solidificación de una aleación
.
El modelo de Stefan:
Con objeto de facilitar la comprensión vamos a considerar - un ejemplo concreto:
la solidificación del acero en colada continua (11).

El modelo de Stefan con convección:

El modelo anterior supone que la transmisión de calor en varias direcciones se
realiza solamente por conducción. Ahora bien existen casos (como el de la colada
continua a nivel de la lingotera), en los que tienen lugar movimientos en la fase
líquida que obligan a considerar la transmisión por convección.
Problemas con dos materiales
Cuando una masa de metal fundido se enfría en un molde, laparte que solidifica
en último lugar sufre una contracción debido al aumento de densidad,
originándose una cavidad llamada "rechupe". Es d: gran interés predecir la
situación del rechupe con objeto de evitarlo o al menos desplazarlo a otro lugar, lo
cual puede realizarse modificando el poder enfriador de ciertas partes del molde 6
disponiendo "mazarotas" que alimenten de metal líquido las partes que solidifican
en último lugar .En el caso de dos materiales deben tener las misma temperatura
para aplicarle el modelo de Stefan por eso se debe aplicar las mazarota en caso
de emergencia.
Solidificación de una aleación
En este caso la temperatura de solidificación depende de la concentración de
soluto de la aleación para que nos sea factible un huso óptimo del modelo de
Stefan.
La figura 2.2 es una representación esquemática de una planta de colada
continua, tiene relación con el modelo de Stefan establece que:

20
Fig. 2.2 Representación esquemática de una pieza solidificada de una colada
continúa.

En el sólido
𝜕𝐷𝑠 𝜕 𝜕𝐷𝑠 𝜕𝐷
𝜌(𝐷𝑠 )𝑐(𝐷𝑠 ) − ∑3𝑖=1 𝜕𝑥 (𝐾(𝐷𝑠 ) ) + 𝜌(𝐷𝑠 )𝑐(𝐷𝑠 )𝑈 𝜕𝑋𝑠 = 0 2.1
𝜕𝑡 𝜕𝑥 3

En el Líquido
𝜕𝐷𝑙 𝜕 𝜕𝑑 𝜕𝑦
𝜌(𝐷𝑙 )𝑐(𝐷𝑙 ) − ∑3𝑖=1 𝜕𝑥 (𝐾(𝐷𝑠) 𝜕𝑥𝑠 + 𝜌(𝐷𝑙 )𝑐(𝐷𝑙 ) ⋃ 𝜕𝑘 𝑙 = 0 2.2
𝜕𝑡 𝑖 𝑖 3

Si Ds y Dl designan la temperatura en las fases - sólida y líquida, respectivamente.

ρ: densidad del material
U: velocidad de descenso de colada
L: calor latente de fusión
El valor K se calcula en la interface entre el liquido/sólido
𝐾 = Dsgrad Di N
̅ (Temperatura de solidificación).
𝐷𝑆 = 𝐷𝑙 = 𝐷
Simulación numérica del proceso de solidificación en metales
En la superficie de separación.
N: vector unitario normal en el sentido de la dirección del flujo de enfriamiento.
Luego la temperatura de solidificación depende de la concentración de soluto.
Además la concentración no es una función continúa en la interfase: la

21
composición del sólido que se forma difiere de la del líquido en equilibrio con él,
cómo muestra el siguiente diagrama(12).

Fig. 2.3 Esquema de solidificación de un metal

Sea Cala concentración de unpunto de la aleación en estado líquido, que se enfría

progresivamente. Cuandose alcance la temperatura ð, dicho puntose solidificará
y, en ese momento, rechazará soluto (13) hacia la zona líquidahasta que su
concentración sea Cb.

Estos valores tienen como objetivo desarrollar un programa de simulación

numérica que sea capaz de interpretar el proceso de solidificación de materiales
ferrosos y no ferrosos a los efectos de mejorar tanto la calidad de las piezas
fundidas en su etapa de diseño como la optimización de los procesos de fundición
de piezas metálicas y piezas aleadas.

2.1 Modelado matemático

La observación científica de un fenómeno requiere un análisis cuidadoso de sus

características, de las circunstancias que lo producen, y de los factores que lo
afectan. En la búsqueda de teorías precisas, capaces de explicar el número
máximo de resultados experimentales mediante principios generalistas, permite,
usando elaboraciones matemáticas, entender, y en algunas condiciones, predecir
la evolución de variosfenómenos.

22
Las correlaciones entre entidades de diferente tipo físico, son descritas
normalmente mediante aproximaciones matemáticas complejas, tales como las
que permiten llegar a resultados significativos mediante simplificaciones o
técnicas computacionales particulares. La precisión de un modelo matemático
adoptado para describir un fenómeno físico siempre está relacionada con la
cantidad de simplificaciones introducidas, al igual que su similitud con la
información experimental.

2.2 Simulación numérica del proceso de solidificación en metales

Mediante dos eventos bien definidos se puede explicar el porque de la necesidad

de introducir en los procesos de fundición de piezas el uso de programas de
simulación numérica:

1. La técnica prueba–error en la actualidad es cada vez más desestimada por

razones de costos.
2. Las condiciones físicas extremas en los procesos de producción de las
piezas fundidas imposibilitan las mediciones de las variables de proceso en
zonas críticas (velocidad, presión, temperatura) durante el llenado del
molde.

Dichos programas de simulación permiten evaluar, en forma previa, muchas

alternativas de producción dando gran agilidad y dinámica a los procesos
optimización de piezas fundidas. También esta clase de herramientas numéricas
está ayudando a la investigación en el campo de la metalúrgica física (14).

Teniendo en cuenta que las propiedades mecánicas de las piezas fundidas están
directamente relacionadas a la forma de solidificación en las aleaciones que la
componen, el presente proyecto busca resolver numéricamente el sistema de
ecuaciones que representan el fenómeno de solidificación de metales. Así mismo
se procura introducir funciones externas al sistema de ecuaciones que permitan
evaluar una posible alteración del comportamiento del proceso de solidificación.

Si bien en la actualidad existen programas comerciales de simulación, los

procesos de fundición en forma muy precisa, son sumamente complejos (15). Para

23
su uso efectivo se requiere, además de una buena base en los temas de
fundición, de conocimientos de las técnicas de simulación numérica. Por esta
razón en este trabajo se pretende mediante el desarrollo de este proyecto no solo
aportar al conocimiento teórico-practico en el área de optimización de procesos de
fundición sino, también, adquirir experiencia en simulación numérica de dichos
procesos a los fines de poder interpretar y usar en forma eficiente los programas
comerciales de simulación (16).

Fig. 2.4 Campo velocidades del metal fundido

∂yi
=O (2.3)
∂xi

∂yi ∂y ∂p(X)i ∂2 u
= ρUi ∂xi = FiM − + U ∂x ∂x (2.4)
∂xi i ∂xi

∂T ∂T ∂2 Ui
+ Ui ∂x ∝ ∂x + q(T) (2.5)
∂T i ∂xi
∂f ∂(ρUi L(1−fi (T))
Q(T) = ρL ∂t + (2.6)
∂xi

FiM =→×→ (2.7)

B J

U: Campo de velocidades
T: Campo de temperaturas
F: Fracción de solidificación
Q: Calor cambio de fase
B: Campo magnético
J: Densidad de corriente

24
2.3 Problemas de transferencia de calor con transformaciones de fase.

Sobre la base de esos esfuerzos de investigación anteriores, se implementó una

formulación para el modelado de la térmica proceso en la colada continua de
aceros, esta formulación incorpora dos cambios de fase: desde líquido
(cambiofase) sólida y una transformación de fase de estado sólido. En la
formulación implementada partimos de la ecuación de balance de calor

𝑑𝐻
𝑑𝑡
− ∇ ∗ (𝑘∇𝑇) = 𝑞𝑣 (2.8)

Donde,

H: el entalpía por el volumen de la unidad del configuración de la referencia;

K: el coeficiente de conducción de calor;

T: la temperatura;

El qv: el calor generado por el volumen de la unidad de la configuración de la

referencia.

Teniendo en cuenta la dependencia H = H (T) se describe la ecuación. (2.10)

como,

𝑑𝐻 𝜕𝑇
− ∇ ∗ (𝑘∇𝑇) = 𝑞𝑣 (2.9)
𝑑𝑇 𝜕𝑡

Luego se puede calcular

𝑑𝐻
= 𝜌𝑐 𝑐̅𝑠 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇 ≤ 𝑇𝑠 ) (2.10)
𝑑𝑇

La ecuación (2.12) es válido para Tf y Tsque son la temperatura de liquidus y

solidus respectivamente. En esta ecuación ρc está la densidad en estado sólido y
el cses el calor específico en estado sólido. De igual manera se establece la
entalpía de solidificación a partir de la Ec. (2.13)

𝑑𝐻 𝐻𝑖 −𝐻𝑠
= Para todo los (Ts<T<Ti) (2.11)
𝑑𝑇 𝑇𝑖 −𝑇𝑠

La ecuación (2.13) es válido para Ts <T<Tl donde Tl es la temperatura del

liquidus. En esta ecuación Hl y Hs están las entalpías por unidad de volumen en la

25
líneade liquidus y el solidus respectivamente. Si se tiene en cuenta que el flujo de
calor estacionario entonces la expresión 2.13 se transforma:

𝑑𝐻
= 𝜌𝑙 𝐶𝑙̅ Para todo los (T>Tl) (2.12)
𝑑𝑇

2.4 Simulación tridimensional del proceso de solidificación de una aleación

de aluminio

La simulación numérica tridimensional y transitoria del proceso de solidificación y

enfriamiento de una aleación de aluminio se realiza en un molde metálico
compuesto considerando, en particular, los diferentes comportamientos termo
mecánicos de cada componente del molde y de la aleación durante su cambio de
fase líquido/sólido.

El modelo utilizado se basa en la teoría del termoelasto plasticidad isótropa. En el

análisis se tiene en cuenta la fuerte dependencia de las propiedades del material
con la temperatura y, por otro lado, también se incorporan las variaciones que se
producen en las condiciones de contactotermo mecánico entre la pieza y el molde
en el transcurso del mencionado proceso. La correspondiente formulación
discretizada se lleva a cabo mediante la técnica de elementos finitosutilizando un
esquema alternado de solución para el sistema de ecuaciones
termomecánicamenteacoplado.
El análisis delos resultados numéricos obtenidos (evolución de temperatura,
desplazamientos, fracción de cambio de fase y de esfuerzos) se compara con los
publicados por otros autores en simulaciones bidimensionales y, además, con
mediciones experimentales.

La simulación numérica transitoria tridimensional del proceso de solidificación

(cambio de fase líquido/sólido) y posterior enfriamiento de una aleación de
aluminio en un molde compuesto. En particular, se describen los comportamientos
termo mecánicos de la aleación y de los diferentes componentes del molde.
∇ ∙ 𝜎 + 𝜌0 𝑏𝑓 = 𝜌0 𝑈̈ (2.13)

−𝜌𝑐𝑇 − 𝜌𝐿𝐹𝑝𝑐 + ∇ ∙ (𝐾∇𝑇) + 𝜌𝑟 = 0 (2.14)

𝐾∇𝑇 ∙ ∇𝑇 + 𝐷𝑖𝑛𝑡 ≥ 𝑂 (2.15)

26
Las ecuaciones de balance (cantidad de movimiento, energía y disipación) que
rigen el comportamiento termomecánico del proceso de solidificación en un
cuerpo Ω durante un intervalo de tiempo y están definidos por las ecuaciones
anteriores. Donde:

σ: tensor de Cauchy.

ρ0: densidad

bf: fuerza específica de volumen

U: vector de desplazamiento

C: calor específico

T: temperatura

L: El calor latente específico

Fpc: función de cambio de fase

R: fuente de calor específica

Q: flujo de calor

K: coeficiente de conductividad térmica

Dint: disipación interna (el punto sobre las variables indica derivada
temporal)

Para la definición de dichas relaciones se adopta una función de

energía libre específica isótropa escrita como 𝑌 = 𝑌 𝑡𝑒 + 𝑌𝑡𝑝 + 𝑌𝑒 𝑝𝑐
donde las distintas contribuciones corresponden, respectivamente, a
las parte termoelástica, termoplástica y de cambio de fase. La
evolución de las variables internas plásticas se define en el contexto
de la teoría de la termoelastoplascticidad asociada(10).

Por tanto se tiene en cuenta un modelo de contacto termomecánico

(11)
donde, de acuerdo a observaciones experimentales , el coeficiente

27
de transferencia de calor h se considera dependiente de la abertura
exixtente entre la superficie del molde y la pieza. El conjunto de
ecuaciones acopladas se discretizan con la técnica de elementos
finitos empleándose un esquema alternado para la solución de las
mismas interrogantes planteadas y que el modelo nos da solución.

2.5Solidificación direccional de aleaciones Al-5%Si

Se realiza un estudio de la solidificación direccional de aleaciones Al-5%Si. Las

aleaciones Al-Si conteniendo alúmina hasta un 15 ó 20 % comenzaron a ser una
atractiva alternativa a las fundiciones de hierro, hierros maleables y bronces para
aplicaciones en componentes en los que se requieren aleaciones resistentes al
desgaste. Es importante determinar en este tipo de aleaciones en qué grado y
rango existe una relación entre las estructuras de solidificación, la distribución de
partículas y las propiedades mecánicas de los materiales.

Luego de la solidificación direccional se cortaron las probetas en dirección

longitudinal, se pulieron con lijas de diferentes granulometrías y se atacaron
químicamente con reactivo Keller concentrado, conteniendo 15 volúmenes de
HNO3, 10 volúmenes de HCl, 5 volúmenes de HF, 70 volúmenes de H 2O a
temperatura ambiente por un tiempo de 20 segundos.

En la experiencia realizada con aleación Al-5%Si sin partículas bajo las mismas
condiciones de extracción calórica que en el caso anterior. En este estudio se
llega a la conclusión de que un aumento de la velocidad de crecimiento produce
una disminución del espaciamiento dendrítico primario y un aumento del tiempo
de solidificación local resulta en un aumento del espaciamiento dendrítico
secundario.

2.6Predicción de la solidificación de la aleación Al-Si 12% silicio en moldes

de arena

La solidificación de una aleación de aluminio y 12 % silicio en un molde cilíndrico

de arena se investiga enbase a tres modelos matemáticos alternativos que se
resuelven con el método de volúmenes finitos. El modelomás simple sólo incluye

28
la conducción de calor en las paredes del molde y en la aleación. El segundo
modeloconsidera la convección natural en la zona pastosa y en la aleación
fundida. El tercer modelo incluye además laconvección natural de los gases en las
paredes de arena del molde.

La simulación del cambio de fase líquida asólida en la aleación se realiza

empleando el método de la fracción líquida de cambio de fase, que se supone
quevaría linealmente con la temperatura. Las propiedades térmicas: densidad,
calor específico y conductividadtérmica de la aleación y del moldeo se considera
que varían con la temperatura. Experimentos físicos se realizanpara medir la
temperatura con termopares en la aleación y en el molde arena. La capacidad de
predicción de lostres modelos y del método numérico utilizado se explora
comparando las curvas de solidificación de la aleacióny la de calentamiento del
molde con datos experimentales de temperaturas medidas con termopares.
La construcción del modelo matemático se realiza con las siguientes
suposiciones: el flujo de fluido en la región pastosa, en la fase líquida y en las
paredes porosas del molde es laminar y bidimensional, los fluidos son
newtonianos e incompresibles.
Las propiedades físicas de la aleación y de las paredes de arena varían con la
temperatura. La densidad de la aleación en la fase líquida y en la región pastosa
varía en forma lineal con la temperatura y provoca cambios sólo en los términos
de sustentación. Las ecuaciones básicas para describir la convección natural y la
conducción de calor tanto en las paredes del molde como en la aleación son las
de continuidad, momento lineal y energía térmica:
𝜕𝜌 𝜕(𝜌𝑣) 𝑣 𝜕(𝜌𝑣)
+ +𝑟+ =0 (2.16)
𝜕𝑡 𝜕𝑧 𝜕𝑡

Esta ecuación y sus diferentes derivadas y diferenciales parciales, no lineales y

acopladas forman el modelo matemático que gobierna la transferencia de calor en
el sistema moldealeación.
Los cambios de la densidad, viscosidad, conductividad térmica y calor específico
de cada material con la temperatura se han incorporado en el sistema de
ecuaciones. La mecánica de fluidos en la fase líquida, en la región pastosa y de
los gases en las paredes de arena del molde se describe por laecuación
planteada.

29
Estas se han escrito considerando esas regiones como medios porosos
modelados agregando las extensiones de Brinkman y de Forchheimer al modelo
básico de Darcy. La conducción en la región solidificada se calcula considerando
que la viscosidad del fluido en esa región es muy alta.
La variación de las propiedades con la temperatura se presenta en la siguiente
tabla.
Tabla 2.1. Parámetros físicos dependientes de la temperatura
Unidades de medida Propiedades usadas en la simulación

a b c ∆T, ·C
K, W/m·C 160,36 -0,1293 0,0002 0-555
7770 -25,298 0,0208 555-608
309,333 998,99 0,8061 608-630
-1,6728 2,9145 630-750
Cp,J/KgK 879,25 0,4534 0-750
ρ, Kg/M3 2,678 0-500
3,791 -2,2222 500-545
2,58 545-607
9,409 -11,25 607-611
2
(p=a+bT+cT ; p=K, Cp,ρ)

La transferencia de calor en la solidificación de una aleación de aluminio y 12% de

silicio se estudió considerando un modelo general que incorpora la convección
natural en la fase fundida y en la región pastosa de la aleación y en las paredes
de arena del molde. La comparación con temperaturas medidas con termopares
en la aleación y en el molde permite concluir que la precisión de la predicción es
bastante mejor que cuando se considera conducción de calor en las paredes o en
la aleación.

2.7 Ecuación de flujo de metal en un canal de molde estrecho

Al formular una ecuación de diferencial de flujo, se asume que excepto por tener
una solución analítica, se debe al mismo tiempo describir con precisión la cinética
del flujo del metal con su eficiencia en un canal de moldeo. Con el fin de llegar a
un término que genereecuaciones que detallen las propiedades metalofísicas del
sistema de metal-molde.

30
También se adoptan los datos y la solución de la ecuación de flujocondiciones
hidrodinámicas arbitrarias. Es por eso que la solución que describe los cambios
en la longitud y la velocidad de flujo de la corriente de metal en un canal de
moldeo horizontal estrecha queda:

Donde
−λ𝑡 λ
𝐻(𝑡) = 𝐵 ∗ [1](1 − 𝑒 1 ⟦(cos 𝑅𝑡 + sin 𝑅𝑡⟧ (2.17)
𝑅

H (t): la función de longitud de flujo cambia a razón que varía el tiempo.

λ 2
𝑉(𝑡) = 𝐵 ∗ 𝑅 [1 + [𝑅] ] ∗ 𝑒 −λ𝑡 ∗ sin 𝑅𝑡 (2.18)

V (t): la función de velocidad de flujo cambia a razón que aria el tiempo.

𝑝𝐷𝑁𝑀𝐾
𝐵= , 𝑚. (2.19)
𝐵𝑠

𝐵𝑠∗𝑆 1
𝑅 = √𝑚𝑀𝐾 − λ2 , 𝑠 (2.20)

P-constante metalostática en el nivel de la entrada transportar el metal al canal de

prueba.

𝑤
𝐷= 𝑆 2 (2.21)
1+( −1)
𝑆𝑑

La proporcionalidad dependiente del coeficiente de pérdidas locales de presión en

la entrada del canal de molde del flujo en el canal de prueba

S, Sd - áreas de sección transversal del canal de canal de prueba y de las

puertas, respectivamente, asegurando un flujo de corriente a una velocidad
teórica constante: V = Vp a una presión metalostática desequilibrada, m 2

𝑑
𝑀 = 4 módulo de canal de prueba, m, D=0.65m (2.22)

D: diámetro del canal de prueba, m,

M: unidad de masa de la sección de la cabeza corriente (0.1625 Kg)

K: coeficientes de potencia n- dependiendo de la clase de tipo de material

metálico o aleación que se utiliza.

31
Bs: coeficiente proporcionalidad que depende en primer lugar en el modo de
solidificación𝑁⁄ 3−𝑘
𝑀

As: coeficiente de proporcionalidad que depende en primer lugar del modo de

solidificación𝑁 ∗ 𝑆⁄𝑐𝑚3−𝑛

N: el coeficiente adimencional de proporcionalidad más pequeño que uno,

teniendo en la cuenta el efecto de cambios en la viscosidad de metal en tiempo de
flujo en el valor de presión eficaz que afecta el flujo

Por medio de transformaciones simples de ecuaciones 2.19 y 2.20 se obtienen las

siguientes dependencias:
ℎ𝑧𝑎𝑙 = 𝑏 ∙ (1 + 𝑒 −λ∙𝑡𝑧𝑎𝑙 ) (2.23)

λ2
𝑉𝑚𝑎𝑥 = 𝐵 ∙ 𝑅 √1 + 𝑅 ∙ 𝑒 −λ∙𝑡 (2.24)

Donde:
Hzal: longitud máxima del flujo, m.
Tzal=𝜋/R tiempo de flujo, s.
Vmax: velocidad del flujo máximo, M/s

1 1
𝑡 𝑥 = 𝑅 𝑎𝑟𝑐 sin 2
(2.25)
√1+ λ
𝑅

t x : tiempo en que la velocidad de flujo alcanza su valor máximo, S

Tener el resultado de la medición de la cinética de flujo de un metal examinado en

un canal estrecho de un molde de fundición; es posible, que se determine sobre
la base de la ecuación 2.21 los valores de sus parámetros B, λ , R y luego
coeficientes, bs, N constituyente del metal sistema de moldeo en el sentido de
fluido.Asíel problema consistiría en la determinación de dichos valores de B, Δ, R
para el que las desviaciones de la curva teórico de la cinética de llenado de su
equivalente experimental sería el más pequeño. Por lo tanto, la ecuación 2.21 se
transformó en la forma siguiente:

ℎ(𝑡) = 𝐵 ∙ [1 − 𝑒 −𝐴𝑥 (cos 𝑥) + 𝐴 sin 𝑥)] (2.26)

32
x= R*t Función de tiempo adimensional.

A=𝜆/𝑅 coeficiente adimensional

El valor de x según dependencia 2.28 debe satisfacer la condición siguiente: El

0≤x≤π. En base a 2.27 dependencia 2.26 puede escribirse como:
X=300C o 450C
ℎ
𝑧𝑎𝑙
𝑓(𝐴) = ℎ(𝑡) ∙ [1 − 𝑒 −𝐴𝑥 ∙ (cos 𝑥 + 𝐴sin𝑥)] − (1 + 𝑒 −𝐴𝜋 ) (2.27)

Por medio de que el valor de parámetro A puede determinarse para cada h1, t1 del
punto experimental. Resultado que en caso de ecuación 2.31 método de Newton
detangentes es convergente. En este método las aproximaciones de los
sucesivos de la ecuación están describa como:

Donde:

𝑑𝑓𝐴 ℎ
𝑓 𝐴 = [ 𝐷𝐴 ] a continuación, el parámetro B se puede definir como: 𝐵 = 1+𝑒𝑧𝑎𝑙
−𝐴𝜋
𝑥

Las constantes A y B determinado de este modo, constituir sólo su primera

aproximación, ya que, un poco con una precisión los datos asumidos y definidos,
que son adecuados para un punto seleccionado del espacio: la distancia de flujo
de tiempo. Se deduce de la teoría de la aproximación de funciones que para cada
parámetro que define A y B existen correcciones que satisfacen la condición de
minimizar las desviaciones en todo el rango de variación de la variable
independiente. Los valores de estos coeficientes de corrección se calculan de
acuerdo con el método de mínimos cuadrados.

∑ 𝑚 ∙𝑛 ∙∑ 𝑚 ∙𝜀
∑𝑖 𝑛𝑖 𝜀𝑖 − 𝑖 𝑖 𝑖 2𝑖 𝑖 𝑖
∑𝑖 𝑚𝑖
𝑏= ∑ (𝑚 ∙𝑛 )2
(2.28)
∑𝑖 𝑛𝑖2 − 𝑖 𝑖 2𝑖
∑𝑖 𝑚𝑖

∑𝑖 𝑚𝑖 ∙𝜀𝑖 −𝑏 ∑𝑖 𝑚𝑖 ∙𝑛𝑖
𝑎= ∑𝑖 𝑚𝑖2
(2.29)

Donde:

La corrección para el parámetro A

La corrección para el parámetro B.

33
 𝜕ℎ 𝜕𝐻 𝜕ℎ
𝑀𝑖 = (𝜕𝐴) Ni=, (𝜕𝐵 ) coeficientes que son los valores de las derivadas parciales𝜕𝐴
𝑖 𝑖
𝜕𝐻
y (𝜕𝐵 )en el i-th el punto de medida.

∑𝑖 = 𝐻𝑖 − 𝐻𝑖𝑜Desviación del valor de coordenadas distancia hio y b. Se determina

a partir de la ecuación 2.30.
Los cálculos de corrección de valores a y b deben hacerse hasta que la
desviación media de las coordenadas distancia calculada a partir de los valores
experimentales llega a un supuesto, el valor mínimo y correcciones adicionales
resultan ineficaces. La desviación se ha mencionado anteriormente puede
definirse como:

(𝐻𝑖−𝐻𝑖𝑜)2
∆ℎ = √∑𝑖 (2.30)
𝐾

Donde:
K: el número de la medición del los puntos.

2.8 Instalación experimental

La fig. 2.5 es un esquema de la instalación utilizada para la medición de las

variables. El dispositivo funciona como se describe:

El contacto del electrodo en (4) se coloca en el canal de prueba (3) y se conecta

rígidamente con el elemento térmico (6). En la posición inicial, el electrodo (4)
está en el mismo nivel que el canal de entrada (3). Cuando se comienza a estimar
la temperatura a través de los termo-transformadores (6), que se encargan de
digital la señal para almacenarse en PC. Para esto, el electrodo 4 transmite el
impulso eléctrico hacia el circuito de corriente continua a través de los
conductores (14).

Por otra parte, a la izquierda en (10) se coloca un electrodo de grafito acoplado a

un agitador electromagnético (21) que se sumerge en la aleación a estudiar (1).
De igual manera, la inmersión del electrodo (4) sucede con ayuda del conductor
(2) que se mueve por dentro de la carcasa protectora (6). Los elementos del 12 al
17 son equipos eléctricos para garantizar fiabilidad en la calidad de la señal del
termopar. En (18) y (19) se encuentra la fuente de corriente alterna. Por último, en
(9) se coloca un contador temporal digital que reporta el tiempo a la PC.

34
 Fig. 2.5 Dispositivo para examinar la cinética de flujo de metal en un canal
de molde (Larizaga A, 2016)

En el Caso de Estudio de la presente tesis, se utiliza un silumin AK-11. Los

valores de los elementos de la misma se muestran en la tabla 2.2.

Tabla 2.2: Composición química de la aleación estudiada

Elementos (%) Si Fe Zn Mn Cu Al
11,8 0,16 0,012 0,01 0,01 88

Lo antes expuesto, se observa con mayor claridad al observar la Fig. 2.6. En la

misma, la línea roja señala aproximadamente la aleación estudiada.

35
 Fig. 2.6 Diagrama binario Al-Sí.

De acuerdo a (13, 17, 18, 22,30) la forma más adecuada de realizar las pruebas es
haciendo variar la temperatura de la aleación en estado líquido en valores
cercanos a la línea de liquidus, pero con un subenfriamiento bajo, o sea, con un
ΔT ≤ 10oC.
Así mismo, (13, 15, 19, 27,30) coinciden con que las variables se deben medir a
intervalos de tiempo pequeños debido a que las dimensiones de la cazuela que
aloja al metal son pequeñas. Los valores de A y B se obtienen de forma
automatizada con la utilización del sensor (8) que determina el frente de
solidificación en cualquier instante de tiempo.
Por otra parte los valores de Vp, se obtienen al medirse la fuerza metalostática de
empuje del metal en solidificación sobre el peso (5). De igual manera los valores
de R y λ se obtienen al medirse las fluctuaciones eléctricas en el electrodo de
grafito (10). Finalmente, las mediciones de temperatura y tiempo se obtienen de
forma directa a partir de los elementos antes mencionados

36
 Tabla 2.2: Valores obtenidos.
T (oC) t (s) R(1/s) λ (1/s) Vp (cm3/s) A(cm) B (cm)

540 1 1,0472 0,8176 2,5 0,7807 3,6022

550 1 1,0473 0,8176 2,5 0,7807 3,6022
560 1 1,0478 0,8176 2,5 0,7807 3,6022
570 1 1,052 0,8178 2,5 0,7807 3,6171
580 1 1,0476 0,8178 2,5 0,7788 3,625
590 3 1,0478 0,8178 2,5 0,7788 3,6022
550 1 1,0472 0,8178 2,5 0,7788 3,6022
540 1 1,0472 0,8178 2,5 0,7788 3,625
580 2 1,0576 0,8178 2,5 0,7895 3,625
600 4 1,0574 0,8178 2,5 0,7895 3,625
580 1 1,0573 0,8178 2,6 0,7899 3,625
590 3 1,0573 0,8176 2,6 0,7488 3,625
580 3 1,0573 0,8176 2,6 0,7899 3,625
600 4 1,0573 0,8176 2,6 0,7988 3,789
650 5 1,0676 0,8177 2,7 0,7988 3,789
650 5 1,0676 0,8171 2,7 0,7988 3,789
540 1 1,0472 0,8176 2,5 0,7988 3,789

37
Capítulo III. Resultados y discusión del modelo.

En este capítulo se presentan los resultados obtenidos durante el modelado. De

igual manera se valida y discuten las limitantes del mismo. También se expone un
breve análisis ecológico y económico de la propuesta.

3.1 Obtención de los modelos

Del capítulo anterior se observa que las ecuaciones 2.32 y 2.33 son de difícil
estimación de forma directa debido a que las desviaciones en los parámetros no
pueden ser obtenidas para cada elemento ni ser estimada en las aleaciones ya
que la estructura de las mismas no siempre es homogénea, es por eso que en
concordancia con (11, 18, 23, 26, 27) se utilizan técnicas de regresión para obtener
modelos aproximatorios que permitan explicar la relación entre las variables
estudiadas.

3.1.1 Modelado del parámetro A

Primeramente, se realizan regresiones múltiples para determinar una relación
lineal múltiple entre las variables A y B con respecto a las variables: temperatura
(T), tiempo (t), los coeficientes R y λ, así como el diferencial de metal solidificado
Vp. A continuación se presentan en la tabla 3.1 los estimadores y otros
estadígrafos asociados.

Tabla 3.1 Regresión múltiple de la variable A

Parámetro Estimador Error Estadístico P-Valor

Standard
Temperatura -0,0000542136 0,000282331 -0,192022 0,8509

Tiempo 0,00100023 0,00494022 0,202467 0,8429

R 0,864237 1,31499 0,65722 0,5234

λ -0,0694787 1,43975 -0,0482575 0,9623

Vp -0,0156238 0,0986881 -0,158315 0,8768

38
R cuadrado: 99,9807 %
R cuadrado (ajustado por los grados de libertad):99,9742 %
Error Standard de la Estimación: 0,0129856
Error absoluto medio: 0,00554959

El hecho de que se obtenga un coeficiente de correlación entre la variables

superior al 99 % con pequeños valores del error absoluto medio (0,0055) explica
la fuerte correlación lineal entre las variables estudiadas.

Tabla 3.2 Análisis de Varianza

Fuente Suma de Grados Cuadrado F-Razón P-Valor
Cuadrados de libertad Medio
Modelo 10,4696 5 2,09392 12417,58 0,0000
Residual 0,0020235 12 0,000168625
Total 10,4716 17

Para la validación del modelo se realiza el análisis de varianza. En la tabla 3.2 se

observa que el P-Valor es menor que 0.01, esto indica que hay una relación
estadística significativa entre las variables con un 99% de confianza.
Del análisis de los coeficientes que aparecen en el modelo se puede destacar
que R es el de mayor influencia, pues tiene el mayor valor absoluto. Este
resultado concuerda con los valores reportados en (9, 13, 26) y en el caso concreto
del modelo obtenido en esta tesis en la Ec. 2.26. Al analizar la misma, se infiere
que el parámetro R es directamente proporcional al grado de transformación de la
aleación en el tiempo. En otras palabras, el mismo desempeña la función de peso
del tiempo en el modelo.
Así mismo, se observa que en la medida que aumenta B, el valor de A aumenta
también y además el efecto de las otras variables en el modelo es la disminución
del valor de A en la medida que se incrementan. La mayoría de los autores
estudiados coinciden con este precepto ya que en todos los modelos encontrados
en la literatura especializada y reflejados en el Capítulo 1 de esta tesis, el
coeficiente A se encuentra formando parte de una exponencial decreciente. Es
por eso, que este parámetro explica la resistencia que aporta el frente de

39
solidificación en el proceso ya que impide la transferencia de masa y por ende la
nucleación y el crecimiento de los granos.
La ecuación del modelo ajustado obtenida se expone en la Ec. 3.1

A=-0,0000542136*T + 0,00100023*t+ 0,864237*R - 0,0694787*λ- 0,0156238*Vp (3.1)

3.1.2 Modelado del parámetro B

Para estimar el parámetro B se sigue la misma metodología aplicada en el acápite

3.1.1. La tabla 3.3 muestra los valores obtenidos en la regresión múltiple. En la
misma las variables independientes son R, λ y Vp respectivamente. Los valores
obtenidos se recogen en la siguiente tabla.

Tabla 3.3 Regresión múltiple de la variable B

Parámetro Estimador Error Estadístico P-Valor
Standard
Temperatura -0,000593641 0,00140837 -0,421509 0,6808

Tiempo 0,0234956 0,0246436 0,953414 0,3592

R -1,74619 6,55964 -0,266202 0,7946

λ 4,89235 7,182 0,681196 0,5087

Vp 0,701698 0,492293 1,42537 0,1795

R-cuadrado: 99,9779 %
R-cuadrado (ajustado por los grado de libertad.): 99,9705 %
Error Standard de la Estimación: 0,0647769
Error absoluto puntual: 0,0396622

Los valores de R2 y bajos valores de error estándar y absoluto medio reflejan la

fuerte correlación lineal entre las variables lo que explica que el modelo sea
robusto. Desde el punto de vista técnico, cabe resaltar que de todas las variables
estudiadas la que más incide sobre los valores del parámetro B es λ. Como se
explicó anteriormente, este resultado coincide totalmente con la expresión 2.24 ya
que el mismo tiene una fuerte influencia en la velocidad de solidificación.

40
Para la validación del mismo se realiza igualmente el análisis de varianza
expuesto en la tabla 3.4. En ella se observa que el P-Valor es menor que 0.01
esto indica que hay una relación estadística significativa entre las variables con un
99% de confianza y que en la medida que aumenta, el valor de B disminuye,
destacándose además que para la variable Vp el efecto es contrario.

3.4 tabla de Análisis de varianza

Fuente Suma de Grados Cuadrado F-Razón P-Valor
Cuadrados de libertad Medio
Modelo 227,323 5 45,4645 10835,10 0,0000
Residual 0,0503525 12 0,00419604
Total 227,373 17

La ecuación del modelo ajustado es:

B= -0,000593641*Temperatura + 0,0234956*Tiempo - 1,74619*R +4,89235*λ +
+0,701698*Vp (3.2)

3.2 Impacto medio ambiental de la solidificación de metales

Las actividades ambientales, contribuyen también a la contaminación del
ambiente. El desequilibrio ecológico que se genera al introducir labores agrícolas
en un ambiente, produce tal desajuste, que da lugar a que se desarrollen plagas
que atacan las cosechas. Para poder combatir las plagas, se desarrolló la
producción de biocidas (plaguicidas, herbicidas, insecticidas, bactericidas),
sustancias capaces también de acabar con la vida de cualquier especie vegetal y
animal

La producción del aluminio, degenera el ambiente ya que:

1. Interfieren en el equilibrio ecológico porque dañan especies que no tienen

nada que ver con el cultivo o cría.
2. Entran en la cadena alimentaria a través de los consumidores de primer
orden como son los herbívoros, y luego causan daños a las personas

41
 3. Ocasionan daños en la salud de los seres humanos como intoxicaciones o
dermatitis, cuando se consumen vegetales que han sido irrigados por
biocidas
4. Contribuyen a la contaminación del agua, cuando se infiltran hacia aguas
subterráneas que surten a ríos y lagos.

La contaminación del aluminio es preocupante pues la industria ya que se vierte

millones de toneladas al año de gases de efecto invernadero, tales como el
dióxido de carbono, que contribuyen al calentamiento global. Además del dióxido
de carbono la fundición del aluminio también produce óxido de azufre y óxido de
nitrógeno, gases muy tóxicos presentes en la lluvia ácida.

El impacto ambiental producido por la contaminación del aluminio es muy serio y

empieza cuando la bauxita se extrae de la tierra. La extracción de la bauxita
elimina cualquier tipo de vegetación que exista en el lugar, produciéndose una
pérdida del hábitat de la fauna local así como su alimento, también tiene un gran
impacto en la erosión del suelo.

Durante la fundición y procesamiento del aluminio se liberan gases tales como el

dióxido de carbono, perfluorocarbonos, dióxido de azufre, fluoruro de sodio y una
larga lista de elementos todos ellos gases de efecto invernadero altamente
perjudiciales.

La mejor forma de evitar la contaminación del aluminio es reciclando todos

aquellos productos de aluminio que utilicemos. Al reciclar el aluminio se está
ahorrando alrededor del 90% de la energía que se necesita para producir aluminio
a partir de la bauxita. Se necesita la misma energía para producir una lata de
aluminio a partir de la bauxita que para producir veinte latas de aluminio reciclado.
Una buena forma de evitar la contaminación del aluminio es reciclando. El
aluminio tiene vida infinita. Se puede reciclar un número ilimitado de veces sin
perder sus “cualidades” por lo que es considerado un metal sostenible

42
3.3 Parte económica
La tabla 3.5 muestra de manera general los gastos fijos y tangibles de la
investigación. En ella no se tiene en cuenta las fluctuaciones que tienen los
precios de algunos materiales en el mercado internacional por lo que se trabaja
con el promedio.

Tabla 3.5 Costo de la investigación.

Materiales Costo Unidad de Cantidad Unidad de Gasto

medida medida (UM)
lingote 130 UM/ton 0,05 ton 65
Agua 28 UM/M 3 0,3 M 3 9
Termopares 105 UM/unidad 2 unidad 210
Electrodo de grafito 70 UM/unidad 2 unidad 140
Contrapeso 32 UM/unidad 2 unidad 64
Electricidad 66 UM/kW 0,8 kW 53
Componentes eléctricos 124 UM/unidad 1 unidad 124
Salario A (Especialistas) 20 UM/h 120 h 2400
Salario B (Técnicos) 12 UM/h 50 h 600
total 3665

De lo antes expuesto, se infiere que el costo de la investigación asciende a 3665

UM aproximadamente.

43
Conclusiones
 El modelo obtenido para la solidificación de la aleación silumin AK – 11es
robusto a escala de laboratorio.
 Las expresiones obtenidas mediante regresión lineal múltiple para los
parámetros A y B tienen un elevado coeficiente R2.
 El parámetro A influye más sobre sobre la posición del frente de
solidificación del metal mientras que el parámetro B caracteriza la
influencia del grado de subenfriamiento en el tiempo.
 La manipulación del aluminio y sus aleaciones aún a escala de laboratorio
requieren precauciones especiales

44
Recomendaciones.
 Ampliar el estudio teniendo en cuenta otras variables no contenidas en esta
investigación tales como el calor específico y el calor latente ya que otros
autores han reportado modelos donde estas varían con la temperatura.
 Generalizar los resultados a otros tipos de aleaciones no ferrosas.

45
46
Referencias bibliográficas
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 Anexo

Macro estructura de Al 5% en Si

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