En diferentes épocas, se ha pensado que el proceso podía simplificarse y que las

dos primeras fases de trabajo podían ser mejoradas o sustituidas por una sola, en
la que se podrían obtener directamente las palanquillas o slabs, colando el acero
de una forma continua en indoles refrigerados con agua. Como se ha dicho antes,
tuvieron que pasar, sin embargo, 100 años desde la potente de Bessemer, hasta
que la colada continua del acero una realidad industrial.
19.4 Ventajas de la colada continua (fig 19.4)
Las principales ventajas de la colada continua con las siguientes:
1. No es necesario el empleo de los grandes trenes de formación blooming o
slabbings de mayor precio que la colada continua
2. No se necesita fabricar lingotes como producto intermedio en el proceso de
fabricación de barras
3. Se eliminan dos fases muy clásicas y costosas en la fabricación; a) la
obtención de lingotes; b) la terminación de los lingotes para obtener
palanquillas o slabs, que son sustituidas por una sola “la colada continua de
palanquillas o slabs.
4. Se reduce la perdida de material por despuente de los lingotes, se aumenta
el rendimiento del material obtenido en la operación y Se obtiene una
proporción de palanquilla útil en peso, superior a la que corresponde al
procedimiento clásico
5. Se obtiene un producto de gran uniformidad y se evitan las segregaciones
mas o menos importantes de diversos elementos, principalmente carbono,
fosforo y azufre, que siempre presentan la cabeza y pie de los lingotes de
acero.
6. Se reduce el tiempo que transcurre desde que llegan las materias primas a
la fabrica, hasta que se obtienen las palanquillas.
7. Se pueden reducir las inversiones en la empresa, ya que los gastos
necesarios para instalar una colada continua son, en general, inferiores a los
correspondientes a un tren blooming con sus servicios complementarios de
hornos de calentamiento, condicionamiento, etc
En la figura 16.5 se ve un corte transversal de un taller de fundición con colada
continua vertical en el que se pueden observar los diversos niveles o pisos
necesarios para que las operadoras vigilen o controlen la marcha de la operación.
Debe de haber personal en el piso superior, atendiendo al funcionamiento de la
colada, primero a la artesa y luego a la lingotera, a los niveles de acero en la artesa
y en la lingotera, al movimiento de la lingotera y a las aperturas de los tapones y
buzas.
Se regula el nivel del acero con células fotoeléctricas e isotopos radiactivos.
Aunque se ha llegado el algún aspecto a la automatización casi completa de estas
instalaciones, siempre es necesaria la presencia de operarios para vigilar el
proceso y poder actuar rápidamente cuando hay anormalidades y es necesario en
algún momento modificar las condiciones de trabajo.
En el piso de los refrigerantes de agua, es necesario personal para observar el
funcionamiento de las duchas, posibles escapes de agua, etc
Debajo hay otro piso al nivel de los mecanismos de arrastre y en ocasiones de
doblado. A continuación, esta el piso correspondiente al corte y finalmente, a nivel
de la fábrica, está la salida de palanquillas.
Uno de los mejores atractivos de la colada continua en la mejora del rendimiento
que se consiga en este proceso en palanquilla útil, con respecto al procedimiento
clásico.
En la colada continua se obtiene aproximadamente en palanquilla útil un 93 del
peso de la chatarra cargada en los hornos eléctricos. Colando en lingotera se
obtiene en palanquilla un 83 a 90% del peso de chatarra cargada en el horno
eléctrico.
 FABRICACION DE HIERRO, ACERO Y…
Comparando el peso de las palanquillas de colada continua con el del acero de la
cuchara, se obtienen rendimientos de 94 a 97%
19.5 Tipos de coladas continuas y disposición general de la instalación
Hay cuatro tipos principales de coladas continuas (figs. 19.6 y 19.7)
a) De molde vertical recto.
b) De molde vertical, con doblado de la palanquilla solidificada en caliente:
c) De molde vertical recto con soblado de la palanquilla en la zona de
refrigeración secundaria cuando todavía esta sin solidificar el acero en su
zona inferior
d) De molde curvo, con enderezado progresivo de la palanquilla.
Es el primer sistema que se utilizo y tiene la ventaja de que su instalación es el
más económico y sencilla.
En ella al final del recorrido vertical, se cortan las palanquillas todavía muy
calientes por medio de un soplete y luego se voltean, son puestas en posición
horizontal y arriesgan por medio de su soplete y luego se voltean, son puestas
en posición horizontal y arrastradas con un juego de rodillas al almacén. Tiene
las desventajas que exige nieves de gran altura, unos 30 m, que es un
inconveniente grave.

Colada continua vertical, con doblado y enderezados posteriores (fig 19.6.b)

Con objeto de evitar la extraordinaria altura que debian tener los edificios para
alojar a las primeras maquinas de colada continua, se ha desarrollado, este
sistema, en el que doblando las palanquillas cuando ya esta bien solidificado el
acero, se obtiene buenos resultados y se consigue reducir la altura total de la
instalación.
Colada continuara con molde recto y doblado en la zona de refrigeración
secundaria cubrir (fig 19.6)
Se caracteriza porque el doblado de la palanquilla comienza a la salida del
molde, mientras el centro está todavía en estado líquido.
Se diferencia del modelo anterior en que, en aquel, el enfriamiento secundario
se hace en una zona recta.
Colada continua con molde curvo y enderezado posteríos (fig 19.6.d)
Esta instalación es de menor altura de todas ellas y es la que se ha desarrollado
mas recientemente.
En este sistema el molde mecánico es oscuro y la fase de enfriamiento
secundario se realiza sobre palanquilla curva, que luego, por medio de rodillos
enderezadores, se transforma en barra rectas.
 Hay coladas contunuas que tienen una, dos y cuatro ramas de colada utilizando
una sola cuchara y una artesa con uno, dos o cuadro orificios de salida, el
tamaño de las palanquillas o espesor de los llantones que se obtiene suele variar
de 50 a300mm, auque se llegan a fabricar grandes slabs hasta de
1.000x300mm.
Hay coladas con molde vertical centrifugo redondo que se utiliza en fabricas de
tubos.
19.6. Principales partes que constituyen una colada continua
El principio teorico del funcionamiento de la colada continua se basa, por lo tanto
en colar de un manera regular e ininterrumpida el acero liquido en un recipiento
metálico sin fondo, llamado lingotera, refrigerado energéticamente por agua en
su interior. Por su base sale de una manera continua la barra o palanquilla, cuyo
corazón, todavía liquido, termina de solidificarse por la acción de un enfriamiento
secundario (fig. 19.8)
Las partes principales de la instalación y del proceso son:
1. La cuchara a la cual se cola directamente el acero del horno. En la figura
19.9 se señalan algunos tipos de cuchara, la mas utilizada es la 19.9d
2. Un recipiente o artesa intermedio que sirve para regular con precisión el
caudal de acero que pasa de la cuchara a la lingotera o lingoteras
3. Una o varias lingoteras sin fondo, generalmente de cobre, cuyas paredes
son huecas o están perforadas longitudinalmente para que puedan ser
enfriadas por una fuerte circulación interior de agua. Esta lingotera lleva
un movimiento vertical alternativo de ascenso y descensom que es la
clave del proceso y permite que el acero avance e impide que se pegue
a las paredes de la lingotera.
4. La cámara de enfriamiento, constituida por un conjunto de duchas de
agua fría que, al mojar la periferia de las palanquillas, realizan el
enfriamiento secundario en la tercera fase de su camino descedente
5. La zona de enfriamiento al aire del acero.
6. Un mecanismo con rodillos que actúa como conductor y es el que mueve
y conduce a la barra de acero en su recorrido descente, en algunos
casos, hay otros rodillos adicionales que sirven además para doblar la
barra y hacer que al final de su recorrido sigan una dirección horizontal.
7. Un sistema de corte con oxigeno o cizalla para dejar las barras a la
medida deseada.
8. Un sistema para la recogida, almacenamiento y traslado de las barras o
palanquillas.
Resumiendo, se puede decir que el funcionamiento de la colada continua se basa
en la obtención en la lingotera oscilante, por medio de una refrigeración muy rápida,
de una piel de acero solido y resistente, que sea capaz de contener en su interior,
sin romperse o agrietarse, el acero liquido hasta su completa solidificación.
Descripción de cada una de las principales partes que constituyen la colada
continua
A continuación, señalaremos algunos detalles correspondientes a las
principales partes que constituyen la colada continua
1. Cuchara de colada
Es el recipiente que recibe el acero del horno y lo lleva a colar a la
maquina de colada continua, generalmente es una cuchara de las que
normalmente se emplean en las acerías, revestida interiormente con
material refractario, en la que el acero sale por el fondo a través de una
buza que se obtura por un tapón (fig 19.9ª)
Al comienzo de la colada continua. Se emplearon cucharas similares a la
utilización para la fundision (fig 19.9 b y c), en las que el acero se vierte por el
pico de la cuchara.
Esas cucharas con sifon tienen una pared con paso del acero por la parte
interior, que impide el paso de la escoria que flota y asi se vierte acero. En la
actualidad se usan muy poco.

Diferentes tipos de cucharas de colada, continua a) cucharas con buza y tapón

para colar por el fondo; b) cuchara con

2. Artesa
Es uno de los elementos fundamentales de la colada continua y sirve para
soministrar a lingotera un chorro continuo y homogeneo de acero a una
velocidad constante. La artesa recibe el chorro de acero de la cuchara de
colada, sirve para acumularlo, durante un corto periodo, de tiempo y lo distribuye
con gran uniformidad en las lingoteras de las diferentes líneas de la colada.
Las artesas tienen, por lo tanto, uno, dos, tres, cuadro o mas orificios de salida,
según sea el numero de ramas que tiene la colada, hay grandes instalaciones
hasta de 8 líneas
 COLADA CONTINUA
La artesa sirve, además, para conseguir la separación del metal de una pequeña
cantidad de escoria que siempre cubre el acero fundido. La regulación de la
salida del acero de la artesa a la lingotera debe hacerse con extraordinaria
precisión. Hay arte de tipi bastante diferentes. La mas sencilla de las de dos
ramas es la que se señala en la figura 19.10. las artesas tienen generalmente
buzas y tapones que se mueven a mano automáticamente, con objeto de
conseguir un nivel de acero contante y adecuado en la lingotera.
Las artesas de las coladas para palanquillas pequeñas no tienen tapón en caso
el mantenimiento del nivel de acero en la artesa se asegura regulando la salida
del acero de la cuchara a la artesa por accionamiento del tapón de la cuchara.
En estas coladas la regulación adecuada del acero en la lingotera se asegura
también aumentando o disminuyendo la velocidad de la salida de la barra de
acero solidificado, lo que se consigue modificando las frecuencias de las
oscilaciones de la lingotera metálica refrigerada.
En ocasiones, las artesas trabajan en sifón y tienen una pared divisora con paso
del acero por la parte inferior para facilitar la separación de la escoria y evitar
que vaya con el acero, (fig19.11)

En la figura 19.12 se pueden ver diferentes tipos de artesas. Una para dos y
otras para ocho formas.
En las artesas de coladas para grandes palanquillas se emplea el clásico
sistema de cierre de tapon y buza para dar salida y cerrar el peso del acero.
Recientemente se ha comenzado a emplear en algunos talleres buxas
deslizantes como las de la figura 19.13 que en algunas cucharas y artesas
trabajan con gran éxito. Sin embargo su uso no esta muy extendido
3.º Lingoteras o moldes
Las lingoteras que siempre son refrigerantes por agua son de cobre, bien pulidas
por el interior y tienen la forma de un tubo sin fondo, su longitud o altura varia de
500 a 800 mm
Las primeras lingoteras se fabricaron utilizando bloques de cobre que se
mecanizaban totalmente, dejando un hueco central para la colada y posterior
solidificación. Se reformaban longitudinalmente y se hacían una seria de agujeros
con canales de comunicación que luego se taponeaban en los extremos y servían
para el paso del agua y para la refrigeración del molde. Estas lingoteras macizas
tenían el defecto de ser muy pesadas y muy caras.
Luego se comenzaron a fabricar lingoteras compuestas. Se utilizaba tubo de cobre
del perfil que se deseaba obtener de 5 a 12 mm de espesor cubiertos con una seria
de chapas de acero reformando conductos de refrigeración alrededor del tubo. Son
menos pesadas y menos caras que las macizas y en la actualidad son las más
usadas.
Em ambos casos se utilizan una refrigeración intensa por el interior, las lingoteras
de pared delgada suelen recibir el nombre de huater-jackert “camisa de agua”, la
vida útil de las mismas suele ser de 100 a 300 coladas. Durante muchos años las
lingoteras se han construidos con paredes paralelas: pero a partir de 1975, se
comenzaron a utilizar con gran éxito moldes cónicos con mayor apertura en la parte
superior. En ella el contacto del acero con la lingotera es mas prolongado que en
las de paredes paralelos.

Movimiento de molde. Las lingoteras reciben un movimiento vertical alternativo

que permite conseguir que, durante un cierto periodo, el molde acompaña a la barra
en su descenso y, luego el molde sube rápidamente. El recorrido tiene unos 22mm
de amplitud aproximadamente y el acertado movimiento del molde es uno de los
puntos clave para el éxito del proceso.
En la figura 19.16 se puede observar 3 representaciones graficas de la variación de
la velocidad de los moldes de diferentes constructores. La que corresponde a
concast indica que la velocidad de acenso es tres veces mayo, aproximadamente,
que la de descenso.
En la colada Mannesma-Bohler. La variación de la velocidad es sinovial