3/6/2016 Otros elementos de hormigón ­ Maestrísimo

Clase Nº 3

Otros elementos de hormigón

Ver tabla de dosificaciones de

hormigón »

I.- Ejecución de
escaleras de
hormigón armado
La ejecución de escaleras es un trabajo
que tendrá que afrontar si realizará una
vivienda de más de un piso.

Para hacer una escalera el primer

paso es el replanteo de esta.
El replanteo de la escalera se hace
sobre el terreno.
Hay que marcar el inicio, término
y si el descanso cuenta con más de un tramo.

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Cuando tenga la escalera replanteada, tiene que empezar por el descanso.

Saque el plomo del término o descanso y el del ojo de la escalera.

Comience a colocar los tableros desde el ojo hacia el exterior del primer tramo.
Desde ese punto, hacia el exterior del segundo tramo, los tableros tienen que
ser algo más largos. Esto se debe a que se requiere hacer el arranque del
segundo tramo.

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Cuando tenga los descansos terminados, ponga los fondos de la losa de los
tramos entablando el primer tramo.
Marque el plomo del arranque del segundo tramo.
Ponga los fondos del segundo tramo desde el descanso, hasta el otro descanso
para después entablarlo.
Este punto lo tendría que dejar listo cuando encofró la planta.
Una vez que tenga la escalera totalmente entablada, traslade los plomos desde
el suelo hasta la madera y márquela con un tizador de marcar.
Sobre estas marcas colocaremos los moldajes laterales con las formas y
medidas de la huella y contrahuella.
Coloque las moldajes laterales y replantee sobre ellas los peldaños, y además
coloque el borde del descanso.

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Ha llegado el momento de realizar el armado de la enfierradura. El diámetro y

distribución del fierro figurará en los planos de estructura.

Pasos de la armadura de la escalera

1. Poner la armadura longitudinal inferior.

2. Colocar el entramado inferior. El entramado lo componen las barras
transversales.
3. A continuación prepare todo el entramado superior.
4. Ponga la armadura longitudinal superior y amarre el entramado superior que
preparó anteriormente.

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5. Después de tener todo el entramado de la enfierradura prepare los tablones

que servirán para terminar los peldaños. Para fijarlos clávelos con dos clavos
de 3 o 4” en cada lado. No los introduzca a tope, si deja la cabeza fuera le
resultará más fácil desencofrarlos.

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6. Vertir el hormigón y dejar que fragüe para desencofrar

Si el clima es bueno y si la resistencia del hormigón lo permite (verificar resistencia),

se puede desencofrar a los 3 o 4 días. Si decide dejar que el hormigón fragüe
completamente tiene que esperar entre 21 y 28 días.

II.- ¿Cómo se ejecutan los radieres?

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Para la ejecución de un radier, lo primero que hay que considerar son aspectos
fundamentales como el espesor, dosificación, material de la base y cualquier otra
característica específica que deben estar de acuerdo a planos y especificaciones.

Para partir con la construcción, es necesario precisar que el radier está formado por
2 capas:

Una capa de hormigón que constituye la superficie de tránsito y resiste a los

esfuerzos.
Una base de material granular, que otorga estabilidad y evita el ascenso de
humedad.

Aunque no es un elemento estructural, debe ser ejecutado correctamente para tener

un producto de la calidad deseada.

Recomendaciones para el suelo natural

Preparación del terreno

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Despejar la zona de trabajo.

Elimine la primera capa de suelo, entre 10 y 30 centímetros, generalmente
compuesta por material orgánico.
Si el terreno es de mala calidad, debe reemplazarse por otro adecuado.
El reemplazo se denomina relleno, el cual se debe colocar en capas delgadas,
con un espesor de no más de 10 centímetros y muy bien compactado.

Base granular, polietileno y hormigón

Tras dejar listo el suelo natural, debemos preparar la base granular, considerando lo
siguiente:

Disponer de una base granular de material grueso, adecuadamente

compactado, de 10 centímetros de espesor.
Colocar sobre la capa anterior una lámina de polietileno, con traslapos
adecuados, mínimo 10 centímetros, para evitar el ascenso del agua por
capilaridad.

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Colocar el hormigón con un

espesor mínimo de 10
centímetros. Con hormigón de
mínimo 255kg cemento /m3 (6
sacos), Ver tabla de
dosificaciones u hormigón de
acuerdo a lo indicado en los
planos estructurales.
El tamaño máximo del árido debe
limitarse a 1/3 del espesor de esta
capa, usar tamaño máximo de
3/4″ a 11/2″ a lo sumo,
dependiendo del espesor del
radier.
Se recomienda el uso de aditivos
que ayuden a mejorar la
compacidad e impermeabilidad
del hormigón, tales como
plastificantes u otros.

Ejecución

Ahora que ya tenemos preparada la base, ejecutamos el radier, considerando:

Diseño de juntas de construcción para evitar fallas durante el proceso de

construcción y fundamentalmente durante su vida útil (control de
agrietamiento en etapa del hormigón endurecido).
Estas juntas deben ser verticales, conformándolas mediante un molde
provisorio. Los paños de radieres no se recomienda que tengan más de 3,5
metros en longitud o ancho entre juntas.
Durante el proceso de colocación del hormigón es importante que este sea
adecuadamente compactado. Se recomienda usar de preferencia regla o placa
vibradora y apoyarse en el uso de vibradora de inmersión, para compactar
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adecuadamente todo el espesor del radier.

Para dar una buena terminación

superficial se recomienda realizarlo con
reglas, avanzando con un movimiento
alternativo de aserrado. La terminación
local se hace por medio de llanas o
platachos.

Curado del hormigón

Terminado el proceso de colocación

del hormigón y terminación
superficial, vienen los cuidados
durante el proceso donde el
hormigón endurece, para evitar el
secado prematuro, esto se denomina
curado.

Este proceso tiene como objetivo básico, mantener un grado suficiente de

humedad interna durante un período de tiempo, para permitir la hidratación
del cemento y, en consecuencia, el desarrollo de las resistencias (calidad del
radier).
Debido a las condiciones ambientales, normalmente el plazo mínimo
especificado para esto es de 14 días.
El curado se recomienda ejecutar inmediatamente de realizada la terminación
superficial del radier. Para esto se debe nebulizar agua durante al menos tres
horas o aplicar membrana de curado (en base a resina), luego mantener el
curado durante los 14 días.

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III.- Los estucos

Los estucos aplicados sobre muros de albañilería de ladrillos, de bloques de
hormigón con áridos normales o livianos y de bloques de hormigón celular, tienen un
doble objetivo:

Asegurar la impermeabilidad global de la pared.

Dar un buen aspecto al muro, corrigiendo defectos, aportando textura, relieve o
color, mejorando sus terminaciones.

Propiedades de los estucos

Adherencia al soporte. Condiciona la durabilidad del estuco. Ella depende de

la dosificación del cemento, del cuidado en la preparación del soporte, de su
estado de humedad y de las condiciones exteriores en el curso de la colocación
y secado, como temperatura, humedad y viento.
Impermeabilidad. El estuco debe tener poca capilaridad, el espesor adecuado
y presentar una adecuada compacidad para constituir una barrera eficaz a la
penetración de agua. Estas propiedades están ligadas a una adecuada dosis de
cemento y una buena compactación (“chicoteo” enérgico).
Resistencia a la fisuración. Debe tener la capacidad de resistir las diferentes
solicitaciones a las que estará sometido. Ellas son:

1. Movimientos del soporte

Retracción de secado de bloques de hormigón.
Expansión irreversible de la arcilla cocida de los
ladrillos.
Variaciones dimensionales del hormigón celular por
humidificación y secado.
Movimientos de la estructura por variaciones en el

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suelo, agentes exteriores o tensiones en la estructura.

2. Las solicitaciones exteriores
La lluvia, el sol, la congelación, producen cambios bruscos de
temperatura, los que dan origen a movimientos diferenciales con el
soporte al cual está adherido el estuco.
3. Las contracciones internas
Por su constitución, el estuco tiene durante su fraguado y su
endurecimiento en el tiempo, una retracción hidráulica, que al no
realizarse libremente, genera tensiones de tracción.
Esta retracción deriva de los materiales, de las condiciones atmosféricas
(temperatura, humedad, viento), de la restricción al movimiento y de la
absorción del soporte.
Por todas estas solicitaciones, el estuco debe tener una buena
deformabilidad (bajo módulo de elasticidad) y una buena resistencia a
tracción, con el fin de absorber los movimientos y contracciones a las que
está sometido.

Dosificación para fabricar un estuco

Para dosificar adecuadamente un estuco, debemos considerar los siguientes

aspectos:

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Ver tabla más grande »

1. Se indican las proporciones en volumen para el uso de los sacos en que se

entregan estos productos. Los sacos de cemento Polpaico contienen 42,5kg y
tienen un volumen de 35L, aproximadamente.
2. La arena se considera con una humedad media de 5%, que es la que tienen los
acopios de obra, en reposo, en la zona central de Chile. La densidad aparente
de una arena bien graduada en la condición de humedad anotada es de
1,25kg/l.

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Procedimiento constructivo

1. Debemos tener en cuenta que el soporte debe estar sano, limpio, libre de polvo
y de cualquier traza de aceite o producto de desmolde, yeso, salitre u hollín.
2. Asegurarnos que el estuco debe ser regado de modo que sus poros estén
saturados, pero que la superficie no tenga una película de agua.

3. Para lograr una buena adherencia y sustentación de los estucos, conviene

aplicarlos sobre materiales que hayan ejercido la mayor parte de su retracción.

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4. En soportes antiguos, estos deben ser limpiados minuciosamente,

eventualmente con arenado a presión.
5. Las juntas de las albañilerías deben ser reparadas antes de estucar.
6. Cuando el soporte está formado por materiales muy heterogéneos, puede ser
necesario clavar una malla sobre la superficie del conjunto.
7. A la hora de estucar, se deben considerar los siguientes aspectos:
No estucar en clima con heladas. La temperatura ambiente debe ser
superior a 5°C.
En clima cálido, evitar la exposición al sol del estuco recién colocado y a
partir de los 35°C de temperatura, o con viento muy seco, proteger y
nebulizar agua para impedir el secado prematuro que se produce antes
de los primeros 10 días.
8. Siempre es preferible el mezclado mecánico, porque asegura la uniformidad y
permite reducir el agua de amasado.
9. La capa de anclaje se “chicotea” enérgicamente. Debe cubrir todo el soporte

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sin sobrecargas. Se deja como queda proyectado, sin reglear ni platachar.

10. El cuerpo del estuco se aplica días después de colocada la capa de anclaje,
según las condiciones atmosféricas.
11. El mortero, cohesivo, pero trabajable, se aplica preferentemente en dos
pasadas de “chicoteo” sobre la capa de anclaje previamente humedecida.
12. Finalmente se pasa la regla y se compacta con el platacho de madera. El
espesor total de las dos primeras capas está entre 1,5 y 2 centímetros.
13. La capa de terminación se colocará después de un secado suficiente del cuerpo
del estuco. El modo de colocación, sobre el cuerpo del estuco humedecido,
depende del efecto decorativo deseado. El espesor aproximado es de unos 5
milímetros.

IV.- Morteros impermeables

Son aquellos morteros aptos para resistir el ataque y presión constante ejercida por
el agua, contienen aditivos impermeabilizantes que les dan las características
necesarias para impermeabilizar.

Impiden el paso de agua. La impermeabilidad la consiguen mediante aditivos

especiales que reducen drásticamente la capacidad de absorción.
Estos aditivos especiales, una vez mezclados con agua y aplicado sobre un
paramento de hormigón, penetran profundamente en los intersticios y
capilares del hormigón.

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Después de la penetración se combinan

con la cal libre procedente de la
hidratación del cemento, formando
cristales insolubles que bloquean los
posibles pasos del agua a través del
hormigón, en cualquier sentido.

Usos de morteros
impermeables

Los usos de los morteros impermeables son

muy variados, desde sellador de grietas,
recubrimiento de terrazas, revestimiento de
fachadas, revestimiento de sótanos y muros
enterrados, piscinas, tanque de agua,
canales, tanques de almacenamiento de agua potable o fosos sépticos.

Características:

Ser impermeable al agua (condición

que debe ser verificada).
Tener propiedades plastificantes.
No atacar las armaduras o elementos
metálicos.

Existen varios tipos de morteros

impermeables dependiendo del uso final
varían sus especificaciones y características
especificas, entre ellos destacan:

Mortero impermeable de fraguado

rápido.
Mortero impermeable semiflexible.
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Mortero impermeable tapaporos.

Mortero impermeable apto para agua potable.
Mortero impermeable osmótico.
Mortero impermeable con polímeros.

Recomendaciones generales:

Al aplicar un mortero impermeable siempre hay que tener el área libre

de suciedad, remover las partes sueltas, además de eliminar hongos o
bacterias.
Cuando aplique este producto se recomienda humedecer la superficie
previamente, para prevenir que el paramento absorba la humedad de la
mezcla.
Al ser materiales pre dosificados, seguir las instrucciones del fabricante.

V.- Hormigones y morteros para

reparaciones
Los morteros para reparaciones están compuestos por cementos especiales, áridos
de granulometría seleccionada y modificados con polímeros, que permiten la
reparación de hormigones estructurales y devolver su forma original de forma
rápida, sin necesidad de utilizar encofrados. Por su excelente tixotropía no presenta
desprendimientos. Sus propiedades mecánicas son equiparables o superiores al
hormigón y permiten aplicar grandes espesores por capas.

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Aplicación de estos morteros

Las aplicaciones más usadas son:

Restauración de elementos estructurales de hormigón, recuperando su forma y

función original.
Reparación general de hormigón estructural, tanto en superficies horizontales
como verticales y techos, sin necesidad de emplear encofrados.
Reparación de estructuras y elementos prefabricados de hormigón dañados
por impactos, corrosión de sus armaduras o acción de los ciclos de hielo y
deshielo.
Reparación de pilares, jambas, dinteles, cornisas, voladizos de balcones y
voladizos especiales en la restauración de obras arquitectónicas, expuestas
permanentemente a las inclemencias del tiempo.

Además de estos morteros de consistencia pastosa, también existen morteros

fluidos los cuales mejoran la puesta en obra por su elevada fluidez, facilitando el
relleno de encofrados y el paso a través de las armaduras, reduciendo el tiempo de

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vibrado. Poseen muy buena adherencia

sobre el hormigón y las armaduras con
altas resistencias mecánicas iniciales y
finales.

Estos tipos de morteros se caracterizan

por ser resistentes a las cargas
repartidas, no presentan retracción y
son ligeramente expansivos. Poseen
elevado poder autonivelante siendo
impermeables y muy resistentes al
agua, aceite, grasas y derivados.

Puesta en obra de estos

elementos

Existen dos formas para su puesta en obra:

1. Por vertido, como se ve en la siguiente secuencia:

2. Por relleno, que se aprecia en estas imágenes:

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