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REGIONAL VALLE

PLANTA DE SÓLIDO LÍQUIDO

Servicio Nacional de Aprendizaje - SENA


Centro de Desarrollo Tecnológico ASTIN
Centro de Electricidad y Automatización Industrial - CEAI
Santiago de Cali, Julio de 2005
MODERNIZACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES FECHA: JULIO DE
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TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN.........................................................................................16
1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA..................................16
1.2 USO ADECUADO DE LA PLANTA..............................................................16
1.3 SERVICIO TÉCNICO...................................................................................17
1.4 EL MANUAL DE MANTENIMIENTO...........................................................17

CAPÍTULO 1. MANUAL DE OPERACIÓN..............................................................18


1. GENERALIDADES......................................................................................20
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.................................................................20
3. COMPONENTES DE LA PLANTA...............................................................22
4. FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES....................................23
4.1 TANQUE DE SOLVENTE............................................................................23
4.2 EXTRACTOR...............................................................................................23
4.3 EVAPORADOR............................................................................................24
4.4 CONDENSADOR.........................................................................................24
4.5 SEPARADOR...............................................................................................24
4.6 MANTAS DE CALENTAMIENTO.................................................................24
5. INSTRUMENTACIÓN DE PLANTA.............................................................25
5.1 TANQUE TA 201..........................................................................................25
5.2 EVAPORADOR EV 202...............................................................................25
5.3 CONDENSADOR CO 203...........................................................................25
5.4 EXTRACTOR EX 204..................................................................................26
5.5 SEPARADOR SE 205..................................................................................26
6. VARIABLES DE PROCESO CONTROLADAS...........................................28
6.1 TEMPERATURA EN EL EVAPORADOR....................................................28
6.2 TEMPERATURA DEL SOLVENTE CONDENSADO...................................28
6.3 NIVEL DE SOLVENTE EN EL EXTRACTOR..............................................29
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6.4 TEMPERATURA EN EL EXTRACTOR.......................................................29


7. VARIABLE DE PROCESO MEDIDA...........................................................29
7.1 NIVEL EN EL TANQUE DEL SOLVENTE....................................................29
8. SISTEMAS DE CONTROL..........................................................................29
8.1 MANUAL......................................................................................................29
8.2 AUTOMÁTICO.............................................................................................29
9. DISEÑO ELÉCTRICO Y AUTOMÁTICO.....................................................30
10. BUCLAS DE CONTROL..............................................................................30
10.1 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL EVAPORADOR............................30
10.2 CONTROL DE TEMPERATURA EN SOLVENTE CONDENSADO............30
10.3 CONTROL DE NIVEL DEL EXTRACTOR..................................................30
10.4 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL EXTRACTOR...............................31
10.5 MEDIDA DE NIVEL DEL TANQUE DE SOLVENTE TA 201........................31
11. SERVICIOS INDUSTRIALES PARA EL PROCESO...................................31
12. OPERACIÓN DE LOS ACTUADORES DE LA PLANTA.............................31
12.1 OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO....................................................31
12.2 OPERACIÓN EN MODO MANUAL.............................................................32
12.2.1 REGULADOR DE VOLTAJE U1..................................................................32
12.2.2 REGULADOR DE VOLTAJE U2..................................................................33
12.2.3 VÁLVULA REGULADORA DE TEMPERATURA TCV 203..........................33
12.2.4 VÁLVULA REGULADORA DE NIVEL LCV 204..........................................34
13. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN ANTES DE INICIAR UN PROCESO. 35
14. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO..............36
14.1 ETAPA 1. CARGUE DE SOLVENTE Y DEL SÓLIDO................................36
14.2 ETAPA 2. EXTRACCIÓN............................................................................37
14.3 ETAPA 3. RECUPERACIÓN DE SOLVENTE............................................38
14.4 ETAPA 4. DRENAJE DE LA PLANTA.........................................................38
15. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO MANUAL.......................38
15.1 ETAPA 1. CARGUE DEL SOLVENTE Y DEL SÓLIDO..............................39
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15.2 ETAPA 2. EXTRACCIÓN............................................................................40


15.3 ETAPA 3. RECUPERACIÓN DE SOLVENTE............................................40
15.4 ETAPA 4. DRENAJE DE LA PLANTA.........................................................41
16. LIMPIEZA DE LA PLANTA...........................................................................41
16.1 PROCEDIMIENTO PARA LAVADO EQUIPOS DE VIDRIO........................42
16.2 FRECUENCIA..............................................................................................43

CAPÍTULO 2. MANUAL DE PRÁCTICAS...............................................................44


1. GENERALIDADES......................................................................................46
2. ASPECTOS IMPORTANTES DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN.............46
2.1 PRINCIPALES APLICACIONES..................................................................46
2.2 FACTORES PARA UNA BUENA LIXIVIACIÓN...........................................47
2.2.1 PREPARACIÓN DEL SÓLIDO....................................................................47
2.2.2 TEMPERATURA DE LIXIVIACIÓN..............................................................47
2.2.3 MÉTODOS Y EQUIPOS..............................................................................47
2.3 PRINCIPALES PROCESOS DE LIXIVIACIÓN...........................................48
3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN.
CÁLCULO DE ETAPAS DE EXTRACCIÓN (EQUILIBRIO).......................48
3.1 LIXIVIACIÓN EN UNA ETAPA.....................................................................48
3.2 LIXIVIACIÓN EN VARIAS ETAPAS............................................................50
4. INTERFASE GRÁFICA................................................................................52
5. PRÁCTICAS A REALIZAR EN LA PLANTA DE EXTRACCIÓN SÓLIDO
LÍQUIDO......................................................................................................54
5.1 PRÁCTICA 01: EXTRACCIÓN DE  Y Β XANTOFILIA DE LA ESPINACA
.....................................................................................................................54
5.1.1 FUNDAMENTO............................................................................................54
5.1.2 PROCEDIMIENTO.......................................................................................55
5.1.3 ANÁLISIS DE LABORATORIO....................................................................56
5.1.4 RESULTADOS.............................................................................................56
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5.2 PRÁCTICA 02: EXTRACCIÓN DE  CAROTENO Y XANTOFILIA DE LA


ZANAHORIA................................................................................................56
5.2.1 FUNDAMENTO............................................................................................56
5.2.2 PROCEDIMIENTO.......................................................................................57
5.2.3 ANÁLISIS DE LABORATORIO....................................................................58
5.2.4 RESULTADOS.............................................................................................58
5.3 PRÁCTICA 03: EXTRACCIÓN DE ACEITE DE SEMILLAS.......................58
5.3.1 FUNDAMENTO............................................................................................58
5.3.2 PROCEDIMIENTO.......................................................................................58
5.3.3 ANÁLISIS DE LABORATORIO....................................................................60
5.3.4 RESULTADOS.............................................................................................60

CAPÍTULO 3. MANUAL DE MANTENIMIENTO MECÁNICO.................................61


1. GENERALIDADES......................................................................................63
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA..................................63
3. COMPONENTE DE LA PLANTA................................................................63
4. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD...........................................................65
5. EQUIPO Y HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO MECÁNICO............68
6. MANTENIMIENTO DE LA PLANTA.............................................................69
6.1 SISTEMA: LÍNEAS......................................................................................69
6.1.1 LÍNEA DE PROCESO..................................................................................69
6.1.2 LÍNEA DE PROCESO AISLADA.................................................................69
6.1.3 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO.......................................................70
6.1.4 LÍNEA DE SERVICIOS: AGUA DE ENFRIAMIENTO..................................70
6.2 SISTEMA: EQUIPOS DE VIDRIO...............................................................71
6.2.1 PASOS PARA EL DESMONTAJE Y MONTAJE DE EQUIPO(S) DE VIDRIO
.....................................................................................................................72
6.2.2 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO........................................................73
6.3 SISTEMA: MUFLAS DE CALENTAMIENTO...............................................73
6.3.1 PASOS PARA DESMONTAR Y MONTAR LAS MUFLAS...........................73
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6.4 SISTEMA: VÁLVULAS DE CONTROL E INSTRUMENTACIÓN................74


6.4.1 VÁLVULAS REGULADORAS......................................................................74
6.4.2 VÁLVULAS SOLENOIDE...........................................................................75
6.4.2.1 PASOS PARA DESMONTAR Y MONTAR VÁLVULAS DE CONTROL......75
6.4.3 INSTRUMENTOS DE CONTROL...............................................................76
6.4.3.1 PASOS PARA DESMONTAR Y MONTAR LOS INSTRUMENTOS DE
CONTROL...................................................................................................77
7. SOLUCIÓN DE FALLAS..............................................................................78
8. FORMATO...................................................................................................80
8.1 HOJA DE VIDA DE EQUIPO.......................................................................80

CAPÍTULO 4. MANUAL DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL


.....................................................................................................................81
1. GENERALIDADES......................................................................................83
2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA..................................83
3. EQUIPOS QUE COMPONEN LA PLANTA.................................................83
3.1 SISTEMA ELÉCTRICO Y DE INSTRUMENTACIÓN..................................83
3.1.1 ACOMETIDA ELÉCTRICA..........................................................................83
3.1.2 TABLERO DE CONTROL............................................................................84
3.1.3 SISTEMA DE CONTROL.............................................................................84
3.1.4 SISTEMA DE INSTRUMENTACIÓN...........................................................85
3.1.5 SISTEMA SUPERVISORIO.........................................................................85
3.2 COMPONENTES ELÉCTRICOS EN PLANTA............................................86
3.2.1 UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES.....................................................86
4. PRECAUCIONES........................................................................................89
4.1 SISTEMAS DE EMERGENCIA...................................................................89
4.2 EVENTUALIDADES POSIBLES.................................................................90
4.2.1 EN EQUIPO ELÉCTRICO...........................................................................90
5. EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA REALIZAR EL
MANTENIMIENTO.......................................................................................93
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6. INSTRUMENTACIÓN..................................................................................93
6.1 TRANSMISOR DE NIVEL...........................................................................93
6.1.1 CONEXIÓN ELÉCTRICA............................................................................94
6.1.2 AJUSTE DE CERO......................................................................................95
6.1.3 MANTENIMIENTO.......................................................................................96
6.1.4 FICHA DE CALIBRACIÓN...........................................................................96
6.2 SENSOR - TRANSMISOR DE TEMPERATURA........................................97
6.2.1 VERIFICACIÓN DEL SENSOR-TRANSMISOR..........................................98
6.2.2 FICHA DE CALIBRACIÓN...........................................................................99
6.2.3 LOCALIZACIÓN DE FALLAS......................................................................99
7. ACTUADORES..........................................................................................100
7.1 VÁLVULAS REGULADORAS....................................................................100
7.1.1 MANTENIMIENTO.....................................................................................102
7.2 VÁLVULAS ON - OFF................................................................................102
7.2.1 MANTENIMIENTO.....................................................................................103
7.3. REGULADOR DE POTENCIA..................................................................104
7.3.1 ESPECIFICACIONES................................................................................104
7.3.2 CABLEADO DEL REGULADOR DE POTENCIA......................................106
7.3.3 DESCRIPCIONES DE PANTALLA, FUNCIONES Y OPERACIÓN..........107
7.3.4 RESISTENCIAS DE CALENTAMIENTO (MUFLA)...................................109
7.4 TABLERO DE CONTROL..........................................................................110
8. GUÍA PARA LA SOLUCIÓN DE FALLAS...................................................111

CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO.......................................115


1. GENERALIDADES.....................................................................................117
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A AUTOMATIZAR..................................117
3. SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO..................................................118
3.1 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL EVAPORADOR..........................119
3.2 CONTROL DE TEMPERATURA A LA SALIDA DEL CONDENSADOR....119
3.3 CONTROL DE NIVEL DEL EXTRACTOR................................................119
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3.4 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL EXTRACTOR.............................120


3.5 MEDIDA DE NIVEL DEL TANQUE DE SOLVENTE TA 201......................120
4. ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL DEL SISTEMA DE CONTROL.............120
4.1 ETAPA 1. CARGUE DE SOLVENTE Y DEL SÓLIDO..............................120
4.2 ETAPA 2. EXTRACCIÓN..........................................................................121
4.3 ETAPA 3. RECUPERACIÓN DE SOLVENTE..........................................122
4.4 ETAPA 4. DRENAJE DE LA PLANTA.......................................................123
5. COMPONENTES DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE.....123
5.1 CPU FP0 C32T..........................................................................................123
5.2 MÓDULO DE ENTRADAS ANÁLOGAS....................................................125
5.3 MÓDULO DE SALIDAS ANÁLOGAS........................................................126
6. PANTALLA GRÁFICA................................................................................127
7. INTERFASE DE OPERACIÓN EN PC......................................................129
8. ASIGNACIÓN DE VARIABLES (I-O).........................................................130
8.1 ENTRADAS DIGITALES............................................................................130
8.2 SALIDAS DIGITALES................................................................................130
8.3 VARIABLES INTERNAS GRAFCET.........................................................130
8.4 ENTRADAS ANÁLOGAS...........................................................................131
8.5 SALIDAS ANÁLOGAS...............................................................................131
9. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS GT30................................................131
9.1 PANTALLA DE INICIO...............................................................................131
9.2 VENTANA MENÚ.......................................................................................132
9.3 VENTANA TIPO DE OPERACIÓN............................................................133
9.4 VENTANA CONTROL................................................................................133
9.5 VENTANA REGULADORES......................................................................134
9.6 VENTANA TENDENCIAS..........................................................................134
10. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS PRINCIPALES PC [INTOUCH]........137
11. ESTRUCTURA DE PROGRAMACIÓN.....................................................140
12. PROGRAMA DE CONTROL.....................................................................142
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Anexos...................................................................................................................143
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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Diagrama de flujo de la Planta de Extracción sólido – líquido.................21


Figura 2. Extracción en una etapa..........................................................................49
Figura 3. Representación gráfica de la extracción en una etapa...........................50
Figura 4. Extracción en varias etapas....................................................................51
Figura 5. Representación gráfica de la extracción en varias etapas.....................52
Figura 6. Interfase gráfica PC..................................................................................53
Figura 7. Interfase gráfica controladores.................................................................54
Figura 8. Interfase gráfica. Parámetros de Entrada................................................55
Figura 9. Componentes de la Planta......................................................................64
Figura 10. Elementos de protección personal........................................................65
Figura 11. Válvulas de drenaje de la Planta...........................................................66
Figura 12. Uso de herramientas adecuadas...........................................................67
Figura 13. Línea de proceso...................................................................................70
Figura 14. Línea de servicios: agua de enfriamiento.............................................71
Figura 15. Equipos de vidrio...................................................................................72
Figura 16. Muflas de calentamiento........................................................................73
Figura 17. Válvulas Reguladoras...........................................................................75
Figura 18. Válvulas Solenoide................................................................................75
Figura 19. Instrumentos de Control........................................................................77
Figura 20. Diagrama general del Sistema de Control, Instrumentación y
Supervisión..............................................................................................................85
Figura 21. Vistas de la Planta de Extracción sólido - líquido, PSL 200..................86
Figura 22. Ubicación de los componentes eléctricos en el Tablero de Control......87
Figura 23. Distribución real de los componentes en el Tablero de Control............88
Figura 24. Transmisor de nivel...............................................................................94
Figura 25. Conexión del Transmisor de presión manométrica................................94
Figura 26. Conector DIN 43650...............................................................................95
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Figura 27. Potenciómetro........................................................................................95


Figura 28. Sensor – Transmisor de temperatura.....................................................97
Figura 29. Conexión del conjunto sensor transmisor..............................................98
Figura 32. Válvula reguladora de flujo...................................................................101
Figura 33. Válvula controladora de flujo On – Off de diafragma...........................103
Figura 34. Partes constitutivas de las válvulas de control On – Off, BURKERT
Modelo 6213..........................................................................................................104
Figura 35. Regulador de potencia.........................................................................105
Figura 36. Diagrama de conexión del Regulador de Potencia..............................106
Figura 37. Resistencias de Calentamiento............................................................109
Figura 38. Diagrama de flujo de la Planta de Extracción sólido - líquido.............118
Figura 39. Buclas de Control.................................................................................119
Figura 40. Características CPU FP0 C32T, NAIS.................................................123
Figura 41. Módulo de entradas análogas, NAIS..................................................125
Figura 42. Módulo de salidas análogas, FPO – A041 NAIS...............................126
Figura 43. Indicador de Autodiagnóstico..............................................................127
Figura 44. Pantalla gráfica modelo GT30.............................................................128
Figura 45. Especificaciones de la pantalla gráfica GT30.....................................128
Figura 46. Wonderware Intouch (Supervisorio)....................................................129
Figura 47. Ventana de inicio.................................................................................132
Figura 48. Ventana de menú................................................................................132
Figura 49. Ventana de Tipo de operación............................................................133
Figura 50. Ventana control....................................................................................133
Figura 51. Ventana Reguladores..........................................................................134
Figura 52. Ventana Tendencias.............................................................................135
Figura 53. Tendencias. Nivel de solvente..............................................................135
Figura 54. Tendencias. Nivel en el Extractor.........................................................136
Figura 55. Tendencias. Temperatura en el Evaporador........................................136
Figura 56. Tendencias. Temperatura en el Condensador.....................................137
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Figura 57. Tendencias. Temperatura en el Extractor.............................................137


Figura 58. Pantalla Inicio sólido líquido................................................................138
Figura 59. Pantalla Toma de datos Automático....................................................139
Figura 60. Pantalla Modo Automático...................................................................139
Figura 61. Pantalla de Controladores..................................................................140
Figura 62. Modelo del Programa de Control de sólido líquido.............................141
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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Equipos de la Planta de Extracción sólido – líquido.................................22


Tabla 2. Características de los equipos de la Planta de Extracción sólido – líquido
.................................................................................................................................22
Tabla 3. Instrumentación Planta de Extracción sólido – líquido.............................26
Tabla 4. Procesos de Lixiviación............................................................................48
Tabla 5. Ficha de calibración del Transmisor de Nivel............................................96
Tabla 6. Ficha de calibración del Sensor de temperatura, PT100..........................99
Tabla 7. Características de las Válvulas Reguladoras..........................................102
Tabla 8. Características de las Muflas según equipo............................................109
Tabla 9. CPU FP0 C32T, NAIS, (especificaciones)...............................................124
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ÍNDICE DE ANEXOS

PROVEEDORES DE COMPONENTES ELÉCTRICOS


HOJA DE VIDA DE EQUIPOS
RELACIÓN DE COMPONENTES ELÉCTRICOS PLANTA DE EXTRACCIÓN
SÓLIDO LÍQUIDO
Plano No. 200-DF-005 DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE EXTRACCIÓN
SÓLIDO LÍQUIDO
Plano No. 20/130 ACOMETIDA TRIFÁSICA Y CIRCUITOS AUXILIARES A200
E1 E2 E3
Plano No. 200-EL-131 ACOMETIDA RESISTENCIAS DE CALENTAMIENTO
Plano No. 200-EL-132 FUENTES DE VOLTAJE AUXILIAR G1 Y PLC G2
Plano No. 200-EL-133 ESQUEMA GENERAL DEL PLC
Plano No. 200-EL-134 ESQUEMA ELÉCTRICO ENTRADAS DIGITALES CPU
Plano No. 200-EL-135 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDAS DIGITALES
Plano No. 200-EL-136 ESQUEMA ELÉCTRICO ENTRADAS ANÁLOGAS
Plano No. 200-EL-137 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDAS ANÁLOGAS
Plano No. 200-EL-138 ESQUEMA ELÉCTRICO DE VÁLVULAS
REGULADORAS
Plano No. 200-EL-139 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDA 120 V
Plano No. 200-EL-140 ESQUEMA ELÉCTRICO GENERADORES DE SEÑAL
Plano No. 200-EL-141 ESQUEMA ELÉCTRICO TRANSFERENCIAS
Plano No. 200-PM-055 UBICACIÓN DE EQUIPOS EN LA ESTRUCTURA
Plano No. 200-PM-057 VISTA FRONTAL
Plano No. 200-PM-058 VISTA LATERAL
Plano No. 200-PM-059 VISTA SUPERIOR
Plano No. 200-PM-060 TUBERÍA DE PROCESO
Plano No. 200-PM-063 ESTRUCTURA GENERAL DE LA PLANTA
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Plano No.200-DF-005 DIAGRAMA DE PROCESO P&ID PLANTA SÓLIDO


LÍQUIDO
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1. INTRODUCCIÓN

1.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA

La Planta Piloto de Extracción sólido – líquido permite la separación de uno o más


componentes (soluto) presentes en un sólido. Cuando el sólido se pone en
contacto con un líquido (solvente), en el cual el soluto es soluble, éste pasa de
sólido a líquido y se lleva a cabo una extracción. En esta Planta, los practicantes
pueden comprender los fundamentos de esta importante operación unitaria.

1.2 USO ADECUADO DE LA PLANTA

La fabricación de la Planta es realizada con componentes originales, nuevos y en


buen estado, y su garantía se basa en su calidad. En caso de requerir el cambio
de algún componente, podrá hacerlo sin dificultades, ya que se halla referenciado
y su consecución local está garantizada.

El diseño de equipos y aparatos de control eléctrico de la Planta se ha


implementado y probado teniendo en cuenta las normas de seguridad que
garantiza su instalación segura y funcional, así como la prueba de los mismos ante
situaciones extremas a las nominales. Aunque el estado y desempeño de la Planta
es garantizado por el SENA, debido al diseño y a la calidad de los componentes
utilizados, el desempeño posterior a la entrega depende del entendimiento y el
apropiado servicio de mantenimiento que se realice a cada una de sus unidades
componentes.

El uso, la limpieza y el mantenimiento de la Planta exige el debido cumplimiento


de los procedimientos expresados en el Manual, en especial de las instrucciones
técnicas formuladas por los fabricantes de sus partes componentes. La Planta, en
su uso normal, no representa riesgos ni peligros y si por alguna razón, se omiten
las condiciones normales de uso o servicio, ello dará lugar a peligros para la
integridad física de las personas.

Por lo mismo, en el uso o mantenimiento de la Planta, los instructores y


practicantes deben tener en cuenta que la realización de las diferentes actividades
supone el conocimiento previo de las implicaciones de precaución, riesgo y muerte
potenciales que puedan existir. Por tal razón, es necesario que los mismos hayan
entendido la información relacionada con la operación segura y efectiva de la
Planta.
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1.3 SERVICIO TÉCNICO

Las actividades de servicio eléctrico en general como son diagnóstico, revisión y


reparación de fallas en la Planta y el Tablero de Control deberán ser realizadas por
personal técnico con experiencia en Electricidad y Automatización, y que haya sido
instruido por el CEAI-ASTIN para tal fin. Así mismo, es necesario que, en el
desarrollo de tales actividades, tanto usuarios como personal de mantenimiento
cumplan con los procedimientos técnicos y de seguridad requeridos en el
diagnóstico y mantenimiento de los equipos.

De manera especial, tenga presente respetar y cumplir con las notas y avisos de
advertencia que se sugieren para la operación y mantenimiento de los
componentes eléctricos, de la instrumentación, del hardware, del software y de las
energías eléctricas, térmicas, mecánicas y químicas relacionadas. La omisión de
las mismas dará lugar a graves daños materiales y personales.

1.4 EL MANUAL DE MANTENIMIENTO

El Manual de Mantenimiento es dado como una guía de referencia que debe ser
cumplida por los usuarios para mantener en perfecto estado la Planta, dado que
su uso indebido afectará la seguridad de las personas, la integridad de los
equipos, la calidad de los procesos y la productividad de la Planta.

En anexos varios como son catálogos, data sheet’s y manuales del fabricante
encontrará, la información complementaria necesaria para mejorar la comprensión
de los sistemas y componentes. Tenga en cuenta que su conocimiento es
obligatorio para fundamentar mejor las actividades a desarrollar en el
mantenimiento, y que el no cumplimiento de las mismas, puede afectar el estado
de la Planta; ocasionando fallas y daños a los equipos, o poner en riesgo la vida
de los usuarios.

Tenga presente que las ilustraciones presentadas en el Manual son propiedad


intelectual registrada en los catálogos, data sheet’s y manuales de los fabricantes
de cada uno de los equipos e instrumentos utilizados en el diseño eléctrico e
instrumental de la Planta. Así mismo, se espera que las representaciones
constructivas de la Planta y de sus componentes, las cuales en algunos casos no
corresponden con fidelidad a dichos elementos, sirvan para identificar las partes
constitutivas de equipos e instrumentos o ilustrar los procedimientos de servicio.
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Capítulo 1. Manual de Operación

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Santiago de Cali, Julio de 2005
CONTROL DEL DOCUMENTO

Nombre Cargo Dependencia Firma Fecha


Luis Fernando Medina
Instructor CEAI
Navarro
Jorge Enrique Moreno Julio de
Autores Instructor CEAI
Serrano 2005
Carlos Alberto Vásquez
Instructor CDT - ASTIN
Osorio
Bairo Vera Mondragón Instructor CDT - ASTIN
Julio de
Revisión Flavio Peña Pérez Instructor CDT - ASTIN
2005
Alejandra Suárez
Instructora CDT - ASTIN
Ramirez
Aura Elvira Narváez Julio de
Aprobación Subdirectora CDT - ASTIN
Agudelo 2005
MODERNIZACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES –
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

1. GENERALIDADES

La Planta Piloto de Extracción sólido – líquido permite la separación de uno o más


componentes (soluto) presentes en un sólido. Cuando el sólido se pone en
contacto con un líquido (solvente), en el cual el soluto es soluble, éste pasa de
sólido a líquido y se lleva a cabo una extracción. En esta Planta, los practicantes
pueden comprender los fundamentos de esta importante operación unitaria.

La Planta posee: un extractor -tipo inmersión, de varias etapas, y de trabajo


continuo-, un tanque de almacenamiento para el solvente, un evaporador del
solvente, un condensador de solvente y un separador.

El control automático del proceso se hace a través de un Controlador Lógico


Programable “PLC” industrial o autómata. El proceso puede ser monitoreado,
localmente, desde una pantalla gráfica o remota, desde el PC. La operación se
realiza mediante el ajuste, en las interfases de usuario, de los parámetros del
proceso. La Planta puede funcionar, también, de manera manual, aislando el
sistema de control automático por medio de un conjunto de selectores ubicados en
el Tablero de Control.

En la Planta, los practicantes podrán:

 Estudiar los fenómenos de la operación de transferencia de masa de los


sistemas sólido – líquido.

 Determinar las unidades de transferencia de masa y la altura de una unidad de


transferencia.

 Reconocer la influencia de la temperatura del solvente en la eficiencia de la


extracción.

 Evidenciar la influencia de la preparación del sólido en la eficiencia de la


extracción.

 Verificar los balances de masa.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En la figura 1, se puede apreciar el diagrama de flujo del proceso. En ella, la


extracción se lleva a cabo depositando el sólido en una canastilla dentro del
Extractor EX 204 y alimentando el solvente dentro del extractor. La operación de
transferencia de masa se realiza al poner en contacto estas dos fases. En este
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
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tipo de operación, el sólido alimentado se llama “sólido” y al líquido con el cual se


pone en contacto, “solvente”. El producto de la operación rico en solvente se le
denomina “extracto”, y al sólido residual de donde se separó el soluto, “sólido
agotado”.

Figura 1. Diagrama de flujo de la Planta de Extracción sólido – líquido

El sólido permanece estático dentro del extractor durante todo el proceso y el


líquido está pasando siempre a través del sólido, retirando el soluto.

Para la alimentación del solvente al extractor, primero, se debe evaporar en el EV


202 y luego, condensar en el CO 203. Además se cuenta con un separador tipo
cilindro o tubo, SE 205, para retirar algún líquido contaminante del solvente o
humedad.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

3. COMPONENTES DE LA PLANTA

La extracción sólido - líquido está compuesta por los equipos (relacionados en las
tablas 1 y 2) interconectados con tubería de acero inoxidable tipo tubing,
instalados sobre una estructura metálica tubular, también en acero inoxidable.

Tabla 1. Equipos de la Planta de Extracción sólido – líquido

PESO PESO
VOLUMEN
EQUIPO EQUIPO
EQUIPO CÓDIGO TOTAL MATERIAL MARCA MODELO
VACÍO TRABAJO
(l)
(kg) (kg)
Tanque de Vidrio SCHOTT Balón fondo
TA 201 10 1,8 19,8
solvente borosilicato (1) redondo
Vidrio SCHOTT Balón fondo
Evaporador EV 202 10 1,8 19,8
borosilicato (1) redondo
Vidrio SCHOTT
Condensador CO 203 2,5 4,5 9 Condensador
borosilicato (1)
Vidrio SCHOTT Balón fondo
Extractor EX 204 10 1,8 19,8
borosilicato (1) redondo
Vidrio SCHOTT
Separador SE 205 2 1,5 5,1 Tubo
borosilicato (1)
Resistencia
Manta de
de R 202 - 2 2 Acero COLRES
calentamiento
Calentamiento
Resistencia
Manta de
de R 204 - 2 2 Acero COLRES
calentamiento
Calentamiento

Tabla 2. Características de los equipos de la Planta de Extracción sólido – líquido

CARACTERÍSTICAS Y/O ACCESORIOS


EQUIPO CÓDIGO
ADICIONALES
Balón de 10 litros, con boca esmerilada hembra 60/50,
Tanque de adaptador con embudo 120 mm NS macho 60/50, dos
TA 201
solvente (2) bocas de 28 mm con flanche, una (1) boca en tubo de
16 mm
Balón de 10 l, boca esmerilada hembra 60/50, adaptador
Evaporador EV 202 con flanche NS macho 60/50, dos (2) bocas de 28 mm
con flanche, dos (2) bocas en tubo roscado GL 18
Condensador recto de diámetro 80 mm, longitud de 700
mm, espesor de 2,5 mm y tubo interno de 28 mm, dos (2)
Condensador CO 203
bocas de 28 mm con flanche y dos (2) bocas para
serpentín en tubo roscado GL14
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
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CARACTERÍSTICAS Y/O ACCESORIOS


EQUIPO CÓDIGO
ADICIONALES
Balón de 10 l, con boca de diámetro 100 mm con flanche
Extractor EX 204 y longitud de 160 mm, dos (2) bocas en tubo roscado GL
18, una (1) boca de 28 mm con flanche
Tubo de separación a partir de tubería de 28 mm, con
Separador SE 205
cuatro (4) bocas de 28 mm con flanche
Potencia de 1,8 KW a 220 V, estructura en lámina de
Resistencia de acero inoxidable 304, con piloto indicador de encendido,
R 202
Calentamiento control electrónico de temperatura y protecciones por
sobrecalentamiento con fusible o interruptor límite
Potencia de 1,8 KW a 220 V, estructura en lámina de
Resistencia de acero inoxidable 304, con piloto indicador de encendido,
R 204
Calentamiento Control electrónico de temperatura y protecciones por
sobrecalentamiento con fusible o interruptor límite

4. FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS PRINCIPALES

4.1 TANQUE DE SOLVENTE

Tiene forma de balón y una capacidad de 10 litros. En el Tanque TA 201, se


deposita un porcentaje del solvente requerido para el proceso. Para facilitar el
llenado del Tanque, se le ha instalado un embudo de vidrio. La cantidad de
solvente se debe medir antes de depositarla en el Tanque.

4.2 EXTRACTOR

Es de tipo inmersión. Tiene forma de balón y una capacidad aproximada de 10 l.


El equipo posee en su interior una canastilla cilíndrica en acero inoxidable de
lámina perforada calibre 20 y agujeros de 4 mm; la canastilla un diámetro de
8,8 cm y una altura de 38 cm.

En funcionamiento normal, en el extractor se va mantener un nivel de solvente


para garantizar que el sólido esté inmerso en el líquido y tenga una mayor
eficiencia de extracción. En este equipo se mantiene caliente el solvente, a la
temperatura de extracción, utilizando una manta de calentamiento externa.

El extractor tiene instalado, en la tubería de salida, el transmisor de nivel LT 204


para sensar el nivel de líquido, el cual envía la señal al PLC y con respecto a un
punto de referencia (set point), es controlada mediante la acción de la Válvula de
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Control LCV 204. El equipo cuenta con un indicador de temperatura de carátula y


un transmisor de temperatura, la cual es controlada en el PLC, mediante una señal
que envía al controlador de la Manta de Calentamiento del Extractor EX 204.

4.3 EVAPORADOR

Tiene forma de balón y una capacidad de 10 litros. En él se deposita el solvente


inicial y luego el extracto. En este equipo se calientan los líquidos, utilizando una
Manta de Calentamiento externa, y se llevan hasta la temperatura de ebullición del
solvente para que éste sea evaporado. En la medida en que avanza el proceso,
se va acumulando el soluto en este equipo, debido a su mayor temperatura de
ebullición.

El equipo también tiene instalado un indicador de temperatura de carátula y un


transmisor de temperatura, la cual es controlada en el PLC, mediante una señal
que envía al controlador de la Manta de Calentamiento del Evaporador R 202.

4.4 CONDENSADOR

Es de tipo recto en vidrio, conocido como “condensador de paso directo”. En este


equipo, se condensa la corriente de solvente que ingresa en forma de vapor. Es
de suma importancia obtener un condensado de una temperatura determinada y
para ello, se ha instalado un indicador de temperatura de carátula y un transmisor
de temperatura para controlar la misma con el PLC, mediante una señal que envía
a la válvula de control TCV 203, en la entrada del agua de enfriamiento.

4.5 SEPARADOR

El solvente condensado, antes de ser depositado en el extractor, se hace pasar


por el Tanque Separador, en donde se le da un tiempo de residencia al líquido,
para permitir la separación de elementos que lo estén contaminando, como
humedad, por ejemplo.

4.6 MANTAS DE CALENTAMIENTO

Son de tipo mufla, cuenta con resistencias eléctricas de 1,8 KW y con un sistema
de control de temperatura, la cual se puede fijar mediante la perilla de ajuste
manual R 202 y R 204, según sea el caso, o a través del PLC. Las mantas están
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
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ubicadas debajo del Evaporador y del Extractor, poseen un aislamiento con lana
de fibra de vidrio y un acabado externo en lámina de acero inoxidable.

5. INSTRUMENTACIÓN DE PLANTA

A continuación se cita la función de la instrumentación asociada a los equipos de


la Planta. Su caracterización se encuentra en la tabla 3.

5.1 TANQUE TA 201

 Transmisores: LT 201. Mide el nivel de producto en el Tanque.

5.2 EVAPORADOR EV 202

 Indicadores: TI 202. Indica el valor de la temperatura en el Evaporador.

 Sensores: TE 202. Sensa la temperatura en el Evaporador.

 Transmisores: TT 202. Mide la temperatura en el Evaporador.

 Actuadores: U1. Regula la potencia eléctrica de la R 202 para calentar el


evaporador (el U1 se halla ubicado dentro del Tablero de Control).

5.3 CONDENSADOR CO 203

 Indicadores:

TI 203A. Indica el valor de la temperatura del agua de retorno en el


Condensador.

TI 203B. Indica el valor de la temperatura del agua de entrada al Condensador.

TI 203C. Indica el valor de la temperatura del producto condensado hacia el


Separador.

 Sensores: TE 203. Sensa la temperatura del producto de salida hacia el


Separador.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
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 Transmisores: TT 203. Mide la temperatura del solvente condensado hacia el


Separador.

 Actuadores: TCV 203. Regula el flujo de agua de enfriamiento al Condensador


203.

5.4 EXTRACTOR EX 204

 Indicadores: TI 204. Indica el valor de la temperatura en el Extractor.

 Sensores: TT 204. Sensa la temperatura en el Extractor.

 Transmisores:

TT 204. Mide la temperatura en el Extractor.

LT 204. Mide el nivel de solvente en el Extractor.

 Actuadores:

U 2. Regula la potencia eléctrica de la R 204 para calentar el Extractor.

LCV 204. Regula el nivel en el Extractor.

CV 204A. Controla la salida de vapores de solvente del Extractor al


Condensador.

CV 204B. Controla la entrada de solvente del Separador al Extractor.

5.5 SEPARADOR SE 205

 Actuadores: CV 205. Controla el retorno de solvente del Separador 205 al


Tanque 201.

Tabla 3. Instrumentación Planta de Extracción sólido – líquido

VARIABLE
CÓDIGO RANGO MARCA MODELO CARACTERÍSTICAS
MEDIDA
Nivel del 0-40 H20 KELLER Serie 25 Sensor: piezo resistivo
extractor LT 204 inche Precisión: 0,5 % FS
Rango: 0–40 H20 inch
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

VARIABLE
CÓDIGO RANGO MARCA MODELO CARACTERÍSTICAS
MEDIDA
Voltaje: 24 V
Señal: 4 – 20 mA
Sensor: piezo resistivo
Nivel del Precisión: 0,5 % FS
0-40 H20
tanque de LT 201 KELLER Serie 25 Rango: 0–40 H20 inch
inche
solvente Voltaje: 24 V
Señal: 4 – 20 mA
RTD
Señal: PT 100
TE 204 0-100 ºC SINCRON Bulbo 0,00385
4 – 20 mA
Temperatura
- 180 a 800 ºC
extractor
Miniatura
TT 204 DESIN CM – 40 Exactitud: 0,1%
0 – 100 ºC
TI 204 TECSIS Carátula Señal salida: 4-20 mA
24 V DC
RTD
Señal: PT 100
TE 202 0 - 100 ºC SINCRON Bulbo 0,00385
4 – 20 mA
Temperatura
- 180 a 800 ºC
evaporador
Miniatura
TT 202 DESIN CM – 40 Exactitud: 0,1%
0 - 100 ºC
TI 202 TECSIS Carátula Señal salida: 4-20 mA
24 V DC
RTD
Señal: PT 100
TE 203 0 - 100 ºC SINCRON Bulbo 0,00385
Temperatura 4 – 20 mA
solvente - 180 a 800 ºC
condensado Miniatura
TT 203 DESIN CM – 40 Exactitud: 0,1%
0 - 100 ºC
TI 203C TECSIS Carátula Señal salida: 4-20 mA
24 V DC
Resistencia: 27 Ω
Manta de
Potencia: 1,8 KW
calentamiento
R 202 0 – 200 ºC COLRES - Voltaje: 220 V
en
Corriente. 8 A
evaporador
Termostato: 300 ºC
Resistencia: 27 Ω
Mata de Potencia: 1,8 KW
calentamiento R 204 0 – 200 ºC COLRES - Voltaje: 220 V
en extractor Corriente. 8 A
Termostato: 300 ºC
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
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VARIABLE
CÓDIGO RANGO MARCA MODELO CARACTERÍSTICAS
MEDIDA
Conexión: ½ NPT F
Válvula de Válvula: Soft Tipo: Proporcional
control de touch, Bola, Actuador: Eléctrico
temperatura TCV 203 0-200 l/h DELTA delta port. Señal: 4 – 20 mA
solvente en Actuador: ΔP: 5 PSI
condensador DMS-24-53. CV: 0,38
Fluido: Agua
Conexión: ½ NPT F
Tipo: Proporcional
Válvula: Soft
Válvula de Actuador: Eléctrico
touch, Bola,
control de Señal: 4 – 20 mA
LCV 204 0 – 5 l/h DELTA delta port.
nivel del ΔP: 0,57 PSI
Actuador:
extractor CV: 0,38
DMS-24-53.
Fluido: Orgánico
petróleo
Temperatura
TI 203A
agua en 0-100 ºC TECSIS Bulbo 0 – 160 ºC
TI 203B
condensador
Cuerpo: SS
Válvula de
CV 204A - BURKERT 6213 Conexión: ¾ NPT F
control
Voltaje 120 V
Cuerpo: SS
Válvula de
CV 204B - BURKERT 6213 Conexión: ½ NPT F
control
Voltaje 120 V
Cuerpo: SS
Válvula de
CV 205 - BURKERT 6213 Conexión: ¾ NPT F
control
Voltaje 120 V

6. VARIABLES DE PROCESO CONTROLADAS

6.1 TEMPERATURA EN EL EVAPORADOR

Es una variable importante y está ligada con las propiedades físicas del solvente a
utilizar. Un exceso de temperatura puede ocasionar ebullición brusca del solvente
y desperdicio de energía; un defecto de temperatura no generaría el calor
suficiente para evaporar el solvente.

6.2 TEMPERATURA DEL SOLVENTE CONDENSADO

Esta variable permite mantener la temperatura óptima del solvente para lograr un
mayor rendimiento en la extracción. Un solvente muy frío o muy caliente no se
comporta de una manera adecuada durante la extracción.
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6.3 NIVEL DE SOLVENTE EN EL EXTRACTOR

Mantener un nivel de solvente en el Extractor es fundamental para tener una muy


buena extracción; en este caso, se debe mantener completamente sumergido el
sólido dentro del solvente. No disponer de un adecuado control sobre el nivel
ocasiona que el extracto salga con una baja concentración de soluto.

6.4 TEMPERATURA EN EL EXTRACTOR

Trabaja de igual manera que el Evaporador, pero manteniendo el sistema a la


temperatura óptima de extracción.

7. VARIABLE DE PROCESO MEDIDA

7.1 NIVEL EN EL TANQUE DEL SOLVENTE

El nivel de solvente es medido para proveer información al practicante acerca de


la cantidad de producto en el Tanque TA 201.

8. SISTEMAS DE CONTROL

8.1 MANUAL

En el sistema de control manual, se realiza la lectura correspondiente, en cada


uno de los elementos de indicación de las variables asociadas al proceso como
las de nivel y temperatura. Los indicadores son la base para que los practicantes
manipulen los actuadores correspondientes a los lazos de control, tales como las
válvulas reguladoras y las unidades de regulación de potencia eléctrica.

8.2 AUTOMÁTICO

En el sistema de control automático, los transmisores de nivel y temperatura


envían la señal correspondiente a las variables de proceso medidas a los canales
de entrada al PLC. La comparación entre el valor medido y el valor de referencia
da lugar a un error que será procesado para que se active la señal de
manipulación de los actuadores correspondientes a los lazos de control de nivel y
temperatura, como son las válvulas reguladoras y las unidades de regulación de
potencia eléctrica.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
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9. DISEÑO ELÉCTRICO Y AUTOMÁTICO

El diseño eléctrico considera una acometida trifásica pentafilar para alimentar el


Tablero de Control de 220 V AC y 5 KVA, la cual es controlada desde el tablero
de “breakers”, circuito de la Planta sólido-líquido, ubicado a la entrada al
laboratorio. El diseño del Tablero de Control se basa en el uso de un conjunto de
aparatos de protección, control y maniobra necesarios para la operación de los
diferentes actuadores de Planta. Los aparatos de mando (selectores, pulsadores y
perillas) que son utilizados para la operación de la Planta se hallan conectados a
los aparatos de control (PLC y relés) y de éstos a los respetivos actuadores
(válvulas reguladoras, de control y reguladores de potencia)

10. BUCLAS DE CONTROL

10.1 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL EVAPORADOR

La temperatura del solvente es sensada por el elemento primario TE 202. El


transmisor TT 202, conectado al anterior, envía la señal correspondiente al módulo
de entradas análogas del PLC, en donde se compara con el “set point” de
temperatura y, previo procesamiento, se envía la señal correctiva de 4–20 mA al
U1 para regular la potencia eléctrica de la Manta de Calentamiento R 202.

10.2 CONTROL DE TEMPERATURA EN SOLVENTE CONDENSADO

La temperatura del solvente condensado es sensada por el elemento primario TE


203. El transmisor TT 203, conectado al anterior, envía la señal correspondiente al
módulo de entradas análogas del PLC, en donde se compara con el set point de
temperatura y, previo procesamiento, se envía la señal correctiva de 4–20 mA a la
Válvula de Control TCV 203 para la regulación del flujo de agua de enfriamiento al
Condensador.

10.3 CONTROL DE NIVEL DEL EXTRACTOR

El nivel de líquido en el extractor es medido por el transmisor LT 204, el cual envía


la señal correspondiente al módulo de entradas análogas del PLC, en donde se
compara con el set point de nivel y previo procesamiento, se envía la señal
correctiva de 4–20 mA a la Válvula de Control LCV204 para la regulación del flujo
de salida del extracto.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
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10.4 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL EXTRACTOR

La temperatura del solvente es sensada por el elemento primario TE 204. El


transmisor TT 204, conectado al anterior, envía la señal correspondiente al módulo
de entradas análogas del PLC, en donde se compara con el set point de
temperatura y, previo procesamiento, se envía la señal correctiva de 4–20 mA al
U 2 para regular la potencia eléctrica de la Manta de Calentamiento R 204.

10.5 MEDIDA DE NIVEL DEL TANQUE DE SOLVENTE TA 201

El nivel de líquido en el tanque de solvente es medido por el transmisor LT 201, el


cual envía la señal correspondiente al módulo de entradas análogas del PLC para
luego ser visualizada.

En general, los lazos de control se desarrollan en el programa que corre en el


PLC. Para el monitoreo y la parametrización del proceso, se dispone de las
interfases como son la interfase de operación, en el Tablero de Control y en el PC.

11. SERVICIOS INDUSTRIALES PARA EL PROCESO

La Planta requiere de agua de enfriamiento para el condensador. Se tiene un


consumo aproximado de 200 l/h, con agua entrando a 33 oC, que proviene de una
Torre de Enfriamiento instalada para suministrársela, según las exigencias de las
plantas piloto.

Adicionalmente la Planta requiere del servicio de energía eléctrica para las Mantas
de Calentamiento y los circuitos de control, los cuales demandan una potencia de
7 KW.

12. OPERACIÓN DE LOS ACTUADORES DE LA PLANTA

El diseño de la Planta considera la operación de los actuadores en forma manual y


automática. La selección de uno u otro deberá ser realizada por el practicante
según el modo de operación de la Planta.

12.1 OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO

En este modo el PLC ejecuta los lazos de control comentados anteriormente y de


acuerdo con los parámetros de funcionamiento especificados en el programa de
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

control, se da lugar a la manipulación directa de los diferentes actuadores de la


Planta como son los reguladores de potencia eléctrica, las válvulas de regulación y
de control. La interfase gráfica en el tablero y en el PC permite el ingreso de
parámetros para la manipulación de los actuadores desde el PLC, así como la
observación de su estatus y su valor.

12.2 OPERACIÓN EN MODO MANUAL

Este modo de operación de los actuadores es un recurso necesario para la


operación de la Planta, para la realización de las pruebas y para realizar
maniobras de arranque y parada de los equipos. En este modo de operación, la
manipulación de los actuadores puede realizarse desde la interfase en el PC, o en
la interfase ubicada en el Tablero de Control.

De igual manera el sistema de control de la Planta está diseñado para la


manipulación directa de los actuadores desde el Tablero de Control. En general,
para la operación de los diferentes actuadores de control y proporcionales de la
Planta, como son, en el primer caso, válvulas de control y en el segundo caso,
reguladores de potencia eléctrica y válvulas de regulación, se deben accionar los
selectores de transferencia denominados, respectivamente, “control” y
“reguladores”, junto con los selectores respectivos, según el actuador a utilizar. En
el caso de requerir posicionar los actuadores proporcionales, adicionalmente, se
deben girar las perillas de ajuste manual respectivas. A continuación, se comenta
la función de cada actuador y se describe el procedimiento que se debe ejecutar
desde el Tablero de Control eléctrico para la operación manual de los actuadores
de la Planta.

12.2.1 Regulador de Voltaje U1

Es un dispositivo electrónico que asocia un generador de señal (G3). El mismo se


halla conectado a la resistencia de calentamiento, R 202; su función es regular su
potencia eléctrica.

 Para habilitar la transferencia de los actuadores eléctricos de calentamiento,


mover el selector de transferencia denominado “reguladores” a la posición
manual.

 Para habilitar los circuitos de control y señal del regulador de voltaje,


requeridos para el calentamiento de la resistencia R 202, mover el selector
R 202 a la posición manual.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
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 Para ajustar la potencia eléctrica requerida para el calentamiento de la


resistencia R 202, girar la perilla R 202 a la derecha. El número de vueltas de
la misma es limitado y está proporcionado con la potencia eléctrica deseada en
la Manta de Calentamiento R 202.

Observación importante: Mediante la lectura del indicador TI 202, verificar el


valor de temperatura en el evaporador EV 202.

12.2.2 Regulador de Voltaje U2

Es un dispositivo electrónico que asocia un generador de señal (G4). El mismo se


halla conectado a la resistencia de calentamiento, R 204; su función es regular su
potencia eléctrica.

 Para habilitar la transferencia de los actuadores eléctricos de calentamiento,


mover el selector de transferencia denominado “reguladores” a la posición
manual.

 Para habilitar los circuitos de control y señal del regulador de voltaje,


requeridos para el calentamiento de la resistencia R 204, mover el selector
R 204 a la posición manual.

 Para ajustar la potencia eléctrica requerida para el calentamiento de la


resistencia R 204, girar la perilla R 204 a la derecha. El número de vueltas de
la misma es limitado y esta proporcionado con la potencia eléctrica deseada en
la Manta de Calentamiento R 204.

Observación importante: Mediante la lectura del indicador TI 204, verificar el


valor de temperatura en el extractor EX 204.

12.2.3 Válvula Reguladora de Temperatura TCV 203

Es un actuador de tipo proporcional que esta alimentada a 24 V, asocia un


generador (G6) de la señal requerida para la manipulación del actuador de la
válvula TCV 203. La misma se halla conectada en la línea de entrada de agua de
enfriamiento al condensador, su función es regular su temperatura.

 Para habilitar la transferencia de los actuadores eléctricos de regulación de


temperatura, mover el selector de transferencia denominado “reguladores” a la
posición manual.

 Para habilitar los circuitos de control y señal de la Válvula Reguladora de


temperatura, mover el selector TCV 203 a la posición manual.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

 Para ajustar la apertura de la válvula girar la perilla TCV 203 a la derecha. El


número de vueltas de la misma es limitado y está proporcionado con su
apertura.

Observación importante: Mediante la lectura del indicador TI 203, verificar el


valor de temperatura en el condensador CO 203.

12.2.4 Válvula Reguladora de Nivel LCV 204

Es un actuador de tipo proporcional que está alimentada a 24 V, asocia un


generador (G5) de la señal requerida para la manipulación del actuador de la
válvula LCV 204. La misma se halla conectada a la salida del extractor EX 204 y
su función es regular su nivel de producto.

 Para habilitar la transferencia de los actuadores eléctricos de regulación de


nivel, mover el selector de transferencia denominado “Reguladores” a la
posición manual.

 Para habilitar los circuitos de control y señal de la Válvula Reguladora de nivel,


mover el selector LCV 204 a la posición manual.

 Para ajustar la apertura de la válvula girar la perilla LCV 204 a la derecha. El


número de vueltas de la misma es limitado y está proporcionado con su
apertura.

Observación importante: Mediante la visualización directa del nivel, verificar el


nivel del extractor EX 204.

Además, en la operación manual de la Planta se dispone de los controles para la


apertura de las válvulas de control, del tipo solenoide, 204A, 204B y 205. Los
procedimientos son:

 Para habilitar la transferencia de los actuadores eléctricos de las válvulas de


control de flujo, mover el selector de transferencia denominado “control” a la
posición manual.

 Para actuar las válvulas de control mencionadas, mover a la posición manual


los selectores CV 204A, CV 204B o CV 205, según se requiera. De esta
manera se habilita el flujo a través de las tuberías asociadas.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

IMPORTANTE

‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬
Sin excepción, los procedimientos técnicos y de seguridad deben ser
cumplidos por los usuarios y técnicos. Antes de energizar e iniciar la
operación de la Planta, verifique el buen estado de los componentes y
asegúrese de la disponibilidad y buen estado del equipo de seguridad
como extintores, duchas y mascarillas.

‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬

13. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN ANTES DE INICIAR UN PROCESO

RIESGO GENERAL

Antes de proceder al uso de la Planta verifique que los


instrumentos estén debidamente ajustados y bien conectados.
PRECAUCIÓN Tenga en cuenta que omitir tales recomendaciones coloca en
riesgo la integridad de las personas y el estado de los equipos.

Antes iniciar la práctica de la Planta, se deben realizar una serie de actividades,


enunciadas a continuación, con el fin de verificar su correcto funcionamiento. En
caso de encontrar alguna situación anómala, se debe proceder a la corrección de
las mismas de parte del personal técnico especializado.

 Planta: Inspeccionar perfecto estado de la Planta; equipos en buen estado y


limpios, y Planta drenada por completo.

 Tablero de Control: Verificar energizado del Tablero de Control.

 Equipos: Verificar normal funcionamiento manual de los equipos; válvulas,


motores.

 PLC: Verificar normal funcionamiento del PLC.

 Pantalla Gráfica: Verificar normal visualización en la pantalla gráfica.

 PC: Verificar normal funcionamiento de la interfase en el PC.


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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

En caso de encontrar alguna situación anómala que no pueda ser atendida por los
practicantes o el instructor, se debe informar al personal técnico especializado, el
cual procederá a la corrección de la misma y si tal situación persiste informe a los
Centros ASTIN y CEAI del SENA Regional Valle, para recibir las orientaciones a
que haya lugar.

14. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO AUTOMÁTICO

El proceso comprende cuatro (4) etapas: cargue de solvente y sólido, extracción,


recuperación de solvente y drenaje de la Planta. La primera y última etapa se
realizan en modo manual por parte del practicante, las otras dos, las ejecuta el
PLC. A continuación, se describe la totalidad del proceso de extracción en modo
automático:

14.1 ETAPA 1. CARGUE DE SOLVENTE Y DEL SÓLIDO

 Confirme “Nuevo proceso”

 Ingrese los datos de entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa
de la Planta:

 Nombre del solvente


 Nombre del sólido
 Tipo de proceso: continuo o semicontinuo
 T1 - Temperatura en el Evaporador
 T2 - Temperatura del solvente
 T3 - Temperatura en el Extractor
 D1 - Densidad del solvente
 M1 - Cantidad de sólido a cargar
 t1 – Tiempo de extracción.
 L1 – Altura o nivel en el Extractor

 Cierre todas las válvulas de drenajes de los equipos y las tuberías y los toma
muestras.

 Compruebe que la Válvula de Control LCV 204, ubicada a la salida del


Extractor, esté cerrada por programa.

 Pese las cantidades de sólido y solvente a utilizar en la práctica.

 Deposite la cantidad requerida de sólido en el Extractor EX 204.


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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

 Deposite el 80% de la cantidad requerida de solvente en el Extractor EX 204 y


el 20% en el Tanque TA 201.

Nota: El programa mide permanentemente el nivel de solvente en el Extractor


EX 204 y en el Tanque TA 201.

 Asegúrese que haya quedado bien tapado el EX 204.

 Abra las válvulas de salida del tanque TA 201 y pase el solvente al EV 202.
Cierre la válvula a la salida del TA 201.

 Abra la válvula de entrada de agua al condensador CO 203.

14.2 ETAPA 2. EXTRACCIÓN

 Confirme “Inicio del proceso”. Inicio del programa automático

 Abra la Válvula Solenoide CV 204B y cierre las válvulas solenoides CV 204A y


CV 205.

 Prenda la Resistencia de Calentamiento R 202 del Evaporador.

 Inicie la bucla de control de temperatura en el Evaporador en el valor T1


especificado.

 Prenda la Manta de Calentamiento R 204 del Extractor.

 Inicie la bucla de control de temperatura en el Extractor en el valor T3


especificado.

 Inicie la bucla de control de temperatura en solvente condensado en el valor T2


especificado.

 Cuando se complete el nivel requerido de solvente en el extractor (L1), inicie la


bucla de control de nivel en el extractor.

 Tome las muestras de extracto, de acuerdo con los Manuales de Prácticas, de


modo manual por parte del practicante.

 Cuando se complete el tiempo de la extracción t1, sale el mensaje “Fin de


Extracción”. Manualmente, drene la humedad e impurezas del Separador SE
205. Conserve lo retirado para efectos del balance de masa.
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PLANTA SÓLIDO – LÍQUIDO Página 39
CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

14.3 ETAPA 3. RECUPERACIÓN DE SOLVENTE

 Cierre la válvula solenoide CV 204B y abra las válvulas solenoides CV 204A y


CV 205.

 Suspenda la bucla de control de temperatura en el Condensador CO 203 y


deje totalmente abierta la Válvula de Control TCV 203, de tal manera que el
solvente condensado se enfríe al máximo.

 Suspenda la bucla de control de nivel en el Extractor EX 204, la válvula de


control LCV 204 se deja totalmente abierta para drenar totalmente el extracto.

 Cuando el nivel en el Extractor sea cero, espere un tiempo adicional de tres (3)
minutos para garantizar el completo drenaje del equipo y tuberías.

 Cierre totalmente la Válvula de Control LCV 204.

 Suspenda la bucla de calentamiento R 204 del Extractor. Apague la resistencia.

 Cuando observe que no hay flujo de solvente saliendo del condensador,


confirme “Fin de Recuperación de Solvente”.

 Suspenda las buclas de control de temperatura del Evaporador EV 202.


Apague la resistencia.

14.4 ETAPA 4. DRENAJE DE LA PLANTA

 Cierre la válvula manual de entrada de agua al condensador CO 203.

 Drene equipos y tuberías de manera manual para realizar los balances de


materia correspondientes.

 Destape el Extractor y retire el sólido agotado.

15. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN EN MODO MANUAL

El proceso comprende cuatro (4) etapas: cargue de solvente y del sólido,


extracción, recuperación de solvente y drenaje de la Planta.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

15.1 ETAPA 1. CARGUE DEL SOLVENTE Y DEL SÓLIDO

 Tenga disponible la siguiente información para el control del proceso:

 Nombre del solvente


 Nombre del sólido
 Tipo de proceso: continuo o semicontinuo
 T1 - Temperatura en el evaporador
 T2 - Temperatura del solvente
 T3 - Temperatura en el extractor
 D1 - Densidad del solvente
 M1 - Cantidad de sólido a cargar
 t1 – Tiempo de extracción
 L1 – Altura o nivel en el extractor

 Cierre todas las válvulas de drenajes de los equipos y las tuberías y los toma
muestras.

 Cierre la válvula de control LCV 204 a la salida del extractor.

 Pese las cantidades de sólido y solvente a utilizar en la práctica.

 Deposite la cantidad requerida de sólido en el Extractor EX 204.

 Deposite el 80% de la cantidad requerida de solvente en el extractor EX 204 y


el 20% en el tanque TA 201. Estas cantidades deben ser pesadas o medidas
con antelación.

Nota: El programa mide permanentemente el nivel de solvente en el Extractor


EX 204 y en el Tanque TA 201.

 Asegurase que haya quedado bien tapado el EX 204.

 Abra las válvulas de salida del Tanque TA 201 y pase el solvente al EV 202.
Cierre la válvula a la salida del TA 201.

 Abra la válvula de entrada de agua al Condensador CO 203.

 Asegúrese que la Válvula de Control LCV 204, ubicada a la salida del Extractor
esté cerrada.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

15.2 ETAPA 2. EXTRACCIÓN

 Abra la Válvula Solenoide CV 204B y cierre las válvulas solenoides CV 204A y


CV 205.

 Encienda la Resistencia de Calentamiento R 202 del Evaporador

 Fije el control de temperatura en el valor T1 en el Evaporador, a través de la


perilla en la Resistencia de Calentamiento R 202. Utilice el TI 202 para
visualizar la temperatura dentro del equipo.

 Opere manualmente la Válvula de Control TCV 203 para tener control de la


temperatura en el solvente condensado, en el valor T2. Utilice el TI 203 para
visualizar la temperatura del condensado.

 Encienda la Manta de Calentamiento R 204 del Extractor.

 Fije el control de temperatura en el valor T3 en el Extractor, usando la perilla en


la resistencia de calentamiento R 204. Utilice el TI 204 para visualizar la
temperatura dentro del equipo.

 Cuando se complete el nivel requerido de solvente en el Extractor L1, opere de


modo manual, la Válvula de Control LCV 204 para tener el nivel en el valor
deseado.

 Tome las muestras de extracto, de acuerdo con el Manual de Prácticas.

 Cuando se complete el tiempo de extracción estipulado, drene de modo


manual la humedad e impurezas del Separador SE 205. Conserve lo retirado
para efectos del balance de masa.

15.3 ETAPA 3. RECUPERACIÓN DE SOLVENTE

 Cierre la Válvula Solenoide CV 204B y abra las Válvulas Solenoides CV 204A y


CV 205.

 Abra en su totalidad la Válvula de Control TCV 203, de manera que el solvente


condensado se enfríe al máximo.

 Abra por completo la Válvula de Control LCV 204 para drenar el extractor en su
totalidad.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

 Cuando el nivel en el extractor sea cero, de un tiempo de espera adicional de


tres (3) minutos.

 Cierre totalmente la Válvula de Control LCV 204.

 Apague la Manta de Calentamiento R 204 del Extractor.

 Fije el control de temperatura en el valor T1 en el Extractor, utilizando la perilla


en la Resistencia de Calentamiento R 204. Utilice el TI 204 para visualizar la
temperatura dentro del equipo.

 Cuando se observe que no hay flujo de solvente que salga del Condensador,
abra la Válvula de Control LCV 204 para drenar este equipo hacia el
Evaporador EV 204.

 Apague la resistencia eléctrica del Evaporador.

15.4 ETAPA 4. DRENAJE DE LA PLANTA

 Cierre la válvula manual de entrada de agua al Condensador CO 203.


 Drene equipos y tuberías de manera manual para realizar los balances de
materia correspondientes.

 Destape el Extractor y retire el sólido agotado.

16. LIMPIEZA DE LA PLANTA

La operación de la Planta considera la limpieza de los equipos, estructura,


tuberías y accesorios de la Planta en forma manual.

El practicante será el responsable de la limpieza y el instructor deberá verificar los


tiempos empleados en la limpieza y el estado final de la misma antes de la
siguiente practica. El instructor debe verificar que se cumpla con las limpiezas y
con la documentación de los registros respectivos.

MEDIDAS ANTES

 Se debe programar la limpieza con anterioridad para realizar los alistamientos


en cuanto a los productos a utilizar.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

 Todos los equipos y líneas de la Planta deben estar totalmente evacuados.

 Todos los equipos de la Planta deben estar sin funcionar para la limpieza.

 Bloqueo de los interruptores eléctricos de todos los equipos.

 Aliste los elementos de aseo y lavado que se utilizan para la limpieza de todos
los equipos y líneas.

 Aliste todos los elementos de protección personal y de seguridad para la


ejecución de la limpieza.

MEDIDAS DURANTE

 Se limpian las áreas, tuberías, estructuras y todos los equipos externamente.

 Lave los equipos como son: balones, separadores y tanques y líneas en


general.

MEDIDAS DESPUÉS

 Verificar por parte del practicante y el instructor que todos los equipos estén
limpios y lavados.

 Llenar los registros de limpieza en el formato respectivo.

 Guardar todos los elementos tanto de protección, seguridad y herramientas


utilizadas.

16.1 PROCEDIMIENTO PARA LAVADO EQUIPOS DE VIDRIO

 Desocupe completamente balones, separadores, tanques y líneas en general.

 Cierre todas las válvulas de drenajes de los equipos y las tuberías y los toma
muestras.

 Deposite agua fría dentro del Extractor y descargue hacia el Evaporador para
enjuagar estos equipos y las tuberías respectivas.
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CAPÍTULO 1. OPERACIÓN DE LA PLANTA
REGIONAL VALLE

 Deposite agua fría dentro del Extractor y adicione detergente biodegradable


preparado al 5% en agua. No utilizar jabón o detergente alcalino.

 Rasquetee el Extractor con el gusanillo (cepillo).

 Caliente a 35 °C durante 15 minutos y descargue hacia el Evaporador para


lavar las tuberías del circuito.

 Descargue este producto por el drenaje del Evaporador.

 Cierre todas las válvulas de drenajes de los equipos y las tuberías y los toma
muestras.

 Deposite agua fría dentro del Extractor y adicione detergente.

 Descargue hacia el Evaporador para lavar este equipo.

 Caliente a 35 °C durante 15 minutos.

 Descargue este producto por el drenaje del Evaporador.

 Apague completamente las resistencias eléctricas del Evaporador y del


Extractor.

 Deposite agua fría dentro del Extractor y descargue hacia el Evaporador para
enjuagar estos equipos y las tuberías respectivas, hasta eliminar la presencia
de detergente y toda partícula sólida existente.

 Las tuberías, accesorios, aislamiento y estructura se limpian externamente con


varsol para mantener su adecuada presentación.

¡NOTA!:

Si observa presencia de grasa en el material de vidrio, lávelo internamente con


bencina de petróleo.

16.2 FRECUENCIA

La limpieza debe hacerse cada vez que haya terminado una práctica.
REGIONAL VALLE

PLANTA SÓLIDO – LÍQUIDO


Capítulo 2. Manual de Prácticas

Servicio Nacional de Aprendizaje – SENA


Centro de Desarrollo Tecnológico ASTIN
Centro de Electricidad y Automatización Industrial – CEAI
Santiago de Cali, Julio de 2005
CONTROL DEL DOCUMENTO

Nombre Cargo Dependencia Firma Fecha


Luis Fernando Medina
Instructor CDT – ASTIN
Navarro
Jorge Enrique Moreno
Instructor CEAI
Serrano Julio de
Autores
Diana Carol Vergel 2005
Instructora CMB
Corredor
Orlando Ortega Flores Instructor CMB

Bairo Vera Mondragón Instructor CDT – ASTIN

Flavio Peña Pérez Instructor CDT – ASTIN


Julio de
Revisión
Alejandra Suárez 2005
Instructora CDT – ASTIN
Ramírez
Carlos Alberto Vásquez
Instructor CDT – ASTIN
Osorio
Aura Elvira Narváez Julio de
Aprobación Subdirectora CDT – ASTIN
Agudelo 2005
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PLANTA SÓLIDO – LÍQUIDO Página 47
CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

1. GENERALIDADES

La extracción sólido-líquido es una operación unitaria de transferencia de masa,


también conocida como “lixiviación”, consistente en el retiro de una fracción
soluble de una fase sólida permeable.

La Planta Piloto de Extracción sólido – líquido permite la separación de uno o más


componentes (soluto) presentes en un sólido. Cuando el sólido se pone en
contacto con un líquido (solvente), en el cual el soluto es soluble, pasa del sólido
al líquido, se lleva a cabo una extracción. En esta Planta, los practicantes pueden
comprender los fundamentos de esta importante operación unitaria.

Para llevar a cabo la extracción, la Planta posee un extractor, tipo inmersión, de


varias etapas, y de trabajo continuo, un tanque de almacenamiento para el
solvente, un evaporador del solvente, un condensador de solvente y un separador.

El control del proceso se hace a través de un Controlador Lógico Programable


-PLC- industrial con su respectivo software y una unidad de interfase gráfica,
conectada a un PC, con el cual es posible regular a distancia los parámetros de
proceso. La Planta puede funcionar también de manera manual, aislando el
sistema de control automático mediante un selector.

2. ASPECTOS IMPORTANTES DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN

2.1 PRINCIPALES APLICACIONES

 Metalurgia: la mayoría de minerales útiles se encuentran en forma de mezclas


con grandes cantidades de componentes indeseables y se utilizan diversas
soluciones para disolver y extraer sólo el metal que se desee; por ejemplo,
solución de ácido sulfúrico para el cobre, cianuro de sodio para oro.

 Obtención de azúcar de la remolacha con la utilización de agua caliente.

 Extracción de aceites vegetales de semillas con el uso de un solvente orgánico


(hexano, por ejemplo).

 Extracción de productos farmacéuticos de plantas.

 Extracción de té y café, incluida la preparación doméstica.


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PLANTA SÓLIDO – LÍQUIDO Página 48
CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

 Separaciones que no se pueden hacer por otros métodos: cuando en una


mezcla líquida la presión de vapor de los componentes es similar, no es posible
separarlos por destilación, utilizándose un disolvente para hacerlo. Es el caso
de mezclas de hidrocarburos aromáticos y parafínicos, para los cuales se
utilizan disolventes como el dióxido de azufre, dietilenglicol o sulfolano.

Según el proceso o la aplicación, la extracción sólido-líquido recibe otros nombres:


extracción, percolación, infusión, lavado, decantación.

Los procesos de extracción líquida se llevan a cabo en varias etapas, que pueden
realizarse de manera discontinua (“batch” o por etapas) o de manera continua.

2.2 FACTORES PARA UNA BUENA LIXIVIACIÓN

2.2.1 Preparación del sólido

Es importante un tratamiento previo del sólido; se dan casos en los que el material
soluble está envuelto en material insoluble y, por tanto, el material debe ser
triturado, molido, laminado o expandido para permitir que el disolvente pueda
penetrar en el sólido y extraer el material soluble. El tamaño del sólido influye en la
velocidad de la lixiviación. En los pretratamientos de expansión y laminado de
semillas vegetales se ofrece una mayor área de contacto, incrementando la
actividad del disolvente.

2.2.2 Temperatura de lixiviación

La solubilidad del soluto en el disolvente aumenta con la temperatura; además la


viscosidad del líquido es menor y la difusividad mayor, incrementando la velocidad
de la lixiviación; sin embargo, a temperaturas muy elevadas se puede producir
lixiviación de otros solutos no deseados.

2.2.3 Métodos y equipos

La elección del equipo depende de la forma física de los sólidos, de su facilidad de


manejo y el costo. Se pueden tener operaciones por lotes, semicontinuas o
continuas.
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PLANTA SÓLIDO – LÍQUIDO Página 49
CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

2.3 PRINCIPALES PROCESOS DE LIXIVIACIÓN

En la tabla 4, se presenta un resumen de los principales procesos de extracción


sólido líquido, utilizados a escala industrial:

Tabla 4. Procesos de Lixiviación

Tipo de Proceso Tipo de equipo


Lotes y semicontinuo Percolación
Contacto múltiple a corriente
Tanques con agitación
Continuo (estado estacionario) Lixiviación durante el molido
Tanques con agitación
Lixiviadores de semillas Inmersión
vegetales Percolación
Mixtos

3. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN.


CÁLCULO DE ETAPAS DE EXTRACCIÓN (EQUILIBRIO)

Par determinar las etapas de extracción, por simplificación, se utilizan cálculos


gráficos. Es más sencillo utilizar las condiciones prácticas en el equilibrio, las
cuales consideran la eficiencia de las etapas, similar a como se hace con los
cálculos de absorción de gases y de destilación. En los casos más sencillos, se
trabajan con sistemas de tres componentes: (A) es el soluto soluble, (B) es el
sólido que contiene el soluto y (C) es el solvente puro. Por lo general, se utilizan
coordenadas rectangulares para los diagramas.

3.1 LIXIVIACIÓN EN UNA ETAPA

En la figura 2, se indican los flujos para una etapa de extracción en equilibrio.

Para la figura 2, V1 es el extracto, solución de lixiviación o miscela, y se define


como la masa de (A+C) / tiempo, es decir, en base libre de B:
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PLANTA SÓLIDO – LÍQUIDO Página 50
CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

Figura 2. Extracción en una etapa

L0 son los sólidos a lixiviar y se define como la masa de (A+C) / tiempo, es decir,
en base libre de B

Las concentraciones de A (soluto soluble) se definen, también, en base libre de B:

x es la fracción peso de A en el efluente (corriente de solvente)

y es la fracción peso de A en el sólido

En equilibrio, x 1 = v1

Balance Total:

L0 + V2 = L1 + V1 = M (M no tiene significado físico)

Balance para A:

L0 y0 + V2x2 = L1 y1 + V1x1 = MxM


B = N0L0 = N1L1 = NMM

Donde N es la concentración de sólido insoluble B en cualquier mezcla o


suspensión (peso B / peso (A+C))

Para el sólido seco, antes de iniciar el proceso: Y = 1


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CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

Para el disolvente puro: N = 0, x = 0

En la figura 3, se muestra la representación gráfica en coordenadas rectangulares


para extracción en una etapa:

Figura 3. Representación gráfica de la extracción en una etapa

3.2 LIXIVIACIÓN EN VARIAS ETAPAS

En la figura 4, se indican los flujos para extracción en varias etapas de equilibrio.

Balance Total:

L0 + Vn+1 = Ln + V1

Balance para A:

L0 y0 + Vn+1xn+1 = Ln yn + V1x1 (Balance global)


Balance Total etapa 1

L0 + V2 = L1 + V1

Balance Total última etapa

Ln-1 + Vn+1 = Ln + Vn
De la ecuación de balance total,
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PLANTA SÓLIDO – LÍQUIDO Página 52
CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

L0 - V1 = L1 - V2 = Ln - Vn+1 = 

L0 y0 - V1x1 = L1 y1 – V2x2 = x


 = L0 - V1 (Es la línea que une a L0 y V1)

Figura 4. Extracción en varias etapas

En la figura 5 se muestra la representación gráfica en coordenadas rectangulares


para extracción en varias etapas.

Para calcular el número de etapas requeridas para una extracción determinada, se


utiliza un diagrama de dos coordenadas como el de la figura 5: primero, se deben
trazar los ejes con N en el vertical y x,y en el horizontal y, luego, trazar la curva de
equilibrio, la cual se debe determinar experimentalmente; sin embargo, en la
bibliografía sobre el tema existen bastantes datos de equilibrio para muchos
sistemas utilizados a nivel industrial o de laboratorio. Acto seguido, se localizan los
puntos L0 y V1 y se traza la recta que los une. A continuación, se calcula y localiza
el punto Ln en la curva de equilibrio, el cual puede obtenerse a partir de los datos
de equilibrio. Se traza la recta que comunica L n con el punto 0,0 de los ejes. En el
punto donde se tocan las dos rectas trazadas, se localiza el .

A partir del punto V1, se traza una vertical hasta tocar la línea de equilibrio; en este
punto, se traza una recta hasta el punto . En el punto de corte de esta última
recta con el eje x,y, se traza otra vertical hasta la línea de equilibrio y así hasta que
se llegue o se sobrepase al punto L n. Cada una de las líneas verticales trazadas
entre el eje x,y, y la línea de equilibrio, representa una etapa de extracción.
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PLANTA SÓLIDO – LÍQUIDO Página 53
CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

Figura 5. Representación gráfica de la extracción en varias etapas

4. INTERFASE GRÁFICA

En esta pantalla el usuario podrá monitorear el estatus de los actuadores, como


también el valor de cada una de las variables como temperatura en: evaporador,
solvente, extractor, como también nivel en el Extractor.

En la parte inferior de las pantallas un menú de Botones permiten acceder hacia


las otras pantallas principales como son Parámetros de entrada, Controladores,
Monitoreo de Tendencias.
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PLANTA SÓLIDO – LÍQUIDO Página 54
CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

Figura 6. Interfase gráfica PC

En la pantalla de la figura 7, el usuario podrá monitorear las variables asociadas a


los lazos de control de nivel y temperatura. Los controladores de las variables se
han virtualizado para que el practicante pueda operar la Planta ajustando la
referencia, el modo de trabajo (automático o manual). En la opción manual se
puede ajustar directamente la apertura del actuador asociado (válvula reguladora)
y en automático se puede ajustar la consigna deseada en la operación de la
Planta. La implementación de los controladores no considera la opción de hacer
cambios en los parámetros de sintonía del mismo.
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PLANTA SÓLIDO – LÍQUIDO Página 55
CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

Figura 7. Interfase gráfica controladores

5. PRÁCTICAS A REALIZAR EN LA PLANTA DE EXTRACCIÓN SÓLIDO


LÍQUIDO

5.1 PRÁCTICA 01: EXTRACCIÓN DE  Y β XANTOFILIA DE LA ESPINACA

5.1.1 Fundamento

Estudiar la diferencia en la eficiencia de extracción de α y β xantofilia de la


espinaca cuando se utilizan dos solventes diferentes.

Para la práctica, se utilizará la misma cantidad de sólido y de solvente, la misma


temperatura de extracción y el mismo tipo de proceso (continuo o semicontinuo).
Se variará el solvente utilizado.
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CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

5.1.2 Procedimiento

 Prepare el material sólido a extraer: lave con agua y seque de manera manual
200 gramos de espinacas frescas. Utilice 100 gramos para cada extracción.

 Seleccione el modo de trabajo de la Planta: manual o automático.

 Ejecute el procedimiento de extracción, de acuerdo con el manual de operación


de la Planta.

Los datos de entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa de la Planta
son:

√ Nombre del solvente: mezcla de éter de petróleo y benceno


√ Nombre del sólido: Espinaca
√ T1 - Temperatura en el evaporador: 85 oC
√ T2 - Temperatura del solvente: 65 oC
√ T3 - Temperatura en el extractor: 60 oC
√ D1 - Densidad del solvente: 880 gramos/litro
√ M1 - Cantidad de sólido a cargar: 100 gramos
√ t1 – Tiempo de extracción: 30 minutos

Para el primer solvente, se utilizarán 6 litros.

Figura 8. Interfase gráfica. Parámetros de Entrada


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CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

 Las variaciones que se pueden realizar a la práctica son:

√ Variar el tipo de solvente. No se modifica la temperatura de extracción

▪ Propuesto: éter de petróleo - benceno


▪ Variación: metanol (densidad 790 gramos/litro)

5.1.3 Análisis de laboratorio

Para el seguimiento de la práctica, se deben tomar muestras de extracto a la


salida del Extractor cada 10 minutos y realizar los siguientes análisis:

 Índice de refracción

Si durante dos muestras consecutivas, el valor del resultado del análisis no varía,
se puede concluir que el proceso ha finalizado.

5.1.4 Resultados

El practicante debe realizar y presentar un informe que contenga los siguientes


aspectos:

 Diagrama en el que se indiquen las líneas de equilibrio y de operación para la


práctica y en donde se determinen el número de etapas de extracción. Hacer
un diagrama para cada solvente.

 Balance total de masa.

 Balance total de energía del proceso (calentamiento y enfriamiento).

 Cálculos del grado de extracción del soluto para cada solvente.

 Conclusiones.

5.2 PRÁCTICA 02: EXTRACCIÓN DE  CAROTENO Y XANTOFILIA DE LA


ZANAHORIA

5.2.1 Fundamento

Estudiar la diferencia en la eficiencia de extracción de β caroteno y xantofilia de la


zanahoria cuando se utilizan dos solventes diferentes y se trabaja a temperaturas
diferentes de extracción.
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CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

Para la práctica, se utilizará la misma cantidad de sólido y de solvente y se


trabajará con un solo proceso (continuo o semicontinuo).

5.2.2 Procedimiento

 Prepare el material sólido a extraer: lave con agua 200 gramos de zanahoria y
hierva en agua durante una hora; luego, haga un puré o pique bien fino y deje
secar hasta que contenga la menor humedad posible.

 Seleccione el modo de trabajo de la Planta: manual o automático.

 Ejecute el procedimiento de extracción, de acuerdo con el Manual de


Operación de la Planta.

Los datos de entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa de la Planta
son:

√ Nombre del solvente: mezcla de éter de petróleo


√ Nombre del sólido: Zanahoria
√ T1 - Temperatura en el evaporador: 85 oC
√ T2 - Temperatura del solvente: 65 oC
√ T3 - Temperatura en el extractor: 60 oC
√ D1 - Densidad del solvente: 650 gramos/litro
√ M1 - Cantidad de sólido a cargar: 100 gramos
√ t1 – Tiempo de extracción: 30 minutos

Para el primer solvente, se utilizarán 6 litros.

Las variaciones que se pueden realizar a la práctica son:

√ Variar el tipo de solvente. No se modifica la temperatura de extracción

▪ Propuesto: éter de petróleo


▪ Variación: metanol (densidad 790 gramos/litro)

√ Variar la temperatura de extracción. Se deja fijo el tipo de solvente.

▪ Propuesta: 65 oC
▪ Variación 1: 70 oC
▪ Variación 2: 60 oC
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CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

5.2.3 Análisis de laboratorio

Para el seguimiento de la práctica, se deben tomar muestras de extracto a la


salida del Extractor cada 10 minutos y realizar los siguientes análisis:

 Índice de refracción

Si durante dos muestras consecutivas, el valor del resultado del análisis no varía,
se puede concluir que el proceso ha finalizado.

5.2.4 Resultados

El practicante debe realizar y presentar un informe que contenga los siguientes


aspectos:

 Diagrama en el que se indiquen las líneas de equilibrio y de operación para la


práctica y en donde se determinen el número de etapas de extracción. Hacer
un diagrama para cada solvente.

 Balance total de masa.

 Balance total de energía del proceso (calentamiento y enfriamiento).

 Cálculos del grado de extracción del soluto para cada solvente.

 Conclusiones.

5.3 PRÁCTICA 03: EXTRACCIÓN DE ACEITE DE SEMILLAS

5.3.1 Fundamento

Estudiar la diferencia en la eficiencia de extracción de aceite de semillas (algodón,


soya, uvas, maracuyá, etc.) cuando se varían algunas de las condiciones de
operación.

5.3.2 Procedimiento

 Prepare el material sólido a extraer: molienda, cortado o laminación,


dependiendo del material La semilla preparada se somete a extracción con
hexano.
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CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

 Seleccione el modo de trabajo de la Planta: manual o automático.


 Ejecute el procedimiento de extracción, de acuerdo con el Manual de
Operación de la Planta.

Los datos de entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa de la Planta
son:

√ Nombre del solvente: hexano


√ Nombre del sólido: Semilla de soya
√ T1 - Temperatura en el evaporador: 80 oC
√ T2 - Temperatura del solvente: 55 oC
√ T3 - Temperatura en el extractor: 50 oC
√ D1 - Densidad del solvente: 660 gramos/litro
√ M1 - Cantidad de sólido a cargar: 500 gramos
√ t1 – Tiempo de extracción: 30 minutos

Para la primera temperatura, se utilizarán 7,5 litros solvente.

Las variaciones que se pueden realizar a la práctica son:

√ Variar la temperatura de extracción.

▪ Propuesta: 50 oC
▪ Variación 1: 40 oC
▪ Variación 2: 60 oC

√ Variar el tipo de proceso

▪ Propuesto: continuo
▪ Variación: semicontinuo

√ Variar la cantidad de solvente a utilizar

▪ Propuesto: 7,5 litros


▪ Variación 1: 9 litros
▪ Variación 2: 6 litros

√ Variar el tiempo de extracción

▪ Propuesto: 30 minutos
▪ Variación 1: 40 minutos
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CAPÍTULO 2. PRÁCTICAS
REGIONAL VALLE

▪ Variación 2: 20 minutos

5.3.3 Análisis de laboratorio

Para el seguimiento de la práctica se deben tomar muestras de miscela a la salida


del Extractor cada 10 minutos y realizar los siguientes análisis:

 Índice de refracción
 Colorimetría

Si durante dos muestras consecutivas, el valor del resultado del análisis no varía,
se puede concluir que el proceso ha finalizado.

5.3.4 Resultados

El practicante debe realizar y presentar un informe que contenga los siguientes


aspectos:

 Diagrama en el que se indiquen las líneas de equilibrio y de operación para la


práctica y en donde se determinen el número de etapas de extracción. Hacer
un diagrama para cada temperatura.

 Balance total de masa.

 Balance total de energía del proceso (calentamiento y enfriamiento).

 Calcular el grado de extracción del soluto para cada temperatura.

 Conclusiones.

Nota: Esta práctica también puede realizarse variando el tipo de semilla: algodón,
girasol, ajonjolí, etc.
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Capítulo 3. Manual de Mantenimiento
Mecánico

Servicio Nacional de Aprendizaje – SENA


Centro de Desarrollo Tecnológico ASTIN
Centro de Electricidad y Automatización Industrial – CEAI
Santiago de Cali, Julio de 2005
CONTROL DEL DOCUMENTO

Nombre Cargo Dependencia Firma Fecha


Javier Alberto González Julio de
Autores Instructor CDT – ASTIN
Varón 2005
Bairo Vera Mondragón Instructor CDT – ASTIN
Julio de
Revisión
Alejandra Suárez 2005
Instructora CDT – ASTIN
Ramírez
Aura Elvira Narváez Julio de
Aprobación Subdirectora CDT - ASTIN
Agudelo 2005
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

1. GENERALIDADES

En este Manual encuentra la información que se requiere para realizar el


mantenimiento preventivo de la Planta Piloto de Extracción sólido – líquido, que
permite el funcionamiento de los equipos en operación manual o automático, en
los diferentes procesos de evaporación y condensación por gravedad.

En los anexos como son catálogos, data sheet`s y manuales del fabricante
encontrará la información complementaria necesaria para mejorar la comprensión
de los sistemas y componentes.

2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA

Los equipos de la Planta, se caracterizan por su fabricación en vidrio borosilicato,


con una resistencia química máxima, una dilatación térmica mínima y, en
consecuencia, una elevada resistencia al choque térmico, se considera como
vidrio universal técnico en todos los otros campos de aplicación en los que exigen
resistencia extrema al calor intenso, resistencia al cambio de temperatura, solidez
mecánica, así como una extraordinaria resistencia química.

Esta Planta se caracteriza por tener un proceso de evaporación por calentamiento


mediante resistencia, por conducción térmica de calor y su condensación por
enfriamiento, su operación unitaria se realiza por gravedad. La Planta puede
trabajar en modo manual o automático. Mediante un selector ubicado en el
Tablero de Control, se elige la manera como se quiera trabajar la Planta.

3. COMPONENTE DE LA PLANTA

En la figura 9 se relacionan los equipos de la Planta que serán objeto de estudio


en este Manual.
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

7 8

6 9

1
0
4

3 1
1

1
1 2

1. Evaporador EV 202
2. Transmisor de temperatura
3. Extractor EX 204
4. Soporte de Tubería
5. Tubing SS-316 Ø 1/2” y Ø 3/4” con cobertor
6. Válvula manual
7. Condensador CO 203
8. Válvula de control
9. Separador de extracto SE 205
10. Tanque de solvente TA 201
11. Estructura en tubería Ø 1” shc 40 SS-304
12. Válvula de control

Figura 9. Componentes de la Planta

Todos los equipos están interconectados con tubería de acero inoxidable tipo
Tubing SS-316 Ø 1/2” y Ø 3/4” e instalados sobre una estructura metálica tubular,
también en acero inoxidable SS-304.
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

4. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Esta Planta para su mantenimiento requiere tener en cuenta precauciones de


seguridad que a continuación se describen.

 Desenergice la Planta antes de iniciar el mantenimiento

RIESGO ELÉCTRICO

No haga mantenimiento de la Planta bajo tensión eléctrica ya que


puede ocasionar lesiones graves a personas o daños a los
PRECAUCIÓN equipos. Por tal razón, tenga en cuenta la desconexión antes de
efectuar el mantenimiento.

Utilice los elementos de protección de seguridad, para cada labor (gafas, careta,
tapa bocas, casco, impermeable, guantes para residuos químico) y herramienta y
equipo, adecuado para cada procedimiento de mantenimiento.

Figura 10. Elementos de protección personal

 Drene la Planta

RIESGO GENERAL

Evite los derrames de líquidos. Utilice recipientes adecuados para


el almacenamiento de soluciones en sitios destinados para ello.
PRECAUCIÓN Estos pueden dar lugar accidentes o daños físicos a la integridad
de las personas. Utilice los elementos de seguridad necesarios.

Drene el líquido de la tubería y equipos, a través de las válvulas de drenaje.


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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

Válvulas de drenaje de la Planta

Figura 11. Válvulas de drenaje de la Planta

POSICIÓN
POSICIÓN
NOMBRE CÓDIGO VÁLVULA
VÁLVULA
DEL EQUIPO EQUIPO MANUAL
ABIERTA PRECAUCIONES
DRENAJE
Evaporador EV 202 Debajo del equipo Giro hacia abajo VEA NOTA **
Condensador CO 203 Debajo del equipo Giro hacia abajo VEA NOTA **
Giro hacia delante
Extractor EX 204 Debajo del equipo VEA NOTA **
derecha
Separador SE 205 Debajo del equipo Giro hacia abajo VEA NOTA **

NOTA: **

Atienda con especial cuidado las recomendaciones ofrecidas en los cuadros de


riesgo general.

 Desmontaje de la tubería
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

RIESGO GENERAL

Evite golpes y movimientos fuertes o bruscos al desmontar las


PRECAUCIÓN tuberías de conexión a boca del equipo de vidrio, pueden
fracturase o despicarse debido a la rigidez de la conexión.

IMPORTANTE
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬
Utilice las herramientas adecuadas para la desconexión de la boca del
equipo de vidrio de la tubería, se debe proteger la integridad de los
equipos aledaños para evitar la fractura de estos, con protectores (EVA,
Marca comercial FOMI, o similar), que cubran y aíslen contra la caída de
herramientas o accesorios de la Planta al realizar el mantenimiento.
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬

Figura 12. Uso de herramientas adecuadas

 Desmontaje de equipos de vidrio


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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

IMPORTANTE
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬
Al desmontar y montar equipos de vidrio de la Planta, los soportes de
equipos y de tubería, aros de soporte de equipos; se debe hacer
preferiblemente en pareja, para que al realizar las actividades de
mantenimiento, se facilite el manejo de la herramienta y la manipulación
de estos.

Emplee la herramienta adecuada, así como también los elementos de


seguridad necesaria para la protección física
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬

5. EQUIPO Y HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO MECÁNICO

A continuación se describe el equipo básico necesario para realizar el


mantenimiento preventivo de la Planta:

Equipo de mantenimiento:

- Liencillo o trapo:
Utilice en la limpieza de equipos y derrames de líquidos

- Balde de plástico o de acero inoxidable:


Recipiente vacío y limpio para recoger las soluciones liquidas

- Escalera:
Abatible o de tijera para llegar hasta la altura necesaria.

- Mangueras:
Se requieren con conexión rápida para agua potable, agua caliente y aire
comprimido (soplado, secar)

Herramienta de mantenimiento:

- Juego de llaves de boca fija en pulgadas desde 5/16” hasta 1 ½”

- Juego de llaves boca fija milimétricas desde 3 mm hasta 40 mm

- Juego de destornilladores de pala y de estría.


6. MANTENIMIENTO DE LA PLANTA
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

Es importante que cumpla las recomendaciones de este Manual, con respecto al


mantenimiento de la Planta.

Por una parte, las características de proceso que tienen lugar en la Planta, y de
otro lado, la Planta está dotada con equipos e instrumentación de cierta
delicadeza, que para funcionar correctamente, precisan de un correcto cuidado y
mantenimiento.

6.1 SISTEMA: LÍNEAS

Los sistemas de líneas esta compuesto por la tubería, accesorio, instrumento y


válvulas de esta plata, esta conforman las tuberías de proceso y de servicios

6.1.1 Línea de proceso

La línea de proceso es de material acero inoxidable SS-316, y sus interconexiones


o accesorios (Swagelok), de acero inoxidable.

La línea de proceso se desmonta al hacer el mantenimiento de equipos, válvulas


de control o verificación de la obstrucción de flujo en el proceso.

Para desmontar o montar estos accesorios, se requiere dar una (1) vuelta ¼ con
su respetiva llave boca fija.

6.1.2 Línea de proceso aislada

El calor generado por la evaporación de líquido utilizado en la práctica del


laboratorio, hace necesario que se aísle la tubería por donde circulan estos
vapores calientes, hasta obtener el calor mínimo permisible al tacto.

Este aislamiento, se logra con el recubrimiento en la línea, con lana de fibra de


vidrio prensada en forma de cañuela de una (1) pulgada de diámetro.

Se considera como calor permisible el que se encuentra entre 35 ºC y 37 ºC. Si la


temperatura excede este rango, cambie el aislante.
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
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Figura 13. Línea de proceso

6.1.3 Frecuencia de Mantenimiento

El mantenimiento a las líneas de proceso debe realizarse cada que el sistema


requiera desmontarse, bien sea, por las condiciones de operación en el proceso o
de la práctica de laboratorio que exija una limpieza o descontaminación de la
tubería, para una nueva practica.

6.1.4 Línea de servicios: Agua de Enfriamiento

La línea de agua de enfriamiento es en acero inoxidable SS-316, y sus


interconexiones o accesorios (Swagelok), de acero inoxidable, está interconectada
al condensador por medio de tramos de manguera, en su límite se conecta a la
tubería de agua de enfriamiento en material galvanizado que viene desde la Torre
de Enfriamiento.

Estos accesorios facilitan la conexión y desconexión, ya que para desmontar como


montarlos se requiere dar una (1) vuelta ¼ con su respetiva llave boca fija.
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

Límite o punto de conexión de la Planta de Extracción sólido líquido con la Planta de Servicios

Figura 14. Línea de servicios: agua de enfriamiento

6.2 SISTEMA: EQUIPOS DE VIDRIO

La Planta está compuesta por los siguientes equipos de vidrio:

Tanque TA 201
Evaporador EV 202
Condensador CO 203
Extractor EX 204
Separador SE 205

El mantenimiento de los equipos de vidrio, consiste en la limpieza de residuos


químicos originados en el proceso extracción.

Esta limpieza se puede realizar desmontado cada equipo de vidrio, para ser
lavado manualmente en baño de inmersión o mecánicamente en un lava vajillas
de laboratorio (para utensilios de laboratorio), y químicamente, si se requiere una
limpieza más a fondo.
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

Otra manera de hacer limpieza, sin desmotar los equipos de la Planta, es


haciendo pasar agua caliente, por todo el sistema interconectado por tubería de
proceso, conocido como limpieza de tuberías y equipos descrito en el Manual de
Operación.

Condensador Separador

Tanque
Extractor

Evaporador

Figura 15. Equipos de vidrio

6.2.1 Pasos para el desmontaje y montaje de equipo(s) de vidrio

 Desenergice la Planta.

 Drene la Planta.

 Observe y localice los puntos de desconexión de tubería, entre los equipos a


desmontar, analice el sistema de soporte y evalué su fijación, para aflojar de tal
manera que no se ejerzan esfuerzos en el sistema a desmontar. Utilice la
herramienta adecuada para esta labor.

 Aísle los equipos aledaños a los que se van a desmontar.

 Desmonte la(s) brida(s) de conexión del equipo de vidrio. Verifique que los
soportes de tuberías no queden suspendidos en el aire, de tal manera que
puedan ocasionar fractura a los equipos.

Nota: Para desmontar tubería entre equipos, se requiere precaución al ejercer la


fuerza al accesorio de interconexión.
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

 Desmonte el soporte que sujeta al equipo de vidrio de la parte de la estructura


y luego de la parte del equipo.

 Retire el equipo de su base o soporte de equipo de vidrio, con cuidado de no


golpearlo contra partes de la estructura o contra otros equipos.

Nota: Los pasos descritos, son los mismos del montaje de equipos de vidrio.

6.2.2 Frecuencia de mantenimiento

La frecuencia del mantenimiento de los equipos de vidrio de la Planta está


determinada por el tiempo de trabajo de estos.

A estos equipos se les debe realizar mantenimiento preventivo cada 1900 horas
de trabajo o un (1) año.

Además, la frecuencia de mantenimiento de la Planta puede estar determinada por


el instructor o por la práctica siguiente a realizar donde es necesario una limpieza
de la Planta o lavado de equipos de vidrio para eliminar los restos de residuos
químicos.

6.3 SISTEMA: MUFLAS DE CALENTAMIENTO

Mufla, de resistencias eléctricas de 1,8 KW, con un sistema de control de


temperatura que se puede fijar mediante potenciómetro manual o a través del
PLC. Las mantas están ubicadas en el fondo del evaporador y del extractor.
Poseen un aislamiento con lana de fibra de vidrio y un acabado externo en lámina
de acero inoxidable.

Figura 16. Muflas de calentamiento


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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
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6.3.1 Pasos para desmontar y montar las Muflas

 Desenergice la Planta.

 Drene la Planta (Tubería y equipos). Tenga en cuenta las precauciones de


seguridad.
 Desmonte los instrumentos de los equipos, desenroscando el elemento de
acrílico de conexión al equipo.

 Desmonte los indicadores de temperatura, desenroscando el elemento de


acrílico de conexión al equipo.

 Antes de desmontar los equipos, observe y localice los puntos de desconexión


de tubería entre los equipos a desmontar, analice el sistema de soporte y
evalúe su fijación, para aflojar de tal manera que, no se ejerzan esfuerzos en el
sistema a desmontar. Utilice la herramienta adecuada para esta labor.

 Aísle los equipos aledaños a los que se van a desmontar.

 Desmonte la(s) brida(s) de conexión del equipo de vidrio. Verifique que los
soporte de tuberías no queden suspendidos en el aire de tal manera que
puedan ocasionar fractura a los equipos.

 Para desmontar tubería entre equipos se requiere de precaución al ejercer la


fuerza al accesorio de interconexión entre tuberías.

 Desmonte el soporte que sujeta al equipo de vidrio (Evaporador EV 202 y


Extractor EX 204), de la parte de la estructura y luego de la parte del equipo.

 Retire el equipo de su base o soporte de equipo de vidrio, con cuidado de no


golpearlo contra partes de la estructura o contra otros equipos.

 Afloje las tuercas (4), de sujeción a la estructura de la Planta para liberar la


Mufla.

Nota: Los pasos descritos, son los mismos del montaje de la(s) mufla(s).

6.4 SISTEMA: VÁLVULAS DE CONTROL E INSTRUMENTACIÓN

La Planta contiene válvulas de control automático para el proceso, actuadores


eléctricos como son válvulas de control (on-off), regulación (proporcionales).
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
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6.4.1 Válvulas Reguladoras

La válvula de bola de tipo proporcional. Según su diseño, la válvula cuenta con un


actuador eléctrico giratorio que mueve un tapón de bola y tiene reposición por
resorte. Su cuerpo es de bronce y la regulación de flujo lo realiza mediante el
cambio de posición del delta port ubicado en la bola.

Figura 17. Válvulas Reguladoras

6.4.2 Válvulas Solenoide

La válvula solenoide (on-off), usada como complemento del sistema de regulación,


tiene las siguientes características mecánicas y eléctricas, entre las cuales se
resaltan su conexión con de rosca NPT hembra, su mecanismo de acción de
solenoide con servo pistón.

Figura 18. Válvulas Solenoide


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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

6.4.2.1 Pasos para desmontar y montar Válvulas de Control

 Desenergice la Planta.

 Drene la Planta (Tubería y equipos).

 No omita las precauciones de seguridad.


 Desconecte la coraza eléctrica de la válvula de control.

 Antes de desmontar una o la(s) válvula(s) de control, observe y localice los


puntos de conexión de tubería entre los equipos a desmontar, analice el
sistema de soporte y evalúe su fijación para aflojar de tal manera que no se
ejerzan esfuerzos en el sistema a desmontar. Utilice la herramienta adecuada
para esta labor.

 Aísle los equipos aledaños que implique riesgo de fractura al desmontar una
válvula.

 Desmonte las bridas de conexión del equipo de vidrio antes de desmontar la


válvula de control en la línea de tubería. Verifique que los soportes de tuberías
no queden suspendidos en el aire, de tal manera que puedan ocasionar
fractura a equipo(s).

 Para desmontar la válvula de la línea de tubería y equipos se requiere de


precaución al ejercer la fuerza al accesorio de interconexión entre tuberías y el
equipo de vidrio y del accesorio y el cuerpo de la válvula.

 Desenrosque el accesorio (Tuerca Swagelok) entre la tubería y el conector


macho de la válvula automática, utilizando la llave boca fija del diámetro de
conexión de la tuerca de la tubería y el cuerpo de la válvula.

 Retire la válvula automática de la línea o tubería teniendo, cuidado de no


golpearlo contra partes de la estructura o contra otros equipos de vidrio.

Nota: Los pasos descritos, son los mismos del montaje de las válvulas de control.

6.4.3 Instrumentos de control

Los elementos más delicados de la Planta son los instrumentos de medición, por
lo que se requiere tener especial cuidado en su manejo.
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

El sistema de instrumentación se basa en el uso de sensores conectados a los


transmisores, los cuales se encuentran ubicados en la tubería o directamente en
los equipos de vidrio.

Adicionalmente, se dispone de instrumentos indicadores, los cuales son la base


para obtener la información necesaria para realizar la operación manual de la
Planta.

Figura 19. Instrumentos de Control

6.4.3.1 Pasos para desmontar y montar los Instrumentos de Control

 Desenergice la Planta.

 Drene la Planta (Tubería y equipos).

 No omita las precauciones de seguridad.

 Desconecte la coraza eléctrica al instrumento de control.

 Antes de desmontar un o lo(s) instrumento(s) de control, observe y localice los


puntos de desconexión, de tubería entre los equipos a desmontar, analice el
sistema de soporte y evalúe su fijación para aflojar de tal manera que no se
ejerzan esfuerzos en el sistema a desmontar. Utilice la herramienta adecuada
para esta labor.

 Aísle los equipos aledaños que implique riego de fractura al desmontar un


instrumento.
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

 Desmonte las bridas de conexión del equipo de vidrio antes de desmontar un


instrumento de control en la línea de tubería. Verifique que los soporte de
tuberías no queden suspendidos en el aire de tal manera que puedan
ocasionar fractura a equipo(s).

 Para desmontar un instrumento de control se requiere precaución al ejercer la


fuerza al accesorio de interconexión entre tuberías y el equipo de vidrio y del
accesorio del instrumento de control.

 Desenrosque el instrumento de control del (accesorio Swagelok) de la tubería


(conector) macho o hembra, utilizando las llaves boca fija del diámetro de
conexión de la tuerca de la tubería y del instrumento de control.

 Retire el instrumento de control de la línea o tubería teniendo, cuidado de no


golpearlo contra partes de la estructura o contra otros equipos de vidrio.

 Para desmontar un indicador (temperatura o transmisor de temperatura o


manómetro de presión), de un equipo de vidrio desenrosque del acrílico que
conecta el vidrio y luego el indicador.

Nota: Los pasos descritos, son los mismos para el montaje de la(s) válvulas de
control.

7. SOLUCIÓN DE FALLAS

La parada de la Planta puede darse por las fallas ocasionadas por equipos o
instrumentos en mal funcionamiento o por la falta de servicios que requiere para
su operación.

Antes de hacer una acción debe de verificarse paso a paso la falla para redundar
operación en la Planta.

A continuación se cita la guía de solución de fallas, la cual debe ser tenida en


cuenta para mantener la planta operando normal. Tenga en cuenta que la guía
debe ser ejecutada siguiendo los procedimientos relacionados con cada actividad.

ÍTEM FALLA PROCEDIMIENTO PARA SOLUCIONES


1 Paso  Verifique posible abolladura en la línea.
obstruido
en la línea  Cambie el tramo de la línea.
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

ÍTEM FALLA PROCEDIMIENTO PARA SOLUCIONES


 Verifique los puntos de conexión de accesorio en sistema
de la línea, desmonte uno a uno y limpie.

 Verifique los instrumentos en el sistema de la línea


desmonte y verifique que su alojamiento no este obstruido.
 Verifique que no esté atascada.

 Desmonte y limpie la válvula verifique la apertura y el


cerrado.
Paso  Desarme la válvula, limpie, lubrique,
obstruido (recomendaciones de Fabricante)
2 en válvulas
manual y  Verifique que su bola no esté rayada (paso de fluido).
automática
 Verifique en banco de prueba paso en posición
cerrada.

 Evalué su cambio
 Verifique su ajuste.

 Desmonte y Observe que la rosca (macho o hembra)


no tenga imperfección, grano por material.
Fuga en
 Verifique que la tuerca del accesorio y las férulas
accesorio
3 (delantera y trasera) en la tubería, no estén rayadas o
(racor)
imperfectas (consulte Manual de Fabricante
Swagelok
http://www.swagelok.com.mx/references/catalogs-spanish.asp)

 Verifique su (paso de fluido) en banco de prueba.

 Evalué su cambio.
 Verifique su ajuste.

Fuga en la  Desmonte y observe el grado de aplastamiento en


4 brida de empaque de teflón y el o’ring del cuello del equipo de
vidrio vidrio.

 Evalué su cambio.
5 Fuga en  Verifique su ajuste.
instrumento
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CAPÍTULO 3. MANTENIMIENTO MECÁNICO
REGIONAL VALLE

ÍTEM FALLA PROCEDIMIENTO PARA SOLUCIONES


 Desmonte y observe el grado de aplastamiento en
empaque (o’ring).

 Evalué su cambio.
 Observe en operación, la Planta y verifique el calor
permisible.
Aislamiento
6  Desmonte el aislamiento y verifique el grado de
de tubería
humedad.

 Cambie la cañuela de aislamiento.


8. FORMATO

8.1 HOJA DE VIDA DE EQUIPO

El formato de la hoja de vida de equipo sugerido en este Manual, se propone con


el fin de registrar la información en forma permanente, básica y específica, de
cada acción de mantenimiento y/o reparación realizada sobre los equipos.

Mediante este registro se puede determinar y/o decidir con el transcurso del
tiempo, el estado físico-funcional del equipo, necesidad de descarte o reemplazo,
análisis de costo/beneficio, etc. (Ver Anexo Formato para Hoja de vida de equipo).
REGIONAL VALLE

PLANTA DE SÓLIDO LÍQUIDO


Capítulo 4. Manual de Mantenimiento
Eléctrico e Instrumental

Servicio Nacional de Aprendizaje SENA


Centro de Desarrollo Tecnológico ASTIN
Centro de Electricidad y Automatización Industrial CEAI
Santiago de Cali, Julio de 2005
CONTROL DEL DOCUMENTO

Nombre Cargo Dependencia Firma Fecha


Jorge Enrique Moreno Julio de
Autor Instructor CEAI
Serrano 2005
Jaime Diego Arias
Coordinador CEAI
Figueroa
Bairo Vera Mondragón Instructor CDT - ASTIN
Julio de
Revisión
2005
Flavio Peña Pérez Instructor CDT - ASTIN
Alejandra Suárez
Instructora CDT - ASTIN
Ramirez
Aprobación Aura Elvira Narváez Subdirectora CDT - ASTIN Julio de
Agudelo 2005
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
REGIONAL VALLE

1. GENERALIDADES

Este Manual de Mantenimiento es dado como una guía de referencia que debe ser
cumplida por los usuarios para mantener en perfecto estado la Planta. Su uso
indebido afectará la seguridad de las personas, la integridad de los equipos, la
calidad de los procesos y la productividad de la Planta.

2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LA PLANTA

El control automático del proceso se hace a través de un Controlador Lógico


Programable o PLC industrial y puede ser visualizado, en forma de mímico, de
manera local, desde una pantalla gráfica o en forma remota desde el PC. La
operación semicontinua o continua se realiza mediante el ajuste, en las interfases
de usuario, de los parámetros del proceso. La Planta puede funcionar, también,
de manera manual, aislando el sistema de control automático a través del conjunto
de selectores ubicados en el Tablero de Control.

El diseño del sistema de control cuenta, en planta, con instrumentos para la


medición, la regulación, el control y la manipulación de los flujos volumétricos de
productos y energías. Para la operación de la Planta se dispone de diversos
instrumentos sensores y transmisores electrónicos para la medida de las variables
relacionadas, de un Controlador Lógico Programable y de un conjunto de
actuadores como son las válvulas de control y regulación.

El Tablero de Control se haya diseñado y fabricado con un conjunto de aparatos


eléctricos para el control y la regulación tales como selectores y potenciómetros,
que son utilizados para la actuación de las válvulas de control y regulación con
que cuenta la Planta. Para la visualización y operación de las variables de proceso
de la Planta, se dispone de interfaces configuradas en una pantalla gráfica y en el
monitor del PC. En la pantalla gráfica, se podrá modificar el status de los
actuadores On - Off y proporcionales, así como monitorear los valores de las
variables de proceso. En el PC, se pueden realizar las actividades citadas, así
como la parametrización y operación general de la Planta.

3. EQUIPOS QUE COMPONEN LA PLANTA

3.1 SISTEMA ELÉCTRICO Y DE INSTRUMENTACIÓN

3.1.1 Acometida Eléctrica

El Tablero de Control de la Planta se halla conectado a través de una acometida


trifásica pentafilar de 220 V, el cual tiene una demanda de 5 KW de potencia y es
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
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controlada por medio de un “breaker” tripular, cuyo nombre es “PSL 200”. En el


anexo denominado “Planos eléctricos” se pueden apreciar las acometidas en el
tablero y la distribución nominal de corriente por la fase respectiva. La acometida
trifásica controlada es enviada, a través de una bandeja metálica tipo escalera, en
un cable encauchetado de 4 x 10 AWG, y de ésta al Tablero de Control de la
Planta por tubería conduit de ¾.

3.1.2 Tablero de Control

En el Tablero de Control de la Planta, la acometida proveniente de la caja de


breaker se conecta al interruptor seccionador S1, el cual se encuentra ubicado al
interior del mismo y es utilizado para energizarlo o desenergizarlo. A continuación
de este se halla el interruptor termomagnético Q1 y seguidamente se encuentran
los diferentes componentes conectados a la acometida trifásica como son: circuito
auxiliar, extractor, lámpara, fuentes de voltaje y reguladores. En los diagramas
eléctricos de la Planta PSL 200 se pueden observar los diseños asociados y los
mismos serán la base para el análisis de posibles fallas en el sistema de control
eléctrico y de instrumentación.

Las especificaciones generales del Tablero de Control de la Planta son:

Parámetro Valor
Voltaje 220 V AC
Potencia 5 kW
Frecuencia 60 Hz
Fases 3
Sistema Pentafilar

RIESGO ELÉCTRICO
Manipular los aparatos eléctricos de la Planta bajo tensión puede
ocasionar lesiones graves a las personas o daños a los equipos.
Por tal razón, tenga en cuenta la desconexión previa de los
PRECAUCIÓN mismos antes de efectuar cualquier maniobra.

3.1.3 Sistema de Control

El Sistema de Control Eléctrico de la Planta se basa en el uso de aparatos


eléctricos para el arranque, la parada, el reconocimiento de fallas, y de un
Controlador Lógico Programable para el control de los eventos y las variables de
proceso.
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
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3.1.4 Sistema de Instrumentación

El Sistema de Instrumentación se basa en el uso de sensores conectados a los


transmisores y desde éstos a los módulos de entrada análogos del PLC. Los
módulos análogos de salida del PLC se hallan conectados a los actuadores
eléctricos proporcionales como son: válvulas de control (On-Off) y regulación
(proporcionales), y de reguladores de potencia eléctrica. Además se dispone de
instrumentos indicadores que son la base para obtener la información necesaria
para realizar la operación manual de la Planta.

3.1.5 Sistema Supervisorio

Para facilitar la operación de la Planta, el diseño cuenta con un Sistema


Supervisorio similar a los existentes en los entornos de operación de las plantas
de procesos industriales. El mismo se basa en el uso de una pantalla gráfica
instalada en el Tablero de Control y de una interfase gráfica instalada en el PC de
la Planta. En ambos casos, desde ellos se puede visualizar la Planta y proceder al
cambio de los parámetros, así como observar el estado y valor de las variables.
Para mejor comprensión, observar el Diagrama General del Sistema:
PG20
0

PSL20
0RQ40
TOOL PORT COM PORT 0

PLC200
COM ETH.

CPU
DI
PS AI AO CE
DO COM RS232
200 200 200 200
200
C400
PC20
DI DO AI AO RED
0

Figura 20. Diagrama general del Sistema de Control, Instrumentación y


Supervisión

En los planos eléctricos y diagrama de proceso de la Planta, se aprecian los


componentes citados. Las anomalías posibles y sus causas probables de falla de
estos, se relacionan en el ítem denominado “Guía para la Solución de Fallas”. Las
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PLANTA SÓLIDO LÍQUIDO Página 89
CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
REGIONAL VALLE

cuales podrán ser corregidas siguiendo los procedimientos de diagnóstico o


reparación relacionados.

IMPORTANTE
‫٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭‬
Recuerde que las actividades de diagnóstico y revisión de fallas en el
Tablero de Control deberán ser realizadas por personal técnico con
experticia en Electricidad y Automatización, siendo necesario que cumpla
con los procedimientos de seguridad, diagnóstico y mantenimiento de los
equipos.

‫٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭٭ ٭ ٭ ٭ ٭ ٭‬

3.2 COMPONENTES ELÉCTRICOS EN PLANTA

3.2.1 Ubicación de los componentes

En la figura 21, se presentan las vistas lateral y frontal de la Planta y en la figura


22, la ubicación de los componentes eléctricos instalados en el Tablero de Control.
Las imágenes deben ser tomadas como referencia para la localización de los
instrumentos.

Vista lateral izquierda Vista frontal Vista lateral derecha

Figura 21. Vistas de la Planta de Extracción sólido - líquido, PSL 200


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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
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LR

LN Balisa

LV

Vista superior interior

Pantalla
gráfica
Fuentes y PLC Q: Interruptores de protección
PG200

Interruptor,
reconocimiento,
emergencia.
S1 S2 S0
X1: Bornera PLC F: Borneras fusible
Resistencia
R3 R4 R5 R6 variable
Selectores
transferencia
X2: Bornera intermedia K: Borneras relé
S3 S4

Selectores
mantas y válvulas
S5 S6 S7 S8 reguladoras
KM: Contactores
U: Reguladores

Selectores X3: Borneras salida


válvulas
S9 S10 S11 de control

Vista frontal Vista lateral interior

Figura 22. Ubicación de los componentes eléctricos en el Tablero de Control

La figura 23 muestra las vistas reales de la distribución de los componentes del


Tablero de Control, en la cual se asocia la nomenclatura definida para fines de
operación.
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
REGIONAL VALLE

Figura 23. Distribución real de los componentes en el Tablero de Control

En el anexo denominado “Relación de componentes” se citan, por unidades, la


casi totalidad de los instrumentos y componentes que hacen parte de la Planta y
del Tablero de Control. Los anteriores se relacionan junto con la ubicación, los
planos, los códigos y las características respectivas. Advierta que en el evento de
requerir cambio de algunos de los componentes por falla o defecto, tal información
deberá ser tenida en cuenta para su reemplazo.

IMPORTANTE
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬
En el evento de requerir diagnosticar y mantener los instrumentos, use el
instrumental y herramientas adecuadas. En forma especial, se
recomienda atender las observaciones e instrucciones emitidas por el
fabricante, por lo que el técnico de la Planta deberá consultar la
información anexa a cada componente, para ampliar los procedimientos
de diagnóstico y mantenimiento.
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
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4. PRECAUCIONES

Antes de operar y mantener la Planta, tenga certeza de conocer y cumplir con las
recomendaciones advertidas en el conjunto del Manual de Servicio y demás
documentos. La Planta contiene un acervo de materias primas, insumos y
energías eléctricas y térmicas, cuya errónea manipulación, puede ocasionar fallas
o daños en los equipos y materiales, y causar lesiones leves y graves a las
personas. Por tal razón no se autorizan, ni deben realizarse acciones que atenten
contra la integridad de las personas o el estado de los productos o equipos.

IMPORTANTE
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬
Cualquier modificación practicada a los sistemas eléctricos y de
instrumentación de la Planta debe ser autorizada por los Centros CEAI y
ASTIN del SENA Regional Valle. La omisión de esta disposición puede
afectar su funcionalidad, poner en riesgo el estado de la misma y afectar
la integridad de las personas.
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬

La omisión y el desarrollo indebido de los procedimientos de operación y técnicos


pueden causar deterioro, heridas y, en casos extremos, la muerte de las personas.
Mantenga disponible los elementos de seguridad requeridos para el uso de la
Planta.

Sin excepción, los procedimientos técnicos y de seguridad deben ser cumplidos


por los usuarios y técnicos. Antes de energizar e iniciar la operación de la Planta,
verifique el buen estado de los componentes y compruebe la disponibilidad y el
buen estado del equipo de seguridad, como son: extintores, duchas y mascarillas.

4.1 SISTEMAS DE EMERGENCIA

Con el fin de garantizar la operación y el servicio técnico de la Planta en


condiciones seguras, el laboratorio cuenta con un “breaker” para desenergizar, por
completo, la Planta; un interruptor seccionador para desenergizar los circuitos
internos del Tablero de Control de la Planta y un pulsador de Parada de
Emergencia del tipo de accionamientos sencillos pertenecientes a la categoría 0
de la Norma de Seguridad de máquinas EN 60204-1. La operación de la Parada
de Emergencia provee una acción segura para evitar o reducir el peligro que
exista al operar la Planta en condiciones anormales.
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
REGIONAL VALLE

Se entiende por peligro las irregularidades que potencialmente afectan la


integridad material y humana debida al mal funcionamiento de los equipos. Las
mismas pueden ser producidas por estados anormales y por la incorrecta
parametrización de los equipos, así como por errores humanos.

El accionamiento de la Parada de Emergencia desconecta el abastecimiento de


energía en baja tensión a los actuadores eléctricos de la Planta, como son
reguladores, calentadores y válvulas. En tal condición, se deberán observar las
anomalías posibles en los componentes de la Planta.

Adicionalmente si fuese necesario, para la revisión de los circuitos de control y


fuerza, se deberá desenergizar tanto el Tablero de Control de la Planta,
accionando el interruptor seccionador S1, como también, mediante la desconexión
del breaker PSL 200 ubicado en la Caja de Circuitos a la entrada del laboratorio,
desenergizar su acometida.

Los usuarios técnicos especializados de la Planta deberán acoger, divulgar y


hacer cumplir las recomendaciones de estados cero de energía, como condición
previa al servicio de la misma. Se debe mantener los accesorios de señalización
con los anuncios de “Tablero en revisión” y “No energizar”, etc.

4.2 EVENTUALIDADES POSIBLES

4.2.1 En equipo eléctrico

La falla en el uso de los equipos eléctricos de la Planta está relacionada con su


función, operación y mantenimiento. Para minimizar las eventualidades en los
aparatos y equipos eléctricos como son los selectores, interruptores, relevos,
contactores, reguladores, generadores de señal, asegúrese de mantener en buen
estado su conexión, instalación y ajuste. En el caso de ser necesaria una revisión
de los mismos, proceda de la siguiente manera:

4.2.1.1 Revisión de circuitos en Tableros de Control

 Para verificar el estado anormal de alguno de los circuitos y componentes


eléctricos en el Tablero de Control, como son circuito auxiliar, ventilador,
lámpara, motores y fuentes, tenga en cuenta llevar el interruptor S1 a la
posición 0 para desenergizarlo.

 En forma alternativa a la anterior, lleve los interruptores Q1, Q2,…Q10 a la


posición Off para aislar la tensión que va desde los terminales (L1, L2, L3) a los
aparatos eléctricos respectivos.
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
REGIONAL VALLE

 Revise los aparatos, según las recomendaciones técnicas dadas por el


fabricante y, en caso de reparación o cambio total, use partes y elementos
originales.

4.2.1.2 Revisión de reguladores

 Lleve el interruptor S1 a la posición 0 para desenergizar el Tablero de Control.

 En forma alternativa a la anterior, lleve los interruptores Q5 y Q6 a la posición


Off. Los mismos, aislarán la tensión que va desde los terminales (L1, L2, L3), a
través de los contactores Q5 y Q6, el voltaje respectivo a los reguladores de
voltaje U1 y U2.

 Para diagnosticar una de las posibles fallas, desde los bornes


correspondientes en el Tablero de Control, realice las medidas de continuidad,
aislamiento, resistencia, alimentación y señal en los siguientes elementos: R3,
R4, R5, R6, G3, G4, G5, G6, R202 y R204.

 Advierta que el funcionamiento de los reguladores de potencia requiere de su


energizado a 220V y que para ajustar, Lugo, la temperatura en la manta, se
debe ajustar la perilla de la resistencia R, la cual crea cambios de señal en el
Generador G y, por ende, cambios de señal de 4-20 mA, con la cual el
regulador de potencia varía el voltaje de salida entre 0 y 220 V AC.

 En cualquier circunstancia de operación, revisión o mantenimiento, asegúrese


que los elementos asociados queden listos para operar en perfecto estado de
ajuste, conexión y limpieza.

 En caso de ser necesario, complemente tales acciones con las instrucciones


dadas en la Guía para la Solución de Fallas (troubleshooting).

RIESGO ELÉCTRICO – ESTADO CERO DE ENERGÍA


Los reguladores eléctricos de las mantas de calentamiento
trabajan con niveles de tensión que pueden afectar la integridad
de las personas y el estado de los equipos. Por lo cual, en caso
PRECAUCIÓN de mantenimiento, tenga en cuenta la desconexión de los
circuitos y la marcación de los aparatos de control respectivos.

4.2.1.3 Revisión en Instrumentos

La eventualidad de falla en el uso de los instrumentos está relacionada con su


función, operación y mantenimiento. Para minimizar las eventualidades en los
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
REGIONAL VALLE

instrumentos de la Planta como son los sensores, transmisores, indicadores,


válvulas y muflas, se debe mantener en buen estado su conexión, instalación y
ajuste. En el caso de ser necesaria una revisión de los mismos, proceda de la
siguiente manera:

 Inspeccione los instrumentos y verifique el estado de los mismos. Asegúrese


de que se encuentren en perfecto estado de conexión y ajuste.

 Considere que los mismos generan pequeñas señales (4-20 mA), las cuales
pueden ser afectadas por cables en mal contacto, rotos o con bajo aislamiento.

 En caso de ser necesario, cámbielos, manteniendo sus características y


conectando los terminales activos y de tierra respectivos con adecuación.
Recuerde que esta omisión puede dar lugar a pérdidas o alteraciones de señal.

 Si observa falla en los sensores, desconéctelos y mida las señales respectivas.


Si fuese necesario, reemplácelos por las referencias correspondientes.

 Si se reporta falla en los sensores y transmisores, desconéctelos y verifique


las señales con respecto a la variable medida.

 Si se advierte falla en las válvulas de control (On-Off), verifique que estén


conectadas como se muestra en planos y diagramas. Se deben comprobar los
120 V AC de tensión requeridos para su funcionamiento. En caso de persistir la
falla, cambie el repuesto o la misma por el tipo referenciado.

 Si se detecta falla en las válvulas reguladoras (proporcionales), examine que la


misma se encuentre conectada como se muestra en el diagrama. Se deben
comprobar los 24 V DC de alimentación y la señal de 4 – 20 mA requeridos
para su funcionamiento. En caso de falla, sustitúyala por el tipo de válvula
referenciada.

IMPORTANTE
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬
Para la verificación del funcionamiento de los aparatos y equipos
eléctricos de la Planta siga los procedimientos indicados, revise la
información adicional suministrada para ello, como son Diagramas de
Proceso y Planos Eléctricos de la Planta que se anexan a este Manual.
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
REGIONAL VALLE

IMPORTANTE
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬
En el evento de requerir el diagnóstico de los instrumentos, use el
instrumental y las herramientas adecuadas. En forma especial, se
recomienda atender las observaciones e instrucciones emitidas por el
fabricante; por lo que el técnico de la Planta deberá consultar la
información anexa a cada componente, para ampliar los procedimientos
de diagnóstico y mantenimiento.
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬

5. EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS NECESARIAS PARA REALIZAR EL


MANTENIMIENTO

En el mantenimiento de las válvulas, disponga de la herramienta; destornilladores,


multímetro y limpiadores, así como de las partes de reemplazo presentadas
anteriormente.

Use los instrumentos adecuados para el diagnóstico de equipos e instrumentos


como son multímetro y pinza voltiamperimétrica.

Disponga de los elementos adecuados para la limpieza del tablero como brocha y
trapo.

Utilice alcohol isopropílico y limpiador electrónico como insumos de limpieza.

Disponga de las herramientas más comunes para el ajuste o cambio de


componentes; destornilladores de pala y estría de 1/8, pinza puntuda y pelacable.

6. INSTRUMENTACIÓN

6.1 TRANSMISOR DE NIVEL

Los transmisores con que cuenta la Planta son del tipo de presión manométrica y
presentan un sensor del tipo piezoresistivo. Han sido seleccionados por sus
características de precisión y por lo que son, aptos para uso en ambiente
industrial. El rango de presión hidrostática en el EX 204 y en el TA 201 es de 0 a
40 H2O inches.
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
REGIONAL VALLE

Figura 24. Transmisor de nivel

6.1.1 Conexión eléctrica

El transmisor de presión manométrica, utilizado para la medida de nivel, posee


una salida análoga de 4 – 20 mA, y debe tener una alimentación de 24 V DC
“Power Loop”. Su conexión general es como se muestra en la figura:

Figura 25. Conexión del Transmisor de presión manométrica

El transmisor dispone de un conector DIN 43650 que consta de cuatro bornes; el


borne número 1 no tiene ninguna clase de conexión; el borne número 2 debe ir
conectado a los 0 V DC de la fuente de alimentación; el borne número 3,
conectado a los + 24 V DC de la misma fuente de alimentación y, por último, se
encuentra el borne número 4 de conexión a Tierra. Ver figura 26.
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PLANTA SÓLIDO LÍQUIDO Página 98
CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
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Figura 26. Conector DIN 43650

6.1.2 Ajuste de cero

El transmisor tiene la opción de poder ajustar el cero de su rango de medición, el


cual puede variar ± 5%. Para ello el potenciómetro usado está localizado en la
parte interna del transmisor por debajo de la base del conector.

Figura 27. Potenciómetro

Para acceder a este potenciómetro, se debe seguir los siguientes pasos;

 Remueva la carcaza del conector y el conector.

 Afloje el anillo roscado, pero trate de que la base del conector no gire, ya que
se pueden dañar las conexiones internas del transmisor.

 Una vez que el anillo ha sido retirado, separe con cuidado la base del conector
y el O'ring, quedando al descubierto el potenciómetro de ajuste de cero, como
el resto de la parte electrónica del transmisor.
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PLANTA SÓLIDO LÍQUIDO Página 99
CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
REGIONAL VALLE

 Gírelo, ya sea en sentido horario u antihorario, para ajustar el “offset” del


transmisor.

 Una vez se haya ajustado el “Offset”, vuelva a insertar la base del conector y el
anillo roscado, teniendo en cuenta que la base del conector no gire y proceda a
instalar el conector.

6.1.3 Mantenimiento

Para su mantenimiento, tenga presente la alta delicadeza con la que se debe


manipular el transmisor y en especial, el diafragma del sensor, ya que cualquier
alteración puede causar un error de medición considerable.

No utilice elementos sólidos que puedan producir deformaciones ni rayones por


cuanto éstos deterioran el diafragma. Aplique, sólo agua y una solución limpiadora
suave. Se recomienda que el periodo de mantenimiento sea cada mes,
dependiendo de la clase de reactivos que se empleen en las prácticas.

6.1.4 Ficha de Calibración

Tabla 5. Ficha de calibración del Transmisor de Nivel

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REGIONAL VALLE FICHA DE CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS

IDENTIFICACIÓN : LT 201 Marca: KELLER

NOMBRE: Transmisor de Nivel en tanque 201 MODELO: PR - 25

TIPO : Manométrico TIPO:

SENSOR: Piezoresistivo EXACTITUD : (±) 0,5 %

TIPO: Diafragma SALIDA: 4 - 20 mA

TEMPERATURA DE TRABAJO : (-) 40º C a 100 º C FUENTE DE TENSIÓN: 24 V DC Power loop

CALIBRACIÓN*
FABRICANTE VERIFICACIÓN *
Entrada Salida Referencia Medida Error

CERO: 0 CERO: 4 CERO: 0 CERO: 4,1 + 0,1

SPAN: 40 SPAN: 20 SPAN: 40 SPAN: 20,1 + 0,1

UNIDADES: In H20 UNIDADES: mA UNIDADES: In H20 mA

* Verificación de la calibración hecha en fábrica


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6.2 SENSOR - TRANSMISOR DE TEMPERATURA

Figura 28. Sensor – Transmisor de temperatura

La Planta de Extracción sólido líquido dispone para la medida de temperatura de


un conjunto de elementos sensores y transmisores de temperatura. Cada uno de
los sensores de temperatura (RTD) que se hallan ubicados en tanques y tuberías
tiene montados, en su cabezal, un transmisor miniatura. El Sensor de Temperatura
convierte cambios de temperatura a resistencia y el Transmisor de Temperatura
utilizado convierte las señales de resistencia a 4 – 20 mA . Como se observa en la
figura, el sensor es de tipo bulbo y esta montado en cabezal, y el transmisor es de
tipo miniatura; ubicado dentro del cabezote del elemento de temperatura. La
Planta dispone de conjuntos sensores (RTD) y transmisores integrados para la
lectura de la temperatura con los siguientes códigos: TE 202 – TT 202, TE 203 –
TT 203, TE 204 – TT 204.

Las características de los elementos son:

 Material del elemento: Platino


 Resistencia: 100 Ohm a 0 ºC
 Precisión: 0,1 % a 0 ºC
 Rango de temperatura: - 180 a 800 ºC
 Coeficiente de Temperatura: 0,00385
 Tao: < 7 s
 Estabilidad: menor de 0,25 ºC a 0 ºC
 Repetibilidad: 0,1 ºC de tel span de temperatura
 Resistencia de aislamiento: 100 megaOhm a 50 V DC
 Autocalentamiento: menor de 50 mW/ºC
 Máxima corriente: 5 mA
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Figura 29. Conexión del conjunto sensor transmisor

6.2.1 Verificación del sensor-transmisor

El sensor RTD se verifica montándolo en un baño de calibración termostático y


comprobando que los valores de resistencia entregadas por él, correspondan a las
temperaturas del producto en el baño. El transmisor de resistencia a 4 – 20 mA se
verifica cuando, al usar un calibrador de señales de resistencia en la entrada del
sensor, se obtienen señales de 4 – 20 mA. A continuación se muestra el
procedimiento de calibración del transmisor CM 40 y la ficha de calibración de los
sensores y transmisores.

1. Introducir por los bornes 1, 2 ó 3 el valor


mínimo de rango; ajustar con “cero” hasta que
en bornes 4 y 5 salgan 4,00 mA
2. Introducir el valor máximo de rango, ajustar con
“SPAN” hasta que en bornes 4 y 5 salgan
20,00 mA
3. Para más precisión repetir 1 y 2.
4. Introducir los valores intermedios para
comprobar su linealidad. (Para facilitar esta
tarea el Patrón DLA-6500 permite seleccionar
indicación en mA o en unidades de ingeniería,
así como preestablecer los valores de
calibración.
NOTA: En configuración PT 100 el CM 40
dispone de un linealizador de escala
En entradas de Termopar la salida es función Figura 30
de los mV introducidos en la entrada.
5. Indicar en el adhesivo lateral (figura 31) el tipo Figura 31
de sensor, rango y la fecha de configuración,
para controlar la trazabilidad de la calibración.
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6.2.2 Ficha de Calibración

Tabla 6. Ficha de calibración del Sensor de temperatura, PT100

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BARRANCABERMEJA

REGIONAL VALLE FICHA DE CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS

IDENTIFICACIÓN : TE202 – TT202, TE203 – TT203, TE204 – TT204.

NOMBRE: Sensor de temperatura NOMBRE: Transmisor de temperatura, CM 40

TIPO : RTD TIPO: Miniatura

SENSOR: PT100 EXACTITUD : 0,1 %

NORMA: 0,00385 SALIDA: 4 – 20 mA

TEMPERATURA DE TRABAJO : -180 A 800 ºC FUENTE DE TENSIÓN: 24 V DC Power loop

CALIBRACIÓN*
FABRICANTE CALIBRACIÓN *
Entrada Salida Referencia Medida Error

CERO: 0 CERO: 4 CERO: 0 CERO: 4,1 + 0,1

SPAN: 200 SPAN: 20 SPAN: 160 SPAN: 20,1 + 0,1

UNIDADES: ºC UNIDADES: mA UNIDADES: º C mA

* Ajuste en planta

Con base en las características con que se ha seleccionado el conjunto sensor y


transmisor de temperatura, se considera que las necesidades de mantenibilidad
del mismo se reducen a verificaciones eventuales de las conexiones eléctricas en
los bornes del transmisor, así como periódicas (cada 3 meses) del transmisor.

6.2.3 Localización de fallas

El CM-40 dispone de un piloto Led en serie con la línea 4-20 mA permitiendo


comprobar, por su luminosidad, su buena conexión y funcionamiento.

EFECTO CAUSA
El Led no se ilumina Conexión de la RTD en mal estado

No hay señal de 4-20 mA No hay alimentación 12 a 45 V CC


Línea de señal 4-20 mA abierta
Polaridad invertida en bornes o en
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fuente de alimentación

La señal de salida es superior a 20 mA La medida supera el rango calibrado


El sensor está roto o interrumpido
Configuración mal seleccionada

La señal de salida se satura por debajo Resistencia total de carga superior a la


de 20 mA con señal de entrada correcta máxima que permite la tensión usada
Comprobar que la carga total en Ohm
sea menor que (V CC – 12)/0,02

La salida 4-20 mA no corresponde a la Sensor no adecuado o mal conectado


prevista pero el error es estable (no Configuración fuera de rango
varía) Transmisor instalado incorrectamente

La lectura es errónea, inestable o Conexiones flojas, línea de señal con


fluctúa con periodicidad fuertes parásitos o influencia externa
Sensor con fugas a tierra (humedad)
Cortocircuito en el cable de línea

7. ACTUADORES

7.1 VÁLVULAS REGULADORAS

En la figura 32, se aprecia la válvula de bola marca DELTA del tipo proporcional.
Según su diseño, la válvula cuenta con un actuador eléctrico giratorio que mueve
un tapón de bola y tiene reposición por resorte. Su cuerpo es de bronce y la
regulación de flujo se realiza mediante el cambio de posición del “Delta Port”
ubicado en la bola.

RIESGO GENERAL

Antes de proceder al uso de la Planta, verifique que los


instrumentos estén ajustados y bien conectados. Recuerde
PRECAUCIÓN que omitir tales recomendaciones pone en riesgo la
integridad de las personas y el estado de los equipos.
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Figura 32. Válvula reguladora de flujo

Los cuerpos y actuadores de las válvulas LCV 204 y TCV 203 corresponden, en
su orden, a los modelos ST 05 - 2 - 004 y DMS 24 53. En la Tabla siguiente se
aprecian alguna de las características de diseño de la válvula. Según el modelo
indicado, se debe tener en cuenta la válvula de ½”, que corresponde a un Cv de
0,38.

Tabla 7. Características de las Válvulas Reguladoras


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IMPORTANTE
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬
Las válvulas y actuadores están diseñados para el control o la regulación
del flujo en condiciones normales de operación. Advierta que su anormal
operación puede ocasionar lesiones personales o daños en los equipos.
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬

RIESGO ELÉCTRICO
Desconecte la fuente de voltaje y de señal antes de iniciar
labores de mantenimiento de las válvulas y en caso de requerir
su desinstalación. Para evitar cortocircuitos que pueden afectar
a las personas o a los equipos, asegúrese de que los cables
PRECAUCIÓN queden aislados.

7.1.1 Mantenimiento

Por la característica constructiva y de funcionamiento de la válvula, se requiere


que sea mantenida en buen estado de limpieza y conexión. En periodos regulares
de funcionamiento (3 meses) efectué las inspecciones y correctivos necesarios
para mantener los actuadores electrónicos y el mecanismo de regulación de flujo
funcionando en buen estado.

7.2 VÁLVULAS ON - OFF

Para el control de flujo, la Planta cuenta con válvulas del tipo solenoide cuyos
códigos son CV 204A (3/4), CV 204B (1/2) y CV 205 (1/2). En la figura se aprecia
la representación de la válvula de control modelo 6213 y marca BURKERT. Según
su diseño, de diafragma, cuenta con un actuador eléctrico del tipo pistón y cuerpo
en acero inoxidable.
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Figura 33. Válvula


controladora de flujo On –
Off de diafragma

A continuación, se
relacionan las
características generales
de operación de la
válvula:

Rango de presión: 0 – 10 bar


Conexión a puerto: G ¼” – G 2”

Fluido
Material sello NBR: Líquidos neutros, por ejemplo, agua, aceite y grasa sin
aditivos
Material sello FPM: Para soluciones, aceites calientes, aceites con aditivos
Material sello EPDM: Por favor vea el catálogo “6213 Rango agua caliente”

Temperatura media: -10 … +90 ºC (sello NBR)


-10 … +100 ºC (sello FPM)
-30 … +120 ºC (sello EPDM)

Máxima temperatura ambiente: +55 ºC


Máxima viscosidad: 21 mm2/s
Tiempo de respuesta: Apertura: 50 – 700 ms1)
Cierre: 100 – 2500 ms1)
1) Depende del orificio, de la presión del fluido y la
viscosidad
Instalación: Como se requiera, pero preferiblemente con un sistema
solenoide vertical

7.2.1 Mantenimiento

Para asegurar el buen funcionamiento de la válvula de control, periódicamente


revise el estado de sus componentes. El funcionamiento de la Planta genera
sólidos e incrustaciones que obstruyen sus vías, haciendo necesaria la limpieza
del diafragma. Adicionalmente, mantenga limpia y seca la bobina, ya que la
humedad puede causar deterioro y daño. Las partes presentadas en la figura 34,
deben ser tenidas en cuenta para el cambio de sus componentes.
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Figura 34. Partes constitutivas de las válvulas de control On – Off, BURKERT


Modelo 6213

IMPORTANTE

‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬
Recuerde que, en el evento de requerir el diagnóstico y el mantenimiento
de los equipos e instrumentos, debe usar los probadores y herramientas
adecuados. En forma especial, se recomienda que técnicos y usuarios,
atiendan las observaciones e instrucciones emitidas por el fabricante.
‫٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭٭‬

7.3. REGULADOR DE POTENCIA

El Regulador de Potencia PAC 16 Series Tiristor cuenta con microcontrolador para


controlar un SSR y regular el voltaje de una fase de alimentación de las
resistencias R 202 y R 204. Además, el regulador cuenta con un “Display” de siete
segmentos para visualizar, en forma porcentual, los valores de entrada de señal y
de salida de voltaje, entre otros.

7.3.1 Especificaciones

 Alimentación: 100 – 240 V AC


 Frecuencia de alimentación: 60 Hz
 Capacidad de corriente: 20, 30 A
 Sistema de control: Control de fase, Voltaje cero de la base del ciclo
 Carga aplicable: Carga resistiva
 Display digital: LED`s de color rojo de 7 segmentos
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 Contenidos del “display”: Indicación acerca de la operación, valor de la entrada


de control
 Configuración de valor para ajustar la potencia: Límite máximo
 Configuración de valor para ajustar la potencia base: Límite mínimo

Figura 35. Regulador de potencia

Como se muestra en la figura 35, el Regulador de Potencia cuenta con las


siguientes posibilidades de operación.

 Dato del display: Valores de entrada, valores de salida y configuración de


datos pueden ser visualizados en él.

 Parámetros del display: El tipo de parámetro es visualizado.

 Botón de selección de parámetros: Usado para cambiar los datos del “display”
y para registrar los datos de configuración cuando han sido cambiados.

 Botón de señalamiento superior: Usado para incrementar o mover un dato


hacia delante durante la configuración.

 Botón de señalamiento inferior: Usado para decrementar o mover un dato


hacia atrás durante la configuración.

Descripción de los parámetros del display.


 Terminales de control: En este grupo de borneras, debe conectarse el circuito
de entrada de control, ya sea una señal de corriente, voltaje o entrada por
contactos. El otro grupo es para la alimentación del regulador de potencia y
también se encuentra el grupo para conectar las señales por medio por medio
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de un generador de 4 – 20 mA o de una resistencia variable. Dicha señal se


relaciona con la potencia a entregar por el regulador.

 Terminales del circuito principal: En estas borneras se encuentra el voltaje de


salida regulado entregado a la carga resistiva.

 Terminal a tierra: Por seguridad, la resistencia máxima para la conexión a tierra


debe ser de 100 Ω o menos.

7.3.2 Cableado del Regulador de Potencia

El Regulador de Potencia se halla conectado como se muestra en los diagramas


de la figura 36. Obsérvese que el mismo posee un Circuito de Control y un Circuito
de Señal.
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1
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Figura 36. Diagrama de conexión del Regulador de Potencia

Para el caso de la R 202, el Circuito de Control del regulador de potencia funciona,


en forma manual o automática, cuando el “breaker” Q5 se halla en tensión y el
contactor K1M se energiza. De esta manera, los 220 V de alimentación llegan a
los bornes R del regulador y a la resistencia, a través del termostato, desde el
borne X3,7.

En el caso del Circuito de señal del regulador de potencia, funciona, en forma


manual o automática, cuando el generador de señal G3 o el PLC, en su orden,
envían señal a los bornes 1(+) y 3(-) del regulador. Esta señal, que proviene del
generador o del PLC, pasa a través del relé K14.

7.3.3 Descripciones de pantalla, funciones y operación

Al alimentar el Regulador de Potencia en el “display”, van a aparecer varias series


de símbolos que hacen parte de la configuración del regulador. A continuación, se
explica cada una de las funciones de los parámetros de programación que se
necesitan para un óptimo funcionamiento:

 “Operation” (Operación):
Es el valor de operación del tiristor y varía en un rango de 0 a 100%.

 “Input value” (Valor de entrada):


El valor de la señal de control de entrada es mostrada en un rango de operación
de 0 a 100%.

 “Higher Limit” (Limite máximo)


Valor inicial: 100%
Rango: 0 – 100%

Es el voltaje máximo de regulación para la carga; valor que se puede configurar


con los botones de señalamiento superior e inferior. Cuando el punto decimal esté
resplandeciendo, el parámetro puede ser modificado. Al tener el dato deseado, se
debe oprimir de nuevo el botón de selección de parámetros y el punto decimal
dejará de resplandecer, y el nuevo dato quedará registrado.

 “Lower limit” (límite mínimo)


Valor inicial: 0%
Rango: 0 – 100%
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
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Es el voltaje mínimo de regulación para la carga; valor que se puede configurar


con los botones de señalamiento superior e inferior. Cuando el punto decimal esté
resplandeciendo, el parámetro puede ser modificado. Al tener el dato deseado, se
debe oprimir de nuevo el botón de selección de parámetros y el punto decimal
dejará de resplandecer, y el nuevo dato quedará registrado.

 “Soft Start time” (Tiempo de inicio suave)


Valor inicial: 2,0 segundos
Rango: 0,0 – 2,5 segundos

Es la función que retrasa un cambio de la señal de entrada de control cuando la


alimentación es aplicada. Esto produce un efecto similar, al suprimir las
acometidas de corriente en un calentador o afines. El tiempo de inicio suave es
válido sólo cuando la alimentación es aplicada. Este valor se puede configurar con
los botones de señalamiento superior e inferior. Cuando el punto decimal esté
resplandeciendo, el parámetro puede ser modificado. Al tener el dato deseado, se
debe oprimir de nuevo el botón de selección de parámetros y el punto decimal
dejará de resplandecer, y el nuevo dato quedara registrado.

 “Slow rise” time (Tiempo de subida suave)


Valor inicial: 0,0 segundos
Rango: 0,0 – 2,5 segundos

Es la función que crea una subida suave en la salida cuando la entrada de la señal
de control ha sufrido un cambio abrupto; por ejemplo, cuando un dato de
configuración ha sido cambiado durante el control. Tiempo necesario para que una
salida cambie de 0 a 100% cuando es configurada. Este valor se puede configurar
con los botones de señalamiento superior e inferior. Cuando el punto decimal esté
resplandeciendo, el parámetro puede ser modificado. Al tener el dato deseado, se
debe oprimir de nuevo el botón de selección de parámetros y el punto decimal
dejara de resplandecer, y el nuevo dato quedará registrado.

 “Slow fall time” (tiempo de caída suave)


Valor inicial: 0,0 segundos
Rango: 0,0 – 2,5 segundos

Es la función que crea una caída suave en la salida cuando la entrada de la señal
de control ha sufrido un cambio abrupto. Este valor se puede configurar con los
botones de señalamiento superior e inferior. Cuando el punto decimal esté
resplandeciendo, el parámetro puede ser modificado. Al tener el dato deseado se
debe oprimir, de nuevo el botón de selección de parámetros y el punto decimal
dejará de resplandecer, y el nuevo dato quedará registrado.
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Advierta a los usuarios que el mejor mantenimiento del Regulador de Potencia


empieza en el uso y operación del mismo; por lo que debe mantenerse seco, libre
de suciedad y bien ajustado. Tenga en cuenta de que este es un dispositivo
electrónico de excelentes características que debe ser atendido siguiendo los
procedimientos de operación y servicio sugeridos por el fabricante. En el evento
de requerir diagnosticar una falla del Regulador de Potencia, use la guía para
localización de fallas (Troubleshooting) del dispositivo entregadas en los anexos.

7.3.4 Resistencias de Calentamiento (Mufla)

Figura 37. Resistencias de Calentamiento

El Tanque EV 202 y el Extractor EX 204 de la Planta PSL 200 cuentan con Muflas
de Calentamiento en las cuales se hallan instaladas las resistencias y el respectivo
circuito de protección. Las características de las mismas se expresan a
continuación:

Tabla 8. Características de las Muflas según equipo

Equipo
EV 202 EX 204
Características
Resistencia R 202 R 204
Voltaje 220 V 220 V
Potencia 1800 W 1800 W
Protección Termostato Termostato
Temperatura de
300 ºC 300 ºC
protección
Fusible 10 A 10 A
Encendido Switch Switch
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
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Las resistencias, conectadas en la mufla en un arreglo serial con el “switch”, el


fusible y el termostato, tienen la función de calentarla para elevar la temperatura
de las substancias que se encuentran dentro de los equipos. La regulación de
voltaje se realiza por medio de una unidad de regulación de potencia descrita
posteriormente como Regulador de Potencia y da lugar a cambios de temperatura
entre 25 ºC y 160 ºC.

En caso de fallas en el calentamiento de la mufla, previa verificación de que la


resistencia esté en buen estado, se debe comprobar, al principio, que el
termostato esté en posición correcta, que el interruptor este en posición On y que
el fusible se halle en buen estado. Si la falla persiste, se debe examinar que el
Regulador de Potencia, ubicado en el Tablero de Control, este funcionando a
satisfacción.

El mantenimiento de la Mufla consiste en mantenerla seca y ajustada. Advierta a


los usuarios que verter agua sobre ella puede ocasionar disminución en su
aislamiento eléctrico y producir fugas de corriente que pueden afectar el
funcionamiento de los equipos electrónicos. Eventualmente revise que las
conexiones estén bien ajustadas, que no hallan fugas en la línea, y que se
produzcan condensaciones de vapor sobre la manta.

7.4 TABLERO DE CONTROL

El Tablero de Control dispone de una serie de aparatos de mando, control e


interfase hacia los actuadores que están ubicados en la Planta, como son relés y
contactores. La Tabla de Componentes Eléctricos de la Planta, anexa a este
documento, contiene los elementos con que cuenta la Planta. El listado dispone la
información técnica y comercial requerida para la adquisición de componentes. En
los diagramas eléctricos de la Planta PSL 200 se pueden observar los diseños que
son la base para el análisis de posibles fallas en el sistema de control eléctrico y
de instrumentación.

Advierta, en el mantenimiento del Tablero de Control, el uso de las normas y


procedimientos existentes para ello; es decir, tenga en cuenta las siguientes
consideraciones.

 Practique el estado cero de energía o desconexión eléctrica.

 Señalice con las notas alusivas, precaución y seguridad, las acciones de


mantenimiento en el tablero, los circuitos o aparatos eléctricos.
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 Use los instrumentos adecuados para el diagnóstico de equipos e instrumentos


como son multímetro y pinza voltiamperimétrica.

 Disponga de los elementos adecuados para la limpieza del tablero como


brocha y trapo.

 Utilice alcohol isopropílico y limpiador electrónico como insumos de limpieza.

 Disponga de las herramientas mas comunes para el ajuste o cambio de


componentes; destornilladores de pala y estría de 1/8, pinza puntuda y
pelacable.

 Cambie los fusibles por reemplazos de las mismas especificaciones.

En periodos de tres meses, confirme que los elementos que se hallan en el


Tablero de Control estén en buen estado de ajuste y limpieza. En caso de alguna
situación anormal en el funcionamiento de los componentes, siga los
procedimientos planteados en la Guía para la solución de fallas y la información
adicional, dispuesta en catálogos y manuales.

8. GUÍA PARA LA SOLUCIÓN DE FALLAS

A continuación encontrará una Guía útil para la localización de fallas en el


funcionamiento de los componentes o en el de la Planta en general. Tenga en
cuenta que dichas recomendaciones deben ser verificadas en operación manual
de la Planta y deben ser seguidas en forma tal como se plantean, por constituirse
en pautas que suponen el cumplimiento de procedimientos y el uso de
herramientas apropiadas.

Antes de iniciar el procedimiento, verifique que la Planta este en condiciones de


operación normal, es decir, que no haya instrumentos y aparatos eléctricos en
estado anormales. Además, entre los chequeos generales, compruebe que no
existan líneas sueltas, fusibles quemados o componentes en mal estado.

ÍTEM FALLA PROCEDIMIENTO


1 El Tablero  Verifique que el pulsador de Parada de Emergencia no este
PSL 200 no activado. En caso afirmativo, lleve el “breaker” Q1 a la
enciende. posición On y luego rearme el pulsador de parada.

 Constate que el Interruptor S1, ubicado en el panel frontal


del Tablero de Control de la PSL 200, este en posición 1.
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ÍTEM FALLA PROCEDIMIENTO


 Compruebe que el “breaker” PSL 200, ubicado en la caja
de “breakers” a la entrada del laboratorio, esté en posición
On. En caso de que este se halle disparado, practique el
seguimiento a la acometida eléctrica, desde la caja hacia la
planta, para detectar un posible corto, y una vez
normalizada la situación posiciónelo en On.
 Confirme que el “breaker” Q10, ubicado dentro del Tablero
de Control de la PSL 200, este en posición On. En caso
que se halle disparado, asegúrese de que el circuito + 24 V
PLC y los módulos del PLC estén en normal estado. Ver
La pantalla
planos 200-EL-132 y 200-EL-133.
gráfica y el
2
PLC no
 Examine que el “breaker” Q8, ubicado dentro del Tablero de
encienden.
Control de la PSL 200, este en posición On. En caso que se
halle disparado, asegúrese de que el circuito de acometida,
terminales L2 y N, y las fuentes G1 y G2, estén en normal
estado. Ver plano 200-EL-132.
 Repase que el termostato que se halla ubicado en ella esté
en posición correcta.

 Verifique que el regulador de potencia U1, ubicado dentro


del Tablero de Control de la PSL 200, esté energizado. En
caso contrario, confirme que el contactor K1M esté
energizado, que el Breaker Q5 este en posición On y que
haya 220 V en las líneas L1 y L3. Ver plano 200-EL-131.

La Mufla  Si el regulador de potencia se halla energizado y la mufla


3 R202 no no calienta, proceda a evidenciar la señal de referencia que
calienta. llega al regulador, ver “display”. La verificación se puede
realizar ajustando la perilla R3 o cambiando, desde la
pantalla gráfica, la referencia de señal en R 202.

 En caso contrario, constate la resistencia eléctrica de la


mufla en los terminales del regulador U (X3,6) y V (X3,7).

 Si la falla persiste, baje el regulador U1 para revisión o


cambio. Ver plano 200-EL-137 o la información del
fabricante.
4 La Mufla  Compruebe que el termostato que se halla ubicado en ella,
R204 no esté en posición correcta.
calienta.
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
REGIONAL VALLE

ÍTEM FALLA PROCEDIMIENTO


 Confirme que el Regulador de Potencia U2, ubicado dentro
del Tablero de Control de la PSL 200, este energizado. En
caso contrario, examine que el contactor K2M este
energizado, que el “breaker” Q6 este en posición On y que
haya 220 V en las líneas L1 y L2. Ver plano 200-EL-131.

 Si el Regulador de Potencia se halla energizado y la mufla


no calienta, proceda a verificar la señal de referencia que
llega al regulador, ver “display”. La verificación se puede
realizar ajustando la perilla R4 o cambiando, desde la
pantalla gráfica, la referencia de señal de 4 – 20 mA en R
204.

 En caso contrario, repase que la resistencia eléctrica de la


mufla en los terminales del regulador U (X3,6) y V (X3,7).
En caso de falla en la resistencia de la mufla, ajústela o
cámbiela.

 Si la falla persiste, baje el regulador U1 para revisión o


cambio. Ver plano 200-EL-137 o la información del
fabricante.

 En caso de ser necesario, aplique el procedimiento como


se indica en la válvula siguiente.
5 La válvula  Confirme que la válvula esta energizando. Siga el siguiente
LCV 204 no procedimiento:
opera.
Gire el selector S3 a la posición manual.

Gire el selector S7 a la posición manual y evidencie que


enciende el led del relé K3 y que, en los bornes X3,28 y
X3,29 haya 24 V DC. Si esto no sucede, examine que el
“breaker” Q4, la fuente G1 y el “breaker” Q7 estén
operando a cabalidad.

Gire la perilla R3 a la derecha y mida en los bornes X3,24 y


X3,25 cambios en la señal de 4 – 20 mA proporcionales a
la posición de la anterior. En caso contrario, verifique que el
relé K14 este energizado y que el convertidor G5 estén en
buen estado.
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
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ÍTEM FALLA PROCEDIMIENTO


En caso de normalidad, es decir que, a la válvula LCV204
le están llegando los 24 V para energizarla y los 4 – 20 mA
de señal, verifique las conexiones y el estado de la válvula.
Ver planos 200-EL-132, 200-EL-133, 200-EL-135 y 200-
EL-137.
 Constate que la válvula está energizando. Siga el siguiente
procedimiento:

Gire el selector S3 a la posición manual.

Gire el selector S8 a la posición manual y compruebe que


enciende el led del relé K4 y que, en los bornes X3,31 y
X3,30 haya 24 V DC. Si esto no sucede, confirme que el
“breaker” Q4, la fuente G1 y el “breaker” Q7 estén
operando a satisfacción.
La válvula
6 TCV 203 no
Gire la perilla R6 a la derecha y mida en los bornes X3,26 y
opera.
X3,27 cambios en la señal de 4 – 20 mA proporcionales a
la posición de la anterior. En caso contrario, examine que el
relé K15 este energizado y que el convertidor G6 esté en
buen estado.

En caso de normalidad, es decir que, a la válvula TCV203


le están llegando los 24 V para energizarla y los 4 – 20 mA
de señal, controle las conexiones y el estado de la válvula.
Ver planos 200-EL-132, 200-EL-133, 200-EL-135 y 200-
EL-137.
7 La válvula  Repase que la válvula está energizando. Siga el siguiente
CV 204A no procedimiento:
opera.
Gire el selector S4 a la posición manual.

Gire el selector S10 a la posición manual y evidencie que


enciende el led del relé K6 y que en los bornes X3,32 y
X3,35 hallan 120 V. AC. Si esto no sucede, confirme que el
“breaker” Q2 este operando normalmente.

En caso normal, desenergice la válvula y constate que la


solenoide no esté abierta. Si es así, cámbiela.

En este caso, puede ser necesario constatar si en su


interior la válvula está pegada.
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CAPÍTULO 4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO E INSTRUMENTAL
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ÍTEM FALLA PROCEDIMIENTO

Aplique este procedimiento para las válvulas CV 204B y CV


205.
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Capítulo 5. Manual de Control Automático

Servicio Nacional de Aprendizaje SENA


Centro de Desarrollo Tecnológico ASTIN
Centro de Electricidad y Automatización Industrial CEAI
Santiago de Cali, Julio de 2005
CONTROL DEL DOCUMENTO

Nombre Cargo Dependencia Firma Fecha


Walter Adolfo Arredondo Julio de
Instructor CEAI
Paternina 2005
Autores
Jorge Enrique Moreno
Instructor CEAI
Serrano
Julio de
Bairo Vera Mondragón Instructor CDT - ASTIN
2005
Revisión
Alejandra Suárez
Instructora CDT - ASTIN
Ramirez
Aura Elvira Narváez Julio de
Aprobación Subdirectora CDT - ASTIN
Agudelo 2005
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CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO
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1. GENERALIDADES

La Planta Automatizada de sólido líquido, PSL 200, está diseñada con un sistema
de control basado en un Controlador Lógico Programable, el cual permite la
adquisición de las señales provenientes del proceso y, previo procesamiento,
genera las acciones correctivas de las variables reguladas y controladas de la
Planta. El PLC se halla conectado a una pantalla gráfica y de ésta a un
computador personal, ambos dispuestos como interfases para la operación local y
remota de la Planta.

Las interfases sirven para ajustar las referencias y manipular los estados de los
parámetros y las variables que, en el programa de control, se asocian al proceso.
El diseño del entorno de operación es similar a los existentes en las plantas de
procesos industriales, en donde los operadores pueden realizar la visualización y
operación de la planta en ambientes virtuales.

El sistema automático de control integra un conjunto de elementos sensores,


transmisores, aparatos e instrumentos de control y regulación conectados a un
PLC de la marca NAIS de Aromat. El software de configuración del PLC es el
FPWIN Pro 5, el software de configuración de la pantalla grafica el GTWIN versión
2.2 y software de diseño de la interfase gráfica el Intouch de Wonderware.

El presente documento debe ser tomado como referencia para el conocimiento,


operación y desarrollo del sistema de control automatizado de la Planta. Así
mismo, indicamos que las ilustraciones contenidas en el manual, son propiedad de
los fabricantes de los componentes del sistema al que se hace referencia.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A AUTOMATIZAR

En la figura 38 se presenta el diagrama de flujo del proceso de la Planta de


Extracción solidó líquido, PSL 200. La extracción se lleva a cabo depositando el
sólido en una canastilla dentro del extractor (EX 204) y alimentando por gravedad
el solvente dentro del extractor. La operación de transferencia de masa se realiza
al poner en contacto estas dos fases. En este tipo de operación, el sólido
alimentado se llama “sólido” y el líquido con el cual se pone en contacto se llama
“solvente”. El producto de la operación rico en solvente se le denomina “extracto” y
el sólido residual de donde se separó el soluto es el “sólido agotado”.

El sólido permanece estático dentro del extractor durante todo el proceso y el


líquido está pasando permanentemente a través del sólido, retirando el soluto.
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CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO
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Para la alimentación del solvente al extractor primero se debe evaporar, EV 202, y


luego condensar, CO 203. Adicionalmente se cuenta con un separador tipo cilindro
o tubo, SE 205, para retirar algún líquido contaminante del solvente o humedad.

Figura 38. Diagrama de flujo de la Planta de Extracción sólido - líquido

3. SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO

En el sistema de control automático, los transmisores de nivel y temperatura


envían la señal correspondiente a las variables de proceso medidas a los canales
de entrada en el PLC. La comparación entre el valor medido y el valor de
referencia da lugar un error que será procesado para dar lugar a la señal de
manipulación de los actuadores correspondientes a los lazos de control como son:
las válvulas reguladoras, válvulas de control y las unidades de regulación de
potencia eléctrica. La figura siguiente muestra el modelo de lazo de control
implementado y comentado a continuación.
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CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO
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Controlador

MV
SP  Variable
PID Actuador controlada

PV
Transmisor

Figura 39. Buclas de Control

3.1 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL EVAPORADOR

La temperatura del solvente es sensada por el elemento primario TE 202. El


transmisor TT 202, conectado al anterior, envía la señal correspondiente al módulo
de entradas análogas del PLC, en donde se compara con el set point de
temperatura y previo procesamiento, se envía la señal correctiva de 4–20 mA al
regulador de potencia eléctrica U1 que conecta a la R 202.

3.2 CONTROL DE TEMPERATURA A LA SALIDA DEL CONDENSADOR

La temperatura del solvente es sensada por el elemento primario TE 203. El


transmisor TT 203, conectado al anterior, envía la señal correspondiente al módulo
de entradas análogas del PLC, en donde se compara con el set point de
temperatura y previo procesamiento, se envía la señal correctiva de 4–20 mA a la
Válvula de Control TCV 203 para la regulación del flujo de agua de enfriamiento al
Condensador.

3.3 CONTROL DE NIVEL DEL EXTRACTOR

El nivel de líquido en el Extractor es medido por el Transmisor LT 204, el cual


envía la señal correspondiente al modulo de entradas análogas del PLC, en donde
se compara con el set point de nivel y previo procesamiento, se envía la señal
correctiva de 4–20 mA a la Válvula de Control LCV 204 para la regulación del nivel
del Extractor.
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CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO
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3.4 CONTROL DE TEMPERATURA EN EL EXTRACTOR

La temperatura del solvente es sensada por el elemento primario TE 204. El


transmisor TT 204, conectado al anterior, envía la señal correspondiente al modulo
de entradas análogas del PLC, en donde se compara con el set point de
temperatura y previo procesamiento, se envía la señal correctiva de 4–20 mA al
regulador de potencia eléctrica U2 que conecta a la R 204.

3.5 MEDIDA DE NIVEL DEL TANQUE DE SOLVENTE TA 201

El nivel de líquido en el extractor es medido por el transmisor LT 201, el cual envía


la señal correspondiente al modulo de entradas análogas del PLC, para
posteriormente ser visualizada en la pantalla grafica y en la interfaz de usuario en
el PC.

En general, los lazos y las estrategias de control se desarrollan en el programa


que corre en el PLC. Para el monitoreo y la parametrización del proceso se
dispone de las interfaces de operación como son la pantalla grafica y el PC que
deben ser usadas por los estudiantes.

4. ESPECIFICACIÓN FUNCIONAL DEL SISTEMA DE CONTROL

El proceso comprende cuatro etapas: cargue de solvente y sólido, extracción,


recuperación de solvente y drenaje de la Planta. La primera y última etapa se
realiza de manera manual por parte del estudiante y las otras dos las realiza el
PLC. A continuación se describe la totalidad del proceso de extracción en modo
automático:

4.1 ETAPA 1. CARGUE DE SOLVENTE Y DEL SÓLIDO

 Confirme “Nuevo proceso”

 Ingrese los datos de entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa
de la Planta:

 Nombre del solvente


 Nombre del sólido
 Tipo de proceso: continuo o semicontinuo
 T1 - Temperatura en el Evaporador
 T2 - Temperatura del solvente
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CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO
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 T3 - Temperatura en el Extractor
 D1 - Densidad del solvente
 M1 - Cantidad de sólido a cargar
 t1 – Tiempo de extracción.
 L1 – Altura o nivel en el Extractor

 Cierre todas las válvulas de drenajes de los equipos y las tuberías y los toma
muestras.

 Compruebe que la Válvula de Control LCV 204, ubicada a la salida del


Extractor, esté cerrada por programa.

 Pese las cantidades de sólido y solvente a utilizar en la práctica.

 Deposite la cantidad requerida de sólido en el Extractor EX 204.

 Deposite el 80% de la cantidad requerida de solvente en el Extractor EX 204 y


el 20% en el Tanque TA 201.

Nota: El programa mide permanentemente el nivel de solvente en el Extractor


EX 204 y en el Tanque TA 201.

 Asegúrese que haya quedado bien tapado el EX 204.

 Abra las válvulas de salida del tanque TA 201 y pase el solvente al EV 202.
Cierre la válvula a la salida del TA 201.

 Abra la válvula de entrada de agua al condensador CO 203.

4.2 ETAPA 2. EXTRACCIÓN

 Confirme “Inicio del proceso”. Inicio del programa automático

 Abra la Válvula Solenoide CV 204B y cierre las válvulas solenoides CV 204A y


CV 205.

 Prenda la Resistencia de Calentamiento R 202 del Evaporador.

 Inicie la bucla de control de temperatura en el Evaporador en el valor T1


especificado.

 Prenda la Manta de Calentamiento R 204 del Extractor.


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CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO
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 Inicie la bucla de control de temperatura en el Extractor en el valor T3


especificado.

 Inicie la bucla de control de temperatura en solvente condensado en el valor T2


especificado.

 Cuando se complete el nivel requerido de solvente en el extractor (L1), inicie la


bucla de control de nivel en el extractor.

 Tome las muestras de extracto, de acuerdo con los Manuales de Prácticas, de


modo manual por parte del practicante.

 Cuando se complete el tiempo de la extracción t1, sale el mensaje “Fin de


Extracción”. Manualmente, drene la humedad e impurezas del Separador SE
205. Conserve lo retirado para efectos del balance de masa.

4.3 ETAPA 3. RECUPERACIÓN DE SOLVENTE

 Cierre la válvula solenoide CV 204B y abra las válvulas solenoides CV 204A y


CV 205.

 Suspenda la bucla de control de temperatura en el Condensador CO 203 y


deje totalmente abierta la Válvula de Control TCV 203, de tal manera que el
solvente condensado se enfríe al máximo.

 Suspenda la bucla de control de nivel en el Extractor EX 204, la válvula de


control LCV 204 se deja totalmente abierta para drenar totalmente el extracto.

 Cuando el nivel en el Extractor sea cero, espere un tiempo adicional de tres (3)
minutos para garantizar el completo drenaje del equipo y tuberías.

 Cierre totalmente la Válvula de Control LCV 204.

 Suspenda la bucla de calentamiento R 204 del Extractor. Apague la resistencia.

 Cuando observe que no hay flujo de solvente saliendo del condensador,


confirme “Fin de Recuperación de Solvente”.

 Suspenda las buclas de control de temperatura del Evaporador EV 202.


Apague la resistencia.
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CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO
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4.4 ETAPA 4. DRENAJE DE LA PLANTA

 Cierre la válvula manual de entrada de agua al condensador CO 203.

 Drene equipos y tuberías de manera manual para realizar los balances de


materia correspondientes.

 Destape el Extractor y retire el sólido agotado.

5. COMPONENTES DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

La arquitectura del Controlador Lógico Programable se basa en una CPU FP0


C32T, la cual incluye las unidades de entrada y salida digital. Dichas unidades se
encuentran referenciadas en los Planos Eléctricos de la PSL 200 con las
denominaciones CPU 200, DI 200 y DO 200. Las figuras siguientes ilustran sus
características.

5.1 CPU FP0 C32T

Figura 40. Características CPU FP0 C32T, NAIS


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Especificaciones adicionales de la CPU son:

Tabla 9. CPU FP0 C32T, NAIS, (especificaciones)


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CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO
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5.2 MÓDULO DE ENTRADAS ANÁLOGAS

El módulo de entradas análogas del PLC es el FPO A - 80 - A de NAIS, según se


indica en la figura tiene un conversor análogo digital de 8 entradas y
características idóneas para la adquisición.
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Figura 41. Módulo de entradas análogas, NAIS


5.3 MÓDULO DE SALIDAS ANÁLOGAS

En forma similar el modulo de salidas análogas del PLC es el FPO – A041 de


NAIS, según se indica en la figura tiene un conversor digital análogo de 4 salidas y
características idóneas de resolución.

Figura 42. Módulo de salidas análogas, FPO – A041 NAIS


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La CPU del PLC cuenta con la opción de realizar autodiagnóstico el cual se


relaciona en la siguiente figura.

Figura 43. Indicador de Autodiagnóstico

6. PANTALLA GRÁFICA

El PLC se halla conectado a una pantalla gráfica modelo GT30 de NAIS, la cual es
utilizada como un medio para acceder a la operación local de la Planta. La
pantalla, PG 200, tiene una serie de ventanas que se utilizan para el monitoreo de
los valores y el estatus de las variables de control asociadas, y para la
manipulación local de los actuadores del tipo control y regulación que posee la
Planta.
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Figura 44. Pantalla gráfica modelo GT30

A continuación se presentan las especificaciones de la pantalla grafica.

Figura 45. Especificaciones de la pantalla gráfica GT30


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7. INTERFASE DE OPERACIÓN EN PC

La Pantalla gráfica se halla conectada al computador personal dispuesto para la


Planta. A través del OPC de NAIS se produce el intercambio dinámico de datos
entre el programa de control y el Intouch de Wonderware dispuesto como interfase
SCADA de operación. La arquitectura del PC ubicado para la operación remota de
la Planta de sólido líquido se utilizó una PC IBM, 256 MRAM, monitor 20 pulgadas,
Procesador Pentium IV y Con Intouch Como Software de Supervisión.

Figura 46. Wonderware Intouch (Supervisorio)


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8. ASIGNACIÓN DE VARIABLES (I-O)

8.1 ENTRADAS DIGITALES

Entrada del PLC Código Descripción


X0 K1M Auxiliar contactor R202
X1 K2M Auxiliar contactor R204
X4 S2 Reconocimiento de alarma

8.2 SALIDAS DIGITALES

Salida del PLC Código Descripción


Y0 K1 Relé a contactor K1M
Y1 K2 Relé a contactor K2M
Y2 K3 Relé a válvula LCV 204
Y3 K4 Relé a válvula TCV 203
Y4 K5 Relé a válvula CV 205
Y5 K6 Relé a válvula CV 204A
Y6 K7 Relé a válvula CV 204B
Y7 K9 Relé a luz naranja
Y8 K8 Relé a luz verde
Y9 K10 Relé a luz roja
YA K11 Relé a sirena

8.3 VARIABLES INTERNAS GRAFCET

Símbolo Descripción
E0 Inicialización, First Scan
E1 Llenado del Extractor
E2 Extracción
E3 Recuperación del Solvente
Tiempo adicional Recuperación
E4
Solvente
E5 Fin Recuperación Solvente
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8.4 ENTRADAS ANÁLOGAS

Canal del PLC Registro Código Descripción


0 DT20 LT201 Nivel tanque 201
1 DT30 LT204 Nivel Tanque 204
2 DT40 TT202 Temperatura Tanque 202
3 DT50 TT203 Temperatura salida de condensador
4 DT60 TT204 Temperatura Extractor 204

8.5 SALIDAS ANÁLOGAS

Canal del
Registro Código Descripción
PLC
Válvula reguladora de Nivel del
0 DT25 LCV204
Extractor
1 DT35 U1 Regulador de potencia, R 202
Válvula reguladora de Temperatura del
2 DT45 TCV203
Condensador
3 DT55 U2 Regulador de potencia, R 204

9. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS GT30

A continuación se describe la operación de las pantallas principales.

9.1 PANTALLA DE INICIO

La pantalla de inicio permite acceder al menú de ventanas que hace parte del
diseño.
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Figura 47. Ventana de inicio

9.2 VENTANA MENÚ

La ventana siguiente permite acceder a las ventanas como son Operación,


Control, Reguladores y Tendencias.

Figura 48. Ventana de menú


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9.3 VENTANA TIPO DE OPERACIÓN

La ventana tipo de operación permite seleccionar los modos de operación manual


y automático de los actuadores de la Planta.

Figura 49. Ventana de Tipo de operación

9.4 VENTANA CONTROL

La ventana control permite manipular los actuadores del tipo control (ON-Off) de la
Planta como son válvulas solenoides. La operación de los mismos consiste en
presionar, por el sistema touch screen, la caja asociada al actuador.

Figura 50. Ventana control


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9.5 VENTANA REGULADORES

La ventana reguladores permite manipular los actuadores del tipo reguladores


(proporcionales) de la planta como son válvulas y reguladores de potencia. La
operación de los mismos consiste en presionar, por el sistema touch screen, la
caja asociada al actuador y seguidamente la caja de registro en donde aparecerá
un teclado que permite ingresar la referencia de posicionamiento manual.

Figura 51. Ventana Reguladores

9.6 VENTANA TENDENCIAS

En esta ventana se puede monitorear el comportamiento de variables como: Nivel


de solvente, Nivel Extractor, Temperatura en el Evaporador, Temperatura en el
Condensador y Temperatura en el Extractor.
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Figura 52. Ventana Tendencias

Figura 53. Tendencias. Nivel de solvente


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Figura 54. Tendencias. Nivel en el Extractor

Figura 55. Tendencias. Temperatura en el Evaporador


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Figura 56. Tendencias. Temperatura en el Condensador

Figura 57. Tendencias. Temperatura en el Extractor

10. OPERACIÓN DE LAS PANTALLAS PRINCIPALES PC [INTOUCH]

La figura 58 presenta una pantalla de inicio del SCADA dispuesta para la


operación de la Planta de sólido líquido. En ella se observa el entorno que permite
el acceso a los modos de operación.
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CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO
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Figura 58. Pantalla Inicio sólido líquido

En la pantalla siguiente, Operación Automático, el usuario ingresa los datos de


entrada requeridos por el PLC para ejecutar el programa de la planta y así realizar
la operación. Los datos son: Nombre del solvente, nombre del sólido, Temperatura
en el Evaporador, Temperatura del solvente, Temperatura en el Extractor,
Densidad del solvente y Nivel en el Extractor. Al presionar Aceptar se valida los
datos ingresados en la Pantalla Automático,
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Figura 59. Pantalla Toma de datos Automático

En esta pantalla el usuario podrá monitorear el valor y status de actuadores de la


Planta, así como los valores de las variables de proceso como son Temperatura
en el Evaporador, Temperatura en el solvente, Temperatura en el Extractor, Nivel
en el Extractor.

Figura 60. Pantalla Modo Automático


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En esta pantalla se pueden operar los controladores virtuales de los lazos de


control. Colocando A/M en automático, se podrá cambiar el valor de la referencia,
mediante el ajuste de los botones de aumento o decremento. Si A/M se coloca en
manual, se podrá manipular directamente actuador, mediante el ajuste de los
botones de aumento o decremento que se encuentra al lado izquierdo de la
etiqueta MV.

Figura 61. Pantalla de Controladores

11. ESTRUCTURA DE PROGRAMACIÓN

El modelado del programa de control se realizo en GRAFCET y la implementación


en el software de programación FPWIN Pro 5 de NAIS.
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CAPÍTULO 5. MANUAL DE CONTROL AUTOMÁTICO
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PLANTA SÓLIDO – LIQUIDO [AUTOMÁTICO] [200]

Figura 62. Modelo del Programa de Control de sólido líquido


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12. PROGRAMA DE CONTROL


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PLANTA DE SÓLIDO LÍQUIDO


Anexos

Servicio Nacional de Aprendizaje SENA


Centro de Desarrollo Tecnológico ASTIN
Centro de Electricidad y Automatización Industrial CEAI
Santiago de Cali, Julio de 2005
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ANEXOS
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PROVEEDORES DE LOS COMPONENTES DE LA PLANTA

Proveedores Dirección Teléfonos y Fax Distribuidores Contacto


de:
6632284-6632285
Fabricación y montaje de
Carrera 7D No 68 – Cali
INPROMEC LTDA estructuras y tableros DUVAN CORREA
A55 Cali Inpromec_ltda.@andinet.c
eléctricos de las plantas
om
WALTER VELASCO
Calle 23ª Norte No 6684428- 6682216 WALTER
TÉCNICO EN Equipos de vidrio
5ª-44 Cali walterv@telesat.com.co VELASCO
SOPLADO DE VIDRIO
SWAGELOK INCLICOL
Carrera 59 No 68 – 3607600– 3682223
VÁLVULAS Y Válvulas y conexiones OSCAR PATINO
158 Barranquilla oscarp@incliccol.com
CONEXIONES S.C
6681144
Calle 16N 9N-41 Instrumentos de medición JAIRO
WAZ Ltda E-mail:
Cali y control MARTÍNEZ
wazltda@sympatico.ca
Avenida 8 Norte 10-
Instrumentos de medición
91 Oficina 202 A 5245060 Ext. 107
y control
COLSEIN Edificio Torre del infocali@colsein.com.co DAVID SANTOS
Software de
Reloj www.colsein.com.co
programación y control
Cali
Avenida 3ª bis 52-
Instrumentos de medición
AUTOMATIZACIÓN 41 6647224/25 JAIRO VARGAS
y control
Cali
Avenida 1 A Oeste 8990800 DIEGO
SINCRÓN 6-28 Santa Rita sincron@sincron.com.co PLC FERNANDO
Cali www.sincron.com.co MORENO
Calle 53 10-39 Piso 3469520
JUAN DARÍO
RSS LTDA. 5 www.rss.4t.com Computadores
VIVAS
Santafé de Bogotá rsstelecom@hotmail.com
8894523, 8899780
Calle 22 A 9-47 Distribución de mantas RAÚL MÉNDEZ
COLRES colresistencias@emcali.net.co
Cali de calentamiento HERRERA
www.colres.com
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ANEXOS
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HOJA VIDA DE EQUIPO

HOJA DE VIDA DE EQUIPO

PLANTA : SÓLIDO LÍQUIDO PLANTA No


DEPARTAMENTO: SECCIÓN:

EQUIPO: CÓDIGO EQUIPO:

MARCA: MODELO:

SERIE: FECHA DE INSTALACIÓN:

FABRICANTE:_______________________________________________________________________

DIRECCION:_________________________________________________________________________

TEL/FAX:_______________________e-mail:_______________________________________________

SUMINISTRADO POR:_________________________________________________________________

DIRECCION:__________________________________________________________________________

TEL/FAX:_______________________e-mail:_______________________________________________

NOMBRE DEL CONTACTO:_____________________________________________________________

REPRESENTANTE EN EL PAÍS: _________________________________________________________

DIRECCION:__________________________________________________________________________

TEL/FAX : _______________________e-mail:________________________________________________

NOMBRE DEL CONTACTO: _____________________________________________________________

DATOS TÉCNICOS

DIMENSIONES PRESIÓN DE TES.


ÁREA / VOLUMEN PRESIÓN DE TRABAJO
CAUDAL (m3/h) SOBREPRESIÓN PERMITIDA
MATERIAL TEMPERATURA DE TRABAJO
HORSEPOWER RPM
KILOWATIOS TIPO
AMPERIOS

FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO

DIARIO TRIMESTRAL EN OPERACIÓN


SEMANAL BIMENSUAL PARADAS CORTAS
MENSUAL ANUAL PARADAS LARGAS
POR EVENTO POR DETERMINACIÓN OTROS
NOTAS O TAREAS DE MANTENIMIENTO
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NOTAS TAREAS

LUBRICACIÓN REVISIÓN VERIFICACIÓN


ELÉCTRICA PREDICTIVO LIMPIEZA
MECÁNICA PREVENTIVO LAVADO
INSTRUMENTACIÓN CORRECTIVO OTROS

OBSERVACIONES

1, __________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
2,___________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
3,___________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
4,___________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
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RELACIÓN DE COMPONENTES ELÉCTRICOS PLANTA SÓLIDO LIQUIDO,


PSL 200
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ANEXOS
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200-DF-005 DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE EXTRACCIÓN SÓLIDO


LÍQUIDO
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20/130 ACOMETIDA TRIFÁSICA Y CIRCUITOS AUXILIARES A200 E1 E2 E3


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ANEXOS
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200-EL-131 ACOMETIDA RESISTENCIAS DE CALENTAMIENTO


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200-EL-132 FUENTES DE VOLTAJE AUXILIAR G1 Y PLC G2


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ANEXOS
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200-EL-133 ESQUEMA GENERAL DEL PLC


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ANEXOS
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200-EL-134 ESQUEMA ELÉCTRICO ENTRADAS DIGITALES CPU


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200-EL-135 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDAS DIGITALES


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200-EL-136 ESQUEMA ELÉCTRICO ENTRADAS ANÁLOGAS


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200-EL-137 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDAS ANÁLOGAS


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200-EL-138 ESQUEMA ELÉCTRICO DE VÁLVULAS REGULADORAS


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200-EL-139 ESQUEMA ELÉCTRICO SALIDA 120 V


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200-EL-140 ESQUEMA ELÉCTRICO GENERADORES DE SEÑAL


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200-EL-141 ESQUEMA ELÉCTRICO TRANSFERENCIAS


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