INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

PRODUCCIÓN DE PROPILENO MEDIANTE CRAQUEO TÉRMICO DE

PROPANO Y SUS APLICACIONES EN LA INDUSTRIA.

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO PETROLERO.

PRESENTAN:

CONTRERAS GONZÁLEZ ANGEL

GORDILLO HIDALGO UBI JOVANY

ASESOR:
DR. MARIO RODRÍGUEZ DE SANTIAGO.

MÉXICO, D.F. MARZO 2014

 AGRADECIMIENTOS

A Dios por darnos la vida, por

permitiros culminar esta importante
etapa, por darnos la dicha de tener a
nuestros seres queridos, gracias por
darnos ese haz de tu divina luz que ha
contribuido a continuar con nuestro
camino.
Al Instituto Politécnico Nacional por
ser la institución que nos alojó durante
estos años, brindándonos la oportunidad
de convertirnos en unos profesionistas.
A la Escuela Superior de Ingeniería
Química e Industrias Extractivas por
los conocimientos que nos brindo a
través de los excelentes profesores.
A nuestros profesores que nos
enseñaron con su ejemplo lo que es un
profesionista de éxito y por su labor al
brindarnos experiencias y
conocimientos. En especial al Dr.
Mario Rodríguez de Santiago, Ing.
Estelio R. Baltasar Cadena y Dr.
Rogelio Sotelo Boyás.
A nuestros amigos que se convirtieron
en hermanos al estar siempre presentes
en momentos felices pero también en
momentos difíciles. Por todos esos
momentos gratos que hemos vivido.
A nuestros sinodales el Ing. Russell
Echavarría Padrón y el Ing. Alfonso
Antonio Alquicer Paz y en especial a
nuestro Director de Tesis, el Dr.
Mario Rodriguez de Santiago por la
ayuda incondicional, conocimientos y
dedicar tiempo al revisar y enriquecer
este trabajo.
Con cariño y orgullo a mis Padres. A mi Madre Teresa González por ser parte
Por la vida que me dieron, por su amor, paciencia, indispensable en mi vida, mi motivo y orgullo.
comprensión y porque me brindaron su apoyo sin Por su amor, paciencia, apoyo y comprensión
escatimar esfuerzos ni sacrificios, anhelando
con los que siempre he contado y que me han
siempre que me preparara profesionalmente y
confiando en mí. permitido estar en donde hoy me encuentro.
Hoy se ven culminados nuestros esfuerzos en esta
A toda mi familia en especial a mis hermanos
etapa de mi vida e inicia otra en la que siempre
estarán presentes en mi corazón. Annet y Benjamín por darle a mi vida ese
toque único.
A mis hermanos
A ti Beatriz por el apoyo y amor brindados.
Gracias por apoyarme en todo momento, este logro
también es suyo, es un verdadero regalo de dios A esas personas importantes en mi vida
tenerlos como hermanitos. Los logros que obtenga
llámese familia, profesores, compañeros, amigos
serán logros que por ustedes conquistaré.
que se han convertido en hermanos y a todos
A toda mi familia que siempre estuvo presente aquellos que siempre me brindaron su apoyo,
apoyándome y dándome las fuerzas necesarias para ahora me toca regresar un poquito de todo lo
no flaquear en este largo camino que recorrí. inmenso que me han otorgado. Con todo mi
cariño está tesis se las dedico a ustedes.
Son muchas las personas que han formado parte de
mi vida profesional a las que me encantaría Angel
agradecerles su amistad, consejos, apoyo, ánimo y
compañía en todos los momentos de mi vida.
Algunas están aquí conmigo y otras en mis
recuerdos y en mi corazón, sin importar en donde
estén quiero darles las gracias por formar parte de
mí, por todo lo que me han brindado y por todas sus
bendiciones.

Ubi Jovany

“Si caes es para levantarte, si te levantas es para seguir, si sigues es

para llegar a donde quieres ir y si llegas es para saber que lo mejor está
por venir...”

E. Mendoza
 INDICE

PRODUCCIÓN DE PROPILENO MEDIANTE CRAQUEO TÉRMICO DE

PROPANO Y SUS APLICACIONES EN LA INDUSTRIA.

RESUMEN ·········································································································································· I

INTRODUCCIÓN ······························································································································ II

OBJETIVOS GENERALES ········································································································ III

OBJETIVOS ESPECIFICOS ····································································································· III
LISTA DE FIGURAS, GRÁFICAS Y TABLAS ·········································································· IV

CAPÍTULO I. INFORMACIÓN GENERAL ··················································································· 1

 Producción mundial ·········································································································· 1

 Producción nacional·········································································································· 3
 Origen y accesibilidad de la materia prima ································································· 5
Gas licuado··································································································································· 5
Propano ········································································································································ 7
 Seguridad industrial ·········································································································· 8
CAPÍTULO II. MÉTODOS DE SÍNTESIS ··················································································· 13

 Craqueo térmico con vapor ··························································································· 13

 Deshidrogenación del propano ···················································································· 16
 Hornos tubulares············································································································· 19
 Reactor lecho fluidizado (Craqueo Catalítico)························································· 20
 Reactores de Membrana Catalítica ·············································································· 21
CAPÍTULO III. MÉTODOS DE SEPARACIÓN DEL PRODUCTO, CINÉTICA Y
ESTEQUIOMETRIA ······················································································································· 23

 Cinética de craqueo en presencia y ausencia de vapor de agua ························ 23

 Estequiometria de la reacción ······················································································ 27
 Datos termodinámicos ···································································································· 29
 Método de separación del producto ··········································································· 30
CAPÍTULO IV. EQUIPOS (PROCESO) ····················································································· 33

 Características Generales del Proceso de Steam Cracking ································· 33

 Tecnología de Steam Cracking ····················································································· 33
 Hornos Tubulares········································································································· 33
 Enfriamiento rápido (Quenching)············································································· 35
 Compresión ··················································································································· 35
 Fraccionamiento ··········································································································· 36
 Descripción de los principios operacionales de una torre fraccionadora de
propano ······································································································································· 37
 Características de diseño de una torre despropanizadora ··································· 40
CAPÍTULO V. APLICACIONES DEL PROPILENO EN LA INDUSTRIA ····························· 44

 Productos derivados del propileno y sus aplicaciones········································· 44

 Principales derivados del propileno ··········································································· 44
 POLIPROPILENO ·········································································································· 45
 ACRILONITRILO············································································································ 49
 ÓXIDO DE PROPILENO ······························································································· 50
 ALCOHOL ISOPROPÍLICO ························································································· 52
 DODECENO, NONENO Y CUMENO ········································································· 53
 PRODUCTOS QUÍMICOS OXO ·················································································· 53
 ACROLEÍNA ··················································································································· 54
 GLICERINA ····················································································································· 55
CONCLUSIONES··························································································································· 57
BIBLIOGRAFÍA ······························································································································ 59
 RESUMEN

El propileno (CH2=CHCH3) constituye una de las principales olefinas ligeras. Se

trata de un gas muy volátil y se suele almacenar como líquido a presión. Su
almacenamiento y transporte en condiciones criogénicas resultan más fáciles que
con el etileno, debido a la diferencia en sus propiedades físicas.
La química del propileno queda determinada por la presencia de un doble enlace y
de átomos de hidrogeno alílico. Cuando uno de estos hidrógenos es atraído, el
radical alilo resultante queda estabilizado por resonancia. Las principales
reacciones en que interviene el propileno consisten en reacciones de
polimerización, de adición electrofílica y de sustitución.
Una clara ventaja de utilizar el craqueo térmico del propano en vez de craqueo
catalítico es el elevado precio de las plantas catalíticas y mantenimiento, aunado a
los altos precios del catalizador. Otra significativa ventaja es que en el reactor de
lecho fluidizado el catalizador se envenena o se desactiva con relativa velocidad
debido a la formación de coque, situación que no ocurre en un horno de craqueo
térmico, por lo cual el craqueo térmico es el mejor proceso para la obtención del
propileno debido a las instalaciones con las que se cuenta en el Complejo
Petroquímico de Tula y las condiciones de operación en las refinerías así como su
alto rendimiento.

La obtención del propileno se lleva a cabo principalmente como subproducto junto

con el etileno y otras olefinas, bien mediante procesos de craqueo con vapor de
hidrocarburos, bien en procesos de refinería.
El propileno y etileno son, en la actualidad, ponderalmente las sustancias
fundamentales más importantes de la química orgánica.
Se llevará a cabo un estudio documental de las características del craqueo térmico
del propano para producir propileno así como de los procesos por los que se
puede obtener esta olefina.

Llevar a cabo un análisis técnico de la información obtenida, acerca del proceso

de obtención del propileno a partir del craqueo térmico del propano, obteniendo
así sus condiciones de operación, así como la materia prima a utilizar,
determinando el mejor camino para obtener la mayor cantidad de propeno.

I
 INTRODUCCIÓN
En la actualidad el gobierno federal vende el propileno a la industria privada,
debido a que este sector necesita grandes cantidades de propileno para producir
derivados de esta olefina ligera.

Lo que el gobierno federal no visualizó a futuro era que PEMEX se quedaría sin
abasto de este producto petroquímico, dejando un gran campo de trabajo sin
aprovechar. Pemex cuenta con Petroquímica Tula (Pemex Petroquímica) que
elabora acrilonitrilo y utiliza como materia prima propileno, después de que el
gobierno comenzó a vender propileno al sector manufacturero privado esta
terminal tuvo que detener operaciones.

Una buena opción sería comenzar a producir propileno a partir de propano y

reactivar nuevamente este sector. En el ejemplo de la Petroquímica Tula sería
necesario solo adecuar una modular para elaborar el propileno, tomando como
materia prima Gas LP y lo obtenido de la FCC de la refinería Tula.

El propileno (CH2=CHCH3) constituye una de las principales olefinas ligeras. Se

trata de un gas muy volátil y se suele almacenar como líquido a presión. Su
almacenamiento y transporte en condiciones criogénicas resultan más fáciles que
con el etileno, debido a la diferencia en sus propiedades físicas.
Las propiedades más relevantes del propileno son:

 Temperatura normal de ebullición: -47.7 °C

 Temperatura crítica: 91.8 °C
 Presión crítica: 4.47 MPa
 Límites de explosividad en el aire: 2.2-10.0 %V.
La química del propileno queda determinada por la presencia de un doble enlace y
de átomos de hidrogeno alílico. Cuando uno de estos hidrógenos es atraído, el
radical alilo resultante queda estabilizado por resonancia. Las principales
reacciones en que interviene el propileno consisten en reacciones de
polimerización, de adición electrofílica y de sustitución.
La obtención del propileno se lleva a cabo principalmente como subproducto junto
con el etileno y otras olefinas, bien mediante procesos de craqueo con vapor de
hidrocarburos, bien en procesos de refinería.
El propileno y etileno son, en la actualidad, ponderalmente las sustancias
fundamentales más importantes de la química orgánica.
Se llevará a cabo un estudio documental de las características del craqueo térmico
del propano para producir propileno así como de los procesos por los que se
puede obtener propileno.
Llevar a cabo un análisis técnico de la información obtenida, acerca del proceso
de obtención del propileno a partir del craqueo térmico del propano, obteniendo
así sus condiciones de operación, así como la materia prima a utilizar,
determinando el mejor camino para obtener la mayor cantidad de propileno.

II
OBJETIVOS GENERALES

Proponer un proceso para la obtención de propileno a partir del craqueo térmico

del propano.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.- Investigar los antecedentes y la situación actual del Propileno.

2.- Investigar los procesos de obtención de Propileno.
3.- Investigar la importancia del Propileno en la industria petroquímica así como
sus principales derivados.
4.- Probar y adecuar el proceso de fabricación seleccionado.

ALCANCES
Entrega de un proceso para la producción de propileno a partir de craqueo térmico
de propano que se pueda utilizar a nivel industrial.

VINCULACIÓN CON EL SECTOR PRODUCTIVO

Proyecto no vinculado.

III
 LISTA DE FIGURAS, GRÁFICAS Y TABLAS

Grafica 1.1 Demanda global de Propileno. 1

Grafica 1.2 Tendencias de consumo mundial de propileno por región. 1

Grafica 1.3 Demanda mundial de propileno por derivado. 2

Tabla 1.4. Producción nacional de propileno periodo 06-12. 3

Grafica 1.5 Gráfica de producción nacional de propileno en el periodo 06-12. 3

Tabla 1.6 Producción de propileno en PEMEX periodo 06-12. 5

Grafica 1.7 Gráfica de producción de propileno en PEMEX periodo 06-12. 5

Figura 1.8 Cantidad de propano contenida en Gas LP, según la norma

NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005. 6

Tabla 1.9 Producción de la materia prima en PEMEX periodo 06-12. 8

Figura 2.1 Mecanismo de reacción de parafinas. 13

Grafica 2.2 Conversión de equilibrio para la deshidrogenación de algunas

parafinas a presión atmosférica (Encyclopaedia of Hydrocarbons
2005). 17
Grafica 2.3 Temperaturas requeridas para alcanzar 10 a 40% de conversión
de algunas parafinas a presión atmosférica (Bhasin, M. et al.,
2001). 18

Figura 2.4 Horno tubular. 19

Figura 2.5 Diagrama de un Reactor de lecho fluidizado. 21

Tabla 2.6. Clasificación de reactores catalíticos basados en membranas

cerámicas. 22

Figura 2.7 Representación de un reactor de membrana catalítica. 22

Figura 3.1. Balance microscópico de materia. 24

Tabla 3.2 Constantes de reacción-velocidad para hidrocarburos ligeros 29

Tabla 3.3 Parámetros de componente puro. 29

IV
Tabla 3.4 Propiedades térmicas del propileno. 30

Tabla 3.5 Propiedades de transporte del propileno. 30

Figura 3.6 Destilación fraccionada de los gases de la desintegradora. 32

Figura 4.1. Zona Caliente del proceso de Steam Cracking. 34

Imagen 4.2. Torre de Quench-oil, un elemento clave en los actuales

megacrackers (1000+ TMA). 35

Figura 4.3. Zona Fría del Proceso Steam Cracking. 36

Imagen 4.4. Diagrama de flujo de la Torre Despropanizadora. 40

Imagen 4.5. Balas de Almacenamiento de una planta fraccionadora de

propano. 40

Imagen 4.6. Tren de Pre-Calentamiento de la Planta despropanizadora. 41

Imagen 4.7. Torre Despropanizadora. 41

Imagen 4.8. Tambor de Reflujo o Acumulador. 42

Imagen 4.9. Condensadores. 42

Imagen 4.10. Rehervidor. 42

Imagen 4.11. Bomba de Reflujo 43

Figura 5.1. Principales derivados del Propileno 44

V
 CAPÍTULO I
INFORMACIÓN GENERAL

Antecedentes sobre el Propileno.

 Producción mundial
Como se muestra en la Gráfica 1.1, la demanda mundial de propileno creció de
37,2 millones de toneladas en 1995 a aproximadamente 52 millones de toneladas
en 2000, lo que corresponde a un crecimiento promedio anual de 5,5 por
ciento. La demanda creció a una tasa promedio de 4,6 por ciento anual entre 2000
y 2006, alcanzando casi 67 millones de toneladas.

Grafica 1.1
Demanda global de Propileno

La demanda de propileno seguirá creciendo a casi el 5 por ciento anual durante el

período 2007 - 2015, a más de 100 millones de toneladas en 2015. Este aumento
se verá impulsado por la demanda de derivados, especialmente de polipropileno y
óxido de propileno, la demanda para el que está creciendo a la tasa de 5,5 por
ciento y 4,3 por ciento, respectivamente, para el mismo período de tiempo. El
consumo del propileno por región se muestra en la Gráfica 1.2

Miles de Toneladas
Métricas

América Europa/Medio Este/ África Asia y Pacífico

Grafica 1.2
Tendencias de consumo mundial de propileno por región

1
Se espera que la demanda de propileno vaya a crecer más rápidamente que la
oferta de fuentes tradicionales.
Las condiciones de suministro de propileno Tradicional/demanda y los precios,
dependen en gran medida de la producción en la refinería y el equilibrio oferta/
demanda. A nivel mundial, más del 25 por ciento de los nuevos craqueos se
pusieron en marcha en el plazo de tiempo 2003-2007 y se basan en etano y, por lo
tanto, se producirá poco de propileno. Por otra parte, ampliaciones de craqueo con
vapor y/o adiciones de craqueos no pueden mantenerse en ritmo con el
crecimiento de la demanda de propileno. El aumento de la producción de propileno
de la refinería también se ha ralentizado debido a las preocupaciones ambientales,
apretando aún más la oferta de propileno.
El propileno se produce comercialmente a propósito por deshidrogenación de
propano, pero en la mayoría de las situaciones esta es una ruta cara y por lo
general requiere de precios de materia prima favorable para ser competitivos. Sólo
recientemente la producción de propileno a partir de deshidrogenación de propano
se ha convertido en una opción más viable económicamente. La cantidad de
propileno producido por deshidrogenación de propano es todavía pequeña en
comparación con la las fuentes tradicionales.

El propileno se utiliza en un número de derivados principales, como se muestra en

la Grafica 1.3, siendo el polipropileno por mucho, el más grande en el uso final.

Ácido Acrílico Acrilonitrilo

Oxido de Propileno

Cumeno

Isopropanol

Otros

Polipropileno
62 %

Gráfica 1.3
Demanda mundial de propileno por derivado

2
  Producción nacional

De acuerdo al Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI) la producción

nacional de propileno del año 2006-2012 ha sido:

AÑO Producción (toneladas)

2006 316,904
2007 333,430
2008 310,265
2009 414,194
2010 363,274
2011 341,266
2012 430,919
Tabla 1.4
Producción nacional de propileno periodo 06-12

Producción Nacional de Propileno hasta 2012

500.000
450.000
400.000
350.000
Toneladas

300.000
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Año

Gráfica 1.5
Gráfica de producción nacional de propileno en el periodo 06-12

Debido a que el proyecto está enfocado en la producción de propileno para

reactivar la planta Petroquímica Tula, tomamos la referencia de producción de
propileno solo en PEMEX, a continuación se describe:

2006
En 2006 la producción de productos petroquímicos ascendió a 10,961 miles de
toneladas, 3 por ciento superior a 2005. Este aumento se debió principalmente a
mayores volúmenes en la cadena del etano provenientes básicamente del reinicio
de operaciones de la planta de etileno del Complejo Petroquímico Pajaritos, del

3
mejor desempeño de operación de la planta de óxido de etileno del Complejo
Petroquímico Morelos, y del inicio de operaciones de la planta de polietilenos
Swing, también en el Complejo Petroquímico Morelos.

2007
Durante 2007 la producción de petroquímicos, incluyendo productos intermedios y
subproductos, fue de 11.756 millones de toneladas, 7% superior a la registrada en
2006. Este aumento se debió principalmente al incremento en la elaboración de
amoniaco y cloruro de vinilo, así como otros productos y subproductos como
hexano y ácido clorhídrico.

2008
Durante 2008, el volumen de ventas de petroquímicos en el país se ubicó en 4.1
millones de toneladas, lo que representa un aumento de 3.6% respecto a 2007.
Esta variación se debió principalmente a la mayor producción de amoniaco y
metanol.

2009
Propileno y derivados. La producción fue de 31 mil toneladas, menor en 71.9% de
la meta, debido al retraso en el reinicio de operaciones de la planta de acrilonitrilo
del Complejo Petroquímico Morelos. Esta última planta se rehabilitó con el empleo
de tecnología de punta que permite elaborar producto de calidad a nivel mundial.

2010
Propileno y derivados muestra un resultado superior al 100% respecto al mismo
periodo anterior, debido a que la planta de Acrilonitrilo inició operaciones en
octubre de 2009; sin embargo, respecto al POA (Plan Operativo Anual) muestra un
resultado inferior en 10%, derivado de ensuciamiento de equipos.

2011
Como resultado, la elaboración neta de petroquímicos alcanzó 5,583 mil
toneladas, 8.8% menor a la de 2010. Esta disminución fue parcialmente
compensada por mayor producción de metanol

2012
De propileno y derivados se produjeron 49.1 miles de toneladas, con una
disminución de 20.7% con relación a 2011 y un cumplimiento de 58.7% con
relación a la meta, debido a diversas suspensiones en la operación de la planta de
acrilonitrilo.

Segundo trimestre del 2013

Propileno y derivados. La producción de este grupo de productos totalizó 28.6

miles de toneladas, con una baja de 7.4% si se compara al primer semestre de
2012. Con relación a la meta el cumplimiento fue 68.3%, debido a que la planta de
acrilonitrilo se mantuvo fuera de operación por falta de materia prima, de febrero a
abril de 2013.

4
 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
propileno 24 20 17 17 21 17 13
Tabla 1.6
Producción de propileno en PEMEX periodo 06-12 (miles de toneladas)

30

25
MILES DE TONELADAS

20

15

10

0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
AÑO

Figura 1.7
Grafica de producción de propileno en PEMEX periodo 06-12

 Origen y accesibilidad de la materia prima.

El acceso a la materia prima se puede hacer directamente con PEMEX, ya que

actualmente, la satisfacción de las necesidades de gas licuado en la República
Mexicana es responsabilidad de Pemex Gas y Petroquímica Básica, para lo cual
ha desarrollado un sistema de distribución, basado en la optimización de los
costos de transporte, considerando la demanda, producción, importaciones y
exportaciones, que permiten establecer el balance oferta-demanda, que garantiza
la disponibilidad de este energético.

Gas licuado

El gas licuado es una mezcla de hidrocarburos compuesta principalmente de

propano y butano; su producción se registra desde principios de siglo; sin
embargo, es en 1946 cuando se inicia su comercialización como estrategia para
sustituir, en las casas habitación de las zonas urbanas, la utilización de
combustibles vegetales. Es una de las principales fuentes de energía en el país,
aunque por años, su uso se ha enfocado principalmente al sector residencial;

5
recientemente, el comportamiento de la demanda ha mostrado un crecimiento
importante en sectores como la industria y el transporte.

El gas licuado que comercializa Pemex Gas cumple con las especificaciones de la
norma oficial mexicana, NOM-086-SEMARNAT-SENER-SCFI-2005, la cual se
publicó el 30 de enero de 2007. …………………………………………………………

La norma: NOM-086, fue elaborada considerando las características geográficas

de la zona metropolitana de la ciudad de México, (ZMCM*), tales como su altitud,
vientos y radiación solar.

Figura 1.8
Cantidad de propano contenida en Gas LP, según la norma NOM-086-
SEMARNAT-SENER-SCFI-2005

El Gas Licuado de Petróleo (LPG) contiene 60% Vol. como mínimo de propano, lo
cual lo convierte en uno de las principales materias primas para la producción de
propileno, debido a que la producción de LPG es abundante en nuestro país.
Utilizando una columna despropanizadora se puede separar el propano del
butano, explicando el proceso quedaría:
Eliminación de mercaptanos por medio de la tecnología Merox.
La mezcla líquida que se va a procesar se conoce como alimentación (gas LPG) y
se introduce generalmente en un punto situado en la parte media de la columna en
un plato que se conoce como plato de alimentación. El plato de alimentación
divide a la columna en una sección superior (de enriquecimiento o rectificación) y
una inferior (agotamiento). La alimentación circula hacia la parte inferior de la
columna donde es dirigida al rehervidor o reboiler.

Se suministra calor al rehervidor para generar vapor. La fuente de calor puede ser
cualquier fluido adecuado, aunque en la mayoría de las plantas químicas se utiliza
vapor de agua. En las refinerías, las fuentes de calor pueden ser corrientes de
salida de otras columnas. El vapor generado en el rehervidor se introduce
nuevamente en la columna en la parte inferior. El líquido que se extrae del
rehervidor se llama producto de fondo o simplemente fondo, es principalmente

6
 butano con otros componentes más pesados.

El vapor se mueve hacia la parte superior de la columna, y al salir por la parte

superior, es enfriado por un condensador. El líquido condensado es retenido en un
recipiente denominado tambor de reflujo, parte de ese líquido es reciclado a la
parte superior de la columna y se llama reflujo. El líquido condensado que se saca
del sistema se llama destilado o producto de tope es prácticamente solo propano.

De esta manera hay flujos internos de vapor y líquido dentro de la columna,

además de flujos externos de corrientes de alimentación y productos, entrando y
saliendo de la columna.

Propano

La industria petroquímica es una de las actividades industriales más importantes

para nuestro país. De los petroquímicos básicos se desprenden numerosas
aplicaciones que sirven para las más variadas necesidades, desde la agricultura
hasta la producción de artículos de belleza.
La ley reglamentaria del artículo 27 constitucional en el ramo del petróleo, en su
artículo 3 inciso III establece que los petroquímicos básicos son parte de la
industria petrolera que abarca:
La elaboración, transporte, almacenamiento, distribución y las ventas de primera
mano de aquellos derivados del petróleo y del gas, que sean susceptibles de
servir como materias primas industriales básicas y que constituyen petroquímicos
básicos, que a continuación se enumeran:

 Etano
 Propano
 Butano
 Pentanos
 Hexano
 Heptano
 Materia prima para negro de humo
 Naftas
 Metano
(cuando provenga de carburos de hidrógeno, obtenidos de yacimientos ubicados
en el territorio nacional y se utilice como materia prima en procesos industriales
petroquímicos)

Pemex está a cargo del procesamiento, almacenamiento, distribución y

comercialización de estos productos.
Estas dos opciones serian las ideales para poder producir propileno para la planta
petroquímica de Tula, observando la producción de esta materia prima:

7
 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Gas licuado 305.4 300.5 291.3 281.0 287.9 284.8 285.5
(Mbd)
propano 7.5 8.3 8.1 7.7 8.6 8.7 8.2
Tabla 1.9
Producción de la materia prima en PEMEX periodo 06-12 (Miles de toneladas)

 Seguridad industrial.

Nombre del producto: Propileno

Familia química: Olefinas
Nombre químico: Propeno
Fórmula: C3H6 [o CH3CH:CH2]
Usos: El propileno es usado principalmente como materia prima para la fabricación
de numerosas sustancias químicas como isopropanol y óxido de propileno.
También se usa para producir acrilonitrilo, ácido cianhídrico y para hacer gasolina
sintética y como combustible.
Presentación: El propileno es un gas en condiciones atmosféricas normales. Se
suministra como un gas licuado bajo su propia presión de vapor (a 15°C la presión
es 8,95 bar).
Presentación: Como gas licuado bajo su presión de vapor en tanques de
almacenamiento.

COMPOSICIÓN / INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES

COMPONENTE NÚMERO CAS LÍMITES DE EXPOSICIÓN

Propileno 115-07-1 TLV : Asfixiante simple

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Resumen de emergencia
Gas licuado extremadamente inflamable. El propileno no es tóxico, es incoloro,
inodoro y es más pesado que el aire por lo que un escape de este gas se dirige a
las partes bajas. El peligro primordial relacionado con escapes de este gas es
combustión o explosión por mezclas con aire.
Efectos potenciales para la salud
Inhalación: El propileno es un gas no tóxico y con un ligero efecto narcótico y
anestésico. La exposición a elevadas concentraciones puede causar asfixia si el
contenido de oxígeno se reduce del 21% a cerca del 15%.

MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS

Inhalación: Suministrar atención médica de forma inmediata. Trasladar la víctima
a un área no contaminada para que inhale aire fresco; mantenerla caliente y en
reposo. Si la víctima no respira, administrarle oxígeno suplementario o respiración
artificial.

8
MEDIDAS CONTRA INCENDIO
Punto de inflamación: -108°C
Temperatura de autoignición: 455°C (851° F)
Límites de Inflamabilidad Inferior (LEL): 2%
(en aire por volumen.%) Superior (UEL): 11%

Sensibilidad de explosión a un impacto mecánico: No aplica.

Sensibilidad de explosión a una descarga eléctrica: Una descarga estática puede
causar que este producto se encienda explosivamente, en caso de escape.

Riesgo general
Gas altamente inflamable que puede formar una gran variedad de mezclas
explosivas fácilmente con el aire. En caso de incendio, puede producir gases
tóxicos incluyendo monóxido de carbono y dióxido de carbono.

Medios de extinción
Rocío de agua, polvo químico seco y dióxido de carbono.

Instrucciones para combatir incendios

Si no hay riesgo, se debe detener la fuga cerrando la válvula. Los cilindros
cercanos al fuego deben ser retirados y los que se encuentren expuestos al fuego
deben ser enfriados rociándolos con agua desde un lugar seguro. Si el incendio se
extingue antes de que la fuga sea sellada, el gas puede encenderse
explosivamente sin aviso y causar daño extensivo, heridas o muerte. En este
caso, aumentar la ventilación (en áreas cerradas) para prevenir la formación de
mezclas inflamables o explosivas. Se deben eliminar todas las posibles fuentes de
ignición.

Si un camión que transporta propileno se ve involucrado en un incendio, aislar un

área de 1600 metros (1 milla) a la redonda. Combatir el incendio desde una
distancia segura utilizando soportes fijos para las mangueras.

El equipo requerido para la atención de la emergencia se encuentra reseñado en

la sección CONTROLES DE EXPOSICIÓN / PROTECCIÓN PERSONAL.

MEDIDAS CONTRA ESCAPE ACCIDENTAL

En caso de un escape despejar el área afectada, evacuando hacia un lugar
contrario a la dirección del viento que cubra por lo menos 800 metros (1/2 milla) a
la redonda. Proteger a la gente y responder con personal entrenado. Si es posible,
cerrar la válvula de los contenedores para detener el escape. Si no se logra
detener (o si no es posible llegar a la válvula), permitir que el gas se escape en su
lugar.

MANEJO Y ALMACENAMIENTO
Precauciones que deben tomarse para el almacenamiento de cilindros.

9
El área de almacenamiento debe encontrarse delimitada para evitar el paso de
personal no autorizado que pueda manipular de forma incorrecta el producto. Los
tanques de almacenamiento deben ser almacenados en áreas secas, frescas y
bien ventiladas, lejos de áreas congestionadas o salidas de emergencia. El área
debe ser protegida con el fin de prevenir ataques químicos o daños mecánicos
como cortes o abrasión sobre la superficie del tanque. No permitir que la
temperatura en el área de almacenamiento exceda los 54º C (130º F) ni tampoco
que entre en contacto con un sistema energizado eléctricamente. Señalizar el área
con letreros que indiquen “PROHIBIDO EL PASO A PERSONAL NO
AUTORIZADO”, “NO FUMAR” y con avisos donde se muestre el tipo de peligro
representado por el producto. El tanque debe contar con un sistema extintor de
fuego apropiado (por ejemplo, sistema de riego, extinguidores portátiles, etc.).

CONTROLES DE EXPOSICIÓN / PROTECCIÓN PERSONAL

Controles de ingeniería

Ventilación: Para la manipulación de este gas se debe proveer ventilación

mecánica a prueba de explosión.

Equipos de detección: Utilizar sistemas de detección de gases diseñados de

acuerdo con las necesidades. Rango recomendado del instrumento 0 – 100% LEL.

Protección respiratoria
Usar protección respiratoria como equipo de respiración auto-contenido (SCBA) o
máscaras con mangueras de aire o de presión directa, si el nivel de oxígeno está
por debajo del 19.5% o durante emergencias de un escape del gas. Los
purificadores de aire no proveen suficiente protección.

Vestuario protector
Para el manejo de de este producto es recomendable usar guantes industriales,
verificando que éstos estén libres de aceite y grasa; gafas de seguridad, botas con
puntera de acero y ropa de algodón para prevenir la acumulación de cargas
electrostáticas.

Equipo contra incendios

Los socorristas o personal de rescate deben contar, como mínimo, con un aparato
de respiración auto-contenido y protección personal completa a prueba de fuego
(equipo para línea de fuego).

REACTIVIDAD Y ESTABILIDAD

Estabilidad
El propileno es un gas estable.

Incompatibilidad
Reacciona violentamente con materiales oxidantes.

10
 Condiciones a evitar
Mantener los tanques de almacenamiento lejos de fuentes de ignición y de las
descargas electrostáticas. Tanques expuestos a temperaturas altas o llamas
directas pueden romperse o estallar violentamente.

Reactividad
a) Productos de descomposición: Ninguno
b) Polimerización peligrosa: No ocurrirá.

INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
El propileno es un asfixiante simple. Los efectos en humanos son los siguientes:

Concentración Síntomas de exposición

12-16% Oxígeno: Aumenta el ritmo de la respiración y el pulso. Disturbios

leves en la coordinación muscular
10-14% Oxígeno: Trastorno emocional, fatiga, respiración interrumpida.
6-10% Oxígeno: Náusea y vómito, colapso y pérdida de la conciencia.
Por debajo del 6%: Movimientos convulsivos, posible colapso respiratorio y
muerte

Capacidad irritante del material: Producto no irritante

Sensibilidad a materiales: El producto no causa sensibilidad en humanos.

Efectos al sistema reproductivo

Habilidad mutable: No Aplicable
Mutagenicidad: Ningún efecto mutagénico ha sido descrito para el propileno.
Embriotoxicidad: Ningún efecto embriotóxico ha sido descrito para el propileno.

Teratogenicidad: Ningún efecto teratogénico ha sido descrito para el propileno.

Toxicidad Reproductiva: Ningún efecto de toxicidad reproductiva ha sido descrito

para el propileno.

INFORMACIÓN ECOLÓGICA

No se espera ningún efecto ecológico. El propileno no contiene ningún químico

Clase I o Clase II que reduzca el ozono. No se anticipa ningún efecto en la vida de
las plantas.

El propileno no es considerado un contaminante marino por el Departamento de

Transporte.

INFORMACIÓN ADICIONAL

En las zonas de almacenamiento se debe contar con la siguiente información de

riesgos:

11
 Código NFPA
Salud: 1 “Ligeramente riesgoso”
Inflamabilidad: 4 “Extremadamente inflamable”
Reactividad: 0 “Estable”
Tipo de Conexión: CGA 350.

Recomendaciones de material
El propileno no es corrosivo y se pueden usar todos los metales comúnmente
usados para gases.
No se deben usar con propileno elastómeros como el caucho natural, el Buna S y
el caucho butil.

12
 CAPÍTULO II
MÉTODOS DE SÍNTESIS

 Craqueo térmico con vapor

En el craqueo con vapor, una mezcla de hidrocarburos (Puede ser etano, LPG,
naftas o combustóleo) y vapor se precalienta hasta 870 K (600ºC) en la sección
convectiva de un horno de pirolisis. Luego, se calienta aún más en la sección
radiante hasta un máximo de 1170 K (900ºC).El vapor reduce la presión parcial del
hidrocarburo en el reactor.

La relación másica entre el vapor y el hidrocarburo es generalmente función de la

alimentación y varía desde 0.2 para el etano hasta más de 2.0 para combustóleo.
La cantidad de vapor utilizado es elegida optimizando el rendimiento (la
selectividad de la olefina), el consumo de energía y la longitud del horno, limitada
por la coquificación. El tiempo de residencia varía entre 1 s, en las plantas
antiguas, hasta un mínimo de 0.1 s, en algunos hornos nuevos. El tiempo de
residencia determina la selectividad de la olefina.

Generalmente, la selectividad del propileno mejora a medida que decrece el

tiempo de residencia. Sin embargo, para un horno dado el cambio en el tiempo de
residencia neto es relativamente inflexible debido a aspectos hidrodinámicos y
limitaciones de flujo de calor.

En la sección radiante, la mezcla de hidrocarburos atraviesan por una serie de

reacciones de radicales libres.

MECANISMO DE CRAQUEO TÉRMICO

En la actualidad se admite, para el mecanismo de craqueo térmico, el modelo
propuesto por Rice97 en 1934 y posteriormente desarrollado y ampliado por
Benson98.
Este consiste en un proceso en cadena, en el que coexisten tres tipos de
reacciones, que en el caso de las parafinas se pueden concretar en:

ETAPA DE INICIACIÓN DE LA CADENA

Los radicales libres se forman por parejas, a través de una rotura homolítica de un
enlace carbono-carbono o carbono-hidrógeno:

Figura 2.1
Mecanismo de reacción de parafinas

13
La propia energía de enlace será la que determine la probabilidad de que se
produzca la escisión de los mismos. Así, para un enlace C–C primario, esta es
aproximadamente de 79 kcal mol-1, siendo de 75 kcal mol-1 y 74 kcal mol-1 para
enlaces secundarios y terciarios, respectivamente. Los enlaces C–H, más cortos
(1,09 Å frente a 1,54 Å), presentan energías aproximadas de 95 kcal mol-1, 89
kcal mol-1 y 85 kcal mol-1, dependiendo que el átomo de C sea primario,
secundario o terciario respectivamente.

En función de lo expuesto anteriormente, cabe esperar que la rotura se produzca

principalmente en los enlaces C–C. Sin embargo, hay que tener presente que
estos procesos se llevan a cabo, generalmente, a elevadas temperaturas, por lo
que se considera que todos los enlaces llegan a romperse en mayor o menor
medida.

ETAPA DE PROPAGACIÓN DE LA CADENA

Los radicales libres son muy reactivos y toman parte en múltiples reacciones
dando lugar a distintos productos. Este conjunto de etapas de propagación es de
sumo interés, dado que constituye la clave para entender la distribución de
productos obtenidos.

Reacciones de activación o de abstracción de hidrógeno

Reacción bimolecular a través de la cual un radical libre entra en contacto con una
molécula de hidrocarburo, tomando de esta un átomo de hidrógeno para
estabilizarse y originando un nuevo radical. La energía de formación del nuevo
enlace proporciona parte de la energía necesaria para la rotura, por lo que estas
reacciones se encuentran favorecidas cuando el enlace que se rompe es más
débil que el formado. En hidrocarburos alifáticos la velocidad de abstracción sigue
el orden:
primario < secundario < terciario

Reacciones de β-escisión

La presencia de un electrón desapareado debilita el enlace C–C en posición β, por

lo que los radicales libres pueden estabilizarse rompiendo ese enlace, para formar
una olefina y otro radical libre.

El radical primario resultante puede seguir sufriendo etapas de β-escisión, dando

olefinas, hasta dejar un radical residual etilo, propilo o, más raramente, metilo.

14
Las reacciones de β-escisión son las responsables de la gran cantidad de olefinas
producidas en los procesos de craqueo térmico de parafinas. En contraposición, la
polimerización de radicales libres, como reacción inversa a la β-escisión, se
encuentra limitada por las elevadas temperaturas del proceso de craqueo y ocurre
marginalmente.

Reacciones de isomerización

Con radicales libres primarios suficientemente largos puede producirse una

abstracción de hidrógeno intramolecular (preferentemente a partir de la posición 5,
debido a los ángulos de enlace) originando radicales secundarios, que pueden
sufrir seguidamente las reacciones de fisión.

Estas reacciones reducen la formación de etileno y propileno, aumentando la

formación de olefinas mayores.

Las reacciones de isomerización no producen ramificaciones de cadena, que solo

pueden formarse por migración de grupos alquilo.

ETAPA DE TERMINACIÓN DE LA CADENA

Conjunto de reacciones bimoleculares en las que dos radicales colisionan entre sí
de forma que quedan neutralizados.

Reacciones de combinación

En las que intervienen dos radicales libres neutralizándose entre sí.

Reacciones de desproporción

En las que se transfiere un átomo de hidrógeno desde el átomo de carbono

contiguo respecto al que soporta el electrón impar.

15
Debe tenerse en cuenta que todas estas reacciones son consecutivas (de etapas
elementales) pero también simultáneas, y que cualquier producto de reacción,
como el caso de las olefinas formadas, puede intervenir una y otra vez en
diferentes reacciones.

Simultáneamente con estas reacciones características de pirólisis (craqueo

térmico) tienen lugar, en mayor o menor extensión, reacciones de
deshidrogenación entre átomos de carbono contiguos o, incluso, de diferentes
moléculas. Así, se produce directamente etileno a partir de etano, y los naftenos
quedan insaturados. Los aromáticos, que no pueden deshidrogenarse más,
pueden reaccionar entre sí y deshidrogenarse dando moléculas polinucleares:

El hidrógeno molecular producido en estas reacciones se consume, en su mayor

parte, saturando los dobles enlaces de olefinas y naftenos insaturados. También
se dan reacciones secundarias de condensación, por reacción de hidrocarburos
insaturados, lineales o cíclicos, entre sí y con aromáticos:

Las ciclaciones de parafinas son raras, aunque también se pueden dar por
reajuste electrónico en radicales que contienen un doble enlace:

 Deshidrogenación del propano.

A pesar de que las olefinas son mucho más reactivas, las parafinas también
reaccionan en presencia de otros compuestos y/o catalizadores bajo condiciones
específicas; un buen ejemplo es la reacción de deshidrogenación.
La deshidrogenación de parafinas es una reacción química reversible, altamente
endotérmica, en la cual una parafina pierde al menos dos átomos de hidrógeno
para formar la correspondiente olefina. Generalmente se lleva a cabo a 530°C -
680°C y a presión prácticamente atmosférica.

16
La deshidrogenación de parafinas es una reacción de creciente interés industrial.
Basta mencionar el incremento en la demanda de etileno, propileno e isobutileno,
para justificar el desarrollo de nuevos procesos.
Existen dos formas de llevar a cabo la deshidrogenación de parafinas:

En el primer caso se extrae el hidrógeno y en el segundo tiene lugar una oxidación

parcial del hidrocarburo. Indudablemente que la vía normal es la más interesante,
ya que se obtiene hidrógeno como subproducto y en la segunda agua. La reacción
de deshidrogenación normal de propano para producir propileno es la siguiente.

Esta reacción está limitada por el equilibrio químico y, de acuerdo con el Principio
de Le Chatelier, para obtener altas conversiones se requieren altas temperaturas y
bajas presiones. Una forma general y a la vez simplificada para describir la
producción de mono-olefinas puede expresarse como:

Donde Xe es la conversión de equilibrio, P es la presión total absoluta y Kp la

constante de equilibrio para la reacción de deshidrogenación, la cual puede ser
calculada mediante la Energía Libre de Gibbs.

Gráfica 2.2
Conversión de equilibrio para la deshidrogenacion de algunas parafinas a presión
atmosférica (Encyclopaedia of Hydrocarbons 2005)

17
 Gráfica 2.3
Temperaturas requeridas para alcanzar 10 a 40% de conversión de algunas
parafinas a presión atmosférica (Bhasin, M. et al., 2001)

Como se muestra en la Gráfica 2.2, la temperatura requerida para la

deshidrogenación de parafinas livianas es mucho mayor que para las parafinas
pesadas. Para obtener 40% de conversión en la deshidrogenación de propano se
necesita una temperatura de al menos 600°C mientras que el dodecano
teóricamente puede ser deshidrogenado a 450°C, como se observa en la Grafica
2.3. Por lo tanto, es conveniente operar a altas temperaturas para alcanzar una
mayor producción de olefinas, pero la deshidrogenación de parafinas está
acompañada de reacciones indeseables, como los son el craqueo y la formación
de coque, las cuales también se ven favorecidas a altas temperaturas.
En consecuencia, la deshidrogenación de alcanos necesita vapor de agua para
que pueda llevarse a cabo térmicamente debido a que estas condiciones son muy
desfavorables para la cinética de dicha reacción, en comparación con la del
craqueo de los hidrocarburos, ya que la resistencia de la unión C-C es mucho
menor que la del enlace C-H.
La cinética de una reacción química describe la velocidad y el mecanismo
mediante el cual se lleva a cabo la misma, incluyendo la variable tiempo y el
camino que siguen los reactivos para convertirse en productos. La velocidad de
reacción es la rapidez con que se modifica la concentración de un producto o un
reactivo al transcurrir el tiempo.
Los factores que influyen en la velocidad de reacción son:
1) El estado físico de los reactivos: las reacciones son más rápidas si los reactivos
están en estado gaseoso o en disolución. En las reacciones heterogéneas la
velocidad dependerá de la superficie de contacto entre ambas fases.

18
2) La concentración de los reactivos: la velocidad de la reacción se incrementa al
aumentar la concentración de los reactivos, ya que aumenta el número de
choques entre ellos.
3) La temperatura: un aumento en la temperatura de reacción provoca un
incremento en la energía cinética de las moléculas, lo que hace que sea mayor el
número de moléculas que alcanza la energía de activación.
4) Los catalizadores: los catalizadores reducen la energía de activación de una
determinada reacción, por lo tanto aceleran la velocidad de reacción.
En presencia de un catalizador adecuado, la deshidrogenación de parafinas
livianas puede llevarse a cabo con un mecanismo de reacción que consigue un
mínimo de rupturas de enlaces C-C.

TIPOS DE REACTORES QUE SE UTILIZAN

 Hornos tubulares
Estos deben diseñarse para llevar el fluido a la temperatura requerida con el
mínimo consumo de combustible y también para evitar la descomposición de los
hidrocarburos, que puede originarse por calentamiento prolongado a temperaturas
elevadas.

Se emplean muy poco todavía los alambiques cilíndricos (de chapa), de gran
capacidad, colocados en serie y trabajando en forma continua. En la actualidad se
emplean alambiques tubulares, que han reemplazado a todos los otros tipos de
destilación.

Los alambiques tubulares se usaron primero para deshidratar petróleo crudo con
agua emulsionada. Hoy se realiza la destilación completa.
Los alambiques modernos encierran
grandes adelantos en el diseño del horno.
Estos se los construye de formas muy
variadas aunque anteriormente eran
rectangulares, de 155 ladrillos de 20 pies
(6,096 m) por 30 pies (9,144 m) y 20 pies de
alto (6,096 m), en un tipo común, con
quemador de gas o fuel oil en un extremo y
la chimenea en otro. Los tubos conteniendo
el aceite a calentar estaban en el interior en
las paredes y debajo del techo del horno,
tomando calor radiante y de convección
indistintamente.

En la figura 2.4 se puede ver un horno con Figura 2.4

tubos en las paredes, techo y piso y Horno tubular
quemadores en los dos extremos.

19
La corriente de hidrocarburos pasa a través del alambique tubular a gran velocidad
en una condición de turbulencia favorecida por las burbujas de vapor que se
forman continuamente. Se requiere alta velocidad no sólo para asegurar el
calentamiento uniforme, como una resultante de la turbulencia, sino para obtener
la máxima relación de transferencia de calor. El alambique tubular tiene una
eficiencia térmica superior a 75 %, mientras que el alambique de chapa solamente
alrededor de 30 %. El alambique tubular es de operación muy flexible y tiene gran
capacidad de producción y control completo.

Además puede destilar cargas muy diversas, desde parafinas livianas hasta
residuos. Los alambiques tubulares modernos se construyen con dos secciones,
una de calor de convección y otra de calor por radiación. Al proyectar un
alambique tubular, debe cuidarse de la tendencia de los hidrocarburos a
descomponerse con formación de coque sobre las paredes de los tubos
recalentados. Si se forma coque, se eleva la temperatura de la pared del tubo, que
lo ablanda y luego se queman y deben reemplazarse. Los tubos de convección
están colocados en el lado de la pared afuera de los quemadores y los gases de
combustión pasan sobre ellos en el camino a la chimenea. Los tubos radiantes
están próximos a los quemadores y colocados de tal manera que no sufran
deterioros de las llamas. El calor de radiación se propaga por el combustible
quemado y los refractarios incandescentes. El calor recibido por el aceite, pasa a
través de las paredes de los tubos por conducción. El petróleo u otra carga fluye a
través de los tubos del horno en contracorriente con los gases, es decir la carga
fría pasa primero por los tubos de convección y luego a través de los tubos
radiantes.

 Reactor lecho fluidizado (Craqueo Catalítico)

A pesar de los diferentes diseños que existen para el craqueo catalítico, el proceso
básico consiste en precalentar la alimentación fresca o reciclada a través de
intercambiadores de calor y/o hornos de fuego directo para luego entrar a la base
del tubo elevador del reactor donde son mezcladas con el catalizador regenerado
caliente proveniente del regenerador. El calor del catalizador vaporiza la
alimentación y la lleva a la temperatura deseada para la reacción. Las reacciones
de craqueo catalítico comienzan cuando la alimentación entra en contacto con el
catalizador caliente en el tubo elevador y continúan hasta que los vapores son
separados del catalizador en el reactor. Los vapores de hidrocarburos son
enviados a la fraccionadora para ser separados en productos líquidos y gaseosos.

El catalizador saliente del reactor se denomina catalizador gastado o usado y

contiene hidrocarburos que son adsorbidos en la superficie del catalizador. Estos
son removidos por despojamiento con vapor de agua antes que el catalizador
entre al regenerador. En el regenerador la quema de coque se controla variando el
flujo de aire para mantener la relación CO2/CO de los gases de combustión. El
catalizador regenerado contiene de 0,2 a 0,4 % en peso de carbón.

20
El gas de combustión que sale del regenerador contiene una gran cantidad de
monóxido de carbono el cual es quemado a dióxido de carbono en una caldera de
monóxido de carbono la cual se usa para recuperar la energía calórica. Los gases
calientes pueden ser usados para generar vapor o para las turbinas que
compriman el aire de regeneración y para generar energía eléctrica.

Figura 2.5
Diagrama de un Reactor de lecho fluidizado

 Reactores de Membrana Catalítica

Los reactores de membrana son utilizados, regularmente cuando una reacción

involucra alguna forma de catalizador, y existen dos tipos principales de estos
reactores: los de membrana inerte y los de membrana catalítica; el material poroso
de éstos últimos ha sido modificado con un material catalítico o está hecho de
éste.

Los procesos de separación con membrana son ampliamente utilizados en la

industria, tales como la petroquímica, alimentaria y farmacéutica, biotecnología y
en aplicaciones ambientales. El principio de operación de estos procesos se basa
en la utilización de una membrana, la cual se define como una fase permeable o
semipermeable, en ocasiones en la forma de una película delgada, fabricada de
una variedad de materiales, desde sólidos inorgánicos hasta diferentes tipos de
polímeros. El rol principal de una membrana es el actuar como una barrera, la cual

21
separa diferentes especies, ya sea al tamizar o controlar la rapidez relativa de
transporte a través de sí misma.

Las membranas cerámicas mesoporosas proveen una amplia gama de

oportunidades respecto a la elección de los materiales de los que están
fabricadas, sus propiedades catalíticas y posibles aplicaciones. En la tabla 2.6 se
presenta una clasificación de reactores catalíticos basados en membranas
cerámicas, de acuerdo al rol de ésta.

Reactores de membrana inerte El rol de la membrana es remover los

productos o adicionar reactivos. El catalizador
está separado de la estructura de la membrana

Reactores de membrana El material de la membrana es catalítico por sí

catalítica mismo o se vuelve catalíticamente activo por la
adición de precursores activos.

Combinado Hay material catalítico tanto dentro como afuera

de la membrana.

Tabla 2.6.
Clasificación de reactores catalíticos basados en membranas cerámicas.

Un reactor de membrana (RM) es un dispositivo donde se combina una reacción

química con un proceso de separación con membrana, acoplados integralmente
creando una sinergia; con frecuencia ambas funciones son alojadas en una sola
unidad. En un RM, la membrana puede llevar a cabo diferentes acciones, como
son: a) remover selectivamente los productos de la reacción, b) controlar la adición
de reactantes a la mezcla; e c) intensificar el contacto entre las diferentes fases de
los reactivos y el catalizador.

El reactor de membrana catalítica denominado contactor interfacial, cuya

representación es mostrada en la figura 2.7, es aquél donde el material poroso del
cual está fabricado ha sido modificado para que posea propiedades catalíticas, así
podrá participar en la reacción, y cada fase de fluido está localizada en lados
diferentes de la membrana. Las condiciones de operación permiten una ubicación
apropiada de la interfase, la cual se encuentra en la zona catalizada de la
membrana

Figura 2.7
Representación de un reactor de membrana catalítica.

22
 CAPÍTULO III
MÉTODOS DE SEPARACIÓN DEL PRODUCTO, CINÉTICA Y
ESTEQUIOMETRIA.
 Cinética de craqueo en presencia y ausencia de vapor de agua

Tal como Rice et al. mostraron, que los principales productos del craqueo térmico
de alcanos lineales En fase gas a baja presión eran alcanos y alquenos lineales de
bajo peso molecular. Así mismo, desarrollaron un mecanismo por radicales libres
que daba cuenta de los principales productos formados.

Pese a la relativa complejidad de estos mecanismos de craqueo, la velocidad

global de desaparición del reactante se representa habitualmente mediante una
cinética de pseudo-primer orden. Este mecanismo se corresponde con un
esquema reactivo monomolecular del tipo:

……………… → i =1,…….,R
A través de R reacciones paralelas, de tal forma que la velocidad de la i-ésima
reacción vendrá dada por:

(3.1)
Donde:

Constante cinética individual de la i-ésima reacción de craqueo térmico

CP Concentración de parafina en la fase gas

La velocidad de desaparición de parafina por vía térmica vendrá dada por:

(3.2)
Donde los coeficientes estequiométricos Vip tienen todos ellos valor -1, dado el
tipo de reacciones planteadas (primer orden). Con esto:

(3.3)
Donde:

Constante cinética de craqueo térmico

Llevando a cabo la reacción en un reactor integral, donde se supone que el

régimen de circulación se aproxima al ideal de flujo de pistón, se puede obtener
una relación entre el grado de conversión y las variables de operación aplicando
un balance microscópico de materia a un elemento diferencial de volumen de
reactor:

23
 Figura 3.1.
Balance microscópico de materia

Bajo estas circunstancias, y considerando como término de generación

únicamente el craqueo térmico, se cumple que:

(3.4)
Donde:
FP Flujo molar de parafina en una sección del reactor
V Volumen total de reactor

Por otra parte, si definimos X como el grado de conversión referido a un

componente clave en una sección cualquiera del reactor, el flujo molar de
cualquier componente en dicha sección vendrá dado por:

(3.5)
Donde:

Flujo molar de componente j a la entrada del reactor

Flujo molar de componente clave K a la entrada

Por tanto, a partir de la Ec. (3.5) se puede determinar el flujo molar de parafina
alimentada en cualquier sección del reactor, considerando esta como componente
clave, a través de la expresión:

(3.6)

Donde:
FP0 Flujo molar de parafina a la entrada del reactor

Derivando la ecuación anterior:

(3.7)

E igualando las Ecs. (3.4) y (3.7), para un proceso de craqueo térmico (X=XT), y
reordenando se obtiene:

24
 (3.8)
Donde XT equivale a la conversión obtenida por un mecanismo de craqueo
térmico.

Además de lo anteriormente descrito, en el estudio cinético se debe tener presente

la variación de volumen originada por la propia reacción.

A partir de la Ec. (3.5) se puede determinar el flujo molar total en cualquier sección
de un reactor como la suma de los flujos molares individuales en dicha sección:

(3.9)

Donde:
Ft0 Flujo molar total a la entrada del reactor

En el caso que se considere que el comportamiento del gas se puede aproximar al

de un gas ideal, es posible expresar el flujo molar en función del caudal
volumétrico, la temperatura y la presión mediante la ecuación de estado de los
gases ideales. Si se combina esta expresión con la Ec. (3.9) se obtiene:

(3.10)

Donde:
Qv Caudal volumétrico total de gas.

Si además se considera que se trabaja en un reactor isotérmico e isobárico, la Ec.

(3.10) puede simplificarse en:

(3.11)
Donde:
xK0 Fracción molar de componente clave a la entrada
En la ecuación anterior aparece el cociente Δνj /(νK ), el cual representa el
incremento de moles producido en la reacción por mol reaccionado de
componente clave. Dicho cociente equivale al coeficiente δ. A su vez, el
coeficiente de expansión volumétrico (ε) se determina a partir de este coeficiente y
la fracción molar de componente clave a la entrada del reactor.

25
 (3.12)

Donde:
ε Coeficiente de expansión volumétrico
xK0 Fracción molar de reactante K a la entrada del reactor
δ Coeficiente δ (incremento mol/mol reactante reaccionado)
SPFmol (%) Suma de selectividades molares de productos (mol producto
producto …….obtenido/100 mol reactante reaccionado)
X (%) Grado de conversión instantánea
(g reactante K reaccionados/100 g reactante K alimentados)
(mol reactante K reaccionados/100 mol reactante K alimentados)
Smolj (%) Selectividad molar del producto j
(mol producto j obtenido/100 mol reactante reaccionado)
Rmolj (%) Rendimiento molar del producto j
(mol producto j obtenido/100 mol reactante alimentado)

Por tanto, para el caso de un reactor isotermo e isobaro, y suponiendo

comportamiento de gas ideal, el caudal volumétrico total de gas en el interior del
reactor vendrá dado por:

(3.13)

Dividiendo la Ec. (3.6) por la Ec. (3.13) se puede obtener la concentración de

reactante en la fase gas en función de su concentración inicial, el grado de
conversión y el coeficiente de expansión volumétrico:

(3.14)
Donde:
CP0 Concentración de parafina a la entrada del reactor

26
Para el caso de estudio, craqueo térmico de parafinas lineales, con una cinética de
pseudo-primer orden e igualando las Ecs. (3.3) y (3.8) resulta:

(3.15)
Teniendo en cuenta la Ec. (3.14) y reordenando, se llega a:

(3.16)

El término se define como el tiempo espacial ([Tiempo]):

(3.17)

Por tanto, la Ec. (3.16) puede reescribirse como:

(3.18)
La integración de la Ec. (3.18) para todo el volumen del reactor V permite
determinar el valor de la conversión térmica XT a la salida de este, para la cinética
de pseudo-primer orden considerada. Dicha integración da como resultado la
siguiente expresión:

(3.19)

 Estequiometria de la reacción
Mecanismo pirolítico de propano a propileno.

1.- Iniciación
→ ̇

2.- Propagación

→ ̇

̇ →

Los radicales Hidrógeno formados en la iniciación pasan a la etapa de

propagación donde sustraen hidrógenos secundarios del propano. En la segunda

27
etapa de propagación se produce la formación del doble enlace con liberación de
un nuevo radical hidrógeno que vuelve a la primera etapa de propagación.

Reacciones primarias:

↔
↔
↔
↔

Reacciones secundarias:
↔
↔

Al controlar la temperatura y el tiempo de residencia se pueden

disminuir las reacciones secundarias al incrementar el peso molecular.
Como se puede observar entre más pesado sea el hidrocarburo
alimentado, mayor es el número de reacciones primarias y secundarias,
y por lo tanto mayor es la variedad de sub productos que se forman
adicionalmente al etileno y al propileno.

El proceso de pirólisis de propano, es considerado uno de los procesos

más importantes en la industria petroquímica por su impacto económico
en la industria debido a las materias primas que producen. Los tubos
usados en los hornos de pirólisis de propano para producción de
propileno, sufren corrosiones severas a alta temperatura, debido a que
son calentados a muy altas temperaturas, en contacto con mezclas
gaseosas de vapor e hidrocarburo.
Simultáneamente el deposito del Carbono sobre la superficie del metal
que conlleva a la coquización, el sobrecalentamiento del tubo, la
termofluencia “creep”, y la carburización de la aleación de los tubos,
pueden deteriorar sus propiedades mecánicas que resultan en fallas de
los tubos de los hornos de pirolisis.

Los ambientes severos de carburización encontrados en la industria

petroquímica se caracterizan por bajo potencial de oxígeno y alta
actividad de Carbono, como el caso del cracking de propileno. El carbón
generado por las reacciones se difunden dentro del material del tubo
con una velocidad que depende de la temperatura de operación y de la
precipitación de varios tipos de carburos ricos en Cromo.
Las tres reacciones que implican la formación de carbono en fase
gaseosa y ocurren a condiciones de alta temperatura son:

La reacción de gas de síntesis:

↔

28
La reacción de Bouduard:
↔
Reacción de descomposición de hidrocarburos
↔

Es en la zona radiante de un horno de pirolisis de propano para la

producción de propileno donde ocurren los fenómenos de carbonización.

 Datos termodinámicos

En la tabla 3.2 Constantes de reacción-velocidad para hidrocarburos ligeros,

se presentan los datos de constantes de velocidad con respecto a la temperatura
de hidrocarburos parafínicos livianos (etano, propanos, butanos, n- pentanos) y
propilenos. Con estos datos se puede determinar la energía de activación al
ajustar datos de las constantes.

HIDROCARBURO E KJ/mol
Etano 302.2
Propileno 281.0
Propano 249.9
Isobutano 239.3
n-butano 235.4
n-pentano 231.7
Tabla 3.2
Constantes de reacción-velocidad para hidrocarburos ligeros

La energía de activación son aproximadamente iguales y esto se debe a que la

etapa determinante es la etapa de iniciación que corresponde al rompimiento del
enlace C-C.

Tabla 3.3
Parámetros de componente puro

29
 Tabla 3.4
Propiedades térmicas del propileno

Tabla 3.5
Propiedades de transporte del propileno

 Método de separación del producto

Para separar una mezcla de gases en componentes individuales o en fracciones

técnicas adecuadas para su posterior transformación se utilizan los siguientes
procesos: condensación, compresión, absorción, fraccionamiento, y adsorción.

30
Condensación:
Es la primera etapa de separación de los gases. Valiéndose de la condensación,
el gas se transforma en sistema bifásico el cual, después, mecánicamente, se
separa en gas y líquido. Como agente refrigerante se utiliza, en primer lugar, el
agua y el aire. Con el fin de aumentar el número de componentes que se
condensan es necesario seguir bajando la temperatura por medio de otros
refrigerantes como amoníaco, freones, etano, y propano que se evaporan.

Compresión:
Se aplica en los esquemas de separación de los gases conjuntamente con la
condensación. Al aumentar la presión de los gases se crean las condiciones más
favorables para la condensación de hidrocarburos.

Absorción:
Proceso en el que los distintos componentes del gas se absorben en el líquido
(absorbente) que entra en contacto con el primero. La eficacia de la absorción
depende de la temperatura y de la presión a que se realiza el proceso, así como
de las propiedades fisicoquímicas del gas y del absorbente empleado, de la
velocidad de movimiento del gas que se absorbe y de la cantidad de absorbente
suministrado.

La influencia de la presión en el proceso de absorción viene determinada por la ley

de Henry. De acuerdo con esta ley, la solubilidad del gas en el líquido es
proporcional a su presión parcial en el vapor sobre el líquido. Si no varía la
temperatura, un aumento de la presión contribuye a la absorción. AI incrementarse
la temperatura disminuye la solubilidad del gas en el líquido, la absorción se
retarda y puede cesar por completo. En las instalaciones tecnológicas, al extraer el
gas propano y el gas butano, se mantiene la temperatura no superior a 35 °C.

La elección del absorbente depende de las propiedades del gas que se absorbe.
Los gases de hidrocarburos se extraen de mejor manera por los hidrocarburos
líquidos de la gasolina ligera los cuales, por la estructura y masa molecular, son
próximos a los primeros. Por cuanto el absorbente ligero posee alta presión de
vapor, este, en grado considerable es arrastrado por el gas que sale del
absorbedor. Habitualmente, en las instalaciones de absorción se aplica la
absorción en dos etapas: de absorbente principal sirve la gasolina y, después, el
gas que sale del absorbedor se lava con líquido de fracciones pesadas, por
ejemplo, con fracción de queroseno-gasoil, con el fin de extraer a partir del gas la
gasolina arrastrada.

Adsorción:
Este método de separación de gases se encuentra poco difundido en la industria.
Dicho método se basa en la capacidad de algunas sustancias sólidas con
superficie desarrollada (carbón activado, gel de sílice, etc.) de adsorber
selectivamente diferentes componentes del gas. A semejanza de los absorbentes
líquidos los adsorbentes sólidos adsorben mejor hidrocarburos pesados. La
adsorción se utiliza para extracción de componentes requeridos a partir de

31
mezclas en las cuales el contenido de hidrocarburos a extraer no supera 50
mg/m3 así como a partir de los gases que contienen aire.

Fraccionamiento:
Es la etapa final de separación de las mezclas gaseosas. Este procedimiento se
aplica para la obtención de hidrocarburos individuales de alta pureza. Debido a
que es difícil separar en componentes la mezcla de gases valiéndose de los
esquemas existentes de su separación, para el fraccionamiento se suministra el
líquido por separado del gas por el método de condensación-compresión o por el
de absorción. La particularidad del fraccionamiento de los gases licuados en
comparación el de la separación de las fracciones de petróleo radica en la
necesidad de separar productos muy próximos por la temperatura de ebullición y
de obtener comerciales de alto grado de pureza. El fraccionamiento de los gases
licuados se destaca también por la elevada presión en las columnas, puesto que
para crear el reflujo es necesario condensar los productos superiores de las
columnas de fraccionamiento en enfriadores de aire y de agua ordinarios sin
recurrir al frío artificial. Por ejemplo, si se quiere condensar el isóbutano a 40 °C,
es preciso mantener la presión en el recipiente de reflujo de la columna de butano
y, por consiguiente, en la propia columna no inferior a 0.52 MPa.

Destilación extractiva
La destilación extractiva es
utilizada para separar propano
de propileno, esto se hace
adicionando una tercera
sustancia como por ejemplo
DMF (dimetilformamida) o NMP
(n-metilpirrolidona).

Figura 3.6
Destilación fraccionada de los gases de la
Desintegradora

32
 CAPÍTULO IV
EQUIPOS (PROCESO)

 Características Generales del Proceso de Steam Cracking.

La principal vía de producción de olefinas actualmente es el craqueo térmico de

hidrocarburos con vapor (Steam Cracking).

Este proceso de craqueo particular no es catalítico y se realiza en presencia de un

exceso de vapor de agua a elevadas temperaturas, relativamente baja presión
parcial del hidrocarburo y cortos tiempos de residencia. Las materias primas para
el craqueo térmico con vapor son muy variadas y van desde el etano, pasando por
los componentes del GLP (propano, butano) así como nafta y gas oil.

Este proceso consta de zonas bien diferenciadas, la Zona Caliente, en donde se

tiene lugar las reacciones de Cracking y el Quench que conducen a la formación
de un gran número de compuestos, y la Zona Fría, donde se comprimen y se
separa los productos formados.

Los productos principales, cuya proporción depende de la materia prima utilizada,

son: etileno, propileno, mezcla de C4 (butilenos y butadieno) además de nafta de
steam cracking y fuel oil de steam cracking.

 Tecnología de Steam Cracking

En cuanto al proceso o tecnología de producción de olefinas, básicamente se

pueden reconocer en toda planta de craqueo cuatro secciones:

1) Hornos tubulares
2) Enfriamiento rápido (quenching)
3) Compresión y
4) Purificación y fraccionamiento

 Hornos Tubulares

Normalmente incluyen una zona de calentamiento por convección donde se

precalienta la carga hasta unos 500-600°C y una zona de radiación donde ocurre
la mayor parte de la reacción de craqueo. El esquema general para esta sección
corresponde a la figura 4.1.

33
 Figura 4.1
Zona Caliente del proceso de Steam Cracking

El diseño de los hornos de craqueo ha variado pasándose de tubos horizontales

en la zona de radiación a tubos verticales que cuelgan del techo del horno. Este
cambio sobrevino sobre todo con el uso de cargas más pesadas (cortes líquidos)
que requieren menores tiempos de residencia, bajar la presión parcial de
hidrocarburos y un mayor aporte calórico.

Los nuevos diseños obligaron al uso de materiales especiales que pudieran

soportar mayores temperaturas. Al estar los tubos soportados desde el techo del
horno, se asegura que los soportes estén fuera de la zona de alta temperatura del
horno.

También se consigue que la dilatación de los tubos sea libre y que los esfuerzos
sobre los mismos sean exclusivamente de tracción. Algunas características de los
hornos varían según la tecnología. Es el caso de las posiciones de los
quemadores en la zona de radiación que puede ser tanto en las paredes laterales
o en el piso del horno o ambas a la vez. El material de los tubos que van dentro de
los hornos son aceros u aleaciones especiales. Un problema que se presenta en
los tubos es el depósito de una capa de coque sobre la pared interna de los tubos.

El coque se produce como consecuencia de las reacciones secundarias del steam

cracking y afecta la transferencia de calor y aumenta la pérdida de carga a través
del horno, por disminución del diámetro interno. Por ello se debe cada tanto (3
meses, por ejemplo) poner fuera de servicio cada uno de los hornos para eliminar
el coque. Esto último se logra con una técnica de decoquización que consiste en
alimentar con vapor sobrecalentado con pequeñas cantidades de aire, de manera
de producir la combustión controlada del coque.

34
  Enfriamiento rápido (Quenching)

A la salida de los tubos, debe enfriarse el gas lo más rápido posible para evitar
que su composición cambie por la ocurrencia de reacciones secundarias. El gas
sale a temperaturas entre 800 y 850°C y se enfría bruscamente en un sistema de
intercambiador de calor (línea de transferencia TLX) que es un sistema de placa y
tubos.

Por los tubos circula el efluente del horno y por el casco agua en ebullición,
generándose vapor de alta presión (100 atm o más), que se usa para impulsar las
turbinas de los compresores de la planta, contribuyendo a la eficiencia energética
global del cracker. El enfriamiento se lleva hasta unos 350°C, pero no menos pues
se corre el riesgo de condensar material de alto punto de ebullición y producir un
depósito del mismo con lo que se puede tapar el TLX y decrece la transferencia de
calor. Esta parte es una de las más delicadas y requiere materiales adecuados y
un diseño cuidadoso. El tiempo de residencia en los TLX es muy bajo (algunos
milisegundos).

La segunda etapa del “quenching” depende del tipo de materias primas usadas. Si
se trata de cortes gaseosos se hace un enfriamiento directo por inyección de agua
en una torre de lavado con agua (Water quench tower) y se genera vapor de
proceso de menor presión (Imagen 4.2).

Imagen 4.2
Torre de Quench-oil, un elemento clave en los actuales megacrackers
(1000+ TMA).
 Compresión

Los gases ya enfriados a temperatura cercana a la ambiente y presión de 1,5 atm

son tomados por un sistema de compresión centrífugo en multietapas (4 para gas
y 5 para líquidos típicamente), con enfriamiento intermedio (interetapas) a fin de

35
evitar calentamiento que induzca a polimerizaciones (polibutadieno). La presión
final que se alcanza es del orden de 35 atm, que es la adecuada para realizar el
fraccionamiento de los gases. El compresor centrífugo es impulsado por turbina de
vapor y el enfriamiento interetapas produce separación de condensados que son
despojados (stripping) sobre todo de butadieno, antes de ser enviados como
gasolinas residuales.

Generalmente se procede a un lavado del gas antes que el mismo entre a la

última etapa de compresión. Se usa para ello una torre lavadora con sosa cáustica
que elimina el CO2 y H2S y eventualmente mercaptanos pesados. De ser muy
grande el contenido de S, se puede usar un sistema regenerativo de
monoetanolamina, con lo que se ahorra el consumo de sosa cáustica.

Antes de entrar en la zona de fraccionamiento propiamente dicho se procede a un

secado muy intenso de los gases con alúmina, sílica gel, tamiz molecular u otro
adsorbente adecuado. Si no se elimina el agua, éste cristalizaría en alguna de las
etapas de fraccionamiento y taparía tubos.

 Fraccionamiento

Es la última etapa en la que se separan y recuperan los productos resultantes del

craqueo. El proceso usual es la destilación fraccionada a baja temperatura para la
cual se requiere circuitos de refrigeración, generalmente independientes del
proceso y de considerable capacidad. El esquema corresponde a la figura 4.3.

Figura 4.3
Zona Fría del Proceso Steam Cracking

Lo primero que se hace es separar, por cabeza, el metano e hidrógeno en un

demetanizador a una temperatura de –100°C y 35 atm que es la menor
temperatura de todo el sistema de refrigeración (circuito refrigerante de etileno). El
producto más pesado sale por el fondo pasa a una segunda columna

36
deetanizadora que separa por cabeza C2 (etano y etileno) y por el fondo los
productos más pesados. El producto de cabeza sale a –17°C y el enfriamiento se
logra con un circuito refrigerante de propileno. El tope de la columna anterior
contiene acetileno que debe ser eliminado, lo que se logra generalmente con un
reactor de hidrogenación selectiva con un catalizador a base de paladio.

El producto pasa ahora a una gran columna (120 platos) en que se separa el
etileno del etano, con muy elevada relación de reflujo, ya que son difíciles de
separar. La presión es cercana a las 20 atm. El etano es generalmente reciclado a
los hornos. El fondo de la deetanizadora es enviado a una depropanizadora, en
que se separa el C3 del resto a unas 15 atm. El producto de cabeza contiene
propadieno y metil-acetileno que deberán ser hidrogenados en forma similar al
acetileno en otro reactor catalítico.

De allí se pasa, en caso de requerirse un propileno de pureza superior a 99%

(propileno grado polímero), a un splitter de propileno (200 platos). De lo contrario
se obtiene un propileno grado químico con una pureza nunca mayor del 95%.

Finalmente del fondo de la depropanizadora sale una corriente de C4 y superiores

que se puede fraccionar en una debutanizadora, donde por tope sale una
corriente de C4 (butadieno - entre 30 y 50%) y por fondo otra rica en aromáticos
que se denomina gasolina de steam cracking y que se puede hidrogenar y luego
enviar al pool de motonaftas o bien extraer los hidrocarburos aromáticos, que es lo
más usual.

 Descripción de los principios operacionales de una torre

fraccionadora de propano.

Los líquidos del gas natural (LGN) que provienen de las plantas de extracción
llegan a la planta de fraccionamiento a través de dos tuberías. La alimentación se
divide simétricamente en dos cabezales principales, uno para los primeros cuatro
recipientes y el segundo para los otros cuatro. Estos cabezales se dividen
posteriormente antes de llegar a los tanques de almacenamiento de LGN.

La alimentación se distribuye equitativamente en recipientes cilíndricos de

almacenamiento llamadas balas, antes de pasar a los trenes de proceso, se
requiere este tipo de distribución simétrica a fin de garantizar que todas las balas
reciban líquidos al mismo caudal y que cualquier posible remanente de agua se
distribuya equitativamente en los tanques de almacenamiento, reduciendo así la
posibilidad de entrada de agua a los Trenes de Fraccionamiento.

Entre la funciones principales de los dispositivos de almacenamiento se

encuentran la de mantener un nivel óptimo para la alimentación de los tres trenes,
como también eliminar las trazas de componentes más livianos que se encuentran
en el fluido de alimentación (C1 y C2) provenientes de las plantas de extracción.

37
La configuración de la balas de alimentación permite operar con una sola
alimentación y con todas las balas conectadas mediante un cabezal de igualación
de vapor, líquido o agua. Además, las válvulas de aislamiento en los cabezales de
igualación permiten que cuatro balas suministren alimentación al Tren de
Fraccionamiento “A”, mientras que el segundo grupo de cuatro balas suministren
alimentación a los otros Trenes de Fraccionamiento. El método de control de nivel
permite la operación independiente de las balas.

A condiciones normales no se espera agua proveniente del producto LGN (el

producto de la planta de Extracción estará generalmente seco “bone dry”).

Además puede detectarse la presencia temporal de agua en la tubería luego de

una prueba hidrostática o de condiciones de falla.

Por todas estas razones, las balas están provistas de botas para drenar toda el
agua presente en forma libre. Una línea de igualación de agua conecta las botas
para garantizar la distribución uniforme de agua en el almacenamiento de la
alimentación. Posee controladores de nivel que mantienen el nivel de agua al
mínimo. Las ocho balas están provistas de cuatro bombas (una bomba por cada
dos balas), de las cuales dos están en servicio y dos en espera.

El caudal total de la alimentación de LGN se bombean desde las balas de

almacenamiento hacia el sistema de precalentamiento compuesto de cinco
intercambiadores de calor en paralelo, este sistema permite la conservación y
ahorro de energía, ya que la temperatura relativamente baja de la alimentación de
entrada permite subenfriar los productos de la planta antes de enviarlos al área de
almacenaje, reduciendo de este modo la energía de refrigeración requerida en el
sistema de almacenamiento refrigerado.

Luego que la alimentación ha pasado por el sistema de precalentamiento, llega a

la despropanizadora a 186 ºF, siendo esta la torre de fraccionamiento más sencilla
de la planta desde el punto de vista de diseño y de operación. Está diseñada para
producir propano con una pureza entre (98 y 99) %. Mientras que el producto de
fondo constituye la alimentación a la torre desbutanizadora.

La despropanizadora opera a una presión de tope de 255 psig. Los vapores de

tope salen a una temperatura de 129ºF y 255 psig como vapor saturado, se envían
a través de una línea de flujo al condensador de reflujo de la despropanizadora. La
tubería de entrada de este enfriador por aire está configurada simétricamente con
el fin de asegurar la distribución uniforme del flujo entre sus 12 celdas. Un cabezal
recoge de estas celdas el condensado a 124 ºF y envía el producto propano al
acumulador de reflujo donde una parte es devuelta a la torre como corriente de
reflujo y el resto pasa a través de un enfriador de producto propano, algunos
vapores de topes se desviaran al condensador a través de un desvío de gas
caliente en forma controlada para mantener una presión constante de operación
de 245 psi en el acumulador. Se ha provisto de una bota con válvula manual para
drenar cualquier agua que quedase. Las bombas de reflujo de la columna

38
despropanizadora succionan del acumulador; enviando así el producto a
tratamiento (dos bombas se encuentran operando mientras que la tercera esta
fuera de servicio en calidad de reserva).

Esta relación de reflujo (R = L / D = 2.26) se define como la cantidad de reflujo por

la cantidad unitaria de destilado que sale del proceso como producto, y nos
permite rectificar el nivel de pureza de la corriente de salida, esta reajustada por la
temperatura del plato numero 17. La línea de recirculación por reflujo mínimo al
acumulador a través de las válvulas, situadas en las descarga de las bombas, lo
protege de la sobrepresión debido a una condición de descarga bloqueada.

Luego ingresa a los tamices moleculares, con la finalidad de remover las trazas de
sulfuro de hidrógeno (H S), sulfuro de carbonilo (COS), mercaptanos (R-SH) y
2
agua (H O) presentes en la corriente. El tratamiento se lleva a cabo en dos lechos
2
de tamices moleculares en cada tren, uno operando mientras que el otro se
encuentra en regeneración, este proceso tarda aproximadamente 12 horas por
tamiz.

El fondo de la torre fluye por circulación natural al rehervidor el cual es un

intercambiador de calor tipo termosifón horizontal de tubos y coraza, donde se
vaporiza aproximadamente el (35 a 45) % del liquido, retornando a la torre por dos
líneas. El aceite para calentamiento entra al rehervidor a 490 ºF por el lado de los
tubos y su flujo está controlado a través del intercambiador. Los productos
provenientes de los trenes de fraccionamiento pasan por un sistema que les retira
calor y luego van hacia el área de almacenamiento. El almacenamiento de los
productos puede ser: refrigerado, presurizado o atmosférico. El almacenamiento
refrigerado se utiliza para manejar grandes volúmenes de productos y para
transportar por vía marítima grandes volúmenes de líquidos del gas natural, en
este caso, la refrigeración se provee con un sistema de lazo cerrado de auto-
refrigeración de cuatros etapas con propano. El enfriamiento de las corrientes del
proceso se lleva a cabo en intercambiadores de tipo kettle, donde el refrigerante
es expandido y vaporizado por el lado de la carcaza; el propano refrigerante (min.
97% molar y contenido de agua no mayor de 0.25 ppm) y es suministrado por la
planta de fraccionamiento. En cambio los productos de fraccionamiento con
presiones de vapor por debajo de 20 psi, son almacenados en tanques
atmosféricos.

Otro de los tipos de almacenamiento es el presurizado en el cual los productos del

gas natural, propano, iso-butano, normal-butano, pentano y productos pesados
fuera de especificación son almacenados a presión y temperatura ambiente en
esferas, para mantenerlos como líquidos. Este sistema de almacenamiento consta
de seis esferas de las cuales dos son propano y el resto de los componentes
pesados se distribuyen en las restantes cuatro esferas.

39
 Imagen 4.4
Diagrama de flujo de la Torre Despropanizadora.

 Características de diseño de una torre despropanizadora.

La torre despropanizadora al igual que cualquier torre de fraccionamiento

está constituida por una serie de equipos, los cuales en conjunto nos proporcionan
un proceso de separación adecuado. Cada dispositivo presenta características de
diseño y de operación particulares, lo que permite su diferenciación.

El LGN al llegar a la planta se almacena en las balas de almacenamiento, los

cuales son recipientes horizontales de 128 pulgadas de diámetro interno y 56 pies
de longitud, sus condiciones de diseños son de 500 psig y 150 ºF. Posee un bota
para drenaje de agua de 24 pulgadas de diámetro interno por 4 pies de altura.

Las bombas de alimentación de la planta de fraccionamiento son de doble

succión, partidas axialmente y de doble voluta. El caudal de diseño es de 1620
GPM, a presión diferencial 1500 pies (334 psi), NPSH requerido a caudal de
diseño 14 pies y potencia del motor 500 HP a 1800 RPM.

Imagen 4.5
Balas de Almacenamiento de una planta fraccionadora de propano.

El tren de precalentamiento del LGN consta de 4 intercambiadores de tubos y

coraza, uno es calentado por N butano, con una capacidad térmica diseño de 1.34
MMBTU/ HR, por la carcaza a 190 psig y 220 ºF, por los tubos 575 psig y 180 ºF
de 2 pulgadas y medias de diámetro interno. El calentado por pentano, tiene una
capacidad térmica de diseño de 0.27 MMBTU/ HR, por la carcaza a 210 psig y 200
ºF, por los tubos 575 psig y 180 ºF. El calentado por propano, tiene una capacidad

40
térmica de diseño de 2.61 MMBTU/ HR, por la carcaza a 385 psig y 200 ºF, por los
tubos 575 psig y 200 ºF. El calentado por Iso-butano, tiene una capacidad térmica
de diseño de 0.614 MMBTU/ HR, por la carcaza a 190 psig y 200 ºF, por los tubos
575 psig y 180 ºF.

La alimentación ya pre- calentada entra a la torre fraccionadora; la cual tiene una

altura de 115 pies y un diámetro interno de 150 pulgadas.

Imagen 4.6
Tren de Pre-Calentamiento de la Planta despropanizadora

Conformada por 50 platos reales, estando ubicada su alimentación en el plato 23;

consta de platos de dos pasos en la sección superior y de cuatro pasos en la
sección inferior. La inundación de los platos varía desde un 65% en la sección
inferior y hasta un 62% en la sección superior. Las condiciones de operación son:
Tope: 255 psig a 129 ºF y Fondo: 260 psig a 257 ºF. Condiciones de Diseño: 290
psig a 350 º F. Los platos son de tipo tamiz y sus agujeros tiene un diámetro de
½”, cada bandeja posee 5826 agujeros en arreglo triangular de ½ “.

El acumulador de reflujo o tambor de destilado de la despropanizadora es un

recipiente horizontal de 102 pulgadas de diámetro interno y 28 pies de longitud.
Las condiciones de diseño, son 290 psig y 124 ºF, este está provisto de una bota
de 24 pulgadas de diámetro interno y 4 pies de altura, para el libre decantamiento
de agua.

Imagen 4.7
Torre Despropanizadora.

41
El condensador de reflujo de la torre tiene una capacidad térmica normal de
70.334.000 Btu/h, cuenta con un enfriador por aire de 12 celdas con un área de
2
transferencia de 41.250 pie para tubos sin las aletas; para tubos con aletas es de
2
879.125 pie . Las condiciones de diseño son de 290 psig y 200 ºF, el ventilador
consta de 24 motores de 30 HP cada uno.

Imagen 4.8
Tambor de Reflujo o Acumulador

Imagen 4.9
Condensadores

El caso del rehervidor de la despropanizadora; este se define como un

intercambiador de calor tipo termosifón de tubos y carcaza que utiliza aceite para
calentamiento el cual pasa por los tubos a 150 psig y 550 ºF y por la carcaza pasa
el producto de fondo de la despropanizadora, las condiciones de diseño de la
carcasa son de 290 psig y 350 º F. El área de transferencia de calor es de 6.084
2
pie , y tiene una capacidad térmica normal de 60.820.000 Btu/h.

Imagen 4.10
Rehervidor

42
La bomba de reflujo de la despropanizadora y su reserva, las cuales le suministran
potencia al reflujo proveniente del acumulador son del modelo de etapa simple,
partida radialmente, de voluta doble y el impulsor de succión también es doble. El
caudal de diseño es de 1503 gpm. La presión diferencial es de 82 psi. EL NPSH
disponible es 9 pies. La potencia del motor es 200 HP a 1800 rpm.

Imagen 4.11
Bomba de Reflujo

43
 CAPÍTULO V
APLICACIONES DEL PROPILENO EN LA INDUSTRIA

 Productos derivados del propileno y sus aplicaciones

La producción anual del propileno en el año 2009 fue de aproximadamente 80

millones de toneladas. De esa cantidad el 60% se destina a la industria del
polipropileno.
La distribución aproximada del consumo de propileno en la industria química es la
siguiente:

 60% Polipropileno. Es el derivado que ha experimentado un mayor

crecimiento en los últimos años. Se trata de uno de los plásticos más
baratos, y ocupa el tercer lugar en ventas. Encuentra aplicaciones en
campos como el automotriz, productos para el hogar, electrodomésticos,
embalajes, utensilios de laboratorio, botellas, etc.
 9 % Acrilonitrilo. Utilizado como fibra sintética y para la obtención de resinas
termoplásticas (ABS, SAN, ASA), cauchos especiales (NBR) y otros
derivados.
 7 % Oxido de propileno. Intermedio para la obtención de propilenglicol,
polipropoxidados y otros productos.
 7 % Derivados oxo. Tales como el Butiraldehído y n-butanol.
 6 % Cumeno. Intermedio para la obtención de fenol y acetona.
 2 % Alcohol isopropilico. Disolvente intermedio para la obtención de
acetona.
 9 % Otras aplicaciones. Tales como epiclorhidrina, cloruro de alilo, etc.

 Principales derivados del propileno.

Figura 5.1
Principales derivados del propileno

44
  POLIPROPILENO

El polipropileno (PP) es considerado como un polímero termoplástico parcialmente

cristalino, el cual, se obtiene de la polimerización del propileno (o propeno) y que
pertenece al grupo de las poliolefinas.
Es un plástico muy duro y resistente, es opaco y con gran resistencia al calor pues
se ablanda a una temperatura más elevada de los 150 ºC. Es muy resistente a los
golpes aunque tiene poca densidad y se puede doblar muy facilmente, resistiendo
múltiples doblados.
El polipropileno constituye el consumo de mayor ritmo de crecimiento para el
propileno. De acuerdo con la U.S. Tariff Commission, la producción de estas
sustancias superó el nivel de 45,000 ton cinco años después de su introducción al
mercado y alcanzó las 455,000 ton apenas después de doce años. Se produce por
polimerización catalizada de propileno de alta pureza en un reactor para
suspensiones, para obtener un polímero estereorregular. Se puede usar el mismo
proceso para obtener polietileno de alta densidad.

Los usos principales son las resinas de moldeo por inyección y las fibras y
filamentos.

Características del polipropileno

Dentro de las características del polipropileno, se pueden encontrar:

- Tiene gran resistencia contra diversos solventes químicos, así como contra
álcalis y ácidos.
- El polipropileno tiene múltiples aplicaciones, por lo que es considerado como uno
de los productos termoplásticos de mayor desarrollo en el futuro.
- Es un producto inerte, totalmente reciclable, su incineración no tiene ningún
efecto contaminante, y su tecnología de producción es la de menor impacto
ambiental.
Tipos de polipropileno

Dentro de la amplia variedad de polipropilenos que existen para las distintas

aplicaciones industriales, existen tres importantes tipos, los cuales se clasifican de
la siguiente manera:

 Polipropileno copolimero

Copolimero de impacto medio con buena estabilidad dimensional y buena

resistencia al impacto a bajas temperaturas con bajo olor y transferencia de sabor.
Especialmente para moldeo por inyección y termoformado.

45
Este puede ser utilizado en:
- Juguetes
- Empaques de alimentos
- Muebles
- Artículos domésticos

 Polipropileno homopolímero

Excelente procesabilidad y resistencia al acarreo de agua, buena estabilidad de

fundido. Especialmente para moldeo por extrusión de aplicaciones orientadas
como rafia y monofilamento.
Este puede ser utilizado en:
- Rafia
- Hilos, cordeles y cuerdas
- Fleje
- Mecate
- Artículos inyectados
- Recipientes de pared delgada

 Polipropileno copolimero random

Excelente claridad y buena resistencia al impacto. Especialmente para moldeo por

inyección.
Este puede ser utilizado en:
- Artículos para el hogar
- Recipientes

 Usos y aplicaciones del polipropileno

Su extensa línea de polipropilenos es utilizada en procesos de inyección, extrusión

y soplado e incluye homopolímeros, copolímeros de impacto y copolímeros
random. Y es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que incluyen
empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes
automotrices y películas transparentes.

A partir de los procesos industriales se pueden preparar un sin fin de productos de

polipropileno diferentes, cuyas propiedades varían según la longitud de las

46
cadenas del polímero (peso molecular), de su polidispersidad, de los
comonómeros eventualmente incorporados, etc. Estas características básicas
definen las propiedades mecánicas del material y sus aplicaciones finales.
Literalmente se habla de diferentes tipos o grados de polipropileno. Por todo esto,
la gran diversidad de productos producidos con esta poliolefina le permite tener
aplicaciones tan variadas como:

 Autopartes
 Baldes, recipientes, botellas
 Muebles
 Juguetes
 Películas para envases de alimentos
 Fibras y filamentos
 Bolsas y bolsones
 Fondo de alfombras
 Pañales, toallas higiénicas, ropa

Envases de pared delgada

Una de las tendencias más firmes en la industria del moldeo por inyección actual
es el diseño de piezas de espesores menores a los 0.8 mm, genéricamente
conocidas como "de pared delgada". Trabajar en esos espesores aumenta la
rentabilidad del proceso en dos direcciones perfectamente definidas. Por un lado
disminuye el peso por pieza y por el otro, los tiempos de ciclo incrementando, de
esta forma, la productividad. Las principales aplicaciones de polipropileno en este
campo se encuentran en artículos tales como copas de postre, potes de
margarina, baldes de helado, entre otros. A modo de ejemplo, en ciclos de hasta 3
segundos es posible obtener potes de margarina de 250 cm3, de sólo 10 gr de
peso y 0.4 mm de espesor.

Una variable muy importante es la relación entre la longitud total de flujo y el

espesor de la pieza que, para el caso del polipropileno, no debe superar un valor
de 330. Es decir que: una pieza de 1 mm de espesor puede tener una longitud de
330 mm. Si el espesor se disminuye a 0.8 mm, la longitud de flujo se debe
disminuir en la misma proporción; si no la relación anterior se elevaría a 412 y
habría severas dificultades para llenar el molde.

Trabajar en espesores tan pequeños representa un desafío para el material, que

debe conjugar un buen balance de propiedades mecánicas en estado sólido con
buenas propiedades de flujo en estado fundido. El material, a su vez, debe
asegurar una elevada rigidez y una buena resistencia al impacto. Por otro lado
debe poseer una fluidez lo suficientemente elevada como para llenar un molde
que le ofrece gran oposición al flujo.

47
Gracias a sus características en estado fundido, el polipropileno puede ser
moldeado por la mayoría de los diferentes procesos de transformación de
plásticos, entre los cuales pueden destacarse:

Moldeo por inyección

Este proceso consiste en la fusión del material, junto con colorantes o aditivos,
para luego forzarlo bajo presión dentro de un molde. Este molde es refrigerado, el
material se solidifica y el artículo final es extraído. Este método es usado para
hacer muchos tipos de artículos, como por ejemplo frascos, tapas, muebles
plásticos, cuerpos de electrodomésticos, aparatos domésticos y piezas de
automóviles. El polipropileno es apreciado por su fácil proceso y por sus
excelentes propiedades finales, que incluyen baja densidad, alto brillo y rigidez,
resistencia térmica y química, entre otras.

Moldeo por Soplado

Es usado para la producción de frascos, botellas, tanques de vehículos, etc. En

este proceso, un tubo de material fundido es soplado dentro de un molde y toma la
forma de la cavidad. Cuando es enfriado, el molde es abierto y el artículo extraído.

Películas de polipropileno

Son largamente empleadas en el embalaje de alimentos y otros artículos. Son

fabricadas por extrusión, forzando el pasaje del material fundido a través de una
matriz tubular o plana. La película producida de esta forma puede ser orientada
posteriormente, obteniéndose una película más resistente.

Extrusión

Por este proceso pueden ser obtenidos un sinnúmero de artículos continuos, entre
los que se incluyen tubos, chapas, fibras, etc. Las chapas de polipropileno son
hechas mediante el pasaje del material fundido a través de una matriz plana, y
posteriormente enfriado en cilindros paralelos. Las chapas pueden ser usadas
para la producción de varios artículos a través de su corte y doblez, o
termoformadas para la producción de potes, vasos, etc. Las fibras son producidas
por el corte y posterior estiramiento de una chapa, que luego son utilizadas en
telares para la producción de tejidos, bolsas, etc.

Fibras de polipropileno

Son empleadas para la producción de alfombras, tapices y hilos, entre otros. Para
su elaboración, el material fundido es plastificado en una extrusora y forzado a
través de minúsculos orificios, formando las fibras. De modo semejante son
producidos los no tejidos de polipropileno, que son ampliamente utilizados en

48
productos higiénicos desechables, ropas protectoras, etc. Estos productos se
benefician de la tenacidad y flexibilidad de los nuevos materiales.

Aplicaciones en la industria automotriz

La industria del automóvil evoluciona rápidamente. En su afán de optimización, la

búsqueda de materiales que reúnan el mayor número de requerimientos
específicos se ha convertido en una de las metas de las grandes empresas
internacionales. Esa búsqueda ha encontrado en el polipropileno uno de los
aliados fundamentales dentro de la gran familia de los materiales plásticos. En él,
diseño y propiedades (arte y técnica) se combinan para volcar al mercado
productos cada vez más innovadores, competitivos, y confiables.

En un sector tan exigente, el polipropileno y sus compuestos han encontrado

nuevos campos de aplicación aportando confort visual y al tacto en los interiores
de los habitáculos, estabilidad dimensional en los compartimentos del motor,
óptima perfomance frente a los agentes climáticos en la periferia, y buena aptitud
para recibir tratamientos decorativos de superficie (pinturas). Tan disímiles
requerimientos primarios satisfechos por un solo material, han logrado posicionar
al polipropileno como el plástico más importante de la ingeniería del automóvil en
la actualidad.

 ACRILONITRILO

Una de las primeras “historias felices” de los últimos años en el campo de los
productos químicos sintéticos fue el resultado del desarrollo de un proceso para
producir acrilonitrilo directamente del propileno, en la misma época en la que se
presentó un gran crecimiento en la demanda de este material. En 1960, casi todas
las 118,000 ton de acrilonitrilo que se produjeron provenían de acetileno. Diez
años después se produjeron más de 500,000 ton y la industria había cambiado
casi por completo al proceso de propileno-amoniaco. Se obtiene una alta
conversión a acrilonitrilo con acetonitrilo como subproducto.

El proceso puede dividirse prácticamente en tres secciones: sección de reacción;

sección de recuperación y sección de purificación.
La reacción se lleva a cabo en un reactor multitubular de lecho fijo, el cual se
alimenta una mezcla precalentada de propileno, amoniaco vapor y aire.
La reacción es fuertemente exotérmica por lo que el calor formado genera vapor
de agua de media presión.
Los productos gaseosos que salen por el domo del reactor pasan a una torre
lavadora donde se elimina con ácido sulfúrico el amoniaco que no reacciona,
formando sulfato de amonio.
En la sección de purificación se elimina primero la acroleína. El acrilonitrilo con el
resto de las impurezas pasa luego a otra columna donde por el domo se separa el
ácido cianhídrico el cual se utiliza como materia prima para otras empresas.

49
En seguida el acrilonitrilo todavía impuro se somete a una destilación
hidroextractiva para separar el acetonitrilo y finalmente el acrilonitrilo casi puro se
pasa a purificar a una última torre de destilación donde lateralmente se extrae el
producto final; el acrilonitrilo puro se manda a tanques de almacenamiento para su
posterior distribución.

La reacción que presenta la obtención del acrilonitrilo se presenta a continuación:

Actualmente se usa el proceso Sohio en muchos complejos petroquímicos en el

mundo para la obtención de acrilonitrilo y propone que la reacción a partir de
amoníaco, propileno y aire se lleve a término en un reactor de lecho fluidizado con
catalizador. La principal ventaja de este tipo de reactores es que permite controlar
muy bien la temperatura de reacción ya que las condiciones de trabajo evitan la
formación de “zonas calientes” dentro del reactor. Por lo tanto, son ideales para
trabajar con reacciones fuertemente exotérmicas.

Es un líquido a temperatura ambiente (de incoloro a amarillo pálido). Su punto de

fusión es de -83,55 ºC y su punto de fusión de 77,3 ºC. Es soluble en agua.

Aplicaciones y usos:

Los principales usos del acrilonitrilo están en la fabricación de: fibras acrílicas,
acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), adiponitrilo, estireno-acrilonitrilo (SAN),
caucho de nitrilo y elastómeros.
También es usado en la producción comercial de acrilamida, fibras de carbono y
co-polímeros de acrilonitrilo los cuales pueden ser empleados en la industria de
alimentos, químicos para la agricultura y empaques médicos.
Otras pequeñas aplicaciones son la producción de aminas grasas y resinas de
intercambio iónico.

 OXIDO DE PROPILENO

El óxido de propileno se fabrica principalmente mediante el proceso de clorhidrina.

Este proceso se basa en dos etapas:

1.- Reacción del propileno con ácido hipocloroso.

50
2.- Reacción de la clorhidrina de propileno con cal apagada.

El proceso es básicamente similar al que se usa para el óxido de etileno.

Dependiendo de las condiciones de la reacción, este proceso puede generar
cantidades apreciables de dicloruro de propileno y propilenglicol además del óxido.
Antes de 1969, casi todo el óxido de propileno se obtenía por medio del método de
clorhidrina. Sin embargo, en dicho año, inició operaciones la primera planta que
usó el método de oxidación directa, el isobutano se oxida con el aire en fase
líquida para obtener hidroperóxido de t-butilo. Después de la separación, el
hidroperóxido se usaba para oxidar el propileno a óxido de propileno y el
hidroperóxido se reduce a alcohol t-butílico. El alcohol puede deshidratarse para
obtener isobutileno. Los coproductos que se obtienen dependen de los materiales
iniciales. Por ejemplo, cuando se usa etilbenceno en lugar de isobutano, el
coproducto es fenilmetilcarbinol, que puede deshidratarse hasta estireno.
En el año de 1971 se inició la operación de la segunda fábrica y se estimaba que a
partir de esa fecha todas las nuevas plantas se basarían en el proceso de
oxidación directa.
Aplicaciones:
Los principales usos de oxido de propileno son la fabricación de propilenglicol y
polipropilenglicoles. Otros usos son las isopropanolaminas, éteres de glicol para
fluidos hidráulicos, agentes tensoactivos y desemulsificantes.
Glicoles y poliglicoles. La fabricación de propilenglicol se lleva a cabo con los
mismos procesos que se usaban para el etilenglicol, esto es, hidrólisis del óxido,
separación del agua y purificación del producto.

Los principales usos son en resinas y celofán, como fluidos hidráulicos, como
humectante de tabaco y en cosméticos.

Los polipropilenglicoles se preparan comercialmente por la adición de óxido de

propileno catalizado con bases. El óxido de propileno también puede adicionarse a
materiales iniciales tales como glicerina, pentaeritritol, sacarosa y sorbitol,
dependiendo del tipo de producto que se desee.

Los polipropilenglicoles y los poliglicoles preparados por condensación de óxidos

de etileno y propileno se usan como lubricantes, fluidos hidráulicos y agentes
separadores, así como para la porción de poliéter de las espumas de poliuretano.

La mayor parte de estos polioles se consumen en la creciente industria de los

poliuretanos.

51
  ALCOHOL ISOPROPÍLICO
Se dice que el alcohol isopropílico constituyó la primera sustancia petroquímica.
Durante los últimos años de la primera guerra mundial, se fabricó el primer
isopropanol usando el proceso Ellis, que es muy similar al método que se emplea
en la actualidad.

Se han instalado en Europa nuevas plantas que utilizan un proceso de hidratación

directa en el cual el propileno y el agua reaccionan en presencia de un catalizador
como el ácido fosfórico sobre bentonita. La eliminación del ácido sulfúrico tiende a
reducir los costos de proceso y de mantenimiento. Las desventajas de este nuevo
método es que requiere una alimentación de propileno altamente concentrada en
lugar de la corriente diluida de refinerías.

PEMEX lo dejó de producir a partir de 1998. El uso principal es la fabricación de

acetona, que constituye el 55% del total. Otros usos químicos son la fabricación de
acetatos y xantatos.

Acetona. La acetona puede prepararse a partir de isopropanol con varios métodos,

pero el principal es la deshidrogenación catalítica.

Como catalizador se usa cobre, latón o zinc sobre un soporte. La operación es a

temperaturas altas (400-500º C) y presiones moderadas (3.15 kg/cm2) y produce
un rendimiento aproximado del 90% de acetona.
Menos del 60% de la producción actual de acetona proviene del isopropanol, en
comparación con más del 80% que se obtenía en 1959. Esta disminución en el
consumo de isopropanol para acetona puede atribuirse al incremento en el
número de plantas de fenol que usan el método del cumeno.

O2

La oxidación del cumeno produce 0.6 kg de acetona por kg de fenol obtenido. Es

de esperarse que la importancia de esta fuente continúe aumentando a medida
que se incremente la demanda de fenol.

Los principales usos químicos finales de la acetona son la producción de

metacrilato de metilo y metilisobutilcetona (MIBK). El metacrilato de metilo se
prepara mediante el proceso acetoncianhidrina, y la MIBK condensando acetona

52
para formar óxido de mesitilo. Otros usos son la fabricación de bisfenol A,
productos farmacéuticos de metilisobutilcarbinol y como disolvente.

Alcohol isopropílico disolvente. Una proporción muy importante de la producción

de isopropanol se usa como disolvente para aceites esenciales y de otros tipos,
gomas, lacas, resinas, colofonia y resinas sintéticas. El isopropanol es un
disolvente excelente para estos materiales y por ello tiene un amplio uso para
formular y mezclar numerosas sustancias incompatibles. Como componente de las
soluciones de lacas de nitrocelulosa, el alcohol isopropílico mejora la resistencia al
manchado y aumenta la disolución en ésteres y cetonas.

 DODECENO, NONENO Y CUMENO

Los procesos de fabricación de estos materiales son muy similares. El dodeceno

es un intermediario para agentes tensoactivos, que se consumen de dos maneras.

En una de ellas, que es la de mayor volumen, se producen

dodecilbencensulfonatos para detergentes aniónicos. La otra parte se usa en los
procesos oxo para alcohol tridecílico, que a su vez se convierte en un detergente
no iónico por medio de la adición de óxidos de alquenos.

El noneno tiene dos consumos principales. El de mayor volumen es la producción

oxo de alcohol decílico, que se usa en la fabricación de ésteres para plastificantes.
El otro uso importante del noneno es en la producción de nonilfenol, intermediario
para una serie importante de agentes tensoactivos no iónicos del tipo nonilfenol
etoxilado.

El cumeno se usa principalmente como intermediario para la fabricación de fenol-

acetona. En la producción de metilestireno se usa una cantidad relativamente
pequeña de cumeno.

 PRODUCTOS QUÍMICOS OXO

La fabricación de productos químicos oxo consume directa o indirectamente

cantidades considerables de propileno. La producción estimada de alcoholes oxo
obtenidos de butiraldehído es del orden de 227,000 ton.

Alcoholes y aldehídos butílicos. La hidroformilación de propileno produce una

mezcla de n-butiraldehídos e isobutiraldehído. La proporción de aldehídos es
aproximadamente 2 a 1 a favor de n-butiraldehído, pero esta relación puede
modificarse. Los aldehídos pueden usarse separadamente o en forma de mezcla
para hidrogenarlos a los alcoholes correspondientes (n-butanol e isobutanol), que
después se separan. La demanda de n-butiraldehído es mucho mayor que la de
isobutiraldehído.

53
Los tres principales productos que se obtienen de los butiraldehídos son 2-
etilhexanol, n-butanol e isobutanol. El etilhexanol se usa principalmente para
fabricar plastificantes de ftalato que se usan con cloruro de polivinilo.

Los alcoholes butílicos son disolventes muy conocidos e intermediarios para

plastificantes y resinas. El isobutiraldehído se usa para producir productos de
condensación aldólica mono y dihidroxílicos de peso molecular alto, tales como el
2-etilisohexanol, el neopentilglicol, el alcohol nonílico y el 2,2,4-trimetil- 1,3-
pentanodiol. El isobutironitrilo se prepara haciendo reaccionar isobutiraldehído con
amoniaco, para después deshidrogenar hasta el nitrilo.

Otra posible ruta para el butiraldehído, que está adquiriendo gran importancia, se
basa en la condensación de acetaldehído.

Alcoholes oxo superiores. Los alcoholes oxo superiores de mayor importancia que
se derivan indirectamente del propileno son el alcohol decílico (del noneno) y el
alcohol tridelcílico (del dodeceno).

Uno de los alcoholes oxo superiores más importantes es el alcohol isooctílico, que
se obtiene de un dímero de propileno y butileno. La mezcla de alcohol isooctílico
derivada de esta reacción oxo contiene 26% de 4,5-dimetil-1-hexanol; 13% de 3,5-
dimetil-1-hexanol; 18% de 3,4-dimetil-1-hexanol; 17% de 3-, y 5-metil-1-heptanol; y
9% de otros isómeros.

Los ésteres de esta mezcla se usan principalmente como plastificantes para

resinas de cloruro de vinilo.

El futuro de los alcoholes oxo depende de la expansión de sus usos actuales en

plastificantes y detergentes, así como el desarrollo en otras aplicaciones.

 ACROLEÍNA

La acroleína también se conoce como acrilaldehido, Aldehído acrílico y 2-

Propenal.

Su fórmula química es: CH2=CHCHO

Se obtiene mediante oxidación catalizada del propileno en su fase gaseosa.

La acroleína es un líquido incoloro, transparente, inflamable y volátil a temperatura

ambiente. Miscible en agua y en disolventes orgánicos. Tiene un olor picante y
sofocante. Es un poderoso lacrimógeno. Se polimeriza fácilmente.

54
Otras de sus propiedades son:

Punto de ebullición: 53°C

Punto de fusión: -88°C
Solubilidad en agua, g/100 ml a 20°C: 20
Presión de vapor, kPa a 20°C: 29
Temperatura de autoignición: 234°C

La acroleína se utiliza principalmente para la producción de D,L-metionina

(aminoácido esencial que se usa como complemento en la alimentación animal),
ácido acrílico (usado en la fabricación de acrilatos) y glicerina . También se utiliza
como biocida acuático de amplio espectro y muy efectivo, por ejemplo, para la
desinfección de aguas residuales. Debido a su bajo umbral de olor e irritación se
adiciona, como agente de advertencia, a otras sustancias altamente tóxicas.

 GLICERINA
La glicerina (glicerol) sintética se fabrica a partir del propileno por medio de dos
métodos principales.

Glicerina con el proceso de epiclorhidrina. En el proceso de epiclorhidrina, la

glicerina sintética se produce en tres operaciones sucesivas; los productos finales
son cloruro de alilo, epiclorhidrina y glicerina final, respectivamente. Una parte del
cloruro de alilo se usa para la fabricación de alcohol alílico y una parte de la
epiclorhidrina se usa en la fabricación de resinas epóxicas.

La reacción clave de este proceso es la cloración del propileno en caliente, que de

manera selectiva produce reacciones de sustitución en lugar de adición.

Glicerina por el proceso de acroleína y peróxido de hidrógeno. Este proceso se

usa para fabricar glicerina, pero también se obtienen grandes cantidades de
acetona como subproducto. Los materiales básicos que se consumen son
propileno y oxígeno. La glicerina se sintetiza con un proceso de oxhidrilación del
alcohol alílico con peróxido de hidrógeno.

55
El primer método representa aproximadamente una producción tres veces mayor
que el segundo.

Casi un 54% se fabrica por métodos sintéticos y el resto se obtiene de fuentes

naturales, principalmente como subproducto de la fabricación de jabones y ácidos
grasos.

Los principales usos finales de la glicerina son: resinas alquidálicas 23%;

medicamentos y cosméticos 19%; tabaco 15%; celofán 14%; y alimentos y
bebidas 12%.

Entre otros usos se incluyen la fabricación de explosivos y polioles poliéteres.

56
Conclusiones
 Hoy en día el complejo Petroquímico Tula esta fuera de operaciones por
falta de materia prima, así que es necesario aumentar la capacidad de
producción de propileno en PEMEX para poder reactivar esta gran
oportunidad de crecimiento en el sector petroquímico.

 Es importante darle mayor énfasis a la producción de propileno como

producto Petroquímico, debido a la gran importancia que este tiene en la
actualidad por sus múltiples usos.

 La producción de Acrlonitrilo se ha visto detenida debido a la falta de

materia prima que es el propileno lo cual ha dado como resultado que en
nuestro país este limitada la producción, por consiguiente también afecta a
la obtención de Acetonitrilo así como sus subproductos y los derivados de
este como son las resinas ABS, SAN, NBR, etc. Lo que implica un
retroceso en la industria Petroquímica en México.

 Dentro de las múltiples aplicaciones del propileno destaca la del

polipropileno con el 60%, debido a sus características físicas, químicas y
mecánicas y a su gran aplicación y demanda dentro de la industria
nacional.

 El craqueo térmico es el mejor proceso para la obtención del propileno

debido a las instalaciones con las que se cuenta y las condiciones de
operación en las refinerías así como su alto rendimiento.

 La demanda del propileno está en aumento cada año de tal forma que es
uno de los productos petroquímicos de mayor importancia en la actualidad,
lo que indica que las inversiones y oferta también deben de aumentar.
Nuestro país debería de ver las grandes oportunidades de crecimiento en
este sector debido a que cuenta con la materia prima para producirlo.

 Al no producir algunos derivados de esta olefina propicia el cierre de

plantas dentro del sector, lo que dificulta la adquisición de materias primas y
por consiguiente una baja utilización de la capacidad instalada que elevan
los costos y gastos unitarios llevando a una contracción del mercado por el
cierre de empresas perjudicando la economía del país.

57
 Una clara ventaja de utilizar el craqueo térmico del propano en vez de
craqueo catalítico es el elevado precio de las plantas catalíticas y
mantenimiento, aunado a los altos precios del catalizador. Otra significativa
ventaja es que en el reactor de lecho fluidizado el catalizador se envenena
o se desactiva con relativa velocidad debido a la formación de coque,
situación que no ocurre en un horno de craqueo térmico.

58
Bibliografía

 “Evaluación de la Filosofía de Operación del sistema de Control de una

Torre Fraccionadora de Propano (C3)”.
http://ri.bib.udo.edu.ve/bitstream/123456789/339/1/tesis-iq007-b25.pdf

 Polipropileno, industrias petroquímicas.Cristian Fabián González. 2010

 Propylene technology: the next generation. February 2009. Nexant

 Petróleos Mexicanos informe anual del año 2006-201

 Petróleos Mexicanos. Anuario estadístico 2013.

 Craqueo Térmico y Catalítico, con y sin vapor de agua, de alcanos sobre

zeolitas. cinética, desactivación y estabilización del catalizador. Jesús
Mengual Cuquerella Universitat de València servei de publicacions 2010.

 Conceptualización de una Unidad de Deshidrogenación de propano para

producir propano-propileno de alimentación a una planta de producción de
propileno grado polímero. Universidad Central de Venezuela, Nasif P.,
Mariam, Caracas 2013.

 Craqueo Catalitico Fluidizado, Prof. Hugo Lujano. Material complementario vi

 Tesis “Remoción de fármacos de efluentes acuosos empleando reactores

catalíticos” i.a. Carlos Alberto Caballero Dorantes. Julio de 2012.

 Propylene kirk-othmer encyclopedia of chemical technology. vol. 20. 5th ed.

hoboken, nj: wiley-interscience, 2007. p768-790. copyright 2004 john wiley
& sons, inc. all rights reserved.

 Tesis “Estudio comparativo de la Factibilidad Técnica-económica -

medioambiental para la instalación de un complejo petroquímico de
poliolefinas a partir del metano (c1) y el etano (c2) del gas natural de
Camisea” Jose López Cuno. Lima – Peru 2010.

 Tesis “Simulación molecular del equilibrio químico para las reacciones de

hidrogenación de benceno a ciclohexano, de hidrodesalquilación de tolueno
a benceno y de hidrogenación de etileno a etano y de propileno a propano”.
Javier Ignacio Carrero Mantilla. Noviembre 2005.

59