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CHAPITRE 1 : MATERIAUX

1. INTRODUCTION

Une première étude de la chimie conduit à classer les corps simple en deux catégories :

-Métaux (exemples : fer, cuivre, aluminium, plomb, zinc).


-Non métaux (exemples : oxygène, azote, hydrogène, chlore, carbone).

D’une façon courante, les métaux sont caractérisés par certaines propriétés faciles à observer :
Etat solide à la température ambiante -éclat brillant -conductibilités électrique et calorifique
élevées -bonne résistance à la traction

2. LES METAUX PURS

Contenant 100% d’une seule espèce chimique, n’existent pratiquement pas. Industriellement,
l’expression métal pur désigne des produits à titre maximal en métal, titre qui peut atteindre
99,9% pour le nickel, 99,99% pour le cuivre, 99,998% pour l’aluminium.
La présence d’une faible quantité de certains autres corps (impuretés) suffit très souvent pour
modifier profondément le comportement d’un métal pur

Ainsi, la conductivité électrique du cuivre contenant 0,1% d’arsenic n’est plus que les deux
tiers de celle du cuivre. Par contre, la résistance à la traction de l’acier mi-dur (fer contenant
0,5% de carbone) est le double de celle du fer pur.

Donc, si l’on est conduit parfois à rechercher, pour certains usages, le maximum de pureté ; le
plus souvent, on est amené à maintenir ou à introduire volontairement dans un métal un taux
déterminé d’éléments étrangers, on obtient ainsi des alliages dont on peut faire varier la
composition et les propriétés entre des limites très étendues, ce qui augmente
considérablement les possibilités d’emploi des métaux

3. COMPOSITION CHIMIQUE DES ALLIAGES

La composition chimique d’un alliage est donnée par son analyse chimique qui indique la
nature et les proportions des différents éléments (métaux ou non métaux) dont il est formé
Un alliage est dit binaire, ternaire ou quaternaire suivant qu’il renferme deux, trois ou quatre
élément chimiques
Exemples
les aciers au carbone appelés parfois aciers ordinaires sont des alliages binaires fer-carbone
(1) en réalité, dans un acier ordinaire, le carbone et le fer sont toujours accompagnés de
manganèse, silicium, phosphore, soufre, ect., mais en si faible quantités que leurs présence ne
modifie pas sensiblement les propriétés de l’acier réduit à ses deux composants essentiels
le maillechort, alliage inaltérable à 60% de cuivre, 20% de nickel et 20% de zinc, est un
alliage ternaire.

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4. CRITERES DE CHOIX

Les critères de choix d’une matière première pour une construction mécanique sont nombreux
et difficilement structurables

Propriétés mécaniques : résistance en traction tenue en fatigue dureté superficielle,…


Forme et dimensions des pièces à obtenir enveloppes minces, formes usinées, formes brutes simple
Propriétés physiques conductibilité électrique, thermique densité
Prix de revient dépend de l’importance de la série fabriquée
Propriétés chimiques résistance à la corrosion, revêtements de surfaces, aptitude au collage

4.1 ESSAIS ET CARACTERISTIQUES MECANIQUES

Les essais mécaniques permettent d’évaluer les qualités mécaniques des matériaux utilisés ils sont
pratiqués soit : directement sur les pièces Sur des éprouvettes – échantillons du matériau considéré

4.1.1 ESSAI POUR CARACTERISATION DU MATERIAU

4.2 ESSAI DE TRACTION NORME AFNOR A 03-151

L’essai consiste à soumettre une éprouvette de forme définie (longueur initiale, L0 ; section initiale,
S0) à un effort de traction croissant, dirigé suivant son axe. Un dispositif mécanique enregistre une
courbe qui donne à chaque instant la charge totale F en fonction de l’allongement de l’éprouvette ∆L.

4.2.1 INTERPRETATION DU DIAGRAMME

F=f(∆L) La (Fig. 1) représente ce diagramme dans le cas d’un acier doux. On peut y suivre la marche
de l’essai jusqu’à la rupture de l’éprouvette en S

De O en E, le phénomène est réversible, c’est –à-dire que, si l’on interrompt l’essai avant E et que
l’on diminue progressivement l’effort de traction, on obtient une courbe-retour qui se superpose
exactement à la courbe décrite à l’aller pour les charges croissantes quand on cesse d’exercer tout
effort, le métal est revenu à ses dimensions primitives : il n’avait donc subi que des déformations
temporaires et n’était pas sorti du domaine de l’élasticité. D’autre part, la partie OE est sensiblement
rectiligne. Le quotient 𝑭𝒆 ⁄𝑺𝒐 définit la limite apparente d’élasticité (𝑹𝒆 )
𝑭𝒆
𝑹𝒆 = 𝑵⁄𝒎𝒎𝟐
𝑺𝟎

Fig. 1 diagramme d’un essai de traction sur barreau d’acier

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À partir du point E, les allongements, cessant d’être temporaires, deviennent permanents. On
remarque que la charge totale F continue à croitre, mais beaucoup moins vite qu’au début, jusqu’à une
valeur Fmax correspondant au maximum R. Par convention, la résistance à la traction R est donnée par
la relation :

𝑭𝒎𝒂𝒙
𝑹= 𝑵⁄𝒎𝒎𝟐
𝑺𝟎

Au-delà de R, commence le phénomène de striction (diminution du diamètre de l'éprouvette) et, en


même temps, la charge globale nécessaire pour produire l'allongement décroît jusqu'en S, où
l'éprouvette se rompt. L'allongement pour cent après rupture est donné par la relation :

𝑳𝒖 − 𝑳𝟎
𝑨= × 𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎

𝑳𝒖 Allongement ultime entre repères, mesuré après rapprochement des deux fragments de
l'éprouvette rompue).
Le coefficient de striction pour cent (Z) est défini par la relation :

𝑺𝟎 − 𝑺𝒖
𝒁= × 𝟏𝟎𝟎
𝑺𝟎

𝑺𝒖 , Section ultime, en millimètres carrés, dans la région de la rupture)


d) Remarques. — A partir du point E, le métal pénètre dans la zone de plasticité, il est dit
écroui. Si l'on interrompt l'essai en un point R' compris entre E et R en diminuant
progressivement la charge, le point figuratif décrit une droite R' O' sensiblement parallèle à la
droite OE et, quand la charge est de nouveau nulle, l'éprouvette a conservé un allongement
permanent OO'.

4.3 ESSAI DE RÉSILIENCE (NORME AFNOR A 03-156)

4.3.1 Définition De La RÉSILIENCE : aptitude à résister aux chocs

L’essai consiste à rompre d'un seul coup de mouton-pendule dans des conditions déterminées,
une éprouvette entaillée en U et reposant sur deux appuis.

La résilience (K) est une grandeur complexe qui varie en sens inverse de la fragilité; elle est
exprimée par la relation :

𝑾
𝑲= 𝒅𝒂𝑱⁄𝒄𝒎𝟐
𝑺𝟎
W est le travail dépensé pour rompre l'éprouvette, et S0 désigne l'aire initiale de la section de
l'éprouvette au droit de l'entaille. La résilience du nickel est de l'ordre de 45 daJ/cm2, celle
des aciers varie de 6 à 12 daJ/cm2.

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4.3.2 ESSAIS DE DURETÉ : MÉTHODES PAR EMPREINTE

la dureté d'un métal, symbolisée par la lettre H (1), est la résistance qu’il offre aux efforts de
pénétration. On admet qu'un métal est d'autant plus dur qu'un poinçon (sphérique, conique ou
pyramidal), soumis à une charge constante, y pénètre moins profondément. La dureté peut donc être
évaluée en fonction de la surface ou de la profondeur de l'empreinte laissée par le poinçon. C'est le
principe des méthodes dites par «empreinte» dont nous citerons les variantes les plus importantes.

i) Méthode de Brinell (NF A 03-152)

a) principe- le poinçon en acier extra-dur est une bille(2) d’où l’expression technique « biller un
acier » signifiant déterminer la dureté Brinell d’un acier de diamètre D. Par définition, la
dureté Brinell est égale au quotient de la force
(P daN) exercée sur la bille par l’aire S (mm2) de l’empreinte, assimilée à une calotte sphérique.
On a :

𝑷(𝒅𝒂𝑵)
𝑯𝑩 =
𝑺(𝒎𝒎𝟐 )
S peut être calculée par la formule :
𝝅𝑫
𝑺= (𝑫 − √𝑫𝟐 − 𝒅𝟐 )
𝟐
Où d est le diamètre de la circonférence de l’empreinte et D celui de la bille. Pratiquement, on mesure
directement d grâce à une réglette dite de le chatelier

Fig.2

Et on lit H sur un diagramme ou sur un tableau établis pour des valeurs déterminées de P et de D
(Fig.2). pour les aciers, on prend P=3000 daN, et on utilise une bille de 10 mm de diamètre.

b) Résultats la durée de l’essai a quelque influence sur le nombre trouvé ; mais au bout de 15 s
le résultat ne varie pratiquement plus

voici quelques duretés Brinell de métaux ou alliages usuels : laitons :52 à 90 ; bronze : 80 à 117 ;
aciers extra-doux : 110 ; mi-durs : 170 ; durs : 315.

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Pour les aciers ordinaires, il existe une relation simple-mais approchée- entre la dureté Brinell et la
charge de rupture par traction :
𝑹(𝑵⁄𝒎𝒎𝟐 ) ≈ 𝟑𝑯𝑩

ii. Méthode Vickers (NF A 03-154).

— Dans le cas de métaux très durs (HB > 450), la bille se déforme au cours de l'essai et les résultats
donnés par la méthode Brinell sont entachés d'erreur.

On peut utiliser la méthode V i c k e r s, où la bille d'acier est remplacée par un diamant en forme de
pyramide à base carrée. La dureté est encore définie par le quotient de la charge (de 5 à 60 daN) par
la surface de l'empreinte.
On mesure au microscope la diagonale de cette empreinte et on lit dans les tables la dureté
correspondante HV

iii. Méthode Rockwell (NF A 03-153).

L’essai consiste à imprimer, en deux temps, dans la courbe superficielle du métal, selon les conditions
définies par la norme, un pénétrateur à cône ou à bille, et à mesurer l’accroissement rémanent e de la
profondeur de pénétration. De cet accroissement exprimé en unités égales à 0,002 mm, on déduit, dans
le cas d’un pénétrateur à cône, la dureté Rockwell :

𝑯𝑹𝑪 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝒆

4.4 ESSAI DE FATIGUE

On conçoit qu’un métal dont la résistance à la rupture par traction est R, se rompe pour une
charge unitaire inférieure r, si celle-ci est appliquée pendant un temps très long ; l’expérience
montre qu’une pièce de résilience connue peut se briser après avoir subi un grand nombre de
chocs dont chacun est notoirement insuffisant pour causer sa rupture.
Or, les essais dont il a été question ci-dessus ne renseignent que très mal ou pas du tout
sur le comportement des métaux aux efforts prolongés ou répétés. C’est pourquoi il a été
institué des essais de fatigue où l’on soumet les métaux à un nombre élevé de
sollicitations dont chacune est peu intense, mais qui finissent par provoquer la rupture de
l’éprouvette. On pratique, en particulier, les essais de torsion, de flexion rotative, de chocs
répétés…, dans lesquels on tend à se rapprocher le plus possible des conditions d’emploi du
matériau essayé.
En fait, tout effort, tout travail imposé un organe de machine, même sans que le métal sorte du
domaine de l’élasticité, laisse une modification durable de sa structure, imperceptible sans
doute, mais qui, répétée des milliers de fois, finit par altérer profondément ses propriétés
mécaniques initiales

4.5 NOTIONS DE TRAITEMENT THERMIQUES

i LA TREMPE :

Consiste à chauffer lentement un alliage métallique (certains aciers, certains alliages de


cuivre, certains alliages d’aluminium) puis à le refroidir brutalement en le trempant dans l’eau
ou dans une huile

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Les caractéristiques mécaniques de l’alliage sont modifiées
La dureté (H) augmente
La résilience (K) diminue
La résistance à la traction augmente
L’allongement (A%) diminue

ii LE REVENU

Est pratiqué pour diminuer l’effet néfaste de la trempe : la diminution de la résilience il a


l’inconvénient d’atténuer un peu les effets bénéfiques : augmentation de Rm et H

On place les pièces dans un four. On chauffe lentement. On refroidit brutalement (mais un peu
moins brutalement que la trempe) dans l’huile ou dans l’air

5. METAUX ET ALLIAGES ET LEURS DESIGNATIONS

5.1. ALLIAGES FERREUX

5.1.2 DESIGNATION DES ACIERS

Les aciers sont classés en deux groupes :

- Aciers non alliés (aciers ordinales et aciers spéciaux, …).


- Aciers alliés (faiblement et fortement alliés).

Le tableau ci-dessous donne un aperçu sur le pourcentage des éléments d'alliages dans
les aciers alliés et non alliés.

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5.1.3 DESIGNATION DES ACIERS ORDINAIRES SANS TRAITEMENT THERMIQUE

Les aciers ordinaires correspondent à des produits de grande consommation. Ils sont obtenus
dans les convertisseurs, fours martin. Ce sont des aciers qui n'ont pas fait l'objet d'une addition
volontaire d'éléments d'alliage et qui ne doivent pas dépasser la valeur limites comme le
montre le tableau ci-dessous.

Deux solutions se présentent pour les désigner

a. La lettre A : est utilisée pour les aciers de constructions mécaniques. Cette nuance est
indiquée par la lettre A suivie d'un nombre correspondant à la limite minimale de résistance à
la rupture par traction Rm exprimée en daN/mm², éventuellement suivie des chiffres 1, 2, 3
ou 4 (indice de qualité des propriétés mécaniques). Le chiffre 4 indique la plasticité la plus
élevée. On utilise ces chiffres car deux aciers ayant la même charge de rupture peuvent avoir
des plasticités différentes.
Exemple : A 60 – 3
A : Acier ordinaire.
60 : Résistance minimale à la rupture à la traction 60 daN/mm².
3 : Indice de qualité.
Leur désignation peut être aussi des indices d'utilisation comme :
S : soudable
M : moulable

L'indice de qualité est définit selon l'expression suivante :


N = 2,5 A + R
N : nombre définissant l’indice de qualité.
A : allongement en %.
R : résistance en hbar.

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Exemple de nuances normalisées : A33, A34, A50, A52, A60, etc.

b. La lettre E : est utilisée pour désigner les aciers destinés à la construction métallique.
Cette muance est désignée par la lettre E suivie d’un nombre correspondant à la limite
d'élasticité minimale à la traction et éventuellement suivie d'un chiffre 1, 2 3 ou 4.

Exemple : E 24 – 2
E : Acier ordinaire.
24 : limite d’élasticité minimale de 24 daN/mm².
2 : Indice de qualité.
La catégorie de certains aciers retenus par la norme AFNOR sont :
E 24 – 1 E 26 – 2 E 36 – 2
E 24 – 2 E 26 – 3 E 36 – 3
E 24 – 3 E 30 – 3

Pour distinguer la pureté chimique en soufre et en phosphore des aciers, leur désignation peut
être éventuellement suivie dune lettre minuscule indiquant la pureté en P et S comme indiqué
sur le tableau ci-dessous.

5.1.3 DESIGNATION DES ACIERS POUR TRAITEMENTS THERMIQUES

Cette catégorie d’aciers est apte aux traitements thermiques la teneur en carbone et en
impuretés est contrôlée, on distingue deux nuances :

a. Les aciers courants :

Ils sont désignés par les lettres CC suivis d’un nombre qui désigne la teneur moyenne du
carbone en centième pour cent (100 fois la teneur en carbone).

Exemple : CC 35
CC : Acier ordinaire pour traitement thermique.
35 : contenant 0,35 % de carbone.

Exemple de nuances normalisées : CC 10, CC 20, CC 30, CC 35, CC 55, etc.

b. Les aciers fins :

Ces aciers sont employés lorsque les caractéristiques mécaniques exigées sont sévères et
nécessitent des transformations de structure par traitement thermique, leur élaboration
s'effectue dans le four Martin. Leur désignation commence par les lettres XC suivis d'un
nombre indiquant la teneur en carbone en centième pour cent. Dans cette catégorie
d'aciers, les écarts tolérés pour le carbone et les impuretés sont réduits, ces aciers présentent
plus de garantie que les aciers courants vis à sis de la teneur en carbone et en impureté.

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Exemple : XC 85

XC : Acier ordinaire pour traitement thermique.


85 : contenant 0,85 % de carbone.
Leur désignation peut être aussi suivie d'une lettre minuscule indiquant l'indice de pureté :

a : pureté minimale.
d : pureté moyenne.
m : pureté maximale.

Exemple de nuances normalisées : XC 10, XC 12, XC 18, XC 35, XC 38, etc.

- L’acier contenant moins de 0,30 %C est destiné à subir une cémentation est appelé acier
trempé.
- Les aciers contenant 0,35 à 0,50 % C sont destinés à l'amélioration qui est la trempe suivie
d’un revenu à haute température.
- Les aciers contenant 0,60 à 0,75 % C sont destinés à recevoir une trempe et un revenu à
température moyenne.
Les aciers contenant 0,8 à 1,3 % C sont dits aciers à outils et sont destinés à subir une trempe
suivie d’un revenu à température basse.

5.1.4 DESIGNATION DES ACIERS ALLIES

Ces types d'aciers sont obtenus par l’addition volontaire d'éléments d'alliage. Ce sont des
aciers contenant, outre le fer et le carbone un ou plusieurs éléments destinés à améliorer leurs
propriétés mécaniques. Ce sont des aciers de grande pureté. Leur élaboration s'effectue dans
le four Martin, le four électrique ou le creuset. Les principaux éléments d'alliages et leurs
symboles normalisés sont présentés dans le tableau ci-dessous avec le coefficient de teneur de
chaque élément.

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Selon les éléments d'addition et leurs quantités d'addition, on distingue deux types
d'aciers :
- Aciers faiblement alliés.
- Aciers fortement alliés.

5.1.5 DESIGNATION DES ACIERS FAIBLEMENT ALLIES

Ce sont des aciers dont la teneur en n'importe quel élément d'addition ne doit pas dépasser
5 %, ils sont désignés par :
- Un nombre indiquant la teneur moyenne en carbone exprimé en centième pour cent
(multiplié par 100).
- Suivi de symboles normalisés des éléments alliés dans l'ordre des teneurs décroissantes, c'est
à dire, le premier élément indique toujours l'élément dont la teneur est la plus élevée.
- Les symboles sont suivis par des nombres indiquant la teneur moyenne des éléments
d'additions multiplié par 4 pour les éléments C, K, M, N, S et par 10 pour tous les autres
éléments.

Remarque :

La désignation des éléments mentionnés ci-dessous est négligée dans le cas où leur teneur est
égale ou inférieure à celle mentionnées ci-dessous.

Exemples :

45 CD 20 – 4

C’est un acier faiblement allié contenant :

- 0,45 % de carbone.
- 20/4 = 5 % de chrome (C).
- 4/10 = 0,4 % de molybdène ( D).

20 NC 6

C’est un acier faiblement allié contenant :

- 0,20 % de carbone.
- 6/4 = 1,5 % de nickel (N).
- Le pourcentage de chrome (C) est inférieur à 1,5 %

5.1.6 DESIGNATION DES ACIERS FORTEMENT ALLIES

Ce sont des aciers caractérisés par la présence d'un ou de plusieurs éléments d'addition et au
moins un de ces éléments a une teneur supérieure à 5 %. Dans cette catégorie, on trouve les
aciers inoxydables, les aciers rapides pour la confection d'outils, les aciers à résistance
thermique etc

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Leur désignation normalisée est toujours précédée par la lettre Z suivie :

- D'un nombre indiquant la teneur moyenne en carbone au centième pour cent.


- Des symboles normalisés des éléments d'addition rangés dans l'ordre de teneur décroissante.
- Des chiffres indiquant la teneur moyenne en pour cent des éléments d'addition

Dans le cas des aciers fortement alliés, les chiffres indiquent directement la teneur en % des
éléments d'addition, donc il n'est pas nécessaire de diviser par les coefficients 4 ou 10 comme
dans le cas des aciers faiblement alliés.

Exemples :

Z 160 CDV 12
Z : symbole de l'acier fortement allié contenant :
- 1,60 % de carbone.
- 12 % de chrome
Z 6 CN 18 – 09
C’est l'acier inoxydable courant contenant :
- 0,06 % de carbone
- 18 % de chrome.
- 9 % de nickel.

5.1.7 DESIGNATION NORMALISEE DES FONTES SELON AFNOR

La fonte est un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est supérieure à 2%.
Eventuellement une fonte contient d'autres éléments introduits volontairement ou non. Les
fontes se divisent en deux groupes selon leur mode d'élaboration, suivant l'état d’existence du
carbone sous forme de cémentite ou de graphite.

A. FONTES BLANCHES :

La totalité du carbone se trouve sous forme de cémentite Fe3C. Ces l'otites sont obtenues
lorsque le refroidissement est assez rapide et la température de coulée est assez basse. La
cémentite n'a pas de temps pour se décomposer et l’on obtient une fonte sans graphite. Cette
fonte est dite blanche car la cassure présente un aspect métallique blanc. Il y a absence du
carbone libre. La teneur en Si, C, P est relativement faible, tandis que la teneur en Mn est
élevée. Ces types de fontes sont obtenues dans le haut-fourneau et sont généralement utilisées
pour l'élaboration de l'acier ou de la fonte grise.

B. FONTES GRISES :

La totalité du carbone est libre est se trouve sous forme de graphite. Elles sont obtenues lors
du refroidissement lent avec une température de coulée assez élevée, alors la cémentite peut
se décomposer en donnant du carbone libre sous forme de graphite.

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L'aspect de la cassure a une couleur grise, ce qui prouve la présence du carbone libre.
L'élément indispensable pour obtenir une fonte grise est le silicium jusqu'à une teneur de 3 %,
ensuite viennent le cuivre et le nickel dont le premier possède un pouvoir antiferritisant
énergétique au cours du refroidissement mais facilitant la formation de carbure libre (point
dur) et la ferrite libre (point doux) et le second (nickel) possède un pouvoir graphitisant plus
meilleur que celui du cuivre, mais un pouvoir antiferritisant négligeable. Généralement les fontes
grises sont obtenues dans des fours appelés cubilots. Pour leur désignation normalisée, les fontes sont
classées en deux catégories :

- Fontes non alliées.


- Fontes alliées

A. FONTES GRISE A GRAPHITE LAMELLAIRE :

Pour leur désignation on utilise le symbole normalisé Ft suivi de la valeur en daN/mm²


de la résistance minimale à la rupture de traction. Elles possèdent une excellente
coulabilité et usinabilité mais présentent des propriétés mécaniques assez défavorables
(fragiles et non malléables).

Exemple : Ft 25

Ft : symbole normalisé de fonte grise à graphite lamellaire.


25 : Rm (résistance minimale à la rupture de traction) = 250 MPA.
Exemple de nuances des fontes grises à graphite lamellaire :

B. FONTES A GRAPHITE SPHEROÏDAL :

Les fontes à graphite sphéroïdal possèdent de bonnes propriétés mécaniques par rapport aux
fontes Ft. Plus la sphéricité des particules est élevée, plus les propriétés sont bonnes. La
modification de la structure du graphite (passage du graphite lamellaire au graphite
sphéroïdal) est obtenue par addition d'éléments d'alliages dans le métal liquide lors de sa
coulée. Le premier élément ayant été utilisé est le cérium, mais aujourd'hui on utilise, le plus
souvent, le magnésium sous forme d'alliages nickel-magnésium ou ferrosilicium-magnésium.
Le procédé d'obtention des fontes à graphite sphéroïdal consiste à un traitement, au préalable,
de la fonte tels que :

- La désulfuration.
- La démanganisation, si nécessaire, car la teneur en manganèse doit être fixée à l'avance si on
veut obtenir des structures ferritiques ou perlitiques. Pour les structures critiques (Mn = 0,10 à
0,30 %), pour les structures perlitiques (Mn jusqu'à 0,90 %).
L'introduction du magnésium s'effectue lors de la coulée et à une température de 1350 à
1500°C et selon différentes méthodes.

Les fontes à graphite sphéroïdal sont désignées par le symbole FGS suivi de la valeur en
N/mm² de la résistance minimale à la rupture de traction et de la valeur de l’allongement
après rupture en %.

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Exemple : FGS 400 – 012

FGS : fonte à graphite sphéroïdal


400 : Résistance minimale à la rupture de traction = 400 N/mm².
012 : Allongement (A= 12%).
Exemple de nuances : FGS 370-17, FGS 500-17, FGS 600-3, FGS 700-2, etc.

5.1.8 DESIGNATION DES FONTES ALLIEES

Les fontes alliées sont obtenues par addition d'éléments d'alliages lors de la fusion. Ces
éléments sont le Ni, CR, Mo, Ti, Va, Si, etc. Elles possèdent des propriétés mécaniques
supérieures à celles des fontes déjà considérées. Elles sont à graphite lamellaire ou sphéroïdal
et ferritiques ou austénitiques. Elles sont désignées par :

- La lettre L ou S : lamellaire ou sphéroïdal.


- Symboles normalisés des éléments d'addition rangés pat teneur décroissante.
- Teneur moyenne en % des éléments d'addition rangés dans le même ordre que ces éléments
sans facteur multiplicateur.

Exemple : L - NSC 30 – 5 – 5 : Fonte austénitique à graphite lamellaire ayant des teneurs


moyennes en Ni (30%) en Si (5°o) et en Cr (5%).

5.1.9 DESIGNATION DES FONTES MALLEABLES

La fonte malléable est une fonte initialement blanche, qui à subit ultérieurement un recuit en
atmosphère oxydante ou neutre. Il existe plusieurs procédés pour obtenir les différents types
de fontes malléables.

- La lettre M : fonte malléable.


- Les lettres B, N ou P : à coeur Blanc, Noir ou Perlitique.
- La résistance minimale de rupture à la traction Rm en daN/mm².
- L’allongement après rupture en %.

Exemples :

MB 35 –10 : fonte malléable à coeur blanc.


MN 38 – 18 : fonte malléable à coeur noir.
MP 55 – 5 : fonte malléable perlitique.

5.1.10 CLASSIFICATION DES ACIERS ET DES FONTES

Les aciers et les fontes sont les matériaux métalliques les plus utilisés dans les différentes
branches de l’industrie. Un acier est un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone
est ≤ 2 %. La fonte est aussi un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est
>2%. Selon leur usage, les aciers et les fontes, sont classés en plusieurs groupes.

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Enfin nous avons rassemblé les principales nuances des aciers alliés d’amélioration et leurs
caractéristiques dans le tableau ci-dessous.

5.1.11 CLASSIFICATION DES FONTES

Les alliages de fer et de carbone dont la teneur en carbone est supérieure à 2,14 % s’appellent
fontes. Outre ces deux éléments, elles contiennent essentiellement du Si, Mn, P, S, dans le cas
des fontes non alliées et de plus du chrome, du molybdène, de l’aluminium, etc., dans le cas
des fontes alliées.

Dans une fonte, le carbone peut se présenter sous deux formes :

- Cémentite : l’aspect de la cassure est clair d’où l’appellation de fonte blanche.


- Graphite : l’aspect de la cassure est gris d’où l’appellation de fonte grise.
Par rapport aux aciers, les fontes ont des propriétés mécaniques relativement médiocres

et sont souvent utilisées en fonderie à cause :

- De leur température de solidification relativement basse.


- De leur intervalle de solidification réduit.
- De leur très faible retrait lors de la solidification.
- De leur difficulté d’usinage.

D’après la forme du graphite et les conditions de sa formation, les fontes sont classées
de la façon suivante :

- Fonte blanche.
- Fonte grise.
- Fonte à graphite sphéroïdal.
- Fonte malléable.

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Le tableau ci-dessous indique certaines nuances de ces fontes.

5.2. METAUX ET ALLIAGES NON FERREUX


5.2.1 GENERALITES

Les fontes ordinaires et les aciers au carbone présentent le grave inconvénient d’être
extrêmement sensibles à la corrosion due aux agents atmosphériques (formation de la
rouille) et sont, de ce fait, inutilisables pour certains emplois. Seuls, divers types d’aciers
alliés présentent à la fois les caractéristiques mécaniques élevées des produits sidérurgiques et
une remarquable résistance à l’action corrodante de l’air humide ; mais leurs prix de revient
demeure relativement élevé. Aussi, est-il souvent plus indiqué d’utiliser des alliages de
métaux non ferreux dont certains comme les bronzes sont connus depuis plusieurs millénaires.
D’ailleurs, en dehors de la résistance à la corrosion, d’autres facteurs d’importance variable
interviennent en faveur de l’emploi des métaux non ferreux et de leurs alliages :

- Aptitude au moulage, au forgeage et, plus généralement, meilleure usinabilité


- Valeurs numériques intéressantes de certaines constantes mécaniques ou physiques
(faible masse volumique, faible résistivité électrique….) ;
- Aspect poli et couleur agréable, ect…

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5.2.2 DESIGNATION CONVENTIONNELLE DES METAUX ET ALLIAGES NON FERREUX

Chacun des éléments non ferreux est désigné par un « symbole abrégé » qui peut être différent
de son symbole chimique. On en trouvera la liste ci-dessous avec, en caractères gras, les
métaux susceptibles d’exister dans les alliages pour une proportion supérieure à 50 %

Aluminium A
Béryllium Be
Calcium Ca
Cuivre U
Etain E
Fer F
Magnésium G
Manganèse M
Nickel N
Phosphore P
Plomb Pb
Silicium S
Titane T
Vanadium V
Zinc Z

La pureté d’un métal est indiquée par un chiffre variant de 0 à 9

Exemples :

Zinc à 99,95% Z8
Aluminium à 99% A4
Aluminium à 99,9% A9

Pour représenter la composition d’un alliages, on écrit d’abord le symbole abrégé de son
constituant le plus important que l’on sépare par un tiret des symboles des éléments d’addition
dont on indique la teneur approximative seulement lorsqu’elle est supérieure à 1.

Exemples :

U-Z Alliages de cuivre à 10% de zinc (laiton) ;


U-N45 Alliages de cuivre à 45% de nickel (constantan) ;
A-U5 GT Alliages d’aluminium à 5% de cuivre, 0,25% de magnésium
et 0,25% de titane

Nous étudierons successivement les alliages des métaux légers (aluminium et magnésium),
puis ceux des métaux dits lourds (cuivre, plomb, étain, nickel et zinc).

5.2.3 ALLIAGES D’ALUMINIUM

Tous les alliages d’aluminium sont caractérisés par une faible masse volumique (de l’ordre de
3 g/cm3). On distingue des alliages de fonderie, de laminage et de forgeage, suivant leur mode
d’usinage. La plupart d’entre eux sont employés après traitements thermiques (trempe et
durcissement par revenu) qui améliorent leurs propriétés mécaniques. Cependant, on a mis au

16
point des alliages résistant bien à la corrosion et qui peuvent être utilisés directement, sans
traitement thermique.

Alliages de fonderie
Alliages aluminium-silicium
A-S 13(à 13% de silicium, alpax)
Et A-S 10 G(10% silicium, 0,5% manganèse, 0,25% magnésium, Alpax H).

Ce sont des alliages qui se coulent très bien ; on obtient par moulage des blocs et des carters
de moteurs, des boites de vitesse, du matériel électrique, etc...

A-S 12 UN (à 12% silicium, 1% cuivre, 1% nickel, 1% de magnésium, Centrasil) présentant


une grande dureté à chaud et une faible dilatabilité ; on en fait des pistons.

Alliages au cuivre. Exemple : A-U 5GT(4,5% cuivre, 0,25% magnésium, 0,25% titane,
alliages APM). Après trempe et maturation, cet alliage présente d’excellentes caractéristiques
mécaniques : (R=350 N/mm2 HB=110)

On l’utilise pour réaliser des pièces soumises à de fortes contraintes : matériel de chemin de
fer (corps de roues et tampons).

Alliages au magnésium

Exemple A-G3T (3% magnésium, 0 ,15% titane), résiste bien à la corrosion et présente un
bel aspect après polissage ; utilisé en décoration.

Alliages de forge et de laminage


a)alliages au cuivre, à traitements thermiques – Exemple : A-U 4G (4% cuivre, 0,6%
magnésium, 0,6% manganèse, 0,4% silicium ; ce sont les duralumin, dursilium, fortal,
etc…). Après trempe et revenu, ces alliages sont comparables à des aciers doux (R=420
N/mm2 , Re=250 N/mm2, Re=250 N/mm2, A=14% , HB=105) ; on en fait des structures
d’avions.
Alliages de magnésium

L’emploi des alliages de magnésium procure un gain de poids qui peut atteindre 35% par
rapport aux meilleurs alliages d’aluminium. En général ils contiennent 90% de magnésium et
10% d’additions (Al,Zn,Cu,Mn).

Exemple

Alliages G-A 9(8,5% d’aluminium, 0,5% de zinc, 0,2% de manganèse).


Après trempe et revenu vers 250°C, ses caractéristiques sont :

(𝑅 = 260𝑁 ⁄𝑚𝑚2 , 𝑅𝑒 = 150𝑁 ⁄𝑚𝑚2 , 𝐴 = 2%)

Les alliages de ce genre sont utilisés en construction aéronautique, en carrosserie automobile ;


on en fait aussi des montures d’appareils scientifiques. Notons que magnésium intervient sous
forme de faibles additions dans de nombreux alliages, en particulier dans les alliages
d’aluminium.

17
5.2.4 Désignation numérique des aluminiums : NF A 02-104 (1980)
L’aluminium et ses alliages sont désignés par un nombre de 4 (ou 5) chiffres

Exemple : 1 085 A 3 017 A


Le premier chiffre (de 0 à 9)
1(série 1000) ® aluminium non allié, la teneur en aluminium >99,00%
2(série 2000) ® aluminium et cuivre
3(série 3000) ® aluminium et manganèse
4(série 4000) ® aluminium et silicium
5(série 5000) ® aluminium et magnésium
6(série 6000) ® aluminium, magnésium et silicium
7(série 7000) ® aluminium et zinc
8(série 8000) ® aluminium et autres éléments
0 et 9 ® réservés aux producteurs

Exemple de désignation :

𝐃é𝐬𝐢𝐠𝐧𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐬𝐲𝐦𝐛𝐨𝐥𝐢𝐪𝐮𝐞
𝐂𝐨𝐝𝐞 𝐧𝐮𝐦é𝐫𝐢𝐪𝐮𝐞 é𝐯𝐞𝐧𝐭𝐮𝐞𝐥𝐥𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭
𝐄𝐍 𝐀𝐁 − 𝟐𝟏 𝟎𝟎𝟎 𝐀𝐥 𝐂𝐮𝟒 𝐌𝐠
⬚ ⬚ ⬚

Symbole du métal de
base ∶ 𝐀𝐥𝐮𝐦𝐢𝐧𝐢𝐮𝐦
1 er élément d′ addition suivi
de son pourcentage 𝐫é𝐞𝐥

2 éme élément d′ addition suivi


de son pourcentage 𝐫é𝐞𝐥

𝐄𝐍 𝐀𝐁 − 𝟐𝟏 𝟎𝟎𝟎 𝐀𝐥 𝐂𝐮𝟒 𝐌𝐠
Alliage d’aluminium-4% de cuivre faible% de
Magnésium

18
5.2.5 Alliages de cuivre

Bons conducteurs électriques exemple de désignation :

𝐂𝐮 𝐙𝐧𝟑𝟗
⏟ 𝐏𝐛𝟐
Symbole du métal de
base ∶ 𝐂𝐮𝐢𝐯𝐫𝐞
1ére élément d′ additionsuivi de son pourcentage réel}

2 éme élément d′ additionsuivi de son pourcentage réel}

𝐂𝐮 𝐙𝐧𝟑𝟗 𝐏𝐛𝟐 Alliages de Cuivre 39% de Zinc -2% de Plomb

6. MATÉRIAUX COMPOSITES

Les matériaux composites, au sens le plus courant du terme, sont un ensemble de matériaux
de synthèse conçus et mis en œuvre essentiellement pour des applications structurales, et où la
fonction mécanique est donc dominante. Ils combinent un matériau de renfort, dispersé sous
forme de particules, fibres courtes ou fibres longues, au sein d’une matrice qui les enrobe. Le
choix des renforts et de la matrice, de leur disposition, de leur fraction respective, permet à
l’élaborateur du matériau de le concevoir pratiquement « sur mesure », optimisé pour la pièce
où il sera utilisé, et même parfois optimisé localement en fonction de la distribution locale des
contraintes dans la pièce.

i Renforts

Les rôles des renforts consistent à :


– supporter les efforts appliqués;
– conférer au composite sa rigidité élastique et sa résistance à la rupture, éventuellement à
haute température. Ils doivent également être compatibles avec la matrice du composite sur le
plan chimique, c’est-à-dire assurer une adhérence inter faciale renfort-matrice suffisante et
stable dans le temps.
Les principaux types de renforts se distinguent par leur géométrie (Particules, billes, fibres
courtes, fibres longues, Fibres de verre, Fibres polymères, Fibres de carbone….), par leur
disposition, notamment pour les fibres (aléatoire 3D, feutres, nappes de mat 2D, nappes
unidirectionnelles, tissages 2D, tissages 3D) ou par leur nature.

ii Matrices

La matrice d’un composite a pour rôles :

– d’enrober les renforts, les protégeant ainsi du milieu extérieur;


– d’assurer une répartition spatiale homogène des renforts;
– de transmettre aux renforts les efforts extérieurs et de les répartir;
– de conférer la forme à la pièce de matériau composite : ce sont elles qui
conditionnent l’aptitude à la mise en forme du composite

19
7. MATIÈRES PLASTIQUES

On désigne ainsi des produits de condensation ou de polymérisation formés de molécules


géantes ou macromolécules ce qui leur confère des propriétés très particulières. Les matières
premières utilisées sont la cellulose et des produits tirés de la houille, du pétrole ou du gaz
naturel (phénols, benzène, éthylène, propylène, etc.).

Propriétés générales.

— Faible densité (0,9 à 2), résistance aux agents chimiques, haute résistivité, faible
conductibilité thermique. La résistance mécanique est faible (la résistance à l'extension varie
de 3 à 8 kgf/mm2 ) et dépend de la température et du mode d'application de la charge.
Certaines matières plastiques subissent, à une température de l’ordre de 150 à 200° C une
transformation irréversible qui les rend insolubles et infusibles, fait disparaître leur plasticité
qui ne peut être retrouvée par un nouveau chauffage : ce sont les résines thermodurcissables.
Pour d'autres, le ramollissement ou le durcissement peuvent être obtenus à volonté par
chauffage et refroidissement successifs : ce sont les résines thermoplastiques. La
température d'emploi des premières peut atteindre 150 à 170°C , elle est de l 'ordre de 60 à
90° C pour les secondes.

Charges.
— Les propriétés mécaniques et la résistance à la chaleur sont grandement améliorées par
l'incorporation de produits organiques ou minéraux appelés charges, dont les principaux sont :
la farine de bois, les fibres de bois, de papier, de coton, de verre, d'amiante, la poudre de mica,
le graphite, etc.

Plastifiants.
— • La fragilité de certaines matières, cassantes à la température ordinaire est diminuée par
l'addition de corps appelés plastifiants.

Forme des produits. — Produits semi-finis utilisés directement ou après façonnage :


feuilles, tubes, barres, profilés. Poudre, grains, pour moulage de pièces diverses.

MOULAGE
Il peut être réalisé :

— par compression (pour les thermodurcissables). La poudre est comprimée sous pression de
200 à 400 kgf/cm2 dans un moule métallique chauffé vers 170° C ; elle devient plastique,
épouse la forme du moule puis subit la transformation indiquée plus haut ; la pièce, ainsi
durcie, est alors éjectée du moule
— par injection (pour les thermoplastiques). Les machines sont comparables à celles utilisées
pour la coulée sous pression des alliages. La poudre, provenant d'un conteneur, est introduite
dans un cylindre chauffé où elle se ramollit ; un piston l'injecte alors dans le moule sous très
forte pression (400 à 2.500 kgf/cm2 )

20
Chapitre 2 : procédés d’obtention des pièces sans enlèvement de matière

1. MOULAGE

A l’intérieur d’un bloc de sable, convenablement serré, on réalise une cavité ayant la forme de
la pièce désirée. le métal en fusion est introduit par un orifice (trou de coulée) prévu à cet
effet. Après refroidissement, le bloc métallique constitue la pièce que l’on voulait fabriquer.
Le modèle
Pour obtenir économiquement la cavité dans laquelle le métal est coulé, on utilise un modèle,
le plus souvent en bois, qui a la forme et les dimensions de l’objet désiré, aux différences
suivantes près :
a) les dimensions du modèle sont légèrement plus grandes que celles de la pièce à obtenir
pour tenir compte de la contraction du métal au cours du refroidissement (phénomène
du retrait). cette augmentation des cotes atteint 1% pour les pièces en fonte, 1.5% pour
les pièces en acier et 2% pour les pièces en alliage d’aluminium.
b) les parties cylindriques de la pièce sont exécutées légèrement coniques sur le modèle ;
on peut ainsi facilement le retirer du moule sans arracher des particules de sable.
c) si la pièce à réaliser doit être usinée, on augmente les dimensions du modèle de 2 ou
3mm de façon à réserver une surépaisseur d’usinage.
Pour éviter le calcul des cotes, l’ouvrier qui fabrique les modèles (le modeleur) utilise un
mètre au retrait : pour la fonte, celui-ci mesure 101 cm, longueur divisée en 100 parties
égales.
Dépouille
la pièce étant coulée horizontalement, on lui donne une forme tronconique, l’angle de
dépouille alpha valant 2 ou 3° (voir Fig.1).

Fig 1 – Pièce et modèle correspondant

Le matériel

Pour l’exécution du moule, on emploie un châssis à l’intérieur duquel on peut serrer le sable.
Les châssis de fonderie se font en 2,3 ou plusieurs parties. Un cadre en fonte ou en acier
soudé constitue chaque partie du châssis. L’intérieur du cadre présente des nervures pour
retenir le bloc de sable. Les châssis sont assemblés par des goujons (en général trois), fixés
sur les oreilles de l’une des parties, et enfoncés avec un léger jeu dans les oreilles
correspondantes de l’autre (voir Fig.2). des poignées permettent la manœuvre des châssis

21
Fig.2 châssis de fonderie

Les outils utilisés par le mouleur comprennent :


Pour la serre du sable : pilette et fouloir (Fig.3).
Pour l’exécution des joints : la truelle et spatule, petit outil affectant la forme d’une cuiller à
café allongée
Pour la réparation du moule : des crochets et lissoirs divers.

Fig.3 Pilette et fouloir Fig.4 Exécutions du dessous de châssis

Le sable

Le sable est mélange :


-de silice, pratiquement infusible au contact du métal en fusion ;
-d’argile qui sert de liant entre les grains de silice et permet au moulage de conserver la forme
donnée par le modèle ;
-de noir végétal dont la combustion assure au moule la porosité nécessaire à l’évacuation des
gaz chassés par l’arrivée dans le moule du métal en fusion (air et vapeur d’eau).

Exécution d’un moule


Les différentes phases de l’exécution du moule employé pour fabriquer la pièce représentée
par la figure 1 peuvent être résumées ainsi :
Première opération. Exécution du dessous de châssis (Fig.4)
a) poser le modèle sur un plateau ou une tôle bien plane, à l’intérieur du châssis de
dessous
b) tamiser du sable de moulage qui recouvrira le modèle de quelques centimètres et
remplira le châssis ;
c) serrer à l’aide du fouloir et de la pilette, racler l’excédent de sable. le sable doit être
serré modérément pour permettre l’évacuation des gaz ;
d) retourner le châssis

22
Deuxième opération. Exécution du dessus de châssis (Fig.5)

a) lisser le joint et saupoudrer de sable blanc sec pour éviter le collage des deux parties
du moule ;
b) placer la deuxième partie de châssis sur la première et repérer les châssis ;
c) tamiser du sable de moulage jusqu’à une hauteur de quelques centimètres, placer le
mandrin de coulée et achever le remplissage du châssis ;
d) serrer ;
e) piquer des trous d’air à l’aide de l’aiguille (sorte de pointe à tracer avec poignée). ces
trous d’air ont pour effet d’augmenter la porosité du moule.

Fig 5 exécution du dessus de châssis Fig 6 Démoulage

Troisième opération Démoulage (Fig.6)

a) enlever le mandrin de coulée


b) séparer les deux parties de châssis
c) enlever le modèle en ébranlant le moins possible (utilité de la dépouille) ;
d) exécuter le canal de coulée, lisser, souffler, pour enlever les grains de sable ;
e) saupoudrer de noir végétal ;
Cette couche de noir végétal permet d’obtenir une pièce parfaitement lisse

Quatrième opération. Remoulage (Fig. 7).

a) mettre en place les deux parties de châssis en vérifiant la position des repères
b) préparer un lit de sable sur le sol et y déposer doucement le moule ;
c) charger le moule ou claveter pour éviter que le châssis supérieur ne se soulève sous la
poussée du métal en fusion

23
Fig. 7- Remoulage

Cinquième opération. Coulée.

Le métal en fusion est versé dans le moule par trou de coulée l’air contenu dans la cavité
réservée à la pièce et la vapeur d’eau provenant de l’humidité du moule s’échappent par les
pores du sable et par les trous d’air.

Remarque .

La surface de contact des deux parties du moule est appelée face de joint. Elle peut être plane
ou tourmentée suivant la forme du modèle, la ligne de contact de cette face avec le modèle est
appelée ligne de joint. Dans l’exemple choisis, la ligne de joint est circonférence AB (voir
Fig.1)

Moulage en chape
chaque fois que, dans sa position de moulage, une pièce présente aux extrémités des
dimensions plus grandes qu'au milieu, on utilise le moulage en chape, afin de pouvoir retirer
le modèle obligatoirement constitué en deux ou plusieurs parties. On appelle chape le châssis
intermédiaire qui peut être formé par plusieurs châssis boulonnés.

Fig. 8. - Finition du moule et remoulage

24
F i g . 9 — Modèle. Fig. 10. Exécution de la chape C.

La Fig 9 représente le modèle en deux parties, la ligne de séparation étant choisie de façon
que chacune des parties ne présente pas de surface en contre dépouille

Moulage avec modèle et boites à noyaux


Un noyau est une portion de moule, correspondant généralement à un évidement de la pièce,
que l’on exécute à part dans une forme (boite à noyau) et que l’on place dans un évidement
de repérage nommé portée Fig.11

Fig.11

Les noyaux, indispensables pour obtenir les formes internes, permettent souvent de simplifier
le moulage par la suppression des formes en « contre dépouille »Fig 12

Fig 12

25
Moulage avec carcasse
Les frais de construction des modèles étant très élevés, on peut se contenter dans certains cas
(pièce unique de forme simple), d’exécuter un squelette ou carcasse de modèle ; le mouleur
complète le modèle avec du sable serré contre les parties en bois Fig.13

Fig. 13

Moulage au trousseau

Le modèle est supprimé et remplacé par de simples planches de profil déterminé par la section
des pièces à obtenir ; les surfaces du moule sont taillées dans le sable par ces planches dont le
déplacement est convenablement guidé
L’emploi de ce procédé est général pour le moulage de grosses pièces de formes simple (de
révolution ou de section constante).

Fig. 14

Moulage mécanique

De nombreux types de machines à mouler ont été créés afin d'effectuer mécaniquement le
serrage du sable et le démoulage. Le modèle fait corps avec une plaque matérialisant la
surface de joint du moule : l'ensemble constitue une plaque-modèle qui peut être en bois, en
plâtre ou métallique. Deux plaques-modèles sont généralement nécessaires pour exécuter un
moule (fig. 15). Dans certains cas, une seule suffit : plaque réversible pour petites pièces sans
noyaux rapportés (fig. 16) et plaque double-face pour pièces plates (fig. 17) ; ce dernier type
exige une machine spéciale à double serrage. La plaque-modèle étant fixée sur la table de la
machine, le châssis pourvu d'une rehausse est rempli de sable dont le serrage est assuré par
l'un des moyens suivants :
a)Par pression : Descente d'un piston ou montée de la table (fig. 18).

26
b)Par secousses: La table soulevée retombe brusquement, le sable est tassé par inertie
(fig. 19).
c) Par projection : Le sable est projeté violemment dans le châssis par une palette tournant à
grande vitesse (fig. 20).
d) Par secousses et pression combinées : Ce mode de serrage, très régulier, est le plus
employé. Les différentes machines utilisent comme agent moteur la force humaine, l'eau sous
pression et surtout l’air comprimé. Le démoulage est obtenu par soulèvement du châssis à
l'aide d'un piston de démoulage (fig. 21) ou par descente du piston de serrage après
retournement (fig. 22). La précision du démoulage évite tout arrachement de sable ; les
empreintes sont très nettes et les pièces obtenues ont un bel aspect ; la production est rapide et
est assurée par une main-d’œuvre non spécialisée. Le moulage mécanique est utilisé chaque
fois que la série est suffisante pour amortir les frais d'outillage.

Fig. 15 Fig. 16

27
Moulage en carapace

Le moule est réduit à deux coquilles, appelées carapaces ou masques, obtenues de la façon
suivante : sur une plaque-modèle, en fonte ou en bronze, chauffée vers 220°, on verse un
mélange de grains de silice et de résine thermo-durcissable (du type phénol-formol ou urée -
formol). Au bout de 10 à 15 secondes, la plaque est retournée ; le mélange tombe à
l'exception d'une mince couche qui s'est durcie au contact de la plaque par fusion de la résine
(fig. 23). Cette carapace est portée à l'étuve sur sa plaque où la cuisson vers 300° s'achève en
1 ou 2 minutes ; elle est devenue très dure et peut alors être détachée sans risques.

Les différentes parties d'un moule, carapaces et noyaux, sont assemblées et placées dans un
coffre où elles sont maintenues par de la grenaille de fonte pendant la coulée (fig. 23).

Fig. 23

Les pièces obtenues par ce procédé moderne ont un fini de surface remarquable ; les
tolérances sur les dimensions sont de l'ordre de 4 à 5/1 000 de celles-ci ; il en résulte une
diminution importante des frais' d'usinage. Pourtant le prix élevé des installations et des
plaques limite son emploi aux séries importantes de petites pièces.

Moulage de précision en cire perdue (Micro-fusion).

— Cette technique récente a été inspirée par le procédé de moulage des objets d'art en cire
perdue. Elle permet d'obtenir des pièces de très petites dimensions en respectant des
tolérances dimensionnelles de l'ordre de quelques centièmes de millimètre ; l'usinage peut être
supprimé ou réduit à une simple rectification.
Ce procédé, quoique très coûteux, présente un grand intérêt pour la fabrication de pièces
précises dont l'usinage est particulièrement difficile, voire impossible, soit du fait des très
petites dimensions et de la complexité des formes, soit parce que le métal utilisé est trop dur
(aciers alliés réfractaires par exemple).

MOULAGE EN COQUILLES

Une coquille est un moule métallique usiné, en fonte ou en acier ; les pièces obtenues par ce
procédé ont donc des dimensions précises et un bel aspect de surface ; les propriétés
mécaniques sont bonnes par suite de la structure fine due au refroidissement rapide du métal.
L'amortissement des frais de coquilles ne peut se faire qu'avec des séries importantes.

28
On coule en coquilles les alliages légers et ultra-légers, les alliages blancs et cuivreux, et
certaines pièces en fonte.

MOULAGE PAR GRAVITE.

— Le métal est versé dans le moule et le remplit sous l'action de la pesanteur (fig. 24). Des
évidements peuvent être obtenus à l'aide de noyaux métalliques appelés broches, ou de
noyaux en sable. Une application particulière est la coulée « au renversé », utilisée notamment
pour la fabrication des « bronzes imitation », tels que statuettes, et qui sont en zinc : la
coquille est remplie de métal liquide puis retournée au bout d'un temps assez court de façon
que seule une mince couche se soit solidifiée au contact de la coquille (fig. 25). On obtient
ainsi une pièce creuse d'épaisseur régulière.

2. MOULAGE SOUS PRESSION.

— Il exige l'emploi de machines spéciales à couler. Le métal est injecté dans la coquille sous
l'action d'un piston :
a) A l'état liquide pour les alliages blancs (bas point de fusion), la pression étant de 30 à 50
kgf/cm2 (fig. 26).
b) A l'état pâteux pour les alliages légers et cuivreux, la pression atteignant alors 500 à 800
kgf/cm2 ; le métal versé dans la chambre « froide » de la machine s'y refroidit et devient
pâteux avant son injection dans la coquille qui est ainsi portée à température moins élevée
(fig. 27).

Moulage par centrifugation.

— Le procédé est appliqué à la fabrication de pièces cylindriques d'épaisseur régulière en


bronze et surtout en fonte (tuyaux, chemises de moteurs, segments). Le moule métallique est
animé d'un mouvement de rotation rapide autour de son axe ; le métal liquide versé dans ce
moule est appliqué de la force centrifuge contre la paroi et il s'y solidifie, donnant ainsi une
pièce creuse dont l'épaisseur est fonction du débit du métal (fig. 28). Les pièces en fonte,
durcies par le refroidissement rapide, doivent subir un recuit d'adoucissement.

29
6. - MOULAGE MIXTE

La fonte liquide refroidie brusquement se trempe ; sa structure est blanche et sa dureté élevée
(voir fontes blanches). On profite de ce phénomène pour couler à l'aide d'un moule mixte,
sable et coquille, des pièces dont certaines parties doivent être usinables et non fragiles et
d'autres très dures ; la partie du moule correspondant à ses dernières est constituée par la
coquille. C'est ainsi que l'on coule les cylindres de laminoirs, les roues de wagons,.. (fig.29)

2 FORMAGE A CHAUD

La pièce est obtenue en déformant, par chocs ou pression, une masse métallique (lingot, lopin
de barre), rendue plastique par un chauffage à température convenable. L'opération prend le
nom général de forgeage.
Alliages utilisés. — Tous les aciers sont forgeables, les fontes ne le sont pas. Certains alliages
cuivreux, légers et ultra-légers, dont la composition a été indiquée précédemment, peuvent se
forger (voir alliages non-ferreux).
Température de forgeage. — Si la température de travail est trop basse, le métal se déforme
difficilement et s'écrouit ; par contre, une surchauffe entraîne une diminution des propriétés
du métal par fort grossissement du grain et oxydation ; elle risque de provoquer une fusion
partielle de certains constituants. La température convenable pour chaque alliage dépend de sa
constitution ; elle est par exemple supérieure de 200 à 300° au point A3 pour les aciers non
alliés, c'est-à-dire qu'elle varie de 900° à 1200° suivant la nuance (voir diagramme Fe-C).
Chauffage. — Pour les petites pièces ou le chauffage partiel de pièces moyennes exécutées
en petit nombre, on utilise le feu de forge Le contrôle de la température est difficile et une
certaine oxydation du métal est inévitable. Les grosses pièces et celles de petites dimensions
fabriquées en série sont chauffées dans des fours, à gaz ou à huile lourde, à sole fixe, mobile
ou tournante

30
Influence du forgeage sur la structure et les propriétés mécaniques.

L'allongement des grains dans le sens d'écoulement du métal conduit à une structure fibreuse
(fig.32), les porosités microscopiques disparaissent, la compacité augmente. Des essais
pratiqués sur des éprouvettes L et T d'axe parallèle et perpendiculaire aux fibres montrent que
la ténacité est sensiblement la même dans les deux cas mais que la résilience de l'éprouvette T
est très inférieure à celle de L. Ce défaut du « travers », caractérisé par le rapport KL/KT,
croît avec le taux de corroyage So/Su, de la section initiale à la section finale. On a donc
intérêt à partir d'ébauches de sections aussi réduites que possible et à conduire le forgeage de
telle sorte que les fibres soient parallèles aux surfaces de la pièce (fibrage) (fig. 33).

Remarque.

— Dans le cas général la pièce forgée doit subir un traitement thermique destiné à annuler les
effets du chauffage à haute température ; pour les aciers, par exemple, ce traitement est un
recuit de régénération

Utilisé pour la fabrication d'outils, de petites pièces de formes simples à exécuter en petit
nombre. Le métal est façonné sur l'enclume à l'aide de marteaux à main, ou du marteau « à
devant », plus lourd, agissant directement, ou par l'intermédiaire d'outils tels que dégorgeoirs,
chasses, etc.. Les diverses opérations : étirage, dégorgeage, tranchage, refoulage,
poinçonnage, coudage, sont mises en évidence sur la fig 34 qui donne un exemple de
réalisation. Les formes rectilignes de section constante peuvent être régularisées dans des
étampes.

3. - FORGEAGE MECANIQUE

L'emploi d'engins mécaniques de forgeage supprime le pénible travail manuel de frappe et


accroît la rapidité d'exécution ; il est indispensable pour le forgeage de grosses pièces, qui
exige une dépense d'énergie considérable. La pièce peut être façonnée par déformations
successives comme dans le forgeage à main ou bien par refoulement du métal à l'intérieur
d'un moule métallique ou matrice. Dans les deux cas, on utilise des engins agissant par chocs
(marteaux pilons) ou par pression (presses). Les presses ont une cadence de travail assez
lente, mais leur puissance peut être considérable ; elles conviennent pour le forgeage de très
grosses pièces ou d'alliages pour lesquels une faible vitesse de déformation est recommandée
(alliages de magnésium, par exemple).

Marteaux-pilons.

— Ces engins comportent tous :


— Un bâti portant les glissières de la masse frappante.
— Une chabotte, bloc massif supportant l'enclume.
— Un mécanisme de soulèvement de la masse pouvant être, selon les types, un
dispositif mécanique ou un piston actionné par un fluide (vapeur d'eau ou air comprimé).
Un sommier élastique limite l'effet des vibrations transmises au sol.

31
32
Presses à forger.

— Ce sont des presses hydrauliques dont la force atteint couramment plusieurs milliers de
tonnes. La figure 40 représente le schéma d'une presse à multiplicateur de pression dans
laquelle la pression est obtenue par l'eau comprimée et la vapeur d'eau. Elle est constituée par
quatre colonnes reliant la chabotte au sommier supérieur. Deux pistons forgeurs commandent
le sommier mobile dont la course ascendante est assurée par deux cylindres de relevage.

Machines à forger.

— Ce sont des presses horizontales, travaillant par refoulement du métal en matrices, utilisées
pour le forgeage en série de petites pièces. La figure 41 montre les différentes phases de la
fabrication d'écrous hexagonaux, à partir de barres cylindriques sur une machine équipée de
trois matrices et de dispositifs de transfert des ébauches.

4. - MATRIÇAGE OU ESTAMPAGE

Les matrices, à l'intérieur desquelles le métal de l'ébauche est refoulé, généralement par chocs,
sont constituées de blocs d'acier résilient (au nickel-chrome), portant les empreintes ou «
gravures » usinées avec soin ; un dégagement de la surface de joint permet à l'excédent de
métal de s'écouler sans empêcher le contact des deux matrices (fig. 42).

33
Elles sont fixées, l'une sur la masse tombante, l'autre sur l'enclume de l'engin qui peut être un
mouton ou une presse mécanique. Pour les pièces de petites dimensions, les matrices peuvent
être munies de poignées et placées toutes deux sur l'enclume (fig. 43) ; elles sont alors dites «
volantes ». Si l'ébauche est tenue pendant son formage, la matrice doit « être ouverte » (cas de
la fig. 42) ; dans le cas contraire, elle est dite fermée (cas de la fig. 43). Les ébauches sont
préparées au pilon, dans des matrices d'ébauche ou encore au laminoir d'ébauches dont les
cylindres sont munis de secteurs rapportés dans lesquels ont été usinées les empreintes (fig.
44). La bavure des pièces matricées est enlevée par cisaillage à l'aide de matrices d'ébavurage
(fig. 45).

Laminage.

Les lingots ou les demi-produits chauffés subissent une série de transformations successives
par passage entre deux cylindres de travail en acier pour le dégrossissage, en fonte pour le
finissage. Ces cylindres, lisses ou cannelés, suivant la section du produit à obtenir, sont
fréquemment soutenus par des cylindres d'appui évitant les flexions (Fig. 46). Les trains de
laminoirs, ébaucheurs et finisseurs, comprennent chacun plusieurs cages, placées en ligne
dans les installations continues. Le laminoir planétaire SENDZIMIR est constitué d'un grand
nombre de petits cylindres de travail répartis autour des cylindres d'appui (Fig. 47) ; il permet
d'obtenir en une seule phase des bandes minces à partir d'une ébauche.

34
Etirage.

Le procédé consiste à réduire à froid la section d'une ébauche par passage à travers une filière
Fig. 48; les sections de formes diverses des barres ainsi obtenues, ou des tubes, ont des
dimensions précises. Les bancs d'étirage utilisés pour l'opération sont munis de dispositifs de
réglage et de contrôle de la vitesse de traction.

Tréfilage.

Opérations d'étirage de barres de faible diamètre conduisant à l'obtention de fils calibrés.

Filage à la presse.

Un lingot chauffé est placé dans un cylindre ou conteneur dont le fond est muni d'une filière Fig. 49.
Un piston lié à une puissante presse agit sur ce lingot et produit l'écoulement plastique du métal à
travers la filière. Ce procédé, d'abord utilisé pour la fabrication de barres et tubes en alliages non
ferreux, est maintenant appliqué aux aciers; il est particulièrement intéressant dans le cas de profils
compliqués, d'alliages difficilement laminables, de petites séries ; le métal possède une grande finesse
de structure par suite de la forte compression subie en cours de façonnage.

Produits finis.
— Barres, profilés, tôles et tubes. Fig. 50 indique les sections des barres et profilés courants. Les tôles
sont planes ou ondulées; leur surface est lisse ou porte des saillies, rainures, stries, etc... Les tubes
soudés sont obtenus à partir de bandes roulée

35
DECOUPAGE
OXYCOUPAGE

Des pièces brutes peuvent être obtenues par découpage au chalumeau oxyacétylénique d'une
plaque ou d'un lingot d'acier. On utilise la propriété que possède le fer de brûler dans
l'oxygène. Fig. 51 donne une vue schématique de la buse spéciale, ou tête de coupe,
utilisée pour ce travail. La pièce est d'abord chauffée par la flamme annulaire sortant de la
buse (on fait appel à des chalumeaux auxiliaires pour les fortes épaisseurs) ; le jet d'oxygène
n'est envoyé sur la pièce que lorsque la température est suffisante (rouge vif). La vitesse de
déplacement du chalumeau est fonction de l'épaisseur :

Épaisseur en (mm) 5 20 75 150 300


Vitesse en (m/h) 30 20 12 8 5

Des surfaces de coupe de bon aspect sont obtenues en utilisant des machines d'oxycoupage
pourvues de traceurs permettant de reproduire tout profil donné par un dessin ou un gabarit
Fig. 52

2. - DÉCOUPAGE PAR CISAILLAGE

Le découpage de tôle par cisaillage est utilisé pour la confection de pièces, d'épaisseur faible
et constante, en acier doux, laiton, cuivre ou alliages légers. Si la pièce découpée doit être
déformée ultérieurement par cambrage (courbure en forme d'arc), emboutissage... elle prend
le nom de « flan ».

36
a) A la cisaille :

Pour les petites séries, on utilise des cisailles à levier ou mécaniques Fig. 53; l'emploi de
lames circulaires ou molettes Fig. 54 permet de découper la tôle suivant un profil courbe.
Les cisailles grignoteuses sont munies d'un poinçon grugeur animé d'un mouvement alternatif
rapide (200 à 1200 courses par minute) travaillant à la manière d'un outil de mortaiseuse; elles
assurent le découpage de tôles, sans déformations, suivant un tracé quelconque.

A la presse :

Le découpage est fait à l’aide d’un outillage approprié monté sur une presse hydraulique ou à
commande mécanique

MATÉRIAUX FRITTES

Ils sont obtenus en comprimant fortement des poudres de métaux purs ou de combinaisons
métalliques, mélangées ou non à d'autres éléments, et en soumettant la masse à un frittage,
c'est-à-dire à un chauffage à une température inférieure à son point de fusion ; la liaison
des particules solides se produit par soudure ou par fusion de l'un des éléments qui sert alors
de liant. Ce procédé présente un certain nombre d'avantages :

a ) Possibilité d'unir des corps non miscibles à l'état liquide et d'obtenir des produits nouveaux
doués de propriétés particulières.
b ) Possibilité d'élaborer des lingots de métaux très réfractaires, tel le tungstène, en traitant la
poudre de ces métaux obtenue par voie chimique.
c) Fabrication économique, par suppression d'usinage, de séries de pièces aux dimensions
précises par compression et frittage de poudres métalliques dans des matrices de formes
convenables
d ) Possibilité d'obtenir une structure poreuse, susceptible de retenir une quantité importante
de lubrifiant (pièces de frottement).

37
Carbures métalliques.

— Ils sont élaborés par frittage d'un mélange de poudres de carbure de tungstène et de cobalt.
La dureté, mais aussi la fragilité diminuent avec la proportion de cobalt qui varie de 3 à
25 %. Dans de nombreuses compositions utilisées pour l'usinage des aciers, on remplace 10 à
20 % de carbure de tungstène par du carbure de titane ou de tantale pour accroître la
résistance à l'érosion. Les carbures métalliques se caractérisent par leur grande dureté et sont
utilisés pour la confection des parties actives des outils de coupe, des filières d'étirage, et
pour la fabrication de pièces soumises à des températures élevées.

Autres applications . — Des matériaux frittes sont utilisés pour la fabrication de nombreuses
pièces, parmi lesquelles on peut citer :
— Pièces mécaniques soumises à des efforts modérés, engrenages, cames, etc… (fer fritté) ;
le procédé ne peut s'appliquer économiquement qu'à l'exécution de séries de plusieurs milliers
de pièces.
— Coussinets poreux auto-lubrifiants,charbons métallographitiques (bronze, cuivre-graphite).
— Contacts électriques spéciaux (tungstène-cuivre, tungstène-argent).
— Aimants permanents (fer-cobalt-nickel).
— Noyaux magnétiques d'inducteurs (fer-nickel).
— Pièces soumises à des températures très élevées, etc..

IV - FORMAGE A FROID

Les métaux et alliages à fort coefficient d'allongement : aciers doux, cuivre, laiton,
aluminium, duralinox, duralumin, peuvent subir, sans se rompre, d'importantes déformations à
froid ; celles-ci provoquent pourtant un écrouissage du métal, lequel doit être régénéré par un
recuit. Les procédés décrits ci-après sont utilisés pour la fabrication de pièces creuses
d'épaisseur constante.

1. - EMBOUTISSAGE

Un flan (tôle découpée au profil convenable) est déformé par pression entre une matrice et un
poinçon (Fig. 55). L'opération est faite à froid pour les tôles minces, à chaud pour les tôles
épaisses et pour certains alliages légers et ultra-légers. Les emboutis profonds sont réalisés en
plusieurs opérations avec recuits intermédiaires (Fig. 56). Les flans et l'outillage sont graissés
pour faciliter le glissement de la tôle.

Presses. — On utilise des presses mécaniques ou hydrauliques ; ces dernières conviennent


mieux pour les emboutissages profonds.
Outillage. — Il comprend :
— Un poinçon.
— Une matrice dont la partie supérieure porte un évidement, le drageoir, assurant le centrage du flan.
— Un serre-flan, pressant fortement la tôle contre la matrice afin d'éviter son plissement au début de
l'opération.
— Un décolleur, dégageant la pièce après son formage.

38
L'outillage est exécuté en fonte (grandes dimensions) ou en acier ; pour les petites séries de pièces en
alliages très malléables, on peut couler les matrices et poinçons en zamak (voir alliages blancs) ou en
un matériau complexe à base de résine synthétique durcissable vendue sous le nom d'Araldite.
Comme pour le découpage, la matrice peut être montée sur la table de la presse ou sur le coulisseau de
la presse (matrice inversée). Outils combinés. Ils exécutent les opérations de découpage et
d'emboutissage (Fig. 57)

2. - CINTRAGE
Le cintrage des tôles d'épaisseur quelconque, est utilisé pour la confection de pièces cylindriques de grandes
dimensions, telles que réservoirs, corps de chaudières, tuyaux, etc.. La tôle est déformée par son passage entre
plusieurs rouleaux dont certains sont moteurs et d'autres fous Fig. 58. Les machines à rouler les tôles sont à trois
ou quatre rouleaux ; Fig. 59 représente une de ces dernières fabriquée par les Etablissements LISSE. Le cintrage
des tubes est fait à froid ou à chaud au moyen de machines spéciales dont le principe est donné ; Fig. 60.

3. - PLIAGE
On réalise par pliage des profilés divers, des longerons, des caissons, etc., constituant souvent des éléments de
constructions soudées. Le travail est exécuté sur machines à plier (Fig. 61) ou sur presses plieuses (Fig. 62).

39
Chapitre 3 : Procédés d’obtention des pièces par enlèvement de matière

L’usinage :

l’usinage a pour objet la réalisation de pièces métalliques par enlèvement de matière à froid,
au moyen d’outils produisant des copeaux dont les dimensions peuvent aller de celles de la
limaille à celles du ruban enroulé de plusieurs métres de long et de quelques mm2 de section.

les outils sont de deux types :


ceux qui taillent ou coupent le métal : outils de tours, de raboteuse, fraises,forets,alésoirs,
ect.
ceux qui le grattent : grattoirs, meules, poudres à roder.
pour produire un copeau, il faut :
-donner à l’outil une forme convenable,
-le faire pénétrer dans la matières à usiner,
-produire le déplacement relatif de la pièce par rapport à l’outil.
les déplacements nécessaires à la coupe peuvent résulter de l’action directe de l’ouvrier :
travail à la main (taraudage, alésage, limage), ou etre obtenus au moyen de machines-outils
sur lesquelles sont montés outils et pièces : usinage mécanique

Le tournage

On obtient par tournage toutes les surfaces de révolution et, plus couramment, les surfaces de
révolution à génératrice rectiligne :

Cylindres extérieurs et intérieurs,


Cônes extérieurs et intérieurs.

40
L’usinage des surfaces de révolution à génératrice courbe est beaucoup moins fréquent. La
pièce étant animée du mouvement de coupe, qui est une rotation, il est normal que le
mouvement d’avance de l’outil soit une translation, ou la combinaison de deux mouvements
de translation orthogonaux.

Les différents types de machines


type machine
le tour

Cette machine sert principalement à usiner des pièces de révolution. la pièce est fixée dans le
mandrin celui-ci est mis en rotation par le moteur de broche. L’outil suit une trajectoire qui
interfère avec la pièce. L’outil est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de
matière : les copaux. Ces petits éléments de matières sont appelés les copaux.

Travail à l'outil d'enveloppe.

L'outil d'enveloppe est le plus souvent employé. Lorsque cet outil est animé d’une translation
parallèle à l'axe de la pièce, sa partie active trace sur la pièce des sillons hélicoïdaux. Si ces
sillons sont peu profonds, la surface obtenue peut être assimilée à un cylindre (voir fig. 1 et
fig. 2).

L'outil peut recevoir deux mouvements d'avance orthogonaux : l'un parallèle à l’axe de
rotation : Ma , et l'autre perpendiculaire à l'axe : Mp (mouvement de pénétration)
La trajectoire de l'outil, résultant de Ma et de Mp, est contenue dans le plan défini par l'axe
de rotation et la trajectoire donnée par Ma .

Si Va et Vp désignent les vitesses de ces déplacements, on obtient :


𝑉𝑝
a) Un cône lorsque = 𝑡𝑔𝛼 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒, figure 3,
𝑉𝑎

41
𝑉𝑝
b) Une surface de révolution à génératrice courbe lorsque = 𝐾 variable ; figure 4,
𝑉𝑎

c) Un plan normal à l'axe lorsque seul subsiste le mouvement normal à l’axe de rotation,
figure 5.
On peut également obtenir un cône, en communiquant à l'outil un mouvement d’avance dirigé
suivant la génératrice, figure 6.

Travail à l'outil de forme.

La forme de l'arête tranchante de l'outil correspond à celle de la génératrice de la surface de


révolution. La pénétration de l'outil peut se faire suivant :

— une direction normale à l'axe de rotation xx' (fig. 7),


— une direction parallèle à l'axe xx' (fig. 8),
— une direction oblique (fig. 9).

42
En donnant à l’outil un mouvement d’avance Ma, parallèle à l’axe de rotation, et dont la
vitesse est proportionnelle à la vitesse de rotation, on obtient une surface hélicoïdale
(filetages) (fig.10).

Les outils de forme sont chers, leur affutage est couteux ; les arrondis peuvent souvent être
remplacés par des chanfreins, réalisables avec l’outil à charioter. En règle générale, le tracé
des pièces doit exiger le moins possible le recours aux outils de forme pour l’usinage.

Constitution des outils.

Les outils dont la partie active est en carbure métallique tendent à se substituer de plus en plus
aux outils à coupe rapide, car ils produisent trois à quatre fois plus. Les carbures pour outils
comportent plusieurs nuances et sont utilisés, soit sous forme de plaquettes brasées au cuivre
sur des corps en acier demi-dur soit sous forme de blocs prismatiques. Les carbures travaillant
mieux à la compression qu'à la flexion, il est préférable de placer l'outil rapporté
tangentiellement par rapport à la pièce, sur un porte-outil spécialement conçu (fig. 11).
L'affûtage de ces outils fait apparaître, le plus souvent, un vé déflecteur qui facilite
l'enroulement du copeau. La figure 12 représente un outil à plaquette rapportée, à pente
d'affûtage positive, avec rainure d'enroulement du copeau. On remarquera que la plaquette
brasée déborde de 0,5 à 1 mm du corps de l’outil, pour éviter que la meule d'affûtage
diamantée s'encrasse au contact de l'acier. La figure 13 (a et b) représente un outil à pente
négative et à rainure d'enroulement oblique qui favorise l'évacuation des copeaux latéralement
par rapport au tour.

43
Cet affûtage favorise l'enroulement correct des copeaux pour toutes les profondeurs de passe.
L'affûtage à pente négative protège surtout l'arête tranchante. L'emploi des outils à pente
d'affûtage négative est très discuté en raison de l'augmentation des efforts de coupe qu'il
engendre. Il est réservé aux outils qui doivent avoir une usure minimum (outils de finition),
qui travaillent des matières très dures, ou abrasives (aciers réfractaires, pièces fortement
« calaminées ») ou encore quand l'arête tranchante se refroidit mal : outils à saigner

Durée des outils en carbures.


Cette durée est affectée par un mauvais choix de la vitesse de coupe. L'usure est rapide aux
basses vitesses de coupe et aux vitesses excessives. Il y a lieu de respecter les données du
fournisseur

Influence de la lubrification.
Différents essais ont montré que la longévité d'un outil en carbures augmente de 20 à 40 %
quand il est correctement arrosé. La lubrification doit être abondante, afin de provoquer
L’élimination de la plus grande quantité de la chaleur produite ; le contact avec la pièce est
meilleur à faible pression grâce à l'action d'une huile de coupe.

Les efforts de coupe dans les travaux de tournage.


L'action F de la pièce sur un outil de tour admet, selon la forme de l'outil, deux ou trois
composantes.
Outil à charioter : trois composantes (fig. 14) :
Fc effort de coupe,
Fa effort d'avance,
Fp effort de pénétration.
Outil couteau : deux composantes (fig. 15) :
Fc effort de coupe,
Fa effort d'avance,

44
Fp est ici sensiblement nul.
outil pelle ou à saigner (fig. 16) deux composantes :

Fc effort de coupe,
Fp effort de pénétration,
p

Fa est ici nul.

LE FRAISAGE

L'outil de fraisage est animé d'un mouvement de rotation. Nous avons vu que la génération du
plan peut être obtenue en utilisant :

1° Un outil dont les arêtes tranchantes engendrent en tournant un cylindre dont une
génératrice est confondue avec la génératrice G du plan.
Le déplacement de la pièce est une translation suivant la directrice ∆ du plan (premier mode
de génération ; troisième procédé,
C'est le fraisage de profil (fig. 1).

2° Un outil dont l'arête tranchante décrit la génératrice circulaire, tandis que le déplacement
rectiligne de la pièce n'est autre que la translation D de la directrice ∆ (3e mode de génération,
10e procédé). C'est le fraisage de face (fig. 2).

45
L'outil comporte des dents taillées dans un cylindre d'acier à coupe rapide :
— Fraises cylindriques à une ou trois tailles, à trou lisse pour être monté sur l'arbre porte
fraise d'une fraiseuse horizontale.

— Fraises à deux tailles avec entraîneur à queue conique pour fraiseuse verticale, universelle,
Ou, même, horizontale.

La denture est, le plus souvent, hélicoïdale (fig. 3) et, s'il s'agit de fraises de Largeur réduite, alternée

la fraiseuse

Cette machine sert principalement à usiner des pièces prismatiques. la pièce est fixée dans
l’étau. l’outil est mis en rotation par le moteur de broche, il suit une trajectoire qui interfère
avec la pièce. L’outil est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de matière :
les copeaux

Machine-outil à commande numérique


46
le déplacement de l’outil sur la trajectoire d’usinage est décrit par l’opérateur à l’aide d’un
programme. on utilise pour cela les coordonées des différents points de passage de l’outil par
rapport à la pièce. les mouvements sont possibles sur plusieurs axes simultanément.

les mouvements sur les axes sont générés par des moteurs qui permettent aussi de choisir des
vitesses d’avance. le choix de ces vitesses s’effectue par un variateur. on dispose donc d’un
large choix de vitesses

les axes de déplacements

Afin de décrire la trajectoire suivie par l’outil pour usiner la pièce, un système d’axe est
normalisé. Ces axes seront notamment utilisés pour écrire des programmes de commande
numérique. Un programme sera très facilement transposable sur une autre machine CN.

Vous devez toujours savoir reconnaitre la broche d’une machine afin de placer correctement
les axes : l’axe de broche correspond à l’axe Z de la machine.

Puissance de la machine

La puissance de la machine influe donc sur les performances. Pour l’usinage, il y a deux
grands cas de figure

-usinage en ébauche : on cherche à enlever un maximum de matière en un minimum de


temps, l’objectif est dans ce cas d’augmenter au maximum le débit de copeaux. Mais la
machine doit être suffisamment puissante, ainsi que l’attachement pièce/porte-pièce, sinon la
machine peut ‘caler’ ou la pièce peut voler

- usinage en finition : cette fois, c’est la qualité de réalisation qui est importante. la surface
doit être lisse, les cotes doivent être correctes…
comme les efforts en jeu sont plus faibles que pour une ébauche, la puissance de la machine
n’est pas un critère primordial.

Le mouvement de coupe anime l’outil (fraise tournante). le mouvement d’avance est un mouvement de
translation de l’outil

47
La vitesse de coupe

On cherche à déterminer la relation entre la vitesse de coupe, Vc, et le taux de rotation, 𝜔 et


𝑉𝑐 , et le taux de rotation, ω, de la fraise. c’est une formule que vous connaissez bien
𝑉c
Relation entre ωet Vc en utilisant les unités internationales : 𝑉𝑐 = 𝑅𝜔 ⟹ 𝜔 = R

Vc en m/s R en m et ω en rd/s

Cependant, en usinage, on utilise les unités suivantes

-Vc en m/min, D en mm et N en tr/ min

-on utilise le diamètre au lieu du rayon

-on utilise un taux de rotation, N , exprimé en tour par minute au lieu de, ω, en rd/s
1000𝑉𝑐
la formule devient :𝑁 = π𝐷

D correspond au diamètre de la fraise

La vitesse d’avance

Voici maintenant la relation entre la vitesse d’avance et le taux de rotation Vf = z.fz.N


z est le nombre de dents de la fraise, Vf en mm/min, fz en mm/(tr.dent) et N en tr/min
fz correspond à la capacité de coupe de l’arête de coupe (la dent) pour une rotation de 1 tour
de l’outil . en d’autre terme, fz correspond à la distance que la dent va parcourir à chaque tour
de la fraise.
Sur une fraise il peut y avoir plusieurs dents, donc plusieurs arêtes de coupe. On prend donc
en compte ce nombre : z

1- Surfaçage de face par une fraise à surfacer 1 taille


2- Surfaçage de profil par une fraise à surfacer 1 taille et fraise 2 taille
3- Surfaçage et dressage combiné avec prédominance d'un fraisage de profil

48
4- Rainurage par une fraise 3 tailles
5- Rainurage par une fraise 2 tailles
6- Surfaçage et dressage combiné avec prédominance d'un fraisage de face

Chapitre 4 techniques d’assemblage

Définition – Rôle

Tige filetée avec tête (ou corps), utilisée avec un écrou (fig. 1). Un boulon réalise un effort de
serrage entre deux pièces qu'il traverse.
Mode d'action.
Par pression de la tête du boulon et de l'écrou sur les pièces assemblées par adhérence (fig. 2).

Caractéristiques
— Portage : par face interne de la tête du boulon et face d'appui de l'écrou.
— Manœuvre : immobilisation du corps par forme appropriée de la tête et serrage de l'écrou.
— Résistance : suivant matériau. Généralement ADx, parfois XC 38 traité.
1° A l'extension : prévoir le diamètre en fonction du serrage.
2° A l'arrachement des filets : hauteur d'écrou suffisante.

Types

Tête de boulon et écrou présentent des formes particulières, normalisées ou non, suivant
fonction à remplir et genre de construction.
Têtes de boulons normaux pour serrage sur métaux ferreux

Têtes normalisées (fig. 3 et 4).

49
Hexagonale H: utilisation générale.
Carrée Q: tête logée dans évidement venu de fonderie ou rainure.
Cylindrique C: immobilisation par méplat. CE: grosse mécanique.
CET: mécanique soignée.
Ronde RE et RET: de même aspect que le rivet R: charpente.
Fraisée : de forme tronconique, logée dans une fraisure, pour pièces de faible épaisseur.
F/90 E et F/90 ET: à tête plate. FB/90 E et FB/90 ET: à tête bombée, léger renforcement.

Boulon ajusté pressé


Boulon destiné à être emmanché à force pour fixation de pièces devant résister à
l'ébranlement et exécuté directement ou à partir d'un boulon ajustable normalisé (ébauche de
boulon ajusté). Toutes formes de têtes sauf Q.

Symbole. Ex.: H A A (fig. 5).

Extrémité. Plate avec chanfrein à 120° .


Dimensions.
— Diamètre d : à déterminer après calcul de la section minimum de la tige du boulon en
fonction de l'effort de serrage (fig. 6).
-Longueurs : a) Sous tête L = épaisseur a serrer + épaisseur de rondelle+hauteur d’écrou
b) Filetée I. Toutes deux normalisées

Désignation normalisée.

50
4 - GOUJONS
Définition
Tige cylindrique dont les extrémités sont filetées :
— L'une chanfreinée est vissée à refus dans une pièce massive.
— L'autre arrondie reçoit un écrou (fig. 1 et 2), qui assure par pression la liaison de la pièce
massive avec une pièce de plus faible épaisseur.
Plus stable que la vis, il remplace le boulon quand une des pièces est épaisse
ou en métal peu tenace, et lorsque des démontages fréquents sont à prévoir Facilite le
positionnement des pièces.

Ex. : liaison bloc-cylindre/culasse.

Sollicitation A l'extension. Matériau : acier doux.


Implantation
Doit être suffisante pour que les filets résistent au cisaillement.
1° Lors du montage du goujon.
2° Au cours du serrage de l'écrou.
Valeur de l ' i mplantation : j = 1,5 d dans l'acier.
j = 2 d dans la fonte.
j = 3 d dans les alliages légers.
La liaison pièce massive-goujon par assemblage fileté est rendue à peu près complète par
déformation des derniers filets dont le contact s'accompagne d'un léger effet de grippage par
coincement.

Mise en place

1° En constituant une tête au goujon par contre-écrou (fig. 4) ou par vis et écrou (fig. 5).
2° A l'aide d'une clé à goujonner, voir principe (fig. 6).

51
Dimensions

Détermination identique à celles d'un boulon.


Longueur nominale ou utile = serrage + hauteur d'écrou + ép'. rondelle
A choisir dans les longueurs normalisées des boulons.

Désignation normalisée

La désignation de l'écrou peut éventuellement être ajoutée.

BOULONS SPÉCIAUX

Fonction
Réaliser par serrage, dans des conditions particulières, la liaison de deux pièces par pression
de la tête et de l'écrou.

Types

Se distinguent généralement par la forme de la tête.


a ) Boulons spéciaux d 'assemblage utilisés lorsque l'emploi des boulons normaux est
impossible.
Boulon de centrage. Boulon de rainure. Boulons divers.
b ) Boulons pour maçonnerie : boulons de scellement et d'ancrage.
Boulon de centrage
Assure liaison et repérage de deux pièces assemblées. Exemple boulon de fixation de
chapeau de tête de bielle (fig. 1).
Boulon de rainure

Remplace un boulon Q introduit seulement en bout de rainure de table de machine-outil par


exemple. Plus pratique, se monte en un point quelconque (fig3)

52
3. - RIVETAGE

Généralités.

— Le rivetage comprend plusieurs opérations :


— Préparation des pièces à assembler : trous.
— Préparation des rivets : chauffage.
— Réalisation de la rivure : par choc ou par pression.

Rivetage.

A froid d < 10 . A chaud d > 10.


Le rivet placé dans le trou est maintenu par le tas à empreinte (fig. 5), tandis que la rivure est
réalisée.

a ) Par choc : en frappant sur la bouterolle. A la main : avec marteau à frapper devant. Au
marteau pneumatique : air comprimé 5 à 7 bars, dispositif le plus employé (fig. 7).
(1 bar = 1 kgf/cm2)

Le rivet est maintenu par la contre-bouterolle à l'extrémité d'un tas à queue ou d'un tas à
abattage (fig. 6).

c) Par pression : En écrasant le rivet entre bouterolle et contre-bouterolle, par machine


pneumatique ou hydraulique (fig. 8). Force pressante : 80 à 100 kgf par mm2 de
section de tige.

53
SOUDAGE :

Opération consistant à réunir deux ou plusieurs parties constitutives d’un assemblage, de


manière à assurer la continuité entre les parties à assembler (continuité de la nature des
matériaux assemblés : matériau métallique, matière plastique, etc.), soit par chauffage, soit par
intervention de pression, soit par l’un et l’autre, avec ou sans emploi d’un produit d’apport
dont la température de fusion est du même ordre de grandeur que celle du matériau de base.

LES PROCEDES DE SOUDAGE

Les techniques de soudage se sont développées tellement rapidement au cours des dernières
années qu’il serait impossible de donner une liste complète de tous les procédés utilisés de nos
jours. On peut toutefois les classer en deux catégories :

 Le soudage par fusion


 Le soudage sans fusion

LE SOUDAGE PAR FUSION

Le soudage à l’arc et le soudage au chalumeau sont les deux sortes de soudage par fusion les
plus couramment employées.
Dans le soudage à l’arc, la chaleur dégagée est fournie par un courant électrique ; elle permet
de porter le métal à la température choisie.
Le courant électrique passe entre le métal à souder et une tige métallique qui sert d’électrode.
Cette électrode est pincée dans un porte-électrode que le soudeur tient à la main. L’arc
électrique est formé par le passage du courant entre l’extrémité de l’électrode et le métal à
souder ; il fournit la chaleur requise pour fondre le métal .le métal à souder et celui de
l’électrode sont tous les deux fondus pendant cette opération.
Le soudage à l’arc avec protection permet de protéger plus efficacement la soudure. En effet
le métal en fusion exposé à l’air a tendance à devenir cassant après le refroidissement. On
utilise donc un « écran » qui pourra être un enrobage des électrodes, un gaz inerte ou un flux
de poudre conductrice
Dans le cas du soudage à l’arc à électrode de carbone, l’arc jaillit entre une ou deux électrodes
et le métal un porte-électrode est utilisé pour tenir les électrodes. La seule fonction de l’arc est
de fournir la chaleur nécessaire pour fusionner les métaux.il n’y a pas d’apport de métal sur la
pièce à souder.

LE SOUDAGE SANS FUSION

Le soudage sans fusion se devise en trois catégories :

 le forgeage,
 le soudage par résistance
 le brasage

LE FORGEAGE

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Dans le forgeage les pièces à assembler sont chauffées au feu de forge. Pendant la chauffe
elles reposent sur une couche épaisse de coke et sont maintenues aussi propre que possible ;
elles sont portées à une température donnée d’une manière uniforme. puis elles sont mises en
position et battues au marteau. C’est la pression produite par les coups de marteau qui unit les
métaux.ils ne sont pas fondus comme dans le soudage par fusion

LE SOUDAGE PAR RESISTANCE

Ce sont aussi la chaleur et la pression qui unissent deux morceaux de métal dans le soudage
par résistance. Les pièces à assembler sont placées entre deux électrodes de cuivre et serrées
l’une contre l’autre à l’aide d’une machine. La chaleur provient d’un courant électrique qui
passe par les électrodes et traverse les pièces à l’endroit ou la soudure doit être faite.

LE BRASAGE

Pour braser on se sert d’une baguette à souder il s’agit d’une tige de métal dont le point de
fusion est inférieur à celui du métal à braser
Les pièces à assembler sont portées à une température inférieure à leur point de fusion et
supérieure à celui de la baguette à souder.la fusion de la baguette fournit le métal d’apport
qui unit les pièces brasées .la soudure et propre et solide

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