Optimización y automatización

del tratamiento térmico

Marta Xargayó, Josep Lagares, Eva Fernández, Daniel Sanz, Laura Reixach

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INTRODUCCIÓN
La etapa de cocción es la fase final de un elaborado
proceso tecnológico para obtener un buen producto
cárnico cocido. Como es de suponer se trata de
una fase muy crítica porque cualquier error puede
destruir todo el trabajo realizado con anterioridad.
Y sin embargo, sorprende que técnicamente apenas
ha evolucionado desde el inicio de la industria
cárnica. Los procesos y regímenes de temperaturas
se han ido adaptando a los productos a lo largo
de los años pero los equipos apenas han sufrido
variaciones.
Durante la cocción se producen una serie de
cambios en la estructura interna del producto
como son la coagulación y desnaturalización de las
proteínas que mejoran la palatabilidad de la carne
intensificando el sabor, la destrucción de un gran
número de microorganismos, la inactivación de los
enzimas proteolíticos, la estabilización del color
rosado curado de la carne etc.
Todos estos cambios afectan directamente a la
apariencia, gusto, textura y calidad final del producto
y tienen lugar simplemente por la transferencia de
calor desde un ambiente (agua o vapor) al interior
del producto, seguido del enfriamiento a una
temperatura de seguridad a través de métodos
parecidos (agua, aire).
El proceso tradicional de cocción en agua consiste
en una serie de instalaciones de calderas de agua
donde se introduce el producto en cestas que,
en la mayoría de los casos, siguen cargándose y
descargándose manualmente. No existe un control
específico del proceso ni registro detallado del
mismo y, generalmente, el final del proceso se
efectúa por un tiempo preestablecido en pruebas
realizadas antiguamente, sin tener en cuenta la
temperatura final del producto. Con el tiempo se
han ido mejorando los controles de temperatura del
agua y en algunos casos del producto, pero incluso
en los sistemas más actualizados de cocción en
172  METALQUIMIA
agua, el control se pierde cuando se entra en la
fase de enfriamiento, siendo la etapa más relegada
del proceso. Raramente se tiene en cuenta que
si el enfriamiento no se realiza adecuadamente,
pueden aparecer problemas de sabor/textura o
merma por sobre-cocción, o bien problemas de
recontaminación por una disminución demasiado
lenta de la temperatura.
Esta forma de trabajar ha sido (y sigue siendo)
válida para cierto tipo de elaboraciones. Pero en
el momento en que se exige una trazabilidad del
producto, con registro de todos los pasos, los
procesos convencionales no pueden satisfacer
las necesidades de la industria actual. Para poder
realizar estos controles es necesario automatizar
las fases de cocción y enfriamiento, integrándolos
en una fase única y que el paso de una a otra se
realice automáticamente, sin las pérdidas de tiempo
que suelen producirse por falta de capacidad en el
transporte de cestas o de mano de obra.
Por otra parte, la competencia del mercado exige que
la calidad de un producto sea constante y segura,
por lo que una empresa no puede permitirse tener
una parte del proceso sin control, desconociendo
lo que pasa dentro de una caldera de cocción o en
un cámara de refrigeración, con la duda de que no
todas las piezas habrán seguido el mismo proceso y
la calidad/seguridad no sea homogénea.
Otro punto importante a analizar es la cantidad de
mano de obra que se requiere para las interfases del
proceso: llenado y vaciado de las calderas/hornos,
transporte de las cestas de moldes desde embutición
a cocción, posterior transporte a enfriamiento y
finalmente traslado a la zona de desmoldeo. Si se
suman todos estos pasos se verá que la cantidad
de horas empleadas en un trabajo que no aporta
ningún valor al producto es suficientemente elevado
como para justificar la automatización del mismo,
y emplear el coste de esta mano de obra en otros
trabajos más productivos.
Y no hay que olvidar que la seguridad alimentaria es
un tema que, por desgracia, es de gran actualidad un distribuidor formado por una chapa agujereada,
debido a que algunas malas prácticas de fabricación creándose una pre-cámara
han acabado en infecciones colectivas. Hoy en
día es indispensable poder asegurar una buena
calidad microbiológica de los productos que se
comercializan. Y para poderlo hacer es preciso tener
la seguridad que el proceso térmico se ha realizado
correctamente.

En este artículo se analiza un innovador sistema de

cocción automatizado por CONVECCION FORZADA Y
DIFUSA (CCFD) que incluye todas estas carencias
mencionadas, a través de un equipo que asegura el
control global, la seguridad y calidad del producto y
la automatización del proceso.

¿Qué es la Cocción por Convección Forzada y

Difusa (CCFD)?

Antes de presentar las ventajas que puede ofrecer

este sistema, es necesario realizar una introducción
breve sobre el mismo. El equipo involucrado en este
proceso se compone de una caldera dividida en dos
pisos por una placa que dispone de varios agujeros
que permiten el paso del flujo de agua desde el
volumen definido en el piso superior (cámara 1) y el
volumen definido en el piso inferior (cámara 2) para
facilitar el vaciado completo de la caldera. La ventaja
fundamental de practicar esta división estriba en el
hecho de poder controlar y canalizar mejor el flujo
de agua en el interior de la caldera y garantizar su
tránsito a través de los moldes. Esta modificación
permite un más rápido y homogéneo flujo a través
de los moldes, que a su vez conlleva una más
eficiente y homogénea transferencia térmica.
Para reforzar la recirculación del fluido se
incorporaron dos entradas de agua en la cámara
superior y dos salidas en la misma cámara pero
en la superficie opuesta, que a su vez constituyen
las entradas de la cámara inferior, repitiéndose el
mismo esquema de entradas y salidas anterior, pero
cruzado. En la figura 1 se muestra esta disposición.
En cada punto de entrada de agua se ha colocado
▲ Figura 1: Entradas y salidas de agua. Tanto las
entradas como las salidas, están centradas respecto a
la altura de cada cámara.
que recoge el agua desde su llegada por la tubería de
entrada y lo distribuye a la cámara correspondiente
de la caldera, a través de sus agujeros.
Asimismo, se colocaron otros distribuidores de
salida de las mismas características que el descrito
para el de entrada, con la salvedad de que el
diámetro de los agujeros es ligeramente mayor. De
esta forma se garantiza un flujo lineal, en el sentido
transversal de cada cámara, a elevada velocidad
(aprox. 7 m/s en la salida de los agujeros), que
bañe de forma uniforme todas las superficies de los
moldes y permita su calentamiento a la temperatura
deseada lo más rápido y eficazmente posible.
Para finalizar, se instaló un sistema de inyección
de vapor en cada piso. Las cámaras superior e
inferior tienen únicamente una lanza instalada en
el lado más próximo a la salida del agua para evitar
la formación de bolsas de vapor perjudiciales para

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el proceso de cocción, cerca de los moldes inferiores.
Desde el punto de vista energético de calentamiento,
supone un aprovechamiento 100% de la Energía
del Vapor, al mezclarse directamente por inyección
con el agua de cocción, evitando así las pérdidas
correspondientes a la transferencia de calor entre
vapor-agua en intercambiadores de calentamiento,
en los equipos de operación y control, y en largas
tuberías.
transmisión de calor por el método más eficaz
como es la convección térmica, gracias a una
simple convección natural por diferencias de
temperatura en el agua y por reposición de agua
caliente para mantener la temperatura. De esta
forma se generan bolsas y circuitos térmicos
preferentes minimizando la transferencia de
calor, y dando lugar a una irregular distribución
de la temperatura dentro de la caldera de agua.

A partir de un equipo con una base sólida como éste, Por el contrario, el propio diseño del sistema de cocción
se procedió a analizar los objetivos a alcanzar para por convección forzada y difusa (CCFD) incrementa
poder decidir si realmente superaba las deficiencias notablemente la velocidad de recirculación y
mencionadas en las instalaciones actuales: distribución de las temperaturas, consiguiéndose
maximizar la transferencia de calor con el mismo
• Incrementar la eficiencia térmica del equipo consumo de energía.
y estandarización del proceso a través de la
homogeneización de las temperaturas de cocción y Para poder demostrar estas diferencias en los dos
regularidad del proceso, con el objetivo de conseguir sistemas de cocción se realizó un estudio del flujo del
una calidad constante del producto. agua en el interior de una y otra caldera y se procedió a
analizarlasdiferenciaspormediodemodelosnuméricos
• Reducir procesos que consumen tiempo y costosas basados en simulaciones fluido-dinámicas (CFD).
rutinas manuales, permitiendo realizar la cocción y
el enfriamiento del producto en un mismo lugar de El estudio se centra sobre la repartición de velocidades
cocción evitando transportes innecesarios. del fluido (agua) dentro de la caldera durante la fase
de recirculación. A continuación se muestran algunas
• Reducir costos de personal debido a las fases figuras con los resultados obtenidos de la simulación
de carga y descarga de los moldes que se pueden de la situación de partida con las calderas de cocción
automatizar ahorrando mano de obra y facilitando el tradicional y los moldes tradicionales (figura 2) y con
trabajo de los operarios. calderas por convección forzada y difusa (figura3):

• Obtener información de forma sencilla y precisa del

proceso con la generación de registros.

• Versatilidad de formatos: utilización de todo tipo de

moldes existentes en la planta, sin la obligatoriedad de
invertir en equipos aún en activo.

Eficiencia energética y regularidad en la distribución

de temperaturas

En el sistema de cocción tradicional en agua (CT) la

transmisión del calor al producto es básicamente por
conducción térmica. Solamente existe una minoritaria ▲ Figura 2: Representación Vectorial de las velocidades
del fluido en una Caldera de cocción tradicional.
174  METALQUIMIA

▲ Figura 3: Mapa de velocidades en la sección frontal
del piso superior de una Caldera de CCFD.
Como puede observarse en la figura 3, se han
incrementado notablemente las velocidades de
recirculación y distribución de temperaturas, al
mismo tiempo que se han eliminado todo tipo de
cortocircuitos fluidodinámicos y térmicos en el
seno de la caldera (que el propio sistema pudiera
crear) maximizando así la transferencia térmica
▲ Figura 4: Cocción y enfriamiento CCFD vs. sistema tradicional.
y incrementando notablemente la eficiencia del
proceso de cocción y enfriamiento. Al aumentarse la
regularidad térmica en todo el seno de la caldera, se
asegura la estandarización del proceso, garantizando
así la calidad y la seguridad microbiológica del
producto final.
Control automático y registro del proceso
Esta caldera de cocción/enfriamiento descrita
por sistema CCFD incorpora un alto grado de
automatización permitiendo el control total del
proceso para obtener registros de todos los pasos
necesarios para la trazabilidad del producto, como
por el control de la temperatura del producto
durante la cocción/enfriamiento, evitando los
efectos de sobre-cocción. Un proceso de cocción no
controlado como suele ser el sistema tradicional,
puede generar pérdidas de agua elevadas que
pueden ser perjudiciales tanto para el consumidor
(aspecto sensorial) como por el producto (pérdidas
económicas).
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En la figura 4 se muestra el registro del tratamiento enfriado con agua antes de la entrada en cámara (en
térmico completo (cocción y enfriamiento) de un el caso que se realice), puede hacer variar de un 20%
producto por sistema CCFD vs. un sistema tradicional: a un 40% el tiempo de enfriamiento necesario para
En el caso del tratamiento térmico CCFD, se observa que el producto llegue a la temperatura deseada.
que una vez finalizada la fase de cocción al alcanzarse
la temperatura de consigna, automáticamente parte En cambio, en la cocción automática el tiempo de
el atemperado del producto con agua a 15ºC, para enfriamiento es prácticamente igual al tiempo de
poco después pasar al enfriamiento del producto con cocción del producto, y siempre el mismo. Desde
agua a 2ºC. Cuando el producto llega a la temperatura el punto de vista de seguridad alimentaria, es una
final de consigna (4-7ºC en el centro del producto) se garantía más para la calidad final del producto.
finaliza el proceso de cocción/enfriamiento. Todos
estos cambios se realizan automáticamente, sin Un ordenador central de control del sistema registra
on-line la temperatura del agua y del producto
ninguna intervención de los operarios ni pérdidas de
tiempo. de cada una de las calderas gestionadas con
representación gráfica en pantalla y archivo de
También observamos que la curva de temperatura de valores de pasteurización y históricos de proceso,
cocción/enfriamiento del sistema tradicional puede para poder ofrecer la trazabilidad necesaria.
variar bastante en función del método utilizado
después de la cocción. Según la duración del pre- Automatización de las interfases

Para que el sistema sea realmente eficiente

y productivo, es imprescindible que todas las
operaciones que habitualmente se realizan
manualmente, como son el llenado/vaciado de las

▲ Figura 5: Robot para transporte de cestas y llenado/ ▲ Figura 6: Instalación automática de cocción/enfria-
vaciado de calderas. miento: Mod. Cookline (cortesía de Noel Alimentación).
176  METALQUIMIA
calderas y traslado de las cestas de moldes a las automatización completa y una gran versatilidad
cámaras, pasen a ser automáticas. No solamente para que admite la utilización de todo tipo de moldes, sin
ahorro de la mano de obra necesaria para llevarlas necesidad de inversiones extras.
a cabo, sino también para evitar la acumulación
de pérdidas de tiempo por falta de atención de los
operarios, o porque el equipo necesario para el BIBLIOGRAFIA
transporte no está disponible.
• Thermo-physical properties of cooked ham.
Para evitar todas estas pérdidas de productividad, se Oliveira, G.S.; Trivelin, M.O.; Lopes Filho,;J.F., Thomeo,
diseñó un robot que realiza todos estos trabajos ya J.C. (2005). International Journal of Food Properties,
programados en el software del equipo. Este robot 8-2, 387-394.
recibe los multimoldes o cestas de cocción para
moldes individuales en una estación de carga desde • Process for manufacture of cooked ham and pork
donde se activa el ciclo de carga. El robot recoge el shoulder. LAGARES, J. (1994).
multimolde/cesta y se desplaza automáticamente
hasta la unidad de cocción seleccionada para realizar • Ingegneria Alimentare le Conserve Animali 9,  9-10,
el llenado de la caldera según esté indicado en la 12-13.
programación diaria (Fig 5).
• The F-value allows exact prediction of product shelf
Terminado el ciclo de cocción y enfriamiento el life: quality control in heat treatment. Reicher, J.;
proceso se repite exactamente a la inversa, pero Pogodda, H.J. (1992). Fleischerei, 43 11, 1065.
efectuando el traslado de los multimoldes o cestas
hasta una estación de descarga situada en el extremo
opuesto de la vía de desplazamiento del robot.

Esta automatización permitirá el cálculo exacto de la

producción que se puede llevar a cabo en una planta,
porque al tratarse de operaciones automáticas, se
puede calcular exactamente el tiempo empleado en
cada una de las etapas.

CONCLUSIONES

Como se ha podido observar a lo largo de este

artículo es posible “modernizar” una de las fases más
olvidadas del proceso de jamón cocido. Los puntos
débiles existentes hoy en día en las fases de cocción/
enfriamiento como son la eficiencia energética, el
control y registro y la excesiva mano de obra pueden
ser resueltos con las nuevas tecnologías presentes
en el mercado. El sistema de cocción/enfriamiento
por Convección Forzada y Difusa aporta un sistema
de proceso totalmente integrado que permite la
estandarización y trazabilidad de los productos, una

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