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UNIVERSITE MOULAY ISMAIL

ECOLE NATIONAL DES ARTS ET METIERS MEKNES


(ENSAM)

CIMAT BENI MELLAL

Rapport de stage d’initiation

Compensation De
L’énergie Réactive En
Basse Tension

Réalisé par : Encadré par :

ARBAOUI MOHAMED Taoufik TAMAALIT

AHMED YASSIR EL HASSARI

2017/2018
Remerciement
Nul ne peut nier que l’obtention d’un stage n’est pas une chose aisée, c’est
pourquoi nous remercions en premier lieu l’usine de cimenterie CIMAT Béni
Mellal qui offre d’innombrables opportunités de ce genre, et qui nous a accueilli
durant ce mois de stage.
Nous tenons à remercier tout particulièrement notre encadrant professionnel,
Monsieur TAOUFIK TAMAALIT, de nous avoir accordé toute sa confiance en
nous donnant l’occasion de travailler avec lui, ainsi que pour le grand effort
qu’il a fourni, le soutien précieux qu’il nous a apporté et tout le temps qu’il nous
a consacré.
Nous remercions également toute l'équipe du service électrique pour leur
accueil, leur esprit d'équipe et en particulier M. HILMI, qui nous a beaucoup
aidé à comprendre les problématiques de notre sujet de stage ainsi que ses
explications concernant le domaine pratique et industriel.

Merci enfin, à toutes les personnes qui de près ou de loin, nous ont apporté leur
soutien.
Acquérir une expérience professionnelle dans une entreprise de forte notoriété
telle que CIMAT-BENI MELLAL est non seulement un plaisir, mais par-dessus
tout un réel aboutissement dans notre cursus universitaire. Ainsi nous avons pu
enrichir nos connaissances pratiques en la compagnie de gens compétents que
nous ne remercierons jamais assez.

i
Table des matières
REMERCIEMENT .......................................................................................................... I
TABLE DES MATIERES ................................................................................................ II
LISTE DES TABLEAUX .............................................................................................. III
LISTE DES FIGURES : ............................................................................................... III
INTRODUCTION .......................................................................................................... 1
CHAPITRE 1 : DESCRIPTION DU LIEU DE STAGE ................................................... 2
I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE CIMENT DE L’ATLAS .............................................................. 2
1. Généralité :.............................................................................................................................. 2
2. Fiche technique de ciment de l’Atlas : .................................................................................... 3
3. Organigramme de l’Usine Ciments de l’atlas de BENI MELLAL .......................................... 4
4. Produits de la société : ............................................................................................................ 5
II. PROCESSUS DE FABRICATION DU CIMENT : ................................................................................. 5
1. Description du processus : ...................................................................................................... 7
CHAPITRE 2 : PRESENTATION DE SUJET DE STAGE ............................................ 15
I. INTRODUCTION GENERALE : ....................................................................................................... 15
II. CAHIER DES CHARGES : ............................................................................................................. 15
III. RAPPELS SUR I ’ENERGIE REACTIVE : ........................................................................................ 15
IV. PRINCIPE DE LA COMPENSATION D’ENERGIE REACTIVE : .......................................................... 17
V. POURQUOI COMPENSER ? ........................................................................................................... 18
CHAPITRE 3 : CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT DU SYSTEME DE
COMPENSATION ..................................................................................................................... 19
I. CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT DE LA COMPENSATION : ................................................. 19
1. Calcul de la puissance réactive :........................................................................................... 19
2. Choix de la zone de compensation : ...................................................................................... 21
3. Choix du mode de compensation (fixe/variable) : ................................................................. 22
4. Choix de type de batterie :..................................................................................................... 23
5. Sélection du model d’après ALPES technologies : ............................................................... 27
II. CHOIX DES PROTECTIONS : ........................................................................................................ 30
1. Courant d’enclenchement : ................................................................................................... 30
2. Dimensionnement thermique des matériels (appareils de coupure et câbles) : .................... 30
3. Choix et calibrage des protections pour batterie de condensateurs : ................................... 30
CONCLUSION GENERALE : ...................................................................................... 33

ii
Liste des tableaux

Tableau 1 Fiche Technique de CIMAT ...................................................................................... 3


Tableau 2: avantages de chaque zone de compensation .......................................................... 22
Tableau 3 : Type de condensateurs à utilisé ............................................................................. 25
Tableau 4: la variation des THD totaux des tensions composées ............................................ 26
Tableau 5: variation des THD totaux des courants .................................................................. 26

Liste des figures :


Figure 1 CIMAT site de Beni Mellal ......................................................................................... 2
Figure 2 Organigramme de CIMAT ........................................................................................... 4
Figure 3 Gamme de produit ....................................................................................................... 5
Figure 4 les étapes de la fabrication du ciment .......................................................................... 6
Figure 5 Les matières premiers pour la production du ciment ................................................... 6
Figure 6 la carrière d'extraction des matières premières ............................................................ 7
Figure 7 concasseur .................................................................................................................... 8
Figure 8 Parc polaire (le stacker et le gratteur) .......................................................................... 8
Figure 9 Les trémies ................................................................................................................... 9
Figure 10 Broyeur cru ................................................................................................................ 9
Figure 11 silo d’homogénéisation ............................................................................................ 10
Figure 12 Tour de préchauffage ............................................................................................... 11
Figure 13 Four rotative ............................................................................................................. 11
Figure 14 Schéma descriptif du refroidisseur........................................................................... 12
Figure 15 Parc clinker .............................................................................................................. 12
Figure 16 broyeur ciment ......................................................................................................... 13
Figure 17 Silos de stockage ciments ........................................................................................ 13
Figure 18 Mise en sac du ciment .............................................................................................. 14
Figure 19 Chargement automatique des camions .................................................................... 14
Figure 20: diagrammes courants .............................................................................................. 16
Figure 21: diagramme Fresnel des puissances ......................................................................... 16
Figure 22: diagramme de compensation .................................................................................. 17
Figure 23 : consommation après compensation ....................................................................... 17
Figure 24 : consommation avant compensation ....................................................................... 17

iii
Figure 25 : les configurations des couplages possibles ........................................................... 20
Figure 26: couplage recommandées ......................................................................................... 20
Figure 27: les zones de compensation ...................................................................................... 21
Figure 28 : méthode de choix du mode de compensation ........................................................ 23
Figure 29 : exemple d'un montage générateur d'harmoniques ................................................. 23
Figure 30: schéma du montage après compensation en présence d'harmoniques .................... 24
Figure 31 :la variation des THD totaux des tensions composées. ............................................ 26
Figure 32 : la variation des THD totaux des courants .............................................................. 26
Figure 33 : catalogue des armoires de type SAH renforcé ....................................................... 27
Figure 34: dimensions des armoires de compensation ............................................................. 27
Figure 35 : exemple des racks .................................................................................................. 28
Figure 36 : Catalogue des racks ............................................................................................... 28
Figure 37 : dimensions des racks ............................................................................................. 29
Figure 38 : régulateur varmétrique .......................................................................................... 29
Figure 39 : Protection par fusibles d'une batterie en gradins ................................................... 31
Figure 40: catalogue des disjoncteurs ...................................................................................... 32
Figure 41: Choix de contacteur ................................................................................................ 32

iv
Introduction
La formation en 1ère année du cycle d’ingénieur à ENSAM MEKNES est
obligatoirement complétée par un stage en entreprise de 4 semaines. Celui-ci constitue une
étape importante pour l’obtention du diplôme.
Notre stage s’est déroulé du 10 juillet au 10 août 2018 au sein du service électrique de
l’Entreprise CIMAT. Nous avons choisi ce stage car nous voulons évoluer nos compétences
au sein d’une grande entreprise, et de préférence dans le secteur électrique et mécanique afin
de découvrir plusieurs métiers et pour se familiariser avec le monde industriel. Le choix pour
cette société est motivé par plusieurs facteurs, en premier lieu l’importance de cet organisme
au niveau de son activité productrice et commerciale dans le tissu économique national. Ce
choix est aussi motivé par la présence de certains services (service maintenance mécanique et
électrique) où nous pouvons appliquer les connaissances acquises au cours du cycle de
formation à ENSAM MEKNES.
Pour cette occasion on nous a proposé comme sujet de stage de faire une conception et
dimensionnement d’un système de compensation de facteur de puissance et améliorer la
qualité de l’énergie au sein de l’usine afin d’optimiser la consommation de l’énergie
électrique.
Le présent rapport va présenter une aperçue générale sur L’entreprise CIMAT ainsi
que le lieu du stage : l’usine CIMAT Beni Mellal, puis la conception et le dimensionnement
du système proposé pour résoudre la problématique des harmoniques ainsi que le facteur de
puissance.
La première partie sera consacrée à Une description du lieu de stage présentation de
L’entreprise CIMAT, fiche technique, organigramme et processus de fabrication du ciment
(Extraction, Concassage, Le parc polaire…)
La deuxième partie se déroulera autour de la présentation du sujet de stage et la
problématique
La troisième partie sera consacrée à la conception proposée, le choix du matériel et le
dimensionnement

1
Chapitre 1 : Description du lieu de stage

I.Présentation de l’entreprise ciment de l’atlas

1. Généralité :
Ciments de l’Atlas (CIMAT) est un opérateur national dans un secteur stratégique
pour le développement du pays. CIMAT est un groupe cimentier Marocain dont le dispositif
industriel comporte, entre autres, deux cimenteries à Ben Ahmed et Béni Mellal.
Le choix des zones d’implantation des deux usines de Ciments de l’Atlas répond
aux critères indispensables à la réussite d’un projet de cimenterie, à savoir la qualité et la
disponibilité des matières premières d’une part, et le potentiel des marchés de proximité à
long terme d’autre part.
La cimenterie de Ben Ahmed est située sur la province de Settat, à 95km au sud de
la ville de Casablanca. Cette région a été choisie d’une part pour sa proximité au marché du
Grand Casablanca qui représente à lui seul 15% de la consommation nationale, ainsi que les
autres marchés de la zone de Rabat, et d’autre part pour alimenter ses marchés de proximité
de la région Chaouia-Ouardigha dont le potentiel de développement est important.
La cimenterie de Beni Mellal comme étant le lieu de notre stage de formation
est située sur la région de BENI MELLAL-Khnifra, à 35km au nord de la ville de Beni
Mellal. Cette usine est destinée à desservir, outre son marché naturel BENI MELL
ALKhnifra, le grand marché de la région de Marrakech ainsi que la région de Meknès-
Tafilalt.

Figure 1 CIMAT site de Beni Mellal

2
Sur le plan des capacités installées, les deux cimenteries sont similaires. Les deux usines
sont caractérisées techniquement par les données suivantes :
• Constructeur : Polysius SA
• Type de procédé : voie sèche intégrale avec Précalcinateur type AS-CC
• Capacité de Production Clinker : 3600 tonnes/jour
• Capacité de Production Ciment : 1'600'000 tonnes/an
• Atelier d’ensachage et expédition complètement automatisé : Chargement sac par
Caricamat et Palettisation.

2. Fiche technique de ciment de l’Atlas :

Société Ciments de l’atlas


Forme juridique Société anonyme
Capital social 800 000 000 MAD
Montant d’investissement 5 Milliards de Dirhams
Président directeur général M. Anas SEFRIOUI
Sites de production Usine de Ben Ahmad. 1 600 000 tonnes /an
Usine Beni Mellal. 1 600 000 tonnes /an
Effectif propre 220 personnes répartis entre les deux usines
(dont 20% d’ingénieurs et 80% de techniciens
diplômés agents de maîtrise)
Contacte Monsieur Mohamed Naciri, DGA/ directeur
d’exploitation
Monsieur Saidi, directeur de l’usine Beni
Mellal
Téléphone Siège 05.22.67.75.08
Beni mellal 05.23.42.95.85 /76
Adresse Km7, route de rabat Ain Sebaa Casablanca
Ighram Laalam Dir El ksiba - BP. 1005 – Béni
Mellal

Tableau 1 Fiche Technique de CIMAT

3
3. Organigramme de l’Usine Ciments de l’atlas de BENI MELLAL

Figure 2 Organigramme de CIMAT

4
4. Produits de la société :
CIMAT Béni Mellal dispose d’une large gamme de ciments conformes aux normes
marocaines et adaptés aux différentes catégories d’application, à savoir : CPJ35, CPJ45, CPJ55
et les ciments spéciaux. La différence entre ces produits réside dans les pourcentages d’ajouts
des différents additifs, qui affectent la résistance, ainsi que dans leurs champs d’utilisation :

▪ Le CPJ 35, faible en clinker, adapté uniquement aux applications, ne nécessitant pas
des résistances élevées tel que la maçonnerie et le bêton courant.

▪ Le CPJ 45 convient aux ouvrages en béton armé fortement sollicité en milieux


agressifs tels que l’eau de mer ou l’eau saumâtre

▪ Le CPJ 55 est dédié aux ouvrages en béton armé fortement sollicité, préfabrication en
béton manufacturé, coulis d’injection et aux travaux exigeant un décoffrage rapide et
de hautes résistances initiales.

Figure 3 Gamme de produit

Pour le ciment CPJ 35 : 70% du clinker, 5% du gypse, 25% des autres ajouts.
Pour le ciment CPJ 45 : 80% du clinker, 5% du gypse, 15% des autres ajouts.

Pour le ciment CPJ 55 : 90% du clinker, 5% du gypse, 5% des autres ajouts.

II.Processus de fabrication du ciment :

Le ciment est un produit de base pour la construction de la brique telle que les
bâtiments, les barrages…Il est sous forme de poudre, sa fabrication des investissements très
lourds ainsi qu’un processus long et coûteux.

De la carrière au produit fini, la fabrication du ciment est un processus complexe


actuellement, le procédé de fabrication le plus utilisé par les cimentiers est le procédé à voie
sèche. La matière première constituée.

5
Les principales matières utilisées dans la production du ciment sont :

Figure 5 Les matières premiers pour la production du ciment

Figure 4 les étapes de la fabrication du ciment

6
1. Description du processus :

a. Extraction :

La première étape dans la fabrication du ciment consiste en l’extraction du calcaire et


de l’argile dans la carrière. L'excavation du calcaire se fait par abattage à l’explosif ou à
ripage au bulldozer en fonction de la nature du matériau.
CIMAT dispose d’une carrière qui présente des réserves estimées à plus de 50 ans,
située à 2.7 Km de l’usine.
Une fois la roche disposée en tas, il faut la charger dans des dumpers au moyen des
chargeuses ou de pelles, et la transporter vers le concasseur.

Figure 6 la carrière d'extraction des matières premières

b. Concassage :

Le concassage consiste à réduire les tailles des roches (blocs) sous une action
mécanique. Le concasseur à marteaux est le type de concasseurs qui existe dans la cimenterie
de Béni Mellal, il permet un rapport de réduction de 1/50 et le concassage se fait ainsi par
impact (un choc instantané bref d’un objet en mouvement contre un autre) entre les marteaux
et les blocs et entre les blocs et des écrans de choc.

7
Figure 7 concasseur

c. Pré homogénéisation (le parc polaire) :

Les matériaux venant de la carrière après concassage présentent une composition


hétérogène. Pour remédier à ce problème, il faut passer par la phase de pré homogénéisation.

Cette opération s’effectue dans de vastes hangars où le cru est rationnellement analysé et
mélangé. Elle a pour but de former un tas pré-mélangé sous forme de couches superposées des
matières selon une composition chimique bien déterminée. Le hall de pré homogénéisation
comprend deux tas, l’un en constitution et l’autre en consommation.

Le mécanisme de formation et de reprise du tas s’appuie sur deux organes principaux qui
sont :

• Le Stacker : installation de mise en tas des matières premières ou combustibles.


• Le gratteur : grâce à ses godets, il assure la reprise de la matière vers le broyeur cru.

Figure 8 Parc polaire (le stacker et le gratteur)

8
d. Les trémies :

Il existe quatre trémies :


- La 1ère contient 80% du calcaire et 20% d’argile et schiste : c’est le mélange.
- La 2ème contient le calcaire pur (acheté).
- La 3ème contient le sable.
- La 4ème contient la Protéiné (minerai de fer)

Figure 9 Les trémies

e. Broyeur cru :

Les broyeurs crus ont pour fonction de réduire les matières à la finesse requise pour
la cuisson. Ainsi mélanger les différents minéraux et les ajouts. Á la fin la matière quitte le
broyeur, d’une part par un organe de décharge, d’autre part par l’air afin de la diriger vers un
séparateur qui sélectionne les particules selon leurs grosseurs, les fines sont orienté vers les
silos d’homogénéisation tandis que celles insuffisamment broyées sont recyclées dans le
broyeur.

Figure 10 Broyeur cru

9
f. Homogénéisation et stockage :

Après le broyage, le cru sera stocké dans un silo. La capacité de stockage de silos est de
11 000t, ce silo est équipé par des sorties latérales.

Figure 11 silo d’homogénéisation

g. La cuisson :

Il a le rôle de produire le clinker qui est un produit constitué de silicates et d’aluminate


de calcium anhydre obtenu par cuisson à fusion partielle (clinkérisation) d’un mélange
homogène de matière crues ayant comme composants, la chaux, la silice, l’alumine, l’oxyde
de fer.
❖ Echangeur à cyclone (préchauffage) :
Cette opération s’effectue dans une tour de préchauffage qui se compose d’une série de
cyclones, disposés verticalement sur quatre étages ; dix cyclones, cinq par colonne ces
cyclones sont reliés entre eux par des gaines de matière et des gaines de gaz.
Le préchauffage ou pré calcination permet essentiellement de préparer la farine du point
de vue chimique et thermique. Cette préparation consiste à sécher, déshydrater et
décarbonater partiellement la matière crue en réutilisant une partie de l’énergie calorifique
évacuée par les gaz d’exhaure du four. Quelque soient les technologies utilisées
(préchauffeurs à cyclones, grilles...), les préchauffeurs améliorent donc le rendement
thermique global de l’installation de cuisson

10
Figure 12 Tour de préchauffage
❖ Le four rotatif :
Une pièce maîtresse de la cimenterie, le four est un tube en acier, légèrement incliné par
rapport à son axe (4%) briqueté intérieurement et pouvant atteindre 64 mètres de longueur et 4.2
mètres de diamètre. Dans le four, la matière préparée par l’échangeur subit trois transformations
chimiques principales :
• Evaporation de l’eau entre 100 et 450°C
• Décarbonatation entre 450 et 900°C
• Clinkerisation entre 900 et 1450°C

Figure 13 Four rotative

11
h. Le refroidisseur :

C’est une étape très importante dans la fabrication du ciment, dès que le clinker sort du
four à une température de 1300°C, il est exposé à un flux d’air froid pendant une période environ
20min.

Le refroidisseur donc a pour rôle d'abaisser la température du clinquer tombant du four


d’une température d'environ 1450c jusqu'a80-100c.

Le clinker passe sur deux grilles de refroidissement constituées de plaques fixes, et


d’autres mobiles qui le font avancer progressivement le long de celles-ci. Au-dessous des grilles
se trouvent des ventilateurs qui soufflent de l’air frais pour baisser la température.

Figure 14 Schéma descriptif du refroidisseur

❖ Stockage clinker :
Le clinker refroidi est ensuite stocké dans
un parc polaire couvert et ou cas ou le parc a
saturé le stockage se fait à l’air libre. Dans un but
d’optimisation de temps et de stock deux broyeurs
(BK1 et BK2) ont été mis en place et fonctionnent
souvent simultanément. Le clinker provenant du
parc polaire est transporté vers deux trémies où il
subit un dosage avec le calcaire HT, le gypse et
d’autres.

Figure 15 Parc clinker

12
i. Production du ciment :

❖ Le broyage ciment :
Après son refroidissement, le clinker est broyé très finement avec les adjuvants
éventuels, dans des broyeurs à boulets rotatifs. La chaleur à l'intérieur du broyeur est
d’environ 100 à 110°C. L'atelier de broyage du ciment de CIMAT comprend deux broyeurs
alimentés chacun par 4 trémies munies des doseurs. Ces trémies comprennent chacun un type
d’ajout, dont le débit dépend du pourcentage déterminant les caractéristiques physico-
chimiques voulues du ciment. Ces ajouts ont pour rôle de diminuer le pourcentage du
clinker et le coût de fabrication tout en gardant les caractéristiques requises, donner une bonne
coloration au ciment et remplir les ports dans la pâte.

Figure 16 broyeur ciment


Stockage du ciment :
Le produit fini est stocké dans des silos. Le silo est un multi compartiment ; il se devise
à des compartiments chaque compartiment est destiné à un type du ciment (cpj 35 ; cpj 45 …)

Figure 17 Silos de stockage ciments

13
j. Ensachage et expédition :

A partir des silos de stockage on extrait le ciment qui passe par les ensacheuses à
travers lesquelles on procède à la mise en sac du ciment. Ensuite ces sacs sont transportés par
des convoyeurs jusqu’aux camions pour leur livraison. A partir de l’extraction au niveau des
silos on peut livrer du ciment en vrac directement aux camions. Chaque sac contient 50Kg de
ciments. En sortant des ensacheuses, les sacs sont pesés, nettoyés et transportés au moyen de
convoyeurs à bande vers une station de chargement automatique de camions (CARICAMAT).

Figure 18 Mise en sac du ciment

Figure 19 Chargement automatique des camions

14
Chapitre 2 : Présentation De Sujet De Stage
I. Introduction Générale :
Au cours des dernières années, la mesure précise de l'énergie et d'autres quantités
alternatives était extrêmement importante à tous les niveaux du système d'alimentation électrique,
et était de la valeur pour les distributeurs d'électricité ainsi que pour les consommateurs
Les trois quantités élémentaires, puissances apparente, active et réactive, sont les
principales énergies dans les réseaux électriques. Elles définissent ce qui est créé, transmis,
distribués et vendus par les compagnies d'électricité et achetés par les utilisateurs.
• Energie active (kW), transformée en chaleur ou mouvement (mécanique, travail)
• Energie réactive (kVAr), consommée par les appareils électriques pour créer leur
propre champ magnétique
Sur un réseau électrique alternatif, tant que le courant et la tension sont « en phase », c’est-à-dire
en quelque sorte qu’ils oscillent en cadence, le produit des deux grandeurs « ondulées » est de la
puissance active pure. Dès lors que les courbes sinusoïdales du courant et de la tension présentent
un décalage, leur produit donne une puissance tantôt positive, tantôt négative, on a alors de la
puissance réactive pure. La grandeur de mesure de ce décalage de phase est le facteur de
déphasage également appelé cos φ, dont la valeur varie entre 0 et 1. L’énergie active est celle
réellement « productive » pour l’exploitant. L’énergie réactive, qui ne peut pas être éliminée
dès lors que l’on retrouve sur l’installation électrique moteurs asynchrones, transformateurs,
ballasts de tubes fluorescents, convertisseurs statiques, fours à arcs, postes à souder, peut être
compensée par des dispositifs appropriés. Cette compensation permettant de réduire l’énergie
totale « soutirée » au réseau de distribution.

II. Cahier des charges :

L’objet du présent projet est basé sur la réalisation d’un audit énergétique d’un des postes
électriques de l’usine CIMAT, « P14 ». Les résultats de cet audit serviront à dégager des
solutions d’optimisation du bilan actuel des quantités et dépenses d’énergie.
Ce projet, consiste à effectuer les actions suivantes :
• Analyse de la consommation d’énergie électrique du P14 ;
• Conception et dimensionnement de l’armoire de compensation ;

III. Rappels sur I ’énergie réactive :

15
Dans un circuit électrique, la puissance active P est la puissance réelle transmise aux charges
telles que les moteurs, lampes, fours, radiateurs, ordinateurs… La puissance active électrique
est transformée en puissance mécanique, en chaleur ou en lumière. L’unité physique est le
watt (W), les multiples kilowatt (kW) ou mégawatt (MW) étant utilisés par commodité. Dans
un circuit où la tension efficace appliquée est Urms et où circule un courant efficace Irms, la
puissance apparente S est le produit Urms x Irms. La puissance apparente est alors la base du
dimensionnement de l’équipement électrique. Un appareil (transformateur, câble,
interrupteur…) doit être conçu en fonction des valeurs efficaces des tensions et courants.
L’unité physique pour la puissance apparente est le volt-ampère (VA), les multiples kilo-volt-
ampère (kVA) ou méga-volt-ampère (MVA) étant utilisés par commodité. Le facteur de
puissance λ est le rapport de la puissance active P (kW) sur la puissance apparente S (kVA)
pour un circuit donné.
λ= P(kW)/S(kVA).
Dans le cas particulier où le courant et la tension sont sinusoïdaux et déphasés d’un angle φ, le
facteur de puissance est égal à cosφ, appelé facteur de déplacement.
Pour la plupart des charges électriques telles que les moteurs, le courant I est en retard sur la
tension V d’un angle φ. Dans la représentation vectorielle, le courant peut donc être
décomposé en deux composantes :
• Ia en phase avec la tension et appelée composante "active",
• Ir en quadrature avec la tension et appelée composante "réactive".

Figure 20: diagrammes courants

Le diagramme précédent établi pour les courants s’applique aussi aux puissances, en
multipliant chaque courant par la tension commune V.
L’unité physique de la puissance réactive est le volt-ampère-réactif (var), les multiples kilo-
volt-ampère-réactif (kvar), et méga-volt-ampère-réactif (Mvar) étant utilisés par commodité.

Figure 21: diagramme Fresnel des puissances

16
Le courant réactif Ir est la composante absorbée par les circuits magnétiques inductifs des
machines électriques (transformateurs et moteurs). La
puissance réactive est donc communément associée à la
magnétisation des circuits magnétiques des machines.
Ainsi, la source d’alimentation doit fournir non
seulement la puissance active P mais aussi la puissance
réactive Q, résultant en une puissance apparente S.
IV. Principe de la compensation
d’énergie réactive : Figure 22: diagramme de compensation

La circulation de l’énergie réactive a des incidences techniques importantes sur le


choix des matériels, le fonctionnement des réseaux et, par conséquent, des incidences
économiques. En effet, pour une même puissance active P utilisée, il faut fournir d’autant plus
de puissance apparente S que le cosφ est faible, c’est-à-dire que l’angle φ est élevé. Ainsi, la
circulation de l‘énergie réactive sur les réseaux de distribution entraîne, du fait d’un courant
appelé trop important :
• des surcharges au niveau des transformateurs,
• l’échauffement des câbles d’alimentation, donc des pertes d’énergie active.
Pour ces raisons fondamentales, il est nécessaire de produire l’énergie réactive le plus
près possible des moteurs et des transformateurs, pour éviter qu’elle ne soit appelée sur le
réseau. Pour éviter de sur-calibrer son réseau, le distributeur d’énergie incite donc ses clients à
améliorer le facteur de puissance, par une facturation de l’énergie réactive au-delà d’un
certain seuil.
Le principe de la Compensation d’Energie Réactive est de générer la puissance réactive
à proximité de la charge, de manière à soulager la source d’alimentation. Des condensateurs
sont le plus communément utilisés pour fournir de la puissance réactive. Sur la figure 22, la
puissance réactive Qc fournie par des condensateurs permet de réduire la puissance apparente
de la valeur S à la valeur S’.

Energie
réactive

Figure 24 : consommation avant compensation Figure 23 : consommation après compensation

17
V. Pourquoi compenser ?
L’amélioration du facteur de puissance d’une installation, appelée compensation,
présente de multiples avantages d’ordre économique et technique.
❖ Avantages économiques :
Les avantages apportés par la compensation d’énergie réactive sont tels qu’ils permettent
d’obtenir très rapidement un retour sur l’investissement consenti. Ces avantages sont les
suivants :
• suppression de la facturation des consommations excessives d’énergie réactive
• réduction de la puissance souscrite en kVA,
❖ Avantages techniques :
• Réduction de la chute de tension :
La circulation de courants réactifs est responsable de chutes de tension le long des lignes
d’alimentation. Celles-ci sont préjudiciables au bon fonctionnement des récepteurs même si la
tension en tête de ligne est correcte. La présence d’une batterie de condensateurs en bout de
ligne en permettra la diminution.
Le maintien relatif de la tension en bout de ligne est défini par la formule suivante :
𝑸
𝚫𝐔(%) ≈ 𝐗𝐋 ×
𝑼²
Dans laquelle :
XL : réactance de la ligne,
Q : puissance réactive de la batterie de condensateurs,
U : tension réseau.
• Augmentation de la puissance active disponible au secondaire des transformateurs
L’installation de moyens de compensation aux bornes aval d’un transformateur surchargé
permet de dégager une réserve de puissance utilisable pour une extension éventuelle de
l’usine sans avoir à changer le transformateur et ainsi de différer un investissement important.

• Augmentation de la puissance active transportée par les lignes à pertes égales


Un accroissement d’activité oblige souvent à transporter une puissance active plus importante
afin de satisfaire aux besoins énergétiques des récepteurs. La mise en place de batterie de
condensateurs permettra l’augmentation de la capacité de transport sans modification
des lignes électriques existantes.

18
Chapitre 3 : Conception et dimensionnement du systeme
de compensation

I. Conception et dimensionnement de la compensation :


La détermination de la compensation d’une installation s’effectue en 4 étapes.
• Calcul de la puissance réactive.
• Choix du mode de compensation.
- Globale pour l’ensemble de l‘installation
-partielle par secteurs
- Individuelle par récepteur.
• Choix du type de compensation.
✓ Fixe par mise en/hors service d’une batterie fournissant une
quantité fixe de kvar.
✓ Automatique par mise en/hors service de "gradins" fractionnant
la puissance de la batterie et permettant de s’adapter au besoin
de kvar de l’installation.
• Prise en compte des harmoniques.
Dans ce qui suit, nous développons ces différentes étapes
1. Calcul de la puissance réactive :
Principe du calcul :
Il s’agit de déterminer la puissance réactive Qc (kvar) à installer afin d’augmenter le
facteur de puissance cosφ.
Ceci est illustré par la figure ci-dessous.
Avec :
Q : Puissance réactive Avant compensation
Q’ : Puissance réactive Apres compensation
Qc : puissance de la batterie de condensateurs en kvar

Q’
Q

Figure 25:Représentation vectorielle des différentes puissances


Pour calculer Qc deux approches sont possibles, en fonction des données disponibles :
❖ Calcul à partir des données de facturation (moins précise) ;
❖ Calcul à partir des données électriques de l’installation ;
Calcul à partir des données de l’installation :
𝑸 = 𝑷 × 𝒕𝒂𝒏𝛗
On a : { ′
𝑸 = 𝑷 × 𝒕𝒂𝒏𝛗′

19
Et : 𝑸𝒄 = 𝑸 − 𝑸′
D’où : 𝑸𝒄 = 𝑷 × (𝒕𝒂𝒏𝛗 − 𝒕𝒂𝒏𝛗′ )
Avec :
φ : déphasage avant compensation ;
φ’ : déphasage après compensation ;
Le poste P14 alimentant le Broyeur et le four de charbon a pour facteur de puissance sans
compensation cos φ=0.77 et une puissance active S=972 KVA , Le cahier de charge exige
une compensation de l’énergie réactive afin d’éteindre un cos φ de l’ordre de 0,94.
C.-à-d. que P=S x cosφ=748,44 KW
Donc on trouve : Qc= 613 KVAR
Dimensionnement de la capacité de notre batterie de condensateurs :
On sait que :
Pour des condensateurs couplés en triangle : Qc= 3cωU²
Pour des condensateurs couplés en étoile : Qc=cωU²
Le choix du mode de couplage dépend :
• des caractéristiques, tension de réseau et puissance de la batterie,
• du type de compensation, fixe ou automatique (en gradin),
• du type de protection :
• des impératifs économiques.

Figure 26 : les configurations des couplages possibles


La figure ci-dessous montre les configurations recommandées en fonction de l’énergie
réactive (KVAR) et la tension du réseau (KV).

Figure 27: couplage recommandées


Dans notre cas le couplage sera donc un couplage triangle, alors :

20
Qc=3cωU²
Qc
C-à-d : C=
3ωU²
Pour Qc=640 KVAR (Valeur normalisée proche de 613 KVAR)
D’où notre batterie de condensateurs doit avoir une capacité d’environ : C=4,24 µF
2. Choix de la zone de compensation :

Figure 28: les zones de compensation

Compensation globale (CG) :


Dans le cas de la compensation globale, la production d’énergie réactive est groupée
en un seul endroit, le plus souvent dans le poste de transformation. Toutefois, il n’est pas
nécessaire que l’installation des condensateurs soit faite juste au niveau du comptage. Au
contraire, il est recommandé d’installer les condensateurs à un endroit approprié qui tienne
compte des contraintes diverses telles que l’encombrement.
Compensation par secteur (CS) :
Dans le cas de la compensation par secteur (ou atelier) plusieurs récepteurs sont reliés
à une batterie de condensateurs commune qui est manœuvrée par son propre appareillage.
Dans les grandes installations, la batterie compense l’ensemble des consommateurs d’énergie
réactive d’un atelier ou d’un secteur. Cette forme de compensation est conseillée pour des
installations où un certain nombre de récepteurs sont simultanément mis en service et d’une
façon quasi reproductible dans le temps.
Compensation individuelle (CI) :
La compensation individuelle est surtout conseillée lorsqu’un récepteur de puissance
supérieure à 300 kW est présent, et s’il demeure sous tension pendant la majeure partie des
heures de travail. C’est surtout le cas des moteurs entraînant des machines de grande inertie :
centrifugeuses, compresseurs ou ventilateurs. La manœuvre de l’interrupteur propre au
récepteur provoque alors automatiquement l’enclenchement ou le déclenchement du
condensateur. La production d’énergie réactive se fait directement à l’endroit où elle est
consommée.

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COMPENSATION COMPENSATION PAR COMPENSATION
GLOBALE SECTEUR INDIVIDUELLE
✓ Augmentation de la ✓ Réduction des pertes en ✓ Réduction des pertes
puissance disponible au ligne entre le sur toute la ligne entre
secondaire du transformateur et les le transformateur et la
Avantages

transformateur Tableaux Divisionnaires charge


✓ Solution la plus secteur ✓ Compensation
économique ✓ Solution économique d’énergie réactive au
plus près des appareils
consommant du réactif
✓ Pas de réduction de pertes ✓ Solution généralement ✓ Solution la plus
en ligne (chutes de tension utilisée pour réseau onéreuse compte tenu
REMARQUES

pour les charges éloignées usine très étendu de la multiplicité des


de la batterie de installations
condensateurs)
✓ Pas d’économies sur le
dimensionnement des
équipements électriques
Tableau 2: avantages de chaque zone de compensation
En se basant sur les remarques et les avantages énoncés au-dessus, la compensation
sera par secteur et/ou individuelle (avant chaque récepteur dont la consommation de l’énergie
réactive est plus importante).
3. Choix du mode de compensation (fixe/variable) :
En mode de compensation fixe l’ensemble de la batterie est mis en service, avec une valeur
fixée de KVAR. C’est un fonctionnement de type "tout ou rien". Les condensateurs sont
d’une puissance unitaire constante et leur mise en/hors service peut-être :
✓ Manuelle, par disjoncteur ou interrupteur,
✓ Semi-automatique par contacteur,
✓ Asservie aux bornes de récepteurs inductifs (moteurs ou transformateurs,
Pour la Compensation automatique Les batteries sont fractionnées en « gradins » avec
possibilité de mettre en service ou hors service plus ou moins de gradins en général de façon
automatique. C’est un "ajustement automatique" aux besoins. Ces batteries sont très utilisées
par certaines grosses industries (forte puissance installée) et les distributeurs d’énergie dans
les postes sources. Elle permet une régulation pas à pas de l’énergie réactive. Chaque gradin
est manœuvré avec un interrupteur ou un contacteur à coupure. L’enclenchement ou le
déclenchement des gradins de condensateurs peut être piloté par des relais varmétriques. Pour
cela, un transformateur de courant « TC » doit être placé en amont des récepteurs et des
batteries.
𝑸𝒄
Le choix du mode sera déterminé en calculant le ratio :
𝑺𝑻

22
Figure 29 : méthode de choix du mode de compensation

Pour le Post P14 avant compensation, ST=2500 KVA et Qc=613 KVAR


𝑄𝑐
= 0,25 > 0,15
𝑆𝑇
Donc il s’agit d’une compensation variable automatique puisque le four à charbon et le
broyeur.
4. Choix de type de batterie :
a. Généralités sur les perturbations harmoniques
Une charge est dite “ non linéaire’’ si le courant absorbé n’est pas sinusoïdal lorsqu’elle est
alimentée par une tension sinusoïdale. Ce type de récepteur est générateur d’harmoniques.
Ex. : Alimentation à découpage, moteurs au démarrage, mise sous tension de transformateurs,
Variateur de vitesse, poste de soudage ; …

Figure 30 : exemple d'un montage générateur d'harmoniques


Les harmoniques proviennent principalement de ce type de charges dont la caractéristique est
d’absorber un courant qui n’a pas la même forme que la tension qui les alimente. Ce courant
est riche en composantes harmoniques.
Ces courants harmoniques circulant à travers les impédances du réseau créent des tensions
harmoniques qui peuvent perturber le fonctionnement des autres récepteurs raccordés à la
même source.
Les courants harmoniques circulent dans une installation en raison de la présence de
récepteurs non linéaires (ex. variateurs de vitesse, onduleurs, fours à arc, éclairage). La

23
circulation des courants harmoniques dans les impédances du réseau crée des tensions
harmoniques. On mesure l’importance de la perturbation harmonique sur un réseau par :
• le taux global de distorsion en tension THDU (%) et THDI(%) qui donnent une
mesure de l’influence thermique de l’ensemble des harmoniques.
b. Les effets des harmoniques sur l’installation électrique :
Les objectifs de cette partie sont d’anticiper les risques que présente la circulation des
courants harmoniques dans le réseau de l’installation.
Phénomène de résonnance :
L’association sur les réseaux d’éléments capacitifs et inductifs entraîne l’apparition
des phénomènes de résonance. Ceux-ci se manifestent par des valeurs extrêmement élevées
ou extrêmement faibles des impédances. Ces variations d’impédance vont modifier les
courants et tensions présents sur le réseau. Ce qui est illustré ci-après :

Ls : inductance de l’alimentation (réseau + transformateur + ligne) ;

Figure 31: schéma du montage après compensation en présence d'harmoniques

C : capacité de compensation ;
R : résistance des charges linéaires ;
Ih : courant harmonique.
Ce risque sera augmenté si le réseau est peu chargé en récepteurs actifs. Dans ces conditions,
les courants harmoniques du rang de résonance sont alors intenses dans le réseau et présentent
un risque pour les condensateurs.
Pertes dans les transformateurs :
Les courants harmoniques circulant dans les transformateurs provoquent une
augmentation des pertes dans les bobinages par effet Joule. Par ailleurs, les tensions
harmoniques sont responsables de pertes fer par hystérésis et par courant de Foucault.
Des pertes dans les conducteurs
Les câbles et les jeux de barres sont considérés comme une résistance en série avec
une inductance. Donc, des pertes par effets de joule supplémentaires seront créées par les
harmoniques. Par conséquent, les câbles doivent être surdimensionnés.
En guise de conclusion sur l’effet de la pollution harmonique, les harmoniques ont un grand
impact économique et technique sur l’installation à savoir :
❖ L’augmentation des dépenses énergétiques ;
❖ Mauvais fonctionnement d’une machine ;
❖ Le vieillissement accéléré du matériel ;
❖ Les pertes de productivité ;
Pour atténuer ces harmoniques un filtrage est nécessaire, Dans le cas d’un réseau fortement
pollué en harmoniques il est préconisé d’utiliser des batteries de condensateurs avec Self
Anti-Harmoniques type SAH, SAH renforcé et SAH sur-renforcé.

24
Le tableau ci-contre permet le choix du type de batterie en fonction du degré de pollution en
harmoniques par mesure du pourcentage de THDI(%) et du THDU(%) ou par estimation du
pourcentage de la puissance totale des charges non linéaires SH/ST :

c. Mode opératoire :

Tableau 3 : Type de condensateurs à utilisé

C.A 8335 Qualistar est un analyseur du réseau triphasé à affichage graphique qui a pour role
de relever les différentes caractéristiques du réseau du P14. Son rôle est triple, il permet :
• De mesurer des valeurs efficaces, puissances et perturbations des réseaux de
distribution d’électricité ;
• D’obtenir une image instantanée des principales caractéristiques d'un réseau triphasé ;
• De suivre les variations des différents paramètres dans le temps.
L’exploitation des mesures réalisées avec l’analyseur s’effectue à partir de deux logiciels :
PAT en standard d’une part et Dataview en option. Ils permettent la configuration, le transfert,
le traitement et l’analyse.
A l’aide de cet outil on a déterminé les variations de taux d’harmoniques tension/courant :

La figure et le tableau suivant présentent la variation des THD totaux des tensions
composées :

25
Figure 32 :la variation des THD totaux des tensions composées.

Tableau 4: la variation des THD totaux des tensions composées

A partir de la courbe, et du tableau des paramètres ci-dessus, on remarque que le THD-U


global est de l’ordre de 1,8%.

De même La figure et le tableau ci-dessous présentent la variation des THD totaux des
courants :

Figure 33 : la variation des THD totaux des courants

Tableau 5: variation des THD totaux des courants

A partir de la courbe et du tableau des paramètres ci-dessus, on remarque que le THD-I global
est de l’ordre de 35%.
D’après le Tableau 3, le type de Self anti-harmonique convenant est : SAH renforcée.

26
5. Sélection du model d’après ALPES technologies :
a. Batteries de condensateurs automatiques avec self anti-harmoniques :
D’après l’analyse du réseau électrique et voir les performances attendues du P14, on est arrivé
à dimensionner le système de compensation de l’énergie réactive convenant à ce poste
électrique qui est caractérisé par :
Une batterie de condensateurs automatique de Qc= 613 KVAR et de type SAH renforcée :
𝐓𝐇𝐃𝐔 ≤ 𝟖% 𝒆𝒕 𝑻𝑯𝑫𝑰 ≤ 𝟒𝟎% .En utilisant le catalogue « Alpes technologies » (VERSION
INTERNATIONAL) on a :
Une batterie de condensateurs (sans disjoncteur) type SAH renforcée avec une
puissance réactive nominal 640KVAR distribuée sur 8 condensateurs
8x80(KVAR). Réf : MS.R64040.189

Figure 34 : catalogue des armoires de type SAH renforcé


Le système sera contenu dans une armoire de type AL (ventilation forcée) et de dimensions
qui Conforment à la norme IEC 61921 :

Figure 35: dimensions des armoires de compensation

27
b. Racks avec self anti-harmoniques :
Cette armoire sera constituée de deux parties, chacune contient des unités raccordées en usine
destinées à être intégrées dans des armoires universelles ou de distribution pour des systèmes
de compensation automatiques appelés RACKS.
Ils Comprennent :
• Un Condensateur
• Un contacteur statique pour la commande des gradins
• Un self anti-harmoniques
• Un jeu de 3 fusibles HPC
• Un ensemble de jeux de barres cuivre modulaires avec barres de jonction pour la
connexion de plusieurs racks
• Un support acier sur lequel les composants sont assemblés et câblés

Racks

Figure 36 : exemple des racks


On a trouvé que le système de compensation est de type SAH renforcé et a
640KVAR (8x80KVAR) comme puissance réactive :

Figure 37 : Catalogue des racks


Donc, on aura 8 racks de référence R7.R8040.189 dont leurs dimensions sont les
suivants :

28
Figure 38 : dimensions des racks

c. Régulateurs varmétriques :
Les régulateurs varmétriques
✓ Contrôlent la connexion et la déconnexion des gradins afin de maintenir le facteur de
puissance cible.
✓ Détectent les conditions de fonctionnement critiques (également dans les systèmes
avec forte présence d'harmoniques) et protègent le système de correction du facteur de
puissance.
Fonctions principales :
✓ Réglage de la régulation sur le facteur de puissance
✓ Equilibrage des gradins avec une puissance nominale similaire
✓ Mesure de la puissance réactive pour chaque gradin installé
✓ Enregistrement du nombre de connexions par gradin

Figure 39 : régulateur varmétrique

29
II. Choix des protections :
1. Courant d’enclenchement :
La valeur du courant crête à l’enclenchement d’une batterie de condensateurs pouvait être
très élevée, surtout pour une batterie automatique en gradins. Dans la pratique, les
batteries automatiques des condensateurs basse tension sont équipées de contacteurs avec
une résistance de limitation du courant d’enclenchement. Cette résistance permet :
❖ De ne pas atteindre le courant maximal crête admissible par les batteries de
condensateurs,
❖ De ne pas atteindre le courant d’enclenchement maximal admissible par les
appareils de coupure (contacteur, disjoncteur ou interrupteur),
❖ D’augmenter la durée de vie des contacteurs.

2. Dimensionnement thermique des matériels (appareils de coupure et


câbles) :
Les variations admissibles de la valeur de la tension fondamentale et des composantes
harmoniques peuvent conduire à une majoration du courant dans les condensateurs de 30 à 45 %.
Les variations dues aux tolérances sur la capacité des condensateurs peuvent conduire
à une majoration supplémentaire de 15 % (suivant norme NFC 15-104). Dans le cas des
condensateurs , cette majoration supplémentaire est ramenée à 5 %.
L’effet cumulé des deux phénomènes fait que les matériels doivent être dimensionnés
pour un courant de :
• 1,3 x 1,15 = 1,5 fois le courant nominal des batteries de condensateurs en
général,
• 1,36 fois le courant nominal dans le cas de batteries de condensateurs de type
standard ou protégées par inductances (type SAH).

3. Choix et calibrage des protections pour batterie de condensateurs :


La protection des condensateurs basse tension peut être réalisée par fusible ou disjoncteur.
a. Protection par disjoncteur
Comme indiqué précédemment, le calibre doit être supérieur à 1,36x Incapa, le seuil
thermique peut être réglé à 1,36 x Incapa.
La protection doit être sensible à la valeur efficace du courant (incluant les harmoniques).
Le seuil de déclenchement instantané doit être réglé à 10x Incapa.
➢ Type de déclencheur
Les déclencheurs de type magnéto-thermique conviennent à l’application.

30
Dans le cas d’utilisation de déclencheurs électroniques, le seuil de déclenchement "court
retard" doit être fixé à 10 fois le courant de réglage Ir, afin d’autoriser le passage de la pointe
de courant d’enclenchement.
➢ Coordination des disjoncteurs avec les équipements de compensation Dans le cas de
protection d’une batterie de compensation par un disjoncteur limiteur, il n’est pas
nécessaire de dimensionner la batterie pour le même courant de court-circuit que
l’installation.
➢ Utilisation de dispositifs différentiels résiduels (DDR)
➢ A l’enclenchement d’une batterie de condensateurs, les 3 courants de phases ne sont
pas équilibrés, même si la somme de ces 3 courants est nulle. Ces courants sont de
valeurs élevées. Il faut donc veiller à centrer au mieux géométriquement le tore de
mesure sur les 3 câbles, afin d’éviter qu’une dissymétrie ne provoque une détection de
courant parasite et un déclenchement intempestif.
b. Protection par fusible :

Figure 40 : Protection par fusibles d'une batterie en gradins


✓ Le calibre du fusible de chaque gradin doit être supérieur à 1,6x Incapa (Incapa :
courant nominal d’un gradin).
✓ Le calibre du fusible de la batterie doit être supérieur à 1,4x Inbat (Inbat : courant
nominal de la batterie).
On peut remarquer que le coefficient de majoration du calibre du fusible de la batterie est
1,4 au lieu de 1,6 car les gradins ne sont pas enclenchés simultanément. Les fusibles
doivent être du type HPC
Compte tenu du sur-calibrage, ceux-ci ne peuvent assurer la protection contre les
surcharges.
Les batteries de compensation automatique peuvent être en option équipées d’un
disjoncteur général.
4. Choix du disjoncteur et section des câbles de raccordement à partir du
catalogue :

31
Figure 41: catalogue des disjoncteurs

5. Choix du contacteur :

Figure 42: Choix de contacteur

32
Conclusion générale :
L’étude que nous avons effectuée s’inscrit dans le cadre de l’optimisation de la
consommation d’énergie par l’amélioration du facteur de puissance au niveau du Poste 14
de l’usine CIMAT Beni Mellal. Après la collecte d’informations sur les différentes charges
consommatrices d’énergie, nous avons procédé à leur analyse.
Au début on calculer l’énergie réactive qu’il faut compenser ainsi que le degré de
pollution du réseau en harmoniques, en se basant sur les deux taux d’harmoniques de la
tension et du courant, enregistrée par un analyseur installé au paravent en aval du poste
ceci nous a aidée par suite à déterminer notre type de batterie de compensation et les
dimensions de l’armoire à installer dans le poste 14.
Ensuite, on a déterminé les éléments de sécurité dont on a besoin afin de garantir la
protection de notre armoire contre les surintensités que la batterie peut admettre à savoir
les disjoncteurs, les fusibles, et les contacteurs. Ces éléments sont déterminés à travers des
catalogues en fonction de la puissance réactive de gradin (KVAR) et la tension à laquelle il
est soumise (V).
Ce stage d’initiation a été une chance pour mettre en relief l’ensemble des
connaissances théoriques et pratiques assurées au cours de notre formation et
également apprendre à être confronté au véritable monde du travail, un milieu qui est
aride est tendu et savoir nous adapter à tout un ensemble d’entraves qui nécessitent du
bon sens et de la rigueur pour pouvoir réussir.

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