Qué son las CORE TOOLS?

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Las Core Tools son un conjunto de herramientas principalmente usadas en el sector

automotriz también conocidas como APQP, PPAP, AMEF, SPC y MSA. Estas
herramientas son procesos desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y
General Motors para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar,
analizar y aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades
y expectativas del cliente.

En teoría, cualquier proveedor-productor de Tier 1,2,y 3 debe cumplir a cabalidad

dichos parámetros, sin embargo, cuando un problema de calidad persiste, termina
por convertirse siempre en costos más elevados, así como la demora en las
entregas, además de resultar en un producto deficiente, cuya consecuencia natural,
sea la pérdida de confianza por parte del cliente.

Los principales fabricantes de automóviles a nivel mundial siguen llegando a México

o están expandiendo operaciones, lo cual se traduce en nuevos retos y
oportunidades para los proveedores de las armadoras (Tiers). Esto implica la
necesidad de aprender a evaluarse a sí mismos, antes que los fabricantes los
auditen a ellos.
El objetivo de dar seguimiento y hacer uso de las Herramientas Núcleo (Core Tools),
es precisamente erradicar problemas de raíz, originados al no aplicar un método
estandarizado de procesos y no documentar adecuadamente los pasos aplicados.

Las 5 herramientas núcleo son:

APQP - Advanced Product Quality Planning. (Planificación Avanzada de la

Calidad del Producto)
APQP Es un marco de procedimientos y técnicas utilizadas para el desarrollo de
productos en la industria, en particular la industria automotriz. Es muy similar al
concepto de Diseño para Six Sigma (DFSS). La planeación avanzada de producto
es una metodología que debe seguir un fabricante o proveedor para llegar a un
producto terminado. Es muy importante en proyectos complejos ya que la
metodología facilita mucho la comunicación entre las partes involucradas, ya sean
departamentos internos de un corporativo o clientes y proveedores.

El APQP cuenta con 5 fases, estas son:

 Planeación y definición del programa

 Diseño y desarrollo del producto
 Diseño y desarrollo del proceso
 Validación del producto y del proceso
 Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas
PPAP - Product Part Approval Process. (Proceso de Aprobación de las Fases
de Producción)
El propósito del PPAP es asegurar que todos los registros y especificaciones de
ingeniería del cliente sean entendidos con claridad. Aunque es similar al APQP, su
enfoque está en la aprobación de un producto que ya ha pasado por el proceso de
APQP. El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de
componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las
necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un
uso efectivo de APQP.

FMEA - Failure Mode and Effects Analysis. (Análisis de Modo y Efecto de la

Falla)
Proporciona las herramientas para el análisis de riesgo en productos o procesos
nuevos, modificaciones mayores en procesos ó especificaciones, cambios mayores
de ubicación de procesos funcionales.
En principio, el AMEF conocido también así por sus siglas en español (Análisis de
Modo y Efecto de Falla) se encarga de analizar los posibles riesgos de falla en
productos y procesos. El enfoque es metodológico, se basa en diagramas de causa
y efecto, criterios de evaluación, etc. El Análisis del Modo y Efectos de Fallas, es
una metodología utilizada durante el desarrollo del producto y del proceso, para
asegurar que se han considerado los problemas que potencialmente se puede
presentar y que pueden afectar la calidad del producto y/o su desempeño.

SPC - Statistical Process Control. (Control Estadístico y Capacidad de

Procesos)
Conocido en español como Control Estadístico de Procesos, son gráficos de control,
que permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos
de importancia. SPC es sencillamente control estadístico de procesos con una
orientación bien definida hacia los procesos automotrices. Está relacionado con
MSA sobre todo en los estudios de estabilidad a largo plazo.

En realidad, este tema puede ser sustituido por cualquiera de control estadístico de
calidad pero su estatus de documento emitido por AIAG (Automotive Industry Action
Group), lo hace prácticamente normativo.

MSA - Measurement Systems Analysis. (Análisis del Sistema de Medición)

El Manual MSA desarrollado por la AIAG trata con sistemas de medición, entendidos
estos como el conjunto de instrumentos o gages, patrones, operaciones, métodos,
dispositivos, software, personal, medio ambiente y supuestos usados para
cuantificar una unidad de medida o preparar la evaluación de una característica o
propiedad a ser medida. Es el proceso completo usado para obtener mediciones.

El análisis de sistemas de medición se divide básicamente en dos partes: la que

abarca la parte metodológica de un laboratorio de mediciones y calibraciones y la
que se encarga de las herramientas estadísticas para asegurar la calidad en los
resultados de las mediciones. MSA unifica criterios sobre la manera en que se
acepta o libera un sistema de medición, se concentra principalmente en el estudio
y control de la variabilidad de los sistemas de medición y su relación con los
procesos de producción. Entre los términos más comunes de MSA está el de GR&R,
que es básicamente una herramienta estadística que cuantifica la variabilidad del
sistema de medición, sus fuentes, y su relación con la variabilidad del proceso de
producción.

La importancia de las Core Tools o Herramientas Núcleo, es que son un elemento

fundamental para cualquier sector industrial. El hecho que se sean utilizadas
principalmente en el sector automotriz, no significa que no puedan usarse en otro
ramo industrial en el que se opere.

Si bien estas herramientas hoy son solicitadas primordialmente en la cadena de

proveedores para el ramo automotriz, su desconocimiento en la industria en general,
los priva de una excelente oportunidad de aprovechar sus tres principales aspectos:

Reducir la variación de procesos clave con los cuales se proporciona un producto

al cliente,
Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresa, y
Prevenir la generación de defectos