TEORIA GERAL DAS MÁQUINAS DE FLUXO ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL (AMT), CARGA OU MCL (METROS DE COLUNA DE LÍQUIDO)
AMT é a energia cedida pela bomba por unidade de massa do líquido bombeado. Usualmente é usada
1 - BOMBA DINÂMICA OU TURBOBOMBA
São máquinas nas quais a movimentação do líquido é produzida por forças que se desenvolvem na massa
líquida, pela rotação de uma roda (impelidor). A orientação do líquido ao sair do impelidor determina,
juntamente com a forma como a energia é cedida, o tipo da turbobomba.
1.1 - BOMBA CENTRÍFUGA
É aquela que desenvolve a transformação de energia através do emprego de forças centrifugas. As
bombas centrífugas possuem pás cilíndricas, com geratrizes paralelas ao eixo de rotação, sendo essas
pás fixadas a um disco e a uma coroa circular, compondo o rotor da bomba.
1.1.1 - Principio e Funcionamento
O funcionamento da bomba centrífuga baseia-se na criação de uma zona de baixa pressão e de uma zona
de alta pressão. Para o funcionamento, é necessário que a carcaça esteja completamente cheia de liquido
e, portanto, que o rotor esteja mergulhado no liquido. Devido à rotação do rotor, comunicada por uma fonte
externa de energia (geralmente um motor elétrico), o liquido que se encontra entre as palhetas no interior
do rotor é arrastado do centro para a periferia pelo efeito da força centrífuga. Produz-se assim uma
depressão interna ao rotor, o que acarreta um fluxo vindo através da conexão de sucção.
O liquido impulsionado sai do rotor, em alta velocidade e é lançado na carcaça que contorna o rotor. Na
carcaça grande parte da energia cinética do liquido (energia de velocidade) é transformada em energia de
pressão durante a sua trajetória para a boca de recalque. Faz-se necessária essa transformação de
energia porque as velocidades do liquido na saída do rotor, seriam prejudiciais às tubulações de recalque e
também porque a energia de velocidade pode ser facilmente dissipada por choques nas conexões e peças
das canalizações de recalque.
1.1.2 - Vantagens Das Bombas Centrífugas
a) Maior flexibilidade de operação: Uma única bomba pode abranger uma grande faixa de trabalho
(variando a rotação e o diâmetro do rotor).
b) Pressão máxima: Não existe perigo de se ultrapassar, em uma instalação qualquer, a pressão máxima
(Shutt-off) da bomba quando em operação.
c) Pressão Uniforme: Se não houver alteração de vazão a pressão se mantém praticamente constante.
d) Baixo custo: São bombas que apresentam bom rendimento e construção relativamente simples.
1.1.3 - Classificação das Bombas Centrifugas.
Existem várias formas de classificação das bombas centrífugas, simplificadamente, utilizaremos somente a
classificação segundo o angulo que a direção do líquido ao sair do rotor forma com a direção do eixo, as
bombas se classificam em:
a) Centrífuga de fluxo radial: centrifuga propriamente dita. O liquido sai do rotor radialmente a direção do
eixo. São as mais difundidas. A potência consumida cresce com o aumento da vazão. São empregadas
para pequenas e médias descargas e para qualquer altura manométrica, porém caem de rendimento para
grandes vazões e pequenas alturas além de serem de grandes dimensões nestas condições.
b) Centrífuga Francis: Utiliza um impelidor tipo Francis.
QUANDO A VISCOSIDADE DO FLUIDO É ELEVADA: A bomba centrífuga tem grande perda de
como energia cedida por unidade de peso do “líquido bombeado”. Podemos entender a AMT como a
energia fornecida pela bomba expressa sob a forma de altura de coluna de líquido, daí receber também o
nome de metros de coluna de líquido. Para cada vazão, a bomba centrífuga fornece uma AMT. Na seleção
de bombas centrífugas é mais comum usar AMT do que a pressão, isto porque a AMT é fixa, independe do
líquido bombeado, enquanto a pressão irá variar de acordo com o líquido. Nas bombas de deslocamento
positivo não se usa AMT e sim a pressão, que é dada pelo sistema. Como a AMT é a energia cedida por
uma bomba para uma determinada vazão, podemos calculá-la pela diferença de energias existentes entre
a descarga e a sucção da bomba. Se medirmos a AMT fornecida por uma bomba centrífuga para algumas
vazões diferentes e plotarmos estes pontos em um gráfico e os unirmos com uma linha, obteremos o
gráfico de AMT x vazão desta bomba. O aspecto seria semelhante ao mostrado abaixo, que pertence a
uma bomba centrífuga radial. Se alterarmos o diâmetro do impelidor ou a rotação, a curva se modificará.
Por isso, é usual registrar no gráfico esses valores. AMT é sempre calculada nos flanges da bomba e é
usual adotar como plano horizontal de referência o que passa pela linha de centro do impelidor para
bombas horizontais e, para bombas verticais, o usual é a linha que passa pelos centros dos flanges.
Caso os manômetros estejam abaixo da L.C., os valores devem ser subtraídos. Na realidade, o plano de
referência poderia ser qualquer um, pois não alteraria o resultado porque estaríamos alterando igualmente
a altura de sucção e de descarga. A altura manométrica é dada pela fórmula:
A energia por unidade de peso de um líquido escoando (ou altura manométrica) em um determinado ponto
da tubulação é composta pela soma da energia de três parcelas: da energia de pressão, da energia
cinética (ou de velocidade) e da energia potencial (de altura) em relação a um plano horizontal. A
expressão dessas energias, em metros, é dada por:
A energia cedida pela bomba (AMT) para a vazão em questão será igual à diferença entre as energias na
descarga e na sucção.
1.1.4 - APLICAÇÕES TÍPICAS
Uma das grandes vantagens da bomba centrífuga é sua capacidade de variar a vazão. As bombas
pequenas podem operar de 10% a 120% da vazão de projeto. Em boa parte dos processos que
necessitam um controle de vazão, é utilizada uma válvula de controle na linha de descarga da bomba
centrífuga. Conforme sua abertura seja aumentada ou reduzida, a perda de carga será alterada,
modificando, como consequência, a vazão da bomba. Podemos usar também a rotação para variar a
vazão. Existem bombas centrífugas projetadas para poucos m3/h de vazão, enquanto outras são para
milhares de m3/h. As bombas de baixa vazão costumam ter um rendimento inferior ao das bombas
com vazões mais elevadas. As pressões fornecidas por esse tipo de bomba podem ir de alguns kgf/cm 2
até centenas de kgf/cm2. Quando as pressões são muito altas, as bombas centrífugas são projetadas com
vários estágios (impelidores) em série. As bombas centrífugas possui larga aplicação, abrangendo
praticamente todas as áreas, sendo mais fácil citar as condições em que não são empregadas. Senão
vejamos:
A VAZÃO É MUITO PEQUENA: Quando a vazão é inferior a 5 m3/h, embora existam bombas menores.
rendimento nesta condição.
NO BOMBEAMENTO DE ÓLEO LUBRIFICANTE DE GRANDES MÁQUINAS: Embora algumas
máquinas utilizem bombas centrífugas, nesse tipo de serviço, é mais freqüente o uso de bombas de
parafusos ou de engrenagens.
1.2 - BOMBAS DE FLUXO AXIAL
Propulsora. A água sai do rotor com a direção aproximadamente axial com relação ao eixo. Neste tipo de
bomba o rotor é também chamado de hélice. A energia é cedida ao líquido sob a forma de arrasto. É
indicada para grandes vazões e baixas alturas manométricas.
1.3 - BOMBAS DE FLUXO MISTO
Centrifugo-propulsora. O liquido sai do rotor com direção inclinada com relação ao eixo. Atende a faixa
intermediária entre a centrifuga e a axial. A direita do ponto de melhor rendimento a vazão aumenta
com decréscimo da altura manométrica, mas a potência consumida diminui ligeiramente. Para a
esquerda a altura manométrica cresce com a diminuição da vazão, enquanto que a potência
consumida cresce ligeiramente de inicio e em seguida decresce. A energia transmitida pelo impelidor
é sob a forma centrífuga e de arrasto.
3 - BOMBAS PERIFÉRICAS OU REGENERATIVAS
Esta bomba também é chamada de turbina regenerativa. Nela, as pás ficam situadas na periferia do
impelidor. A carcaça forma uma câmara em forma de anel. Em uma volta, o líquido entra e sai diversas
vezes nesta câmara e entre as pás do impelidor. Em cada entrada, ele ganha um novo impulso e, por isso,
estas bombas costumam ter uma pressão alta de descarga para o diâmetro do impelidor. O líquido segue
uma trajetória helicoidal. Na região de descarga, a câmara se estreita para impedir o retorno do líquido
para a região de sucção.
CAVITAÇÃO, NPSH DISPONÍVEL E NPSH REQUERIDO DE TURBOBOMBAS
Quando a vaporização do líquido no interior da bomba atinge certa intensidade, ocorre um forte ruído,
como se ela estivesse bombeando pedras. A vibração da bomba fica elevada e os ponteiros dos
manômetros de sucção e de descarga oscilam. A pressão de descarga e a vazão ficam prejudicadas. Os
impelidores podem sofrer danos. Nos casos mais severos, a bomba pode perder a escorva e deixar de
bombear. Esse tipo de problema quase sempre é diagnosticado como CAVITAÇÃO. Quando a pressão de
um líquido numa dada temperatura atinge a sua pressão de vapor, tem início a vaporização. Na Figura,
temos um gráfico representando a pressão de vapor da água em função da temperatura. Os pontos
situados acima da linha de equilíbrio, parte branca, estão na fase líquida e os abaixo, na parte cinza, estão
na fase vapor. Sobre a linha, temos as duas fases, líquido e vapor, convivendo em equilíbrio. Um líquido
pode atingir a pressão de vapor mantendo-se a temperatura constante e reduzindo-se a pressão (1– 2).
Podemos também manter a pressão constante e aumentar apenas a temperatura (1– 4), ou alterar a
pressão e a temperatura simultaneamente (1– 3 ou 1– 5). A vaporização também pode ocorrer com a
redução da temperatura, como mostrado em (1– 6). Numa bomba centrífuga até a entrada das pás do
impelidor, o líquido ainda não recebeu energia, logo, ainda não aqueceu. Se vaporizar nessa região, será
numa temperatura próxima da de sucção da bomba; portanto, deve ser pelo processo 1– 2 da Figura, em
que só a queda de pressão contribui.
Para sabermos se um líquido está na eminência de vaporizar, temos de comparar a pressão de vapor
com a pressão absoluta do líquido e não com sua pressão manométrica. A pressão absoluta é
obtida somando-se a pressão indicada pelo manômetro (pressão relativa ou manométrica) à
pressão atmosférica local. Normalmente nas bombas existe uma perda de carga (queda de pressão)
entre o flange da bomba e a entrada das pás do impelidor. Imediatamente antes das pás, temos a região
de menor pressão. Então, caso ocorra vaporização por problema de pressão no interior da bomba, este é
um dos locais mais prováveis.
Para cada vazão, a bomba irá requerer uma energia mínima por unidade de peso do líquido bombeado na
flange de sucção (pressão e velocidade) para evitar que a pressão interna do líquido caia abaixo da
pressão de vapor, provocando a vaporização no seu interior. Essa energia no flange de sucção recebe o
nome de NPSH (Net Positive Suction Head, que significa o valor da altura manométrica de sucção positiva
líquida. O termo “net = líquida” corresponde à diferença entre a energia disponível e a da pressão de
vapor. O termo “positiva” indica que essa diferença tem de ser positiva, senão o líquido vaporizará. O
NPSH representa a “Energia Absoluta” no flange de sucção, acima da pressão de vapor do fluído
naquela temperatura que impedirá do fluido entrar em cavitação. Os fabricantes fornecem a curva do
NPSH requerido versus vazão. Cada bomba, em função de seus parâmetros, necessita de uma
determinada energia absoluta (acima da pressão de vapor) em seu flange de sucção, de tal modo que a
perda de carga que ocorrerá até à entrada do rotor não seja suficiente para acarretar cavitação, quando
operada naquelas condições de vazão. A esta energia denominamos de NPSH REQUERIDO. O NPSH
requerido é sempre determinado para água fria, expresso em metros de coluna d’água, e crescente com a
vazão. Assim, em resumo, o NPSH requerido representa a energia absoluta do líquido, acima de sua
pressão de vapor, necessária no flange de sucção da bomba, de tal forma que garante a não ocorrência de
cavitação na mesma. O NPSH requerido será a diferença entre a energia total na sucção (pressão +
velocidade) e o valor da pressão nesse ponto. O NPSH requerido é uma característica apenas da
bomba.
Cabe notar que sua curva não se estende até a vazão nula, parando antes. Portanto, não podemos
extrapolar o valor do NPSH para vazões inferiores à fornecida pela curva do fabricante (Q1). Na
realidade, nessa região, os valores de NPSH requeridos aumentam significativamente. Esses valores não
são plotados pelos fabricantes por serem influenciados pelo sistema. O sistema no qual a bomba se
encontra instalada irá disponibilizar para cada vazão uma energia no flange de sucção da bomba. Essa
energia sob a forma de energia absoluta (com pressão absoluta e velocidade), disponibilizada no flange de
sucção da bomba, acima da pressão de vapor, é denominada NPSH disponível. É sempre expresso em
metros ou em pés de coluna de líquido bombeado. Por definição, o NPSH é calculado no flange de sucção
da bomba com referência a um plano horizontal. No caso das bombas horizontais, o plano é o que passa
pela linha de centro do impelidor. Para uma mesma instalação, pela equação do NPSH disponível, vemos
que, ao variar a vazão, apenas dois itens serão alterados, a pressão de sucção e a velocidade de sucção.
Os demais permanecem constantes. Quando aumentamos a vazão, aumentamos a velocidade de
escoamento Vs na linha de sucção. O aumento da velocidade eleva a perda de carga entre o vaso de
sucção e a bomba, reduzindo a pressão de sucção Ps. A perda de energia com a redução de Ps é
maior do que o ganho com Vs. Portanto, o NPSH disponível cai com o aumento da vazão. O NPSH
disponível por definição, para uma determinada vazão, é a energia total (de pressão + de velocidade) por
unidade de peso que o sistema disponibiliza no flange de sucção da bomba acima da pressão de vapor. É
uma característica do sistema no qual a bomba trabalha e da pressão de vapor do produto na
temperatura de trabalho. NPSHdisp>NPSHreq, provavelmente não ocorrerá o fenômeno da cavitação.
Para uma bomba funcionar sem vaporizar o produto internamente, devemos ter sempre o NPSH disponível
maior do que o NPSH requerido, para a vazão desejada. Quando ocorre a vaporização, temos como
consequência a cavitação. Podemos saber a vazão máxima para trabalhar sem cavitar plotaremos as
curvas do NPSH requerido x vazão e a de NPSH disponível x vazão num mesmo gráfico. Para melhor
compreender o que vem a ser o NPSH, vamos examinar como se comporta a pressão no interior de uma
bomba centrífuga. Vamos tornar a representar estas pressões no interior da bomba usando pressões
absolutas (pressão manométrica + pressão atmosférica local) para que possamos comparar com a
pressão de vapor. Todas as pressões desta figura estarão sob a forma de coluna de líquido. Se a pressão
interna da bomba for sempre superior à pressão de vapor do líquido bombeado na temperatura de
bombeamento, não teremos vaporização (lado esquerdo). Ao contrário, se, em algum ponto do interior
da bomba, tivermos uma pressão inferior à pressão de vapor, teremos a vaporização, que resultará na
cavitação (lado direito). A principal solução para a cavitação é aumentar a pressão de sucção, ou
seja, aumentar o NPSH disponível. Colocando as curvas de NPSH disponível e do requerido num
mesmo gráfico vemos que o NPSH disponível no flange da bomba cai com o aumento de vazão, enquanto
o NPSH requerido aumenta com a vazão. Logo, quanto maior a vazão, menor a margem de NPSH. O
ponto de cruzamento das duas curvas fornece a vazão máxima teórica com que a bomba pode
trabalhar sem cavitar.
A região de menor pressão é a antes das pás do impelidor, região 4. No ponto “a” (lado direito) a
pressão interna passa a ser menor do que a pressão de vapor, o que levará à vaporização do líquido. Logo
após as pás, o líquido recebe energia do impelidor e a pressão interna aumenta, voltando a superar a
pressão de vapor, ponto “b”. A partir deste ponto, o vapor retornará à fase líquida. No bombeamento com
vaporização, quase sempre a vaporização é parcial, ou seja, só uma parte do líquido é vaporizada. Vários
pontos da região 4 não terão a pressão inferior à pressão de vapor. Se a vaporização fosse total, a bomba
ficaria completamente cheia de vapor, perderia a escorva e deixaria de bombear totalmente.
CURVA DO SISTEMA E PONTO DE TRABALHO DA BOMBA
Sabemos que a bomba trabalha sobre um ponto de sua curva de AMT x vazão, mas em qual deles? Para
saber isso, é necessário conhecer o sistema no qual a bomba irá trabalhar de modo que possamos
calcular a curva desse sistema. A curva do sistema representa as energias que necessitam ser vencidas
para ir do vaso de sucção ao de descarga para cada vazão. Essas energias são: a diferença de pressão
entre os dois vasos (P), a diferença de níveis (H) e a perda de carga (h1, h2, etc...) nas linhas de
sucção e de descarga em função da vazão. Se as pressões dos vasos e seus níveis forem constantes,
somente a perda de carga irá variar. Todas essas perdas são expressas em metros de coluna.
Quanto maior a vazão, maior a perda de carga do sistema e, portanto, a curva do sistema será ascendente
com a vazão. A curva do sistema nos informa para cada vazão o quanto de AMT o sistema exigirá. Na
vazão nula, só seria necessário vencer a cota H e o P, já que a perda de carga seria nula. A Figura mostra
a curva de um sistema com as perdas de carga de 7, 20 e 40 metros correspondentes às vazões de 60, 80
e 100m3/h, respectivamente. Foi visto que a bomba terá de trabalhar sobre sua curva de AMT x vazão. O
sistema também exige que a bomba trabalhe sobre sua curva. Se colocarmos essas duas curvas num
mesmo gráfico, o ponto de encontro delas é o único que satisfará à bomba e ao sistema simultaneamente.
Portanto, esse será o ponto de trabalho. Pelas curvas da Figura, a bomba trabalharia com 99m3/h e com a
AMT de 76m.
CURVAS CARACTERÍSTICAS DE BOMBAS CENTRÍFUGAS
As curvas características de uma bomba recebem esse nome por serem as curvas que caracterizam seu
desempenho. A curva de potência muda com o produto bombeado em função do peso específico. As
outras curvas características independem do fluido, desde que a viscosidade do mesmo seja baixa.
CURVA DE RENDIMENTO X VAZÃO
Rendimento ou eficiência de uma bomba é a relação entre a potência que ela fornece ao líquido e a
potência recebida do acionador. Por exemplo, a bomba está recebendo no seu eixo uma potência de
100HP. Se ela estiver cedendo ao líquido 60HP, seu rendimento será de 0,6 ou 60%. Nesse caso, os 40%
restantes do rendimento, correspondentes a 40HP, estão sendo consumidos pelos atritos (dos mancais e
do líquido), choques e mudanças de direção do líquido no interior da bomba. O rendimento da bomba é
calculado com base na potência recebida pelo seu eixo, não importando a potência de placa do acionador.
O rendimento cresce com a vazão até um determinado ponto de valor máximo e começa a cair. Na curva
mostrada, esse valor máximo de rendimento da bomba ocorre na vazão de 80m3/h. Tal ponto é o ponto de
máxima eficiência, usualmente chamado de BEP (best efficiency point) da bomba. A vazão do BEP é a
vazão para a qual a bomba foi projetada. O rendimento é máximo porque o líquido entra no impelidor com
o ângulo mais favorável em relação às pás, praticamente sem choques. Por esse motivo, as bombas
apresentam valores menores de vibrações quando trabalham próximas desse ponto. A curva de
rendimento é válida para qualquer líquido, desde que a viscosidade não seja alta.
CURVA DE POTÊNCIA X VAZÃO
Na Figura, temos uma curva característica de potência x vazão de uma bomba centrífuga.
BOMBAS OPERANDO EM PARALELO
A operação de duas ou mais bombas trabalhando em paralelo objetiva o aumento de vazão do sistema. Na
Figura, temos um esquema de duas bombas operando em paralelo (bombas A e B). É usual nesse tipo de
operação a existência de uma válvula de retenção na descarga de cada bomba, evitando que ela venha a
girar ao contrário. Sempre que existir a possibilidade de ocorrer um fluxo reverso pela bomba, há
necessidade do uso de uma válvula de retenção. As pressões nos pontos X e Y são iguais para as
duas bombas. Podemos afirmar que as AMTs das duas bombas serão sempre iguais, desde que as
perdas de carga nos ramais das bombas sejam também iguais. Para qualquer AMT, cada bomba irá
contribuir com a sua vazão correspondente. Para obter a curva das bombas operando em paralelo, basta
somar as vazões delas para cada AMT.
Vejamos na Figura a obtenção da curva para esse tipo de operação. Escolhemos três AMTs e marcamos
as vazões “a”, “b” e “c”. Dobramos esses valores e passamos uma linha pelos novos pontos para obter a
curva correspondente às duas bombas operando em paralelo. Se fossem três bombas em paralelo,
marcaríamos três vezes o valor de “a”, de “b” e de “c”.

O ponto de trabalho será na intercessão da curva da bomba com a do sistema. Na Figura, a curva do
sistema interceptará a curva para uma bomba na vazão de 28m3/h. Portanto, quando tivermos apenas uma
bomba operando, a vazão será esta. Se duas bombas estiverem operando, o ponto de operação será de
52m3/h, cada bomba contribuindo com 26m3/h. Com três bombas em paralelo, a vazão seria de 66m3/h,
cada uma contribuindo com 22m3/h. A vazão com duas bombas em operação só seria o dobro se a
curva do sistema fosse uma reta paralela ao eixo da vazão, o que na prática não ocorre devido à
perda de carga crescente que as tubulações apresentam com o aumento de vazão. Quanto mais
vertical a curva do sistema, ou seja, com maior perda de carga na linha, menor o aumento de vazão ao
acrescentar bombas em paralelo.
BOMBAS OPERANDO EM SÉRIE
Quando usamos bombas em série, estamos aumentando a pressão fornecida ao sistema. Mas, em
algumas situações, esse tipo de operação é usado para aumentar a vazão. Pela figura, vemos que a
vazão que passa pela bomba A é a mesma que passa pela bomba B. A primeira bomba, A, fornece uma
AMT para uma determinada vazão. A segunda bomba, B, acrescentará nessa mesma vazão sua AMT.
Para elaborar a curva das bombas operando em série, basta somar as AMTs de cada bomba para a vazão
em questão.
BOMBAS DE DESLOCAMENTO POSITIVO OU VOLUMÉTRICAS
As bombas de deslocamento positivo trabalham aprisionando aprisionam o líquido em uma câmara na
região de sucção e, por meio de rotação, empurram o líquido para a descarga. Esse deslocamento é
feito por meio de um êmbolo, pistão, diafragma ou pela rotação de uma peça. Nas bombas centrífugas,
tanto a vazão quanto a pressão de descarga são dadas pelo sistema juntamente com a bomba
(ponto de encontro da sua curva de AMT x vazão com a curva do sistema). Já na bomba de deslocamento
positivo, para uma mesma rotação, o volume de líquido empurrado para a descarga é sempre o mesmo, ou
seja, a vazão é constante. Quanto maior a resistência ao escoamento na linha de descarga, maior a
pressão. Podemos afirmar então que, na operação da bomba de deslocamento positivo, a bomba é a
responsável pela vazão e o sistema é o responsável pela pressão de descarga. Ocorrendo uma
restrição grande na descarga, a pressão pode chegar a valores muito altos, já que a bomba volumétrica
continuará a fornecer sua vazão. Quando tratamos de bombas centrífugas, usamos por conveniência o
termo AMT ou head em vez de pressão, porque esse tipo de bomba fornece uma mesma AMT para
qualquer fluido. Na bomba de deslocamento positivo utiliza-se a própria pressão, ou o diferencial de
pressão (diferença entre a pressão de descarga e a de sucção). As bombas volumétricas, ao contrário
das bombas centrífugas, são sempre auto-escorvantes, ou seja, conseguem bombear o ar do seu interior
e criar um vazio que será preenchido pelo líquido. Com líquidos de viscosidade alta, as bombas centrífugas
perdem muito em rendimento e, conseqüentemente, aumentam a potência para o bombeamento. Por isso,
para líquidos acima de 1.000SSU, raramente são usadas bombas centrífugas. As bombas de
deslocamento positivo, por não serem afetadas pela viscosidade, são mais indicadas. A maioria das
bombas de deslocamento positivo pode trabalhar como motores hidráulicos.
BOMBAS ALTERNATIVAS
As bombas alternativas fornecem a energia ao líquido por meio do deslocamento linear de um pistão, de
um êmbolo ou de um diafragma. Essas bombas são ditas de simples efeito quando bombeiam apenas num
dos sentidos do curso, e de duplo efeito quando bombeiam nos dois sentidos.
BOMBAS DE PISTÃO OU DE ÊMBOLO
Uma bomba de pistão possui uma peça (o pistão) que é fixada na haste; a bomba de êmbolo é formada
por uma única peça (a haste), responsável por deslocar o líquido. Elas podem ser acionadas diretamente
por um acionador de movimento linear, como um cilindro a vapor ou um diafragma com ar comprimido, ou
podem utilizar um acionador rotativo, como um motor elétrico. Nesse caso, necessitam de um sistema
biela/manivela para transformar o movimento rotativo em alternativo. Existem bombas de um cilindro ou
com vários cilindros em paralelo. As que possuem um único cilindro são denominadas simplex, as de dois
cilindros são as duplex, as de três são as tríplex.
BOMBAS DE DIAFRAGMA
Inicialmente, o ar comprimido é admitido na parte inferior do pistão, fazendo com que ele suba, levando
junto o diafragma (admissão). O vácuo então formado na câmara abre a válvula de sucção e fecha a de
descarga do produto. À medida que o diafragma sobe, o líquido vai enchendo a câmara da bomba. Ao
atingir o ponto superior, termina o ciclo de admissão e começa o de descarga. Assim que o líquido parar de
ser admitido, a esfera da válvula cai e bloqueia a sucção. O ar comprimido que era direcionado para o
cilindro é desviado para a parte superior do diafragma. O diafragma começa a descer, arrastando com ele
o pistão. O líquido começa a ser pressurizado e a deslocar-se, abrindo a válvula de descarga e permitindo
o escoamento do produto. Quando o diafragma chegar ao seu ponto inferior, termina o ciclo de descarga e
tem início um novo ciclo de admissão. A bomba de diafragma descrita é acionada por um cilindro de ar,
mas existem outros modelos acionados por outros sistemas, como o de biela/manivela. A vazão fornecida
pelas bombas de deslocamento positivo é pulsante. Ela é máxima, quando o cilindro está no meio do
curso, e mínima (zero), quando está no início ou final do curso. Variando a vazão, a pressão também
sofrerá variação. Para uma mesma rotação, quanto maior o número de cilindros, menor a pulsação de
pressão e de vazão. Quando a pulsação puder trazer algum problema, é usual colocar um amortecedor de
pulsação na linha de descarga da bomba alternativa. Esses amortecedores podem ser de diafragma, de
bexiga ou de pistão.
BOMBAS ROTATIVAS
As bombas rotativas fornecem energia ao líquido por meio de um elemento rotativo. A rotação visa apenas
deslocar o líquido e não acelerá-lo. Como toda bomba de deslocamento positivo, as rotativas também
aprisionam o líquido em uma câmara na região de sucção e, por meio de rotação, empurram o
líquido para a descarga. Esse tipo de bomba não necessita de válvulas para o seu funcionamento. As
bombas rotativas possuem folgas entre o elemento girante e o estacionário, de modo que sempre temos
um pequeno vazamento interno. Se não tivéssemos as fugas, a vazão seria sempre a mesma,
independente da pressão (caso teórico). No caso real, quanto maior o diferencial de pressão da bomba (P),
maior esse vazamento e, um pouco menor a vazão fornecida ao sistema. Quanto maior a viscosidade do
líquido bombeado, menor as fugas, o que aumenta ligeiramente a vazão da bomba.
BOMBA DE ENGRENAGENS
As bombas de engrenagem podem ser de dois tipos: engrenagens internas e externas. As de engrenagens
internas podem ser com crescente ou sem crescente.
BOMBA DE ENGRENAGENS EXTERNAS
Ao girar, as engrenagens aprisionam o líquido que está na entrada da bomba, região 1, entre dois dentes
consecutivos e a carcaça, levando-o para a região 2. Esse volume de líquido bloqueado vai sendo levado
pelo giro das engrenagens até chegar à região 3, onde é liberado, seja qual for a pressão reinante na
descarga. A engrenagem continuará girando e chegará à região 4, onde os dentes se engrenam,
impedindo o retorno do líquido para a sucção. As duas engrenagens, cada uma girando num sentido,
bombeiam simultaneamente.
BOMBAS DE ENGRENAGENS INTERNAS COM CRESCENTE
Ambas as engrenagens aprisionam os volumes entre seus dentes e o crescente. Antes do crescente, fica a
região de sucção. Depois dele, a região de descarga. Ao chegar à parte superior, os dentes se engrenam,
fazendo a vedação e impedindo o retorno do líquido bombeado.
BOMBAS DE ENGRENAGENS INTERNAS SEM CRESCENTE
O bombeamento é similar ao de engrenagens externas. Devido ao elevado número de dentes e à rotação,
a vazão e a pressão fornecidas pelas bombas de engrenagens não são consideradas pulsantes. Para ter
um bom desempenho, as engrenagens têm de estar bem ajustadas entre si, como também devem estar na
carcaça ou no crescente.
Bomba de fusos ou de parafusos
Essas bombas podem ter os fusos arrastados por um fuso motriz ou podem dispor de engrenagens de
sincronismo. Podem succionar de um lado apenas ou dos dois lados. Neste caso, descarregam pelo
centro da carcaça. A bomba de parafusos possui um fuso motriz e dois conduzidos. Como existe um
diferencial de pressão nas faces dos fusos, há necessidade de um sistema de balanceamento axial. Por
isso, possui nos mancais do lado da sucção uma linha ligada à descarga. A entrada do líquido é realizada
pelas duas extremidades, e a descarga ocorre pelo centro da bomba, o que equilibra o esforço axial nos
fusos. Essa bomba possui engrenagens de sincronismo para acionar o fuso conduzido. O bombeamento é
realizado por meio do volume de líquido aprisionado entre os fusos e a carcaça. No caso de três fusos,
temos também um volume entre os fusos laterais e o central. À medida que o fuso vai girando, o líquido vai
sendo deslocado axialmente, da sucção para a descarga. Os fusos se engrenam vedando e impedindo o
retorno do líquido. A vazão é contínua, logo, não temos pulsação de pressão.
BOMBAS DE PALHETAS
A bomba de palhetas possui um rotor que gira excentricamente com a carcaça. Nesse rotor, ficam alojadas
diversas palhetas que, pela força centrífuga ou por meio de molas, são expelidas, mantendo contato com a
carcaça. Na região de sucção, a carcaça possui um rebaixo para permitir a entrada do líquido. Como o
rotor é montado excêntrico com a carcaça, na sucção, as pás consecutivas formam uma câmara com a
carcaça, onde cabe um determinado volume. O rotor, ao girar, bloqueia o líquido nessas câmaras,
deslocando-o até chegar à região da descarga. Devido à excentricidade do rotor, o volume da câmara fica
praticamente nulo nessa região, obrigando o líquido a sair pela descarga da bomba. Com rotação alta,
esse tipo de bomba não apresenta pulsação de vazão nem de pressão.
BOMBA DE LÓBULOS
As bombas de lóbulos possuem dois rotores que giram em sentido contrário dentro da carcaça. Pelo seu
formato, ao girarem, aprisionam na sucção um volume de líquido entre seus lóbulos e a carcaça, volume
esse que é deslocado e liberado na descarga. Os rotores estão sempre em contato na parte central,
fazendo a vedação. Existem bombas de um, dois, três e cinco lóbulos.
CAMPO DE APLICAÇÃO DE BOMBAS
1 - COMPRESSORES COMPRESSORES DE LÓBULOS
Os compressores são máquinas que servem para comprimir um gás à pressão desejada. Podem ser Esse tipo de compressor possui dois rotores que giram em sentido contrário, mantendo uma folga muito
requeridos para as mais variadas condições de operação, de modo que toda a sua sistemática de pequena no ponto de tangência entre si e com relação à carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e
especificação, projeto, operação e manutenção dependem, fundamentalmente, da sua aplicação. Os ocupa a câmara de compressão, sendo conduzido até a abertura de descarga pelos rotores. O compressor
compressores são máquinas operatrizes projetadas para proporcionar a elevação da pressão de um gás, de lóbulos, embora sendo classificado como volumétrico, não possui compressão interna. Os rotores
transferindo para este energia em forma de trabalho. Um compressor tem o seu comportamento apenas deslocam o gás de uma região de baixa pressão para uma região de alta pressão. Essa máquina,
influenciado pelas características do processo no qual está inserido. Essa influência pode ser representada conhecida originalmente como soprador "Roots", é um exemplo do que se pode caracterizar como um
por quatro parâmetros denominados características do processo (ou sistema), que são: soprador, uma vez que é oferecida para elevações muito pequenas de pressão. É um equipamento de
baixo custo e que pode suportar longa duração de funcionamento sem cuidados de manutenção. São
 Pressão de sucção: pressão do gás na entrada do compressor; compressores de baixa pressão, que são muito utilizados em transportes pneumáticos e na sobre
 Temperatura de sucção: temperatura do gás na entrada do compressor; alimentação dos motores Diesel.
 Natureza molecular do gás: composição do gás, massa molecular;
 Pressão de descarga: pressão do gás na saída do compressor.

Assim, podemos considerar que os valores assumidos por esses parâmetros definem todas as demais
grandezas associadas ao desempenho do compressor, dentre as quais podemos citar: O ciclo do compressor alternativo está representado a seguir, no diagrama de pressão X volume do
cilindro, pois, como será possível constatar, esse diagrama facilita bastante o cálculo do trabalho de
 Vazão de operação: volume requerido para ser deslocado, entre a sucção e a descarga. compressão. Observe que a cada volume do gás (volume do cilindro) corresponde uma posição do pistão.
 Potência de compressão: depende da vazão e do trabalho cedido ao gás durante a compressão.
 Temperatura de descarga: depende da temperatura de sucção, da relação entre as pressões de
descarga e de sucção e do coeficiente politrópico.
 Eficiência politrópica (eficiência da compressão): é a relação entre a energia específica útil e a
energia específica cedida pelo compressor ao gás. A energia específica é a relação entre a energia e COMPRESSORES DE PALHETA
a massa de gás para um volume de controle, sendo calculada por cálculos específicos de head O compressor de palhetas possui um rotor ou tambor central que gira excentricamente em relação à
carcaça. Esse tambor possui rasgos radiais que se prolongam por todo o seu comprimento e nos quais são
politrópico. Por outro lado, calcula-se a energia específica cedida através da variação da entalpia. inseridas palhetas retangulares. Quando o tambor gira, as palhetas deslocam-se radialmente sob a ação
 Pressão de descarga. da força centrífuga e se mantêm em contato com a carcaça. O gás penetra pela abertura de sucção e
ocupa os espaços definidos entre as palhetas.
Existem vários tipos de compressores, diferenciados para suas aplicações em função dos parâmetros
envolvidos, que são:

 Vazão de operação;
 Razão de compressão (P2 / P1);
 Composição do gás;
 Pressão de descarga.
A fim de limitar o aumento de temperatura e melhorar a eficiência de compressão, esta é levada a
CLASSIFICAÇÃO DOS COMPRESSORES
efeito em vários estágios, com o gás sendo resfriado entre cada estágio. Também se consegue
Os projetos de compressores estão fundamentados em dois sistemas conceptivos, no qual se baseiam
aumentar a eficiência volumétrica reduzindo a relação de compressão do primeiro estágio.
todos os tipos de compressores de uso industrial, que são:
1.2 - COMPRESSORES DINÂMICOS.
1.1.2 - COMPRESSORES ROTATIVOS DE PARAFUSO
1.1 - COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS; Os compressores de parafuso são do grupo dos compressores volumétricos rotativos e empregados para 1.2.1 - COMPRESSORES CENTRÍFUGOS
1.2 - COMPRESSORES DINÂMICOS. baixas vazões. Apresentam como vantagens o baixo custo de manutenção e operação em relação aos Os compressores centrífugos utilizam o princípio da aceleração centrífuga para aumentar a pressão do
alternativos e possuem maior relação peso x potência. A capacidade desses compressores pode ser de gás. São chamados também de compressores radiais, porque o fluxo do gás direciona-se radialmente em
até 42 mil m3/h, com a pressão de descarga entre 1 a 10 bar para compressores em apenas um estágio. relação ao eixo, na saída de cada impelidor. Esses compressores possuem um ou mais impelidores
Observe, no diagrama a seguir, de que forma é organizada a classificação dos compressores:
montados em um eixo e dotados de pás, normalmente encurvadas no sentido inverso ao da rotação do
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO eixo, que se dispõem na direção do raio do impelidor. Para melhor compreensão, observe a ilustração:
A compressão é obtida com o gás sendo admitido através da câmara de entrada para preencher o espaço
entre os lóbulos adjacentes dos rotores. Quando os rotores estão em funcionamento, esse espaço se
move para frente da câmara, vedando o espaço proveniente da entrada. À medida que a rotação continua,
o espaço ocupado pelo gás é reduzido, causando a compressão. O gás é descarregado quando exposto à
câmara de saída. Os rotores diferem na forma e são identificados pelos títulos de “macho” e “fêmea”. O
rotor macho possui quatro lóbulos em forma de uma hélice ao longo do corpo do rotor. De modo parecido,
o rotor fêmea possui seis sulcos formados no lado oposto da hélice em relação ao rotor macho.

Os difusores são um conjunto de condutos estacionários que envolvem o rotor, conduzindo o gás em uma
trajetória radial e espiral para a periferia. Dessa maneira, a área de passagem é aumentada
1.1 - COMPRESSORES VOLUMÉTRICOS OU DE DESLOCAMENTO POSITIVO:
gradativamente. Isso faz com que o gás, ao atravessá-lo, sofra uma desaceleração que resulta em um
Nos compressores volumétricos, também chamados de compressores de deslocamento positivo, em
aumento de pressão, chamado efeito difusor. Nos compressores centrífugos, o gás é acelerado no
razão de possuírem apenas um sentido de escoamento para o fluido, a elevação de pressão é conseguida
impelidor e sua velocidade é, então, convertida em pressão adicional por desaceleração gradual no difusor,
através da redução do volume ocupado pelo gás e pode ser alcançada com a utilização de duas
ou seja: o impelidor transfere energia ao gás e o difusor converte a energia de velocidade em
concepções diferentes de operação: em um ciclo de funcionamento ou por escoamento contínuo. Pela
pressão. Os compressores centrífugos são idênticos às bombas centrífugas. Contudo, pode-se distinguir
concepção de ciclo de funcionamento, há diversas fases para atingir a elevação de pressão e manter o
uma bomba de um compressor centrífugo pela variação de espessura dos impelidores dos compressores,
escoamento. Trata-se, pois, de um processo intermitente, no qual a compressão, propriamente dita, é
ao passo que os impelidores das bombas têm a mesma espessura em todos os estágios. Os gases,
efetuada em um sistema fechado, isto é, sem qualquer contato com a sucção e a descarga. Nesse caso,
contrariamente aos líquidos, são compressíveis, sofrendo uma redução de volume a cada pressurização.
destacam-se os compressores alternativos. Na concepção de escoamento contínuo, os rotores
empurram o gás, promovendo o seu deslocamento por dentro do compressor, onde é imposta a redução
PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO
do seu volume, progressivamente, da sucção para a descarga. Em conseqüência, ocorre a elevação de
pressão. Nesta categoria, destacam-se os compressores rotativos de palhetas, de parafusos e os Sob o efeito da rotação, forma-se uma corrente de gás, aspirado pela parte central do impelidor e projetado
Nos compressores de parafusos, a compressão é realizada pela máquina, ou seja, é possível ter um fluxo para a periferia, pela ação da força centrífuga, alcançando os difusores. Os compressores centrífugos são
de lóbulos.
inverso de gás no seu interior através do giro no sentido contrário dos fusos. Esses compressores podem empregados para comprimir os volumes maiores de gás, enquanto os compressores volumétricos
ser dos tipos: seco ou molhado com óleo de lubrificação. No caso dos compressores de parafuso do (alternativos e rotativos) são empregados para compressão de baixos volumes de gás.
1.1.1 - COMPRESSORES ALTERNATIVOS
tipo seco, os parafusos são acionados simultaneamente por um conjunto de engrenagens, em que o rotor
Nos compressores alternativos a compressão do gás é feita em uma câmara de volume variável (cilindro)
macho é acionado pelo motor e este aciona o rotor fêmea através da engrenagem. Nessa configuração, os
por um pistão, ligado a um mecanismo biela-manivela similar ao de um motor alternativo. Quando o pistão
rotores não se tocam e, por isso, não é necessária a lubrificação entre os rotores. Já nos compressores de
no movimento ascendente comprime o gás a um valor determinado, uma válvula se abre deixando o gás
parafuso molhado, o rotor macho aciona diretamente o rotor fêmea. Por causa dessa interferência, é
escapar, praticamente com pressão constante. Ao final do movimento de ascensão, a válvula de exaustão
necessária a injeção de óleo de lubrificação. O gás de entrada é misturado ao óleo lubrificante no interior
se fecha, e a de admissão se abre, preenchendo a câmara à medida que o pistão se move. Os
da carcaça do compressor. Esse óleo auxilia na lubrificação dos fusos e refrigera os componentes internos
compressores alternativos podem ser de simples ou duplo efeito e de um ou mais estágios de compressão.
da máquina, contribuindo, também, para o controle de temperatura da descarga, o que torna possível
A disposição desses cilindros poderá ser em “V”, em linha, opostos, em estrela, etc. Este compressor
alcançar a taxa de compressão requerida com apenas um estágio. A eficiência total, incluindo a de
contém um êmbolo que produz movimento linear. Ele é apropriado para todos os tipos de pressões,
compressão (isoentrópica) e a mecânica, está entre 70 a 75%, em média, sendo tanto maior quanto maior
podendo atingir milhares de KPa. Os compressores alternativos operam em regime intermitente, através do
for a rotação e maior for o compressor. A longevidade da operação do compressor de parafuso depende
movimento alternado do pistão dentro do cilindro. Em algumas aplicações, o resfriamento do gás é
da sua lubrificação.
efetuado simultaneamente à compressão, por meio da água que escoa pela camisa que envolve o cilindro.
 COMPRESSORES AXIAIS
SISTEMAS AUXILIARES DE UM COMPRESSOR CENTRÍFUGO Os compressores axiais pertencem ao grupo dos compressores dinâmicos e são empregados para
São constituídos de componentes acessórios do compressor, que proporcionam o seu monitoramento e comprimir grandes vazões de ar. Esses compressores são empregados com a finalidade de suprir ar como
segurança. Os seguintes sistemas auxiliam na operação de um compressor centrífugo. fluido motriz. Como são máquinas operatrizes, necessitam de alguma máquina motriz para acioná-las, ou
seja, algum tipo de motor. Alguns desses compressores são acionados com motores elétricos, outros por
Sistema de proteção turbinas a vapor e, no caso dos compressores axiais que equipam as turbinas a gás, são acionados pela
Tem a finalidade de monitorar e proteger o compressor quanto às vibrações e temperaturas altas nos roda da turbina. Participando do ciclo termodinâmico da turbina a gás como o componente responsável
mancais, através de sensores. pelo aumento da pressão do ar, o compressor axial é acionado pela roda da turbina.

Sistema de selagem
Princípio de funcionamento
Tem a finalidade de minimizar as fugas de gás interna e externamente ao compressor entre as partes
O princípio de funcionamento dos compressores axiais é o da aceleração do ar, com posterior conversão
móveis (rotor) e estáticas (diafragma e carcaça). As fugas internas provocam a queda da eficiência de
em pressão. Os compressores axiais são formados por componentes estacionários – anéis com aletas
compressão devido à recirculação do gás nos impelidores, enquanto as fugas externas podem acarretar
estatoras – e por componentes rotativos – anéis com palhetas rotoras. O ganho de pressão e as
desequilíbrio no pistão de balanceamento, acesso de gás aos mancais e fuga para atmosfera local. Os
variações de velocidade a cada estágio podem ser vistas na ilustração. Cada estágio de compressão é
dispositivos utilizados com essa finalidade são os anéis de labirintos, constituídos por uma superfície
formado por um rotor com palhetas e um anel com aletas estatoras. O rotor com palhetas é responsável
filetada que minimiza o vazamento do gás pela sucessão de mudanças de direção que lhe são impostas.
pela aceleração do ar, como um ventilador. Nessa etapa, o ar recebe trabalho para aumentar a energia de
Compressor centrífugo acionado por turbina a gás ou motor elétrico com variação de velocidade: pressão, velocidade e temperatura. O anel de aletas estatoras direciona o ar para incidir com um ângulo
Circuito de óleo de selagem
Nesse caso, o acionador permite a operação com uma gama de rotações e o compressor apresenta as favorável sobre as palhetas do próximo estágio rotor e promover a desaceleração do fluxo de ar para
O objetivo é efetuar a selagem das fugas de gás através dos selos de anéis flutuantes ou anéis de carvão
curvas abaixo. Para cada rotação existe um ponto limite de surge, então, um FIC (controlador indicador de ocorrer a conversão da energia de velocidade em pressão. Essas máquinas são projetadas para que a
(carbono sintético) localizados nas extremidades dos eixos dos compressores na parte externa, durante a
fluxo) não atende mais o controle, pois o ponto de ajuste não pode ser único. Como pode ser visto, com a velocidade na entrada de cada rotor seja a mesma para a condição de máxima eficiência.
sequência de partida, operação normal e parada. Dessa maneira, evita-se o vazamento de gás dos selos
externos para os mancais e para a atmosfera, o que acarretaria sérios riscos operacionais. interseção dos pontos limites de surge, obtém-se a linha limite de surge. O controle, agora, deve ser
realizado através de uma linha paralela e à direita da linha limite de surge, denominada linha de controle
Circuito de gás de selagem de surge.
O circuito de gás de selagem tem a finalidade de suprir gás limpo e seco a uma pressão acima do gás de
referência – ou seja, no ponto em que tem que ser selado – para a pressurização do selo. O consumo de
gás é muito pequeno, pois passa entre os dois discos afastados 3 milionésimos de milímetro. Esse gás é
encaminhado para o circuito de queima de gás da unidade passando pelo vent primário.

CIRCUITO DE CONTROLE ANTI-SURGE

Os compressores centrífugos apresentam restrições impostas aos seus funcionamentos quando
submetidos a determinadas circunstâncias. Sendo assim, a área útil de operação (área tracejada na
ilustração a seguir) sobre o conjunto de curvas características fica delimitada. A envoltória dessa área é
formada pelo limite superior e inferior, respectivamente correspondentes à máxima e à mínima rotação
permissível em operação contínua, e mais os limites à esquerda e à direita, definidos pela ocorrência de
fenômenos aerodinâmicos, conhecidos respectivamente como surge e stonewall. A seguir, estão
apresentados os significados de cada um desses limites operacionais: Esse processo é repetido nos estágios subsequentes do compressor, sendo que, em cada estágio,
promove um pequeno aumento de pressão. O fluxo de ar no compressor se dá paralelo ao eixo (axial); as
palhetas e aletas vão diminuindo de tamanho da admissão para a descarga com o propósito de manter a
velocidade do ar constante, isto é, dentro da faixa de operação, pois a pressão aumenta a cada estágio e,
respectivamente, a massa específica também, segundo a equação da continuidade (Q = v x s x ρ, onde Q
é a vazão volumétrica, v é a velocidade, s é a área e ρ é a massa específica). As aletas estatoras do
último estágio agem como pás-guias de saída, que direcionam o ar em um fluxo axial para a carcaça
traseira do compressor, e daí para o seu destino (tubulação de descarga, câmaras de combustão etc.).
É dessa linha de controle que deve ser determinado o ponto de ajuste da vazão de controle (Qa) que, para
cada rotação, corresponde a uma vazão, ou seja, o ponto de ajuste deve ser determinado a cada condição
operacional do compressor, equivalente ao head. Obtendo-se o head, é determinado o ponto de
interseção com a linha de controle de surge. Traçando-se uma linha paralela ao eixo do head, passando
pelo ponto de interseção, é obtida a vazão de ajuste (Qa) para aquela condição operacional, conforme
pode ser visto no gráfico a seguir:

Limites de rotação:
O limite de rotação máxima (N max.) é a rotação em regime contínuo de operação, definida em função dos
níveis de esforços a que é submetido o conjunto rotativo, enquanto a rotação mínima (N min) deve se
situar acima da primeira velocidade crítica de vibração (primeira velocidade de ressonância).

Limite de surge: CIRCUITO DE CONTROLE DE CAPACIDADE

O surge é um fenômeno aerodinâmico (associado ao escoamento do gás) que ocorre nos compressores O conjunto IGV e bleed valve faz parte do circuito de controle do fluxo de ar do compressor axial. A
dinâmicos (centrífugos ou axiais) quando submetidos a operar com uma vazão mínima, que corresponde proteção quanto ao surge se dá por meio de válvulas de sangria, geralmente instaladas nos últimos
a um “head” máximo (energia por unidade de massa absorvida pelo gás no processo de compressão, em estágios, que ficam abertas, aliviando para a atmosfera durante a fase de partida, aceleração e parada do
kJ/kg). Esse fenômeno se caracteriza pelas sucessivas inversões e reversões de fluxo. Em consequência, compressor axial. Alguns compressores axiais só possuem as IGVs, que nessa configuração,
ocorrem os choques entre as massas de gás, promovendo vibrações, empeno do eixo, destruição dos desempenham tanto o papel de válvula anti-surge como o de controle de capacidade, alterando a curva
circuitos de selagem e dos impelidores. de desempenho do compressor axial.

O método de controle anti-surge empregado é o da recirculação do gás da descarga para a sucção do

CIRCUITO DE CONTROLE DE CAPACIDADE LIMITES OPERACIONAIS
compressor centrífugo através da instalação de uma de linha com válvula de controle automático. O
Tem a finalidade de efetuar o ajuste da vazão de gás do processo com a curva de desempenho do O compressor axial é uma máquina dinâmica, o que restringe sua operação a certos valores limites de
controlador anti-surge deve ser programado para, ao se aproximar do ponto de surge, comandar a
compressor, de modo que a vazão comprimida fique dentro das condições de oferta e demanda de gás do vazão. Considerando-se que o compressor esteja operando em uma condição satisfatória de operação e a
abertura da válvula de modo que a vazão no compressor fique acima da vazão mínima.
circuito. De acordo com a curva de H x Q abaixo, temos o ponto de interseção a entre a curva do sistema r resistência do processo aumente gradualmente, passando do ponto 1 para o ponto 2, o compressor
com a curva de desempenho do compressor N1, que corresponde à vazão QA e Head HA. manterá o fluxo, aumentando a pressão de descarga. Assim, a razão de compressão irá aumentar,
Limite de stonewall:
causando redução da vazão com queda da velocidade interna do ar. Sabendo-se que a velocidade interna
Os compressores centrífugos são projetados para funcionar com regime de escoamento subsônico. Se a
ALTERAÇÃO DA CURVA DO SISTEMA: é essencial para o processo de difusão (difusor), certamente uma vazão mínima está diretamente
vazão de operação é elevada, no entanto, é possível que a velocidade de escoamento do gás atinja o valor
a) Uma válvula na sucção, que nesse caso relacionada a uma velocidade mínima e associada a uma determinada razão de compressão máxima
sônico em algum ponto no interior do compressor, usualmente na entrada das pás do impelidor,
poderia ser parcialmente fechada de modo a (ponto 3).
caracterizando o que se denomina limite de stonewall. O resultado prático desse fato é a impossibilidade
alterar a curva do sistema de r para t, onde
de aumentar a vazão a partir deste ponto, além de uma acentuada queda na eficiência do processo de
obteríamos o ponto de interseção com a curva de
compressão.
performance em B, demonstrando a queda de
vazão de Qa para Qb.
O limite de stonewall não representa ameaça à integridade do compressor, mas pode se constituir em um
b) Uma válvula na descarga, que poderia ser
grave inconveniente caso venha a ocorrer dentro do range de vazão necessária à operação do circuito.
parcialmente fechada, de modo a alterar a curva
Perde-se capacidade de compressão, caso isso ocorra. Por exemplo, ao iniciarmos a abertura de uma
do sistema, conforme o item anterior.
torneira de água, a vazão de água começa a aumentar. Dando continuidade à abertura da torneira, a
vazão de água vai aumentando proporcionalmente, até chegar a um ponto em que, abrindo-se mais a
torneira, não ocorre um aumento da vazão. ALTERAÇÃO DA CURVA DO COMPRESSOR:
Reduzir a rotação do compressor de modo a se
Compressor centrífugo acionado por motor elétrico, sem variação de velocidade: obter uma nova curva de desempenho N2, que
Nesse caso, o acionador (motor elétrico) opera com rotação constante e o compressor possui a seguinte promova a interseção com a curva do sistema r
curva: no ponto C.
Isso proporcionará uma inversão de fluxo na aspiração, conhecida como bombeamento ou surge que pode
causar sérios danos ao compressor. Em operação normal, próxima da vazão nominal, não existe o risco de
atingir a linha limite de surge. Durante a partida, o compressor axial estará sujeito ao fenômeno de surge
na aspiração, e na descarga, ao fenômeno de alta vazão, também conhecido por stonewall ou parede de
pedra, que está associado à baixa razão de compressão e à baixa eficiência no compressor.
TURBINA A GÁS
A Turbina a gás é uma máquina térmica que utiliza o ar como fluido motriz para prover energia. Para
conseguir isto o ar que passa através da turbina deve ser acelerado, aumentando a velocidade ou energia
cinética do ar. Para obter esse aumento, primeiramente aumenta-se a pressão e, em seguida, adiciona-se
calor. Finalmente a energia gerada (aumento de entalpia) é transformada em potência no eixo da turbina.
Uma turbina a gás produz energia a partir do resultado das seguintes etapas do ciclo BRAYTON:
1. Compressão - O ar é admitido e comprimido em um compressor onde as energias de pressão e
temperatura do fluido (ar) aumentam.
2. Combustão - O ar comprimido flui para as câmaras de combustão, onde o combustível, a alta pressão,
é injetado e queimado a uma pressão constante. A ignição da mistura ar/combustível ocorre durante a
partida, através ignitores. Posteriormente a combustão se auto sustenta.
3. Expansão - Gases em alta temperatura e pressão são expandidos a uma alta velocidade através dos
estágios da turbina geradora de gás, que converte parte da energia dos gases em potência no eixo para
acionar o compressor de ar (aproximadamente 2/3 da energia gerada com a queima).
4. Exaustão - Os gases são direcionados para uma turbina de reação ou potência onde a energia residual
(aproximadamente1/3) da energia gerada, dos gases é convertida em potência no eixo para acionar um
componente como um compressor de gás, gerador elétrico ou uma bomba. Finalmente os gases fluem
para o duto de exaustão, onde sua energia pode ainda ser aproveitada em um sistema de recuperação de
calor.
As turbinas operam no ciclo Brayton (a pressão constante) que comumente é denominado de ciclo
aberto. As etapas deste ciclo são mostradas no gráfico PxV. O ar é admitido e comprimido do ponto 1 ao
ponto 2 com consequente aumento de pressão e temperatura, e redução do volume. Do ponto 2 ao 3
temos representado a combustão à pressão constante, mas com um aumento acentuado do volume. Este
aumento de volume se manifesta em aumento de velocidade de escoamento dos gases, porque não há
mudança acentuada na área desta seção da turbina. A partir da combustão ocorre a expansão dos gases
nas rodas da turbina causando uma redução da pressão e temperatura e aumento de volume. Este
processo continua do ponto 4 ao 5 através da turbina de potência.
DESCRIÇÃO BÁSICA DE UMA TURBINA A GÁS
COMPRESSOR
O compressor é o componente da turbina a gás onde o fluido de trabalho é pressurizado, sendo sempre
empregado o do tipo dinâmico (centrífugo, axial ou axial com o último estágio centrífugo). O compressor
axial trabalha com relações de compressão por estágios baixas, o que resulta em um número grande de
estágios para se atinjam as relações de compressão elevadas. Na prática, relações de compressão muito
elevadas são obtidas normalmente com dois ou três rotores axiais, operando em série, ou por um rotor
com vários estágios axiais seguidos por um último estágio centrífugo. O compressor axial permite obter
altas vazões de ar, até 700 kg/s, e alta eficiência isoentrópica (entre 85 a 90 %), sendo empregado em
turbinas a gás de médio e grande porte. Um inconveniente do compressor axial é a de apresentar faixa
operacional pequena, entre os limites de surge e choke, o que exige cuidados especiais para evitar o surge
durante os períodos de partida e/ou aceleração. O compressor de ar é o componente da turbina
responsável pelo aumento da pressão do ar no ciclo Brayton e é acionado pela turbina do gerador de gás.
 Q1 = vazão mássica de ar x calor específico do ar x T1
 Qc = vazão mássica do combustível x Poder calorífico do combustível (lhv).
 Qe = vazão mássica dos gases de exaustão x calor específico dos gases da exaustão x T4
 W = Potência líquida (útil) na ponta do eixo da turbina
Considerando-se que a vazão de combustível é desprezível, se comparada com a vazão de ar, esta pode
ser considerada constante ao longo da turbina. Outras perdas de calor por radiação e perdas mecânicas
em mancais, selos e acessórios são desprezadas e é assumido que o calor específico do ar permanece
constante. Colocando-se um volume de controle em torno da turbina, pode-se dizer que sua eficiência é:
COMBUSTOR
A combustão em uma turbina a gás é um processo contínuo realizado a pressão constante. Um suprimento
contínuo de combustível e ar é misturado e queimado à medida que escoa através da zona de chama.
Podem ser queimadas misturas com larga faixa de variação da relação combustível - ar, porque a
proporção combustível - ar é mantida normal na região da chama. O volume da câmara de combustão é
muito pequeno em relação à taxa de liberação de calor desenvolvida, porque a combustão é feita a Mas olhando-se, para a variação de energia que ocorre em cada etapa do ciclo da turbina a gás que são :
pressão elevada: em turbinas aeronáuticas este volume pode ser de apenas 5 % do volume que seria compressão , combustão e a expansão que ocorre nas turbinas, podemos escrever:
necessário em uma caldeira com a mesma taxa de liberação de calor.
RODA DE TURBINA
A roda de turbina é o meio mais eficaz para transformar a energia contida em um fluxo de gás a alta
pressão e temperatura em trabalho no eixo. O gás ao escoar através da turbina perde pressão e Introduzindo-se a relação isoentrópica entre pressão e a temperatura de um gás ideal que é:
temperatura, à medida que se expande e transforma sua energia em trabalho. As turbinas empregadas em
turbinas a gás são na grande maioria do tipo axiais por apresentarem maior eficiência isoentrópica, Ao
contrário dos compressores axiais, as palhetas estatoras que tem a finalidade de direcionar o fluxo de gás
num ângulo favorável de ataque nas palhetas rotoras e proporcionarem o efeito bocal para que o fluxo
aumente a velocidade. A turbina pode ser equipada por vários estágios de palhetas estatoras e rotoras,
,onde K é o coeficiente isoentrópico, a máxima eficiência obtida em um ciclo ideal de Brayton é:
lembrando que as palhetas rotoras são ligadas as rodas, que por conseguinte são fixadas ao eixo. A
energia extraída pela roda de turbina é transmitida ao eixo que por sua vez transfere para o compressor de
ar, proporcionando assim a compressão de um volume de ar para a câmara de combustão fechando o
ciclo de funcionamento.
A eficiência do ciclo de uma turbina a gás e fortemente influenciado pela razão de compressão (p2/p1), no
compressor de ar. Se aumentarmos a pressão através do compressor o rendimento global da turbina a gás
irá aumentar em função do aumento da temperatura T3.
CICLOS TERMODINÂMICOS DA TURBINA A GÁS Outra consideração que podemos fazer pelo diagrama T x S, do ciclo de Brayton, é que a adição de calor
na câmara de combustão, tem uma proporcionalidade direta com o trabalho útil produzido. Desta forma,
a) CICLOS IDEAIS: No caso de ciclo ideal, serão adotados as seguintes hipóteses simplificadoras:
quanto maior for a temperatura na câmara de combustão (t3), para uma mesma vazão mássica de ar,
Compressão e expansão isoentrópicas; maior será a potência disponível na ponta do eixo da turbina.
 Desprezadas as perdas de carga nos dutos de sucção, descarga e câmara de combustão;
 Não há perdas de calor pelas paredes da turbina; b) CICLOS REAIS: Denominamos ciclo real, aquele em que a compressão e a expansão são
 Gás perfeito; considerados como transformações irreversíveis. Nas transformações reais ocorre aumento de entropia,
 Vazão mássica constante ao longo do ciclo; mesmo sem que haja intercâmbio de calor entre o sistema e o exterior. O desempenho dos ciclos reais
 Fluxo unidimensional. diferem do desempenho dos ciclos ideais pelas seguintes razões:
 Os processos de compressão e expansão são irreversíveis, envolvendo, aumento de entropia;
O CICLO BRAYTON  Há perdas de pressão devido ao atrito de fluido nas câmaras de combustão e dutos de admissão e
O ciclo Brayton é o ciclo de trabalho das turbinas a gás, que converte calor em trabalho. O processo
exaustão;
consiste em três principais etapas: compressão do ar, adição de calor ao fluxo de ar (combustão) e a  Há necessidade de incremento no trabalho de compressão a fim de compensar o atrito nos
expansão. Ao usarmos um volume de controle em torno da turbina, podemos afirmar baseado na 1a Lei da mancais e acionamento de equipamentos auxiliares (offtakes);
termodinâmica, que toda a energia que entra na turbina é igual a energia que sai da mesma:
 Os valores de cp e cv do ar variam ao longo do ciclo devido às variações de temperatura e, no
caso de combustão, devido a alterações na composição química;
À primeira vista pode parecer que a vazão mássica através da turbina é maior do que a do compressor
devido à injeção de combustível. Na prática, de um a dois por cento do ar comprimido é retirado com o
propósito de refrigerar os discos e as palhetas das partes quentes. Desta forma, é possível assumir que a
vazão mássica através do compressor de ar é igual as das turbinas. A qualidade da compressão e da
expansão depende, em grande parte do projeto aerodinâmico e de fabricação do compressor e das
turbinas. Como, em termos práticos, é impossível obter-se compressão e expansão isoentrópicas (fricção e
atritos intermoleculares estão presentes), são utilizados parâmetros denominados rendimentos
isoentrópicos para definir a potência útil e o rendimento térmico do ciclo.
Eficiência Isoentrópica de compressão (IC)
Vimos, no caso dos ciclos ideais que compressão e expansão ocorrem sem perdas. A realidade, porém, é
diferente e durante os processos termodinâmicos que ocorrem na turbina a gás, ocorre incremento de
entropia. Para o diagrama temperatura x entropia, que considera as ineficiências sobre um ciclo, se
analisarmos isoladamente o compressor, temos:
Eficiência Isoentrópica da Expansão (IE):
De modo análogo ao compressor, existem perdas relacionadas ao processo de expansão realizado pela
turbina. Estas perdas resultam num decremento do trabalho disponível para uma dada vazão de
compressão. Assim, analisando este processo para a expansão da turbina, temos:
Eficiência de Combustão
O processo de combustão não é perfeito. Portanto, o aumento de temperatura será inferior àquele obtido
se todo combustível fosse queimado. Eficiências típicas de combustão situam-se por volta de 98%.
TURBINA A VAPOR
É a Máquina Térmica que utiliza a energia do vapor sob a forma de energia cinética. Deve-se transformar
em energia mecânica a energia contida no vapor vivo sob a forma de energia térmica e de pressão. A
turbina é um motor rotativo que converte em energia mecânica a energia de uma corrente de água, vapor
d'água ou gás. O elemento básico da turbina é a roda ou rotor, que conta com paletas, hélices, lâminas ou
cubos colocados ao redor de sua circunferência, de forma que o fluido em movimento produza uma força
tangencial que impulsiona a roda, fazendo-a girar. Essa energia mecânica é transferida através de um eixo
para movimentar uma máquina, um compressor, um gerador elétrico ou uma hélice.
CLASSIFICAÇÃO DAS TURBINAS A VAPOR - TURBINA DE AÇÃO
Em uma turbina de ação real teremos, não apenas um, mas vários expansores, em paralelo, constituindo
um arco ou um anel de expansores. Os anéis de expansores são também conhecidos como rodas de
palhetas fixas. Em um estágio de ação toda a transformação de energia do vapor (entalpia) em energia
cinética ocorrerá nos expansores. Em consequência, no arco ou no anel de um estágio de ação haverá
uma queda na pressão do vapor (diminuem também a entalpia e a temperatura, enquanto aumenta o
volume específico) e um aumento da velocidade. Na roda de palhetas móveis não haverá expansão
(queda de pressão), pois as palhetas móveis têm seção simétrica e que resulta em áreas de passagens
constantes para o vapor. Não havendo expansão, a velocidade do vapor em ação às palhetas móveis
ficará constante. Não obstante, haverá uma queda de velocidade absoluta do vapor nas palhetas móveis,
transformando, assim, a energia cinética, obtida nos expansores, em trabalho mecânico.
CLASSIFICAÇÃO DAS TURBINAS A VAPOR - TURBINA DE REAÇÃO
Em uma turbina de reação teremos sempre vários estágios, colocados em serie, sendo cada estágio
constituído de um anel de expansores (também chamado de roda de palhetas fixas), seguido de uma roda
de palhetas móveis. As palhetas utilizam a Pressão de Vapor e a sua expansão nas rodas móveis. O vapor
se expande nas palhetas fixas e nas rodas móveis, sendo a pressão variável nas rodas móveis. Tanto as
palhetas fixas, como as palhetas móveis têm seção assimétrica, o que resulta em áreas de passagens
convergentes, para o vapor, em ambas. Por esta razão, em uma turbina de reação comercial, parte da
expansão do vapor ocorrerá nas palhetas fixas e parte ocorrerá nas palhetas móveis. Isto representa
um desvio do princípio de reação puro, segundo o qual toda a expansão deveria ocorrer nas palhetas
móveis. O que chamamos de turbina de reação é uma combinação com grandes saltos de entalpia, onde a
preocupação com a eficiência é essencial, possibilitando a ocorrência de velocidades excessivas nas
palhetas, incompatíveis com sua resistência mecânica. A Máquinas de grande potência tem vários
estágios, colocados em série, podendo ser tanto de ação como de reação. solução para o problema é
dividir o aproveitamento do salto de entalpia em vários saltos menores, subseqüentes, que chamamos de
estágios. Nas palhetas fixas teremos uma expansão parcial do vapor, resultando em uma queda de
pressão e em um aumento da velocidade. Nas palhetas móveis ocorrerá o restante da expansão,
resultando em uma segunda queda de pressão e em um aumento da velocidade do vapor em relação à
palheta.
ESTÁGIOS MÚLTIPLOS
A potência desenvolvida em turbina a vapor pode ser calculada por:
Por isto, máquinas de grande potência são colocadas entre condições de vapor de admissão (vapor de alta
pressão) e de descarga (condensador), capazes de fornecer um grande salto de entalpia. Com isto
conseguimos desenvolver a potência necessária, com uma vazão de vapor razoável. Máquinas de menor
potência, entretanto, recebem usualmente vapor em condições menos severas (vapor de media pressão) e
descarregam em pressão positiva (vapor de baixa pressão). Embora o salto de entalpia disponível, entre
estas condições de vapor seja menor, as vazões de vapor necessárias não são grandes, devido à pequena
potência desenvolvida. Sabemos também que a velocidade na saída de um expansor considerada
desprezível a energia cinética na entrada, pode ser medida pela fórmula abaixo. Vemos, portanto, que a
velocidade do vapor descarregado por um expansor cresce com o aumento do salto de entalpia
desenvolvido no expansor.
ESTÁGIOS DE AÇÃO E ESTÁGIOS DE REAÇÃO - Estágios de Ação
Os estágios de ação podem ser de dois tipos: estágios de pressão, também conhecidos como estágios
Rateau, e estágios de velocidade, conhecidos como estágios Curtis. Os estágios de pressão são os
estágios de ação iguais aos que temos considerado ate agora. Ele será composto por um arco de
expansores e uma roda de palhetas móveis, se for o primeiro estágio da máquina, ou por um anel de
expansores e uma roda de palhetas móveis, se for um estágio intermediário. O estágio de velocidade é
composto de um arco de expansores, seguido por duas rodas de palhetas móveis, entre as quais há um
arco de palhetas guias. Toda a queda de pressão do estágio ocorre nos expansores. A velocidade do
vapor, porém, é absorvida apenas parcialmente na primeira roda de palhetas móveis. O vapor deixa,
então, esta roda com uma energia cinética ainda elevada que será aproveitada em uma segunda roda de
palhetas móveis. É importante notar que não há expansão nas palhetas guias, permanecendo constantes,
tanto a pressão como a velocidade. Por isso estas palhetas têm formato simétrico e seções de passagem
de vapor constante, semelhante às palhetas móveis de estágios de ação.
Em um estágio de velocidade, como apenas metade da velocidade do vapor e absorvida por roda, admite-
se que a velocidade do vapor na entrada da primeira roda seja igual a quatro vezes a velocidade periférica
da palheta. Por esta razão em um estágio de velocidade conseguimos aproveitar um grande salto de
entalpia, embora com algum prejuízo da eficiência. O estágio Curtis tem duas aplicações características:
como estágio único de máquinas de pequena potência e como primeiro estágio de máquinas de grande
potência. No caso das máquinas de grande potência, que recebem usualmente vapor a alta pressão e a
alta temperatura, é vantajoso, para o projeto mecânico da máquina, que o vapor logo no primeiro estágio
sofra uma grande queda de entalpia, significa dizer de pressão e de temperatura. Isto e possível com um
estágio de velocidade.
ESTÁGIOS DE AÇÃO E ESTÁGIOS DE REAÇÃO - Estágios de Reação
Os estágios de reação, chamados também de estágios Parsons, são sempre constituídos de uma roda de
palhetas fixas, seguidas de uma roda de palhetas móveis. Como as turbinas de estágio único são sempre
turbinas de ação, o uso dos estágios de reação restringe-se aos estágios intermediários e finais das
turbinas de reação de estágios múltiplos, pois mesmo nestas o primeiro estágio é um estágio de ação.
VANTAGENS - DO PONTO DE VISTA TERMODINÂMICO:
O ciclo térmico a vapor, do qual a turbina é parte integrante, apresenta rendimentos bastante satisfatórios,
quando comparados com os ciclos térmicos de outras máquinas (Turbinas à Gás e Motores de Combustão
Interna)
Obs. 1: O rendimento do ciclo térmico a vapor melhora à medida que aumentam a potência das máquinas,
as pressões e as temperaturas de geração de vapor.
Obs. 2: O aproveitamento da energia liberada pelo combustível torna-se satisfatório se o calor residual
contido no vapor descarregado pela turbina puder ser aproveitado em processos industriais.
COMPONENTES BÁSICOS
ESTATOR (RODA FIXA): É o elemento fixo da turbina (que envolve o rotor) cuja função é transformar a
energia potencial (térmica) do vapor em energia cinética através dos distribuidores;
ROTOR (RODA MÓVEL): É o elemento móvel da turbina, envolvido pelo estator, cuja função é transformar
a energia cinética do vapor em trabalho mecânico através dos receptores fixos.
EXPANSOR: é o órgão cuja função é orientar o jato de vapor sobre as palhetas móveis. No expansor, o
vapor perde pressão e ganha velocidade. São montados em blocos com um ou mais expansores de
acordo com o tamanho e a potência da turbina.
PALHETAS: São chamadas palhetas móveis, as fixadas ao rotor; e fixas, as fixadas no estator. As
palhetas fixas (guias, diretrizes) orientam o vapor para a coroa de palhetas móveis seguinte. As Palhetas
fixas podem ser encaixadas diretamente no estator (carcaça), ou em rebaixos usinados em peças
chamadas de anéis suportes das palhetas fixas, que são, por sua vez, presos à carcaça. As palhetas
móveis são peças com a finalidade de receber o impacto do vapor proveniente dos expansores (palhetas
fixas) para movimentação do rotor.
DIAFRAGMAS: São fixados no estator, suportam os expansores e abraçam o eixo sem tocá-lo. Entre o
eixo e o diafragma existe um conjunto de anéis de vedação que reduz a fuga de vapor de um para outro
estágio através da folga existente entre diafragma-base do rotor, de forma que o vapor só passa pelos
expansores.
O CICLO RANKINE
Este ciclo descreve a operação de turbinas a vapor comumente encontrados em estações de produção de
energia. fluido de trabalho num ciclo Rankine segue um ciclo fechado, e é constantemente reutilizado. O
vapor que se observa em estações de energia vem do sistema de resfriamento do condensador, e não do
fluido de trabalho.
As etapas do ciclo são:
1-2: Processo de bombeamento adiabático reversível, na bomba.
2-3: Transferência de calor a pressão constante, na caldeira.
3-4: Expansão adiabática reversível, na turbina (ou em outra máquina motora tal com a máquina a vapor).
4-1: Transferência de calor a pressão constante, no condensador.
Pode-se estabelecer as seguintes relações:
Calor fornecido pela caldeira: q23 = h3 − h2
Calor cedido pelo condensador: q41 = h1 − h4
Trabalho fornecido pela turbina: w34 = h3 − h4
Trabalho da bomba:
Eficiência do ciclo: