Salmueras PROTEXA

1.
1 FLUIDOS LIMPIOS
Son aquellos en que las sales se encuentran en solución y no contiene sólidos

en suspensión.
1.2 FUNCIONES
En general el uso de fluidos es el de mejorar los sistemas para optimizar la

terminación o reparación e implementar la producción y prolongar la vida del
pozo al evitar el daño que se genera al utilizar fluidos con sólidos a la formación
productora.
1.3 SISTEMAS LIBRES DE SÓLIDOS
Existen una amplia variedad de fluidos libres de sólidos y de acuerdo a la

formulación, es la densidad que proporcionan en la siguiente tabla 1.1
Sistema Gravedad especifica

 Agua dulce filtrada 1.00
Salmueras
 Cloruro de Potasio 1.16
 Cloruro de Sodio 1.19
 Cloruro de Calcio 1.38
 Bromuro de Sodio 1.52
 Bromuro de Calcio 1.70
 Cloruro de Calcio /Bromuro de Calcio 1.81
 Bromuro de Calcio / Bromuro de Zinc 2.42
 Bromuro de Zinc 2.5
Tabla 1 Fluidos Libres
Carretera Monterrey - Saltillo Carretera Vecinal, Ranchería Moctezuma 1era Av. Adolfo López Mateos No. 266
Km. 339, Santa Catarina Rancho los Mangos Col. Revolución
Nuevo León. C.P. 66350 Paraiso, Tab. C.P. 86600 Cd. del Carmen, Campeche
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1.4 USO DE SISTEMAS LIBRES DE SÓLIDOS
Los sistemas libres de sólidos tienen diferentes aplicaciones durante la

perforación, terminación y reparación de pozos productores de gas o aceite
cuando se usan como:
 Fluidos de terminación
 Fluidos de reparación
 Fluidos para controlar presiones anormales
 Fluidos de empaque
 Fluidos para empaque de grava
 Fluidos de perforación únicamente para la zona productora.
Las ventajas que se obtienen usando estos fluidos limpios son:
 No dañan a la formación productora

 El retorno a la permeabilidad es excelente
 Se mezclan a la densidad deseada
 Tiene tasas de corrosión bajas
 Son estables a las condiciones del pozo
 Compatibles con los aditivos químicos
 No están clasificados como dañinos a la salud o al medio ambiente.
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2.0 DAÑO A LA FORMACIÓN PRODUCTORA
Se define como "Cualquier factor que afecte a la formación reduciendo o

impidiendo la producción de hidrocarburos en un pozo".
Esta definición se a identificado en general con todos, pero pocos han analizado
en detalle la magnitud de los daños irreversibles que se reflejan en la reducción
de producción que varía de 20% a 90 %, estos daños pueden ocurrir durante la
perforación, terminación y reparación del pozo.
2.1 PRINCIPALES DAÑOS A LA FORMACIÓN
 Hidratación de arcillas.
 Invasión de sólidos.
 Alteración de la mojabilidad de la formación.
 Dislocamiento y migración de Partículas finas
 Reacciones químicas por incompatibilidad de fluidos.
 Invasión de fluidos.
La combinación de cualquiera de los daños mencionados puede reducir

considerablemente la producción y la vida del pozo.
2.2.- DISMINUCIÓN DE LA PERMEABILIDAD
Sucede cuando los fluidos de la formación circulan en forma radial

incrementando la velocidad a medida que se acerca al pozo tratando de fluir a
través de las perforaciones. Cuando el diámetro del poro es reducido se crea un
flujo turbulento; de esta forma se propicia el desprendimiento, transporte y
depositación de las partículas finas de la formación.
En el caso de que los poros sean más pequeños que las partículas de los finos,
es eminente que se dañe a la formación. Para evitar esta situación se
recomienda que la producción inicial sea menor que lo estimado en las pruebas
de producción. En el caso de tratarse de rocas carbonatadas donde
generalmente existan fracturas, estas representan porosidad y permeabilidad
secundaria de la formación.
Otros factores y agentes que reducen la permeabilidad:
 Densificantes: como la Barita y la Hematita que no son solubles en ácido.

 Invasión de sólidos acarreados por fluidos de control o salmueras ligeras
o pesadas que no han sido filtradas apropiadamente.
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 Asfalto cuando se agregan a los fluidos de perforación y pueden causar
obstrucciones por emulsión.
 Uso de surfactantes puede afectar o cambiar la mojabilidad natural de la
formación, además de causar obstrucciones por reacciones de
emulsiones.
2.2.1 Reducción de la permeabilidad relativa
Se inicia cuando el filtrado del fluido base agua invade la formación,

produciendo cierta saturación por el agua en los poros de la formación,
reduciendo la permeabilidad. Esta reducción se conoce como bloqueo de agua y
ocurre cerca y alrededor del pozo.
Formación de emulsiones; causa un incremento en la viscosidad de los fluidos

de la formación. Cuando se incrementa la viscosidad también aumenta la
capacidad de transporte. Las emulsiones de agua en aceite tienen una
viscosidad más alta que las emulsiones de aceite en agua. Tratar de remediar
este daño es complicado y difícil ya que se requiere seleccionar un surfactante
apropiado que remedie y no agrave el daño.
2.3 DAÑOS CAUSADOS DURANTE LA PERFORACIÓN DE ZONAS

PRODUCTORAS
Los sólidos del fluido de perforación pueden obstruir las fracturas de porosidad
secundaria y las inducidas también. El filtrado del fluido dentro de las zonas
productoras puede cambiar la mojabilidad natural de la formación y causar un
bloqueo por emulsión o agua. El filtrado también puede causar que las arcillas
se hinchen, dispersen, floculen o emigren hacia los espacios porosos,
bloqueando la permeabilidad.
Las fracturas también pueden ser selladas durante la acción escareadora de las
barrenas y con la tubería de perforación. Daños a la formación causados por la
cementación de la tubería de revestimiento. Los sólidos del fluido y el cemento
pueden obstruir la porosidad primaria y secundaria así como las fracturas
inducidas. Los sistemas con agua y químicos usados para limpiar el pozo,
bombeados adelante del cemento puede también alterar las arcillas de la
formación productora. El filtrado de las lechadas de cemento pueden causar
obstrucción en la porosidad del yacimiento.
2.4 DAÑO A LA FORMACIÓN DURANTE LA TERMINACIÓN DEL POZO
Durante la realización de los disparos en la tubería de revestimiento en ésta

etapa, se pueden tapar fácilmente las perforaciones generadas, si se tiene un
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fluido supuestamente "limpio" de terminación que contenga una concentración
de 500 ppm de sólidos. Daños causados por la tubería de producción y
empaques.
Durante la introducción de la tubería de producción teniendo fluidos dentro del

pozo con sólidos, pueden presentarse pérdidas de circulación ocasionando esto
taponamientos en las fracturas cercanas al pozo así como en la porosidad
primaria.
Todo esto ocurrirá si la presión hidrostática del fluido de terminación es mayor

que la de la formación.
2.5 DAÑOS A LA FORMACIÓN DURANTE LA PRODUCCIÓN INICIAL
El pozo al empezar a producir hidrocarburos recircula los fluidos dentro de la

formación, en ciertos casos estos fluidos son incompatibles, además del
desprendimiento, transporte y depositación de partículas de arcilla y de finos,
hacen una obstrucción al tratar de fluir hacia el pozo.
También se puede dañar la formación con el óxido que tenga la tubería, con las
arcillas del fluido adherido que no se desplazó correctamente o simplemente
con grasa que se aplicó en exceso durante las conexiones de la tubería de
producción.
Si se inicia la producción a lo máximo que pueda fluir el pozo, las partículas de

los finos pueden ser transportadas fácilmente y causar obstrucciones y daños a
la permeabilidad.
2.6 DAÑOS CAUSADOS DURANTE LA ESTIMULACIÓN DE POZOS
Las perforaciones, fracturas y porosidad primaria pueden ser taponadas por los
sólidos contenidos en el agua, lodo, o salmueras que no estén debidamente
filtradas.
El fracturamiento con ácido podría causar comunicación con otras formaciones y

facilitar la mezcla con otros fluidos no deseables.La acidificación de areniscas
con HCL puede formar precipitados insolubles en las formaciones, dañando la
permeabilidad.
Daños a la formación originados por Parafina o Asfalteno acumulados en la

tubería de producción o en la pared del pozo. Cuando se esta limpiando la
parafina o asfalteno de un pozo y se utiliza agua o aceite caliente, la formación
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se dañara si no se raspan, bombean y desplazan dichos fluidos antes que se
enfríen. Cuando se hace este tipo de limpieza se circulan estos fluidos hacia el
fondo del pozo por la tubería de producción y regresados a la superficie por el
espacio anular, parte de los sólidos acarreados estarán en contacto con la
formación dañando la porosidad y permeabilidad adyacentes a la pared del
pozo.
2.7 DAÑOS CAUSADOS DURANTE LA REPARACIÓN DEL POZO
Los daños a la formación son idénticos a los causados durante la terminación y

estimulación del pozo. Si no se desea agravar o incrementar el daño se debe de
emplear fluidos debidamente filtrados.
2.8 DIAGNÓSTICO DE DAÑO A LA FORMACIÓN
El indicio más común para determinar el daño a la formación es la pérdida de

presión. Cuando empieza la producción del pozo, los factores que controlan la
pérdida de presión son:
La resistencia que encuentran los hidrocarburos al fluir a través de la zona

dañada alrededor del pozo, identificada comúnmente como "Efecto de piel" (Skin
Damage).
En la mayoría de los casos es difícil identificar cual es la causa real que originó
el daño, debido a la falta de información relacionada a las características
litológicas propias de la formación, de sus fluidos y de la compatibilidad con los
fluidos que se usan durante la perforación y terminación del pozo.
Se ha dicho que durante la producción primaria de un pozo o campo se puede

extraer de un 10 a 30 % de hidrocarburos. De un 10 a 20 % durante la
producción secundaría y otro porcentaje parecido en producción terciaría.
Si tenemos cuidado de no dañar la formación con sólidos o fluidos no

compatibles o simplemente prever operaciones mecánicas que dañan la
formación, se podrá incrementar los porcentajes de producción anteriormente
mencionados.
2.9 PREVENCIÓN DE DAÑO A LA FORMACIÓN
Como se dijo anteriormente, los daños a la formación se originan durante las

etapas de perforación, cementación, terminación y consecuentemente se
recomienda que se observen ciertas normas durante ciertas etapas:
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Perforar con la columna hidrostática bajo balance para evitar que los sólidos y
filtrado invadan la formación. Cuando se requiera tener fluidos sobre balance,
estos deben de ser filtrados y circulados sin sólidos y se pueden utilizar en las
siguientes operaciones:
 Perforación
 Terminación
 Disparos
 Control de Pozos
 Fluidos Empacantes
 Fracturamiento, estimulación y acidificación
2.9.1 Procedimiento para pruebas de Compatibilidad
La finalidad de las pruebas de emulsión es indicar la tendencia de un reductor

de tensión superficial a disminuir ó aumentar la emulsión de un sistema en
particular aceite-salmuera o aceite-ácido.
Estas pruebas están diseñadas para indicar la tendencia de un sistema para

emulsificar pero no determina si la emulsificación realmente ocurre o persiste
durante la estimulación.
De aquí que la estabilidad de la emulsión puede ser mejorada por la presencia

de sólidos finamente divididos, creados en procesos de estimulación, en todas
las pruebas de agentes reductores de tensión superficial incluyen el uso de
sólidos finamente divididos.
Método API
Prueba antilodo (Sludge).Algunos aceites crudos en contacto con precipitados

producidos por el ácido pueden precipitar lodos asfálticos, incluso hasta
cuando no exhiban tendencia a la emulsificación.
La prueba descrita en los pasos 1-3 es un procedimiento útil para demostrar la

tendencia a formar emulsiones a condiciones de laboratorio. Pero aunque esta
tendencia exista a condiciones reales y los agentes antisludge funcionen
satisfactoriamente, en ocasiones no puede ser determinado por este método.
Equipo y materiales
El siguiente equipo es requerido para la prueba antisludge.
A. Surfactante, aditivo antisludge

B. Ácido conteniendo inhibidor de corrosión y todos los aditivos el aditivo
antisludge.
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C. Aceite crudo.
D. Baño María con control de temperatura.
E. Botellas con tapón roscable.
F. Malla de acero inoxidable No 100, de 3 pulgadas cuadradas.
G. Botella llena con Soltrol 130
H. Pizeta llena de agua destilada.
Procedimiento
1) Agregue ácido a un frasco limpio. Adicione un volumen igual de aceite

crudo, libre de sólidos y emulsión. Tape el frasco y agite vigorosamente.
Ponga la mezcla en un baño María a la temperatura de la formación y
permita que permanezca por no menos de 4 horas y preferiblemente 24
horas. Cuidadosamente vierta la mezcla a través de una malla de acero
No 100. si no quedan residuos en la malla no existe producción de
sludge. Si existe sludge lave con agua tibia y Soltrol 130
alternativamente. Esto removerá las emulsiones y parafinas pero no
removerá el sludge producido por el ácido. Reporta la cantidad de sludge
de acuerdo a la siguiente lista. Reporta los resultados en la sección
remarcada en el formato mostrado en la figura No 1
No Sludge - No hay partículas sólidas retenidas en la malla.

Trazas - Un poco de pequeñas partículas en la malla.
Moderada - Partículas presentes en la malla.
Bastante - Muchas partículas grandes.
Repita el paso No 1 usando agente antisludge a la concentración recomendada

por la compañía de servicio. Los agentes antisludge pueden influir las pruebas
de emulsión. Si un agente antisludge será usado en un sistema para tratar un
pozo, deben incluir el agente antisludge como una parte de la prueba del
sistema.
Equipo y Materiales
2) El equipo y materiales para pruebas de emulsión incluyen el siguiente

equipo:
a. Agitador de alta velocidad (Hamilton Beach modelo 936 o

equivalente)
b. Frascos de 400 ml.
c. Probetas de 100 ml.
d. Reloj
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e. Jeringas graduadas de 1 ml.
f. Ácido conteniendo inhibidores de corrosión y otros aditivos.
g. Aceite crudo.
h. Agentes reductores de tensión superficial, desemulsificantes.
i. Núcleos de formación, cuando sea posible, o silica (Super-seal 200,
Penn Glass Sand Corp.) y bentonita (Bentonita sódica Wyoming,
cemento tipo sin tratar).
Pruebas de acidificación en arenas
3) Prepare ácido gastado parcialmente 2 litros en 1 litro de arena de

formación. La solución ácida deberá contener 3 % de ácido fluorhídrico, la
concentración recomendada de aditivos para el sistema a evaluar en el
tratamiento real. Si la arena de la formación no esta disponible, use un
litro de un 50 % de flúor silica y 50 % de bentonita , mezcle con el ácido y
permita que esta mezcla ácido-arena-bentonita o ácido-arena de
formación permanezca en contacto por lo menos 24 horas.
4) Decante el ácido gastado y almacene en botellas de plástico para las

pruebas.
5) Disperse 2.5 gr. de formación pulverizada finamente o 2.5 gr. de una

mezcla 50 % de flúor silica - 50% de bentonita en 25 ml de ácido gastado.
6) Agregue 75 ml. de aceite crudo a esta solución de ácido gastado.

Emulsifique la solución con una agitación de 14000-18000 r.p.m. por 30
segundos. Vacíe la emulsión inmediatamente dentro de una probeta
graduada y mida el volumen de agua separada en 15 min., 1 hora, y 24
horas. Las pruebas serán elaboradas a temperatura ambiente.
7) Repita el procedimiento de la parte 5 y 6 omitiendo el desemulsificante.
Pruebas de acidificación de carbonatos con ácido vivo
8) Use una solución ácida la cual incluye todos los aditivos en la misma
concentración como se recomienda para tratamientos en el campo. Puede
ser necesario correr una serie de pruebas para seleccionar el
desemulsificante más adecuado. Disperse 2.5 gr. de una mezcla del 90 %
de flúor sílica-10 % de bentonita en 50 ml. de solución ácida.
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9) Adicione 50 ml. aceite crudo a la solución anterior. Emulsifique la
solución por agitación a 14000-18000 r.p.m. por 30 segundos. vierta
inmediatamente a una probeta graduada de 100 ml. y mida el
rompimiento de la emulsión a los intervalos de tiempo indicados en la
figura. Las pruebas son llevadas a cabo a temperatura ambiente.
10) Repita los pasos 8 y 9 omitiendo el desemulsificante.
11) Repita la preparación de la solución de prueba en la parte 8 pero use 25

ml. de la mezcla ácida con 75 ml. de aceite crudo en la parte 9 y 10.
Pruebas de acidificación con Carbonatos y ácido gastado
12) Gaste el ácido con conteniendo todos los aditivos excepto el

desemulsificante con un exceso de roca de formación. La reacción deberá
completarse en 24 horas. Si el tiempo es un limitante, permita el contacto
del ácido hasta que deje de efervecer la roca de la formación. Junte
suavemente los finos, y decante el ácido con los finos suspendidos en
otro recipiente.
13) Si no tiene roca de la formación, prepare un ácido sintético con un

reactivo de cloruro de calcio y agua a una concentración de cloruro
equivalente al ácido vivo. La solución deberá contener todos los aditivos
que son usados en tratamientos de campo. Ajuste el pH a valores entre 1
y 5 usando ácido clorhídrico. disperse 2. 5 gr. de una mezcla conteniendo
un 90 % en peso de sílica flúor, 10 % de bentonita en 50 ml. de solución
ácida.
14) Prepare una emulsión con ácido gastado como se describe en el punto 9
y 11 y mida los datos.
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HOJA DE DATOS PARA PRUEBAS DE EMULSION ACIDO-ACEITE
OPERADOR: REMITIDA POR: CONC. Y TIPO DE ACIDO *

POZO: LUGAR DE MUESTREO: CONC. DE INHIBIDOR :
CAMPO : FECHA DE PRUEBA : TIPO Y CONC. DE SOLIDOS :
FORMACION : FECHA RECEPCION : TEMPERATURA DE PRUEBA :
DEPTH : ANALIZADO POR :
PORCENTAJE DE ACIDO ORIGINAL SEPARADO A VARIOS INTERVALOS DE TIEMPO DESPUES DE EMULSIFICARSE

REL. ACEITE/ACIDO *
ADITIVOS
CONCENTRACION, %
GAL/1000 GAL DE ACIDO
TIEMPO DE SEPARACION GASTADO S/GASTAR GASTADO S/GASTAR GASTADO S/GASTAR GASTADO S/GASTAR GASTADO S/GASTAR
1 (MIIN )
2
4
6
8
10
15
30
60
180
1440
% EMULSION FINAL
VOL. EMULSION FINAL
SOLIDOS
** INTERFASE
VOL. SEDIMENTADO
* SALMUERA
** INTERFASE: R = DEFINIDA ; C = CLARA ; D = DIFUSA
Tab
la 2 Hoja de datos para pruebas
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3.0 DENSIDAD DE SALMUERAS PESADAS EN EL FONDO DEL POZO
Las salmueras pesadas disminuyen de densidad con el incremento de la

temperatura e incrementan en densidad con el aumento de la presión .Un
análisis de presión volumen y temperatura (PVT) de varias soluciones de
salmueras a temperaturas de 75°C (345°F) y presiones de 0 a 22000 PSI. Han
sido usados para determinar el comportamiento de la densidad de las salmueras
bajo las condiciones del fondo del pozo.
La información obtenida de estas mediciones permite a los ingenieros, calcular

en forma mas precisa la densidad de la salmuera en la superficie la cual
proveerá el gradiente hidráulico deseado para el control y la presión de la
formación a las temperaturas y presiones en el fondo del pozo.
3.1 INTRODUCCIÓN
Desafortunadamente los datos de expansibilidad y compresibilidad necesarios

para esos cálculos de presión en el fondo del pozo a temperaturas y presiones
de superficie son relativamente limitados.
Con casi ningún dato experimental publicado sobre salmueras pesadas y sus
mezclas una escasa aproximación puede dar como resultado en pérdidas
severas de fluidos costosos con problemas de control de pozos tales como
brotes de gas. En la ausencia de datos experimentales muchos autores han
usado ecuaciones empíricas para hacer un modelo de las variaciones de la
densidad de varias salmueras y otros fluidos en la superficie.
Los modelos matemáticos han sido recientemente desarrollados para predecir

exitosamente la variación de densidad en el fondo del pozo y la presión
hidrostática de una columna de fluido de perforación.
Los cálculos para esos modelos de densidades para lodos de base agua y aceite
estuvieron basados en valores de literatura para compresibilidad y
expansibilidad de agua, soluciones de cloruro de sodio y aceite; también existe
para salmueras naturales y fluidos geotérmicos que contienen cloruro de sodio
como el electrolito mayoritario.
Una relación de presión-volumen y temperatura ha sido determinada también

experimentalmente para varias concentraciones de cloruro de sodio en solución
para temperaturas de 347° F y presiones de 4978 psi. Recientemente,
mediciones experimentales han sido dirigidas hacia fluidos de perforación de
base agua y aceite en los rangos de temperatura y presión de 70 a 400 °F y de 0
a 14000 psi.
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Este documento examina por primera vez el comportamiento de densidad de las
salmueras desde las mediciones de (PVT) en el laboratorio para salmueras de
cloruro de sodio, cloruro de calcio, bromuro de sodio, bromuro de calcio y
combinaciones de éstas, bromuro de zinc/bromuro de calcio/cloruro de calcio y
bromuro de zinc/bromuro de calcio a presiones de 0 a 22000 psi. para
temperaturas constantes de 76 °F, 198 F° y 345 °F. Estos estudios de laboratorio
muestran que la compresibilidad y expansibilidad térmica de esos fluidos
pueden variar con la composición de las salmueras, o mas precisamente, a la
concentración total de sal en solución.
Adicionalmente, esos datos han sido usados para desarrollar un modelo de

regresión lineal que predecirá en forma precisa los cambios en la densidad en
fluidos de salmuera arriba de 345°F y 22000 psi. Para concentraciones de sal de
19 al 75 % en peso.
Como un resultado, un control de pozo óptimo y control de costos puede ser

obtenido del uso de salmueras pesadas durante las operaciones de terminación
y reparación de pozos.
3.2 DATOS EXPERIMENTALES
Las mediciones de (PVT) fueron dirigidas para usar una bomba de

desplazamiento positivo marca Ruska Modelo 2272 diseñada para operar
arriba de temperaturas de 350 °F y presión de trabajo de 25000 psi. Esta
bomba esta diseñada para medir en rangos de .01 cm3 el desplazamiento de
un pistón el cual es forzado dentro de una cámara liquida por un medidor de
presión de tornillo. Dos de esas bombas se muestran en serie en un dibujo
esquemático de los aparatos experimentales (Figura No. 1). La bomba de
carga Mercury con una presión de trabajo de 8000 psi. Y desplazamiento de
pistón de 250 cm3 fue usada para bombear y medir en forma precisas el
volumen de salmuera de prueba transferida del tanque de 500 cm3 a la
cámara de desplazamiento de (PVT). La cámara (PVT) fue calentada
eléctricamente con un calentador de cinta de 750 Watts envuelta alrededor
del cilindro de la bomba y cubierta con una camisa de metal aislante. Un
controlador LFE serie 230 monitoreo la temperatura del cilindro desde un
termopar construido y se mantuvo a la temperatura dentro del rango ###
2.5°F. La presión de trabajo de la cámara de desplazamiento de (PVT) fue de
25000 psi. Las lecturas de presión fueron hechas usando un indicador y
traductor de presión digital modelo ASC 20000 01 P12 Marca Autoclave
Engineers, el cual fue calibrado con un probador de peso muerto para
obtener mediciones dentro de los rangos de ### 0.1 %. El traductor fue
especialmente calibrado a temperaturas de 350°F.
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Las mediciones de la deformación del cilindro de la bomba a las temperaturas y
presiones de prueba fueron necesarias para corregir los datos experimentales
para el cambio actual en volumen de las salmueras a esas condiciones. Por lo
tanto, la cámara (PVT) fue calibrada primero para los efectos de temperatura y
presión contra las propiedades conocidas del mercurio. El procedimiento incluye
la medición del volumen especifico del mercurio A 76 °F y 2000 Psi.
El mercurio fue entonces cargado a 2000 psi. Dentro de la cámara (PVT)

evacuando con el pistón desplazado totalmente dentro del cilindro para medir el
volumen muerto alrededor del pistón y en los niples entre el transductor y las
válvulas. Este volumen muerto fue de 63.97 cm3, el pistón fue entonces retirado
por 200 cm3 (80 % de su desplazamiento total) y la cámara fue cargada otra vez
con mercurio. Así el volumen total de trabajo del mercurio a 2000 psi. Fue
medido a 263.97 cm3. Los cambios de este volumen de referencia fueron
entonces registrados mientras el volumen de mercurio era comprimido
lentamente en incrementos de 2000 psi. A 22000 psi. A una temperatura
constante de 76 °F. Entonces el volumen ocupado por el mercurio fue medido
mientras el mercurio era lentamente descompresionado desde 22000 psi. en
similares incrementos.
Este ciclo fue repetido, entonces además cambio el volumen específico en

presión a 76 °F fue calculado del promedio de cuatro volúmenes medidos a cada
presión. Este procedimiento fue repetido para temperaturas de 198°F y 345 °F.
Datos de desplazamiento experimental por el mercurio se muestra en la figura
No 2 y son comparados para predecir valores calculados de la literatura. La
diferencia es el volumen de corrección de bombeo como una función de la
temperatura y la presión. El volumen de corrección de bombeo fue estimado por
la ecuación siguiente:
Volumen de corrección de bombeo = 5.35 X 10 -3 cc/°F + 1.02 X 10-4 cc/psi.
Los volúmenes específicos de soluciones salinas NaCl, CaCl 2, NaBr, CaBr2 y

combinaciones de estas ZnBr2/CaBr2/CaCl2 y ZnBr2/CaBr2 fueron medidos con
una función de temperatura y presión por procedimientos similares a los
procedimientos para el mercurio.
El volumen de corrección de bombeo fue restado de los cambios de volumen de

medición para cada salmuera a cada temperatura y presión. Las composiciones
de soluciones de salmuera se muestra en la tabla No.1. Entre las muestras el
aparato experimental fue enfriado a la temperatura de la habitación, con agua
aire seco y evacuación bajo vacío.
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CAMARA DE DESPLAZAMIENTO
CALENTADA ELECTRICAMENTE
INDUCTOR DE PRESION DIGITAL

CON TRANSDUCTOR
DRENE
VACIO SALMUERA
DRENE PARA
CONTROLADOR DE DEPOSITO
MEDICION DE Hg
TEMPERATURA DE
DENSIDAD SALMUERA
BOMBA DE CARGA Hg DRENE
ESQUEMA PARA APARATO DE P.V.T.

FIG. 1 Esquema para aparato de P.V.T.
3.2.1.- Resultados Y Discusiones
En el procedimiento de prueba el volumen específico de cada salmuera fue

medida como una función de presión a una temperatura constante. Los
resultados de estas mediciones se muestran en las figuras No. 3 a 8 nótese de
esas figuras que los efectos de temperatura son más dominantes en los cambios
de volúmenes específicos de las salmueras que los efectos de presión. Una
regresión lineal múltiple fue usada en los datos experimentales del cloruro de
sodio en la figura No. 3 y fue comparada para las propiedades volumétricas
obtenidas de la literatura en una solución de cloruro de sodio al 19 % en peso
(ver tabla No. 2) los valores de esas referencias fueron determinadas de un
análisis de regresión de los datos experimentales recopilados desde estudios de
fechas anteriores.
Los volúmenes específicos experimentales medidos en este estudio estuvieron

entre ### 0.5 % de los valores determinados por Rogers y Pytzer y difieren de los
datos de Potter y Brown´s por no menos del 2.5 %.
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DATOS
DATOS DE
DE LIT.
LIT. PARA
PARA EL
EL Hg
Hg
DATOS
DATOS EXPERIMENTALES PARA EL
EXPERIMENTALES PARA EL Hg
Hg
88
66
44 345øF
345 øF
DESPLAZAMIENTO
DESPLAZAMIENTO 22
DELDEL
PISTON (cc) (cc)
PISTON 198øF
198 øF
00
-2-2 76
76 øF
øF
-4-4
00 22 44 8 10 12
12 1414 1616 18
18 20
20 22
22
PRESION (psig X 1000)
CAMARA
FIGURA 2. CALIBRACION DE P.V.T.PARA LA CAMARA
DE MERCURIO
DE P.V.T.
Dos propiedades termodinámicas importantes se pueden derivar de los datos de

volumen específico experimental, estas son los coeficientes isobáricos de la
expansión volumétrica (Alfa ά) y los coeficientes isométricos de compresibilidad
(Beta β) que son definidos como:
1 δV 1 δυ 1 Δυ
α= ----- ( ------ ) P = ---- ( ------ )P Ξ ----- (------ ) P (2)
V δT υ δT υ ΔT
-1 δV -1 δυ -1 Δυ
β= ----- ( ------ ) T = ---- ( ------ )T Ξ ----- (------ ) T (3)
V δT υ δT υ ΔT
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Convirtiendo el volumen especifico de densidad y calculando las derivadas -
(δP/δT)P y (δP/δP)T son completamente útiles para expresar la variación de
densidad como una función de temperatura y presión. Esos cambios de
densidad se denominan factores de corrección de densidad de la salmuera (A ,
B) y son definidos como:
δP ΔP
A = - ( ----- ) P Ξ - ( ------ ) P (4)
δT ΔT
δP ΔP
β = ( ----- ) T Ξ - ( ------ ) T ( 45)
δT ΔT
Los coeficientes α , A , β y B han sido calculados para cada salmuera usando

las ecuaciones 2 a 5 y los datos experimentales a las condiciones de
temperatura y presión mostrados en las tablas 3 y 4 note de valores de A y B
que el total de las salmueras requerirá aproximadamente un incremento de
15000 PSI. de presión para contrarrestar la expansión térmica de un incremento
de temperatura de 100 °F toda vez que la densidad de la salmuera es una
función de temperatura y presión, las ecuaciones 4 y 5 pueden ser combinadas
para formar la diferencial total expresada como:
δP δP
A = ( ------ ) T Dp + ( ------ ) P Dt (6)
δP δT
D P = B Dp - A Dt (7)
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Los coeficientes en la ecuación 7 son casi constantes para muchos fluidos sobre
rangos considerables de temperatura y presión. Una simple aproximación podría
asumir que A y B para cada salmuera sea constante sobre los rangos de interés
de temperatura y presión. Así la ecuación 7 se convierte en:
P2 - P1 = B ( P2 - P1 ) - A ( T2 - T1 ) (8)
Además las variantes de densidad escritas en la ecuación 8 podrían ser

aproximadas a través de un conocimiento de los factores de corrección de
densidad (ver tabla 3 y 4). Sin embargo la información sobre las variantes de
densidad estarán limitadas a solo los sistemas de salmueras evaluados en este
estudio.
Para una mayor precisión en predecir estos cambios de densidad y para incluir
otras composiciones de salmueras, una fórmula de interpolación fue
desarrollada desde la relación (PVTX) que es: presión, volumen, temperatura,
concentración, para ajustar los resultados experimentales hubo 204 puntos de
datos usados en el análisis de regresión múltiple. El modelo resultante
contabilizó un total del 98.8 % de la variación total en la diferencia de densidad.
La diferencia de densidad para este modelo fue definida como el cambio en
densidad de las condiciones del ambiente (por ejemplo 76 °F y cero psi) para la
densidad precedida a temperatura y presión. la figura no. 9 es una
representación gráfica del modelo de diferencia de densidad para una solución
salina al 65 % en peso. La utilización de este modelo se demuestra en un
problema de ejemplo en el apéndice.
0.95
0.94
0.93
0.92 345 øF
0.91
0.90
0.89
VOLUMEN
0.88
ESPECIFICO 198 øF
(cc/g) 0.87
0.86
0.85
76 øF
0.84
0.84
0 2 4 8 10 12 14 16 18 20 22
FIGURA 3. VOLUMEN ESPECIFICO DE UN 19% SALMUERA DE CLORURO

DE SODIO A ELEVADAS TEMPERATURAS Y PRESIONES
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0.78
0.77
0.76
345 øF
0.75
VOLUMEN
ESPECIFICO 0.74
(cc/g)
198 øF
0.73
0.72
0.71 76 øF
0.70
0 2 4 8 10 12 14 16 18 20 22
FIGURA 4. VOLUMEN ESPECIFICO DE UN 37% SALMUERA DE CLORURO

DE CALCIO A ELEVADAS TEMPERATURAS Y PRESIONES AL CUADRADO
0.73
0.72
0.71
0.70
345 øF
0.69
VOLUMEN
ESPECIFICO 0.68
(cc/g) 198 øF
0.67
0.66
0.65 76 øF
0.64
0 2 4 8 10 12 14 16 18 20 22
FIGURA 5. VOLUMEN ESPECIFICO DE UN 45% SALMUERA DE BROMURO

DE SODIO A ELEVADAS TEMPERATURAS Y PRESIONES
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0.63
0.62
0.61
345 øF
0.60
VOLUMEN
ESPECIFICO 0.59
(cc/g) 198 øF
0.58
0.57 76 øF
0.56
0 2 4 8 10 12 14 16 18 20 22
FIGURA 6. VOLUMEN ESPECIFICO DE UN 54% SALMUERA DE BROMURO

DE CALCIO A ELEVADAS TEMPERATURAS Y PRESIONES AL CUADRADO
T A B L A 3.I
Propiedades Físicas De Salmueras Pesadas

Evaluadas En Este Estudio.
Salmuera Concentración de sal Densidad A 76 °F (gr. /cc )

(% En Peso) 0 Psi. * 2000 Psi **
NaCl 19 1.138 1.1412

CaCl2 37 1.374 1.3779
NaBr 45 1.497 1.4996
CaBr2 54 1.715 1.7165
ZnBr2/CaBr2/CaCl2 65 1.920 1.9255
ZnBr2/CaBr2 75 2.310 2.3140
*Mediciones hechas por el medidor de densidad Mettler/Paar Dma 35

**Las mediciones hechas gravimétricamente se describen en la sección
experimental.
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T A B L A 3.2
COMPARACIÓN DE PROPIEDADES VOLUMÉTRICAS DE SOLUCIÓN DE CLORURO DE

SODIO AL 19 % EN PESO.
Temperatura Presión Datos Valores De Literatura

(°F) (psi) experimentales Potter & Brown Rogers & Pitzer
* ** ** *
122 2900 0.8864 0.8842 0.8840

122 8700 0.8758 0.8703 0.8736
122 14500 0.8652 0.8598 0.8642
122 21750 0.8520 0.8489
212 2900 0.9097 0.9050 0.9080
212 8700 0.8992 0.8857 0.8962
212 14500 0.8886 0.8741 0.8859
212 21750 0.8753 0.8606
302 2900 0.9331 0.9337 0.9376
302 8700 0.9225 0.9083 0.9233
302 14500 0.9120 0.8929 0.9115
302 21750 0.8987 0.8772
* Volúmenes específicos calculados de las ecuaciones empíricas

(cc/g) = 0.859954 + 2.597412 X 10-4 T (°F) - 1.822673 X 10-6 P (Psi); R² = 0.994
** Valores obtenidos de Potter y Brown (1977)
*** Valores obtenidos de Roger y Pitzer (1982)
T A B L A 3.3
Expansibilidad De Fluidos De Salmueras Pesadas

De 12000 Psi. DE 76°F A 198°F.
Salmuera Densidad α A
(lb/Gal) -4
(Vol/Vol/ °F X 10 ) (Lb/Gal/100 °F)
Na Cl 9.49 2.54 0.24

Ca Cl2 11.46 2.39 0.27
Na Br 12.48 2.67 0.33
Ca Br2 14.30 2.33 0.33
ZnBr2/CaBr2/CaCl2 16.01 2.27 0.36
ZnBr2/CaBr2 19.27 2.54 0.48
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T A B L A 3.4
Compresibilidad De Fluidos De Salmueras Pesadas

A 198 °F DE 2000 A 12000 Psi.
Salmueras Densidad β B
( Lb/Gal ) ( Vol/Vol/Psi X 10-6 )( Lb/Gal/1000 Psi)
NaCl 9.49 1.98 0.019

CaCl2 11.46 1.50 0.017
NaBr 12.48 1.67 0.021
CaBr2 14.30 1.53 0.022
ZnBr2/CaBr2/CaCl2 16.01 1.39 0.022
ZnBr2/CaBr2 19.27 1.64 0.031
Apéndice
Problema de ejemplo:
Determine la presión hidrostática o la presión de fondo en el pozo (Pb) ejercida
por un fluido de terminación salmuera conociendo las propiedades de la
salmuera y las condiciones del pozo:
 Densidad de la salmuera en superficie 16 lbs/gal

 Concentración de sal 65 % en peso
 Gradiente de presión de la salmuera 0.832 psi/pie
 Temperatura en superficie 76 °F.
 Temperatura estática en el fondo del pozo 330 °F.
 Profundidad verdadera del agujero 17000 pies
 Gradiente de temperatura del pozo 1.49 °F / 100 pies.
3.2.2 Solución
Hoberock, Thomas y Nickers han demostrado que la presión en el fondo del

pozo Pb (psi ) puede ser computada de la suma de los cambios de presión (P)
desde la superficie a la profundidad total con el conocimiento de la densidad de
la salmuera como una función de temperatura y presión P(T,P). La siguiente
ecuación representa estos cálculos.
Pb = ΣPn ; ΔP = 0.052 [ P ( T , P ) ] ΔD ( 9 )
n = 1
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Usando el modelo de las diferencias de densidades en la figura no. 9 para el 65
% en peso en concentración de sal, la siguiente tabla de datos puede ser
construida para calcular la densidad y los cambios de presión subsecuentes
como una función de la profundidad.
Profundidad Temperatura Densidad P(T,P) | ΔP

Diferencial
(Pies) (°F) ( Lbs/Gal ) (Lbs/Gal) ( Psi )
0 76 0 16.0 0
2000 106 -0.075 15.925 1.656
4000 136 -0.150 15.850 1.648
6000 166 -0.225 15.775 1.641
8000 196 -0.300 15.700 1.633
10000 225 -0.375 15.625 1.625
12000 255 -0.450 15.550 1.617
14000 285 -0.525 15.475 1.609
16000 315 -0.600 15.400 1.602
17000 330 -0.637 15.363 799
Además P B = ΣΔP = 13930 Psi.
Evaluando la presión en el fondo del pozo usando la tradicional técnica de

densidad constante (por ejemplo los efectos de temperatura y presión se
cancelan uno al otro) dan como resultado lo siguiente.-
P B = 0.052 ( 16.0 ) ( 17000 ) = 14144 Psi.
Note la diferencia de 314 psi. de la actual presión hidrostática que podría ser
significativa en el uso efectivo de salmuera pesadas durante las operaciones de
terminación y reparación de pozos.
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3.3 MODELO DE DENSIDAD DE SALMUERAS MEZCLADAS Y PURAS COMO
UNA FUNCION DE LA COMPOSICION TEMPERATURA Y PRESION.
Conclusiones:
1) Una bomba de desplazamiento positivo puede ser usada para el análisis

de presión volumen y temperatura (PVT) de la fase liquida de las
salmueras debido a que la deformación por bombeo para la temperatura
y presión ha sido calculada.
2) Datos experimentales colectados para cloruro de sodio están en relación
directa con los valores de la literatura citada.
3) Una observación para evaluar las derivadas (δP/δT)P y (δP/δP)T de cada
sistema de salmueras muestra que esta salmuera requeriría
aproximadamente un incremento de 15000 PSI. en presión para
contrarrestar la expansión térmica de un incremento de 100 °F en
temperatura.
4) Una fórmula de interpolación ha sido desarrollada de la relación P-V-T-X´
para adecuar los resultados experimentales. El modelo de regresión
múltiple calculado para el 98 % de la varianza total en las diferencias de
la densidad para la fórmulación de sal desde 19 a 75 % en peso en un
rango de temperatura de 76 a 345 °F y presiones superiores a 22000 PSI.
Nomenclatura
A= Factor de corrección de densidad para temperatura (Lb/Gal/100°F )

B= Factor de corrección de densidad para presiones ( Lb/Gal/1000 Psi.)
P= Presión (Psi)
T= Temperatura (°F)
V= Volumen (Cc)
X = Concentración de sal (% Por Peso)
α= Coeficiente isobárico de expansión volumétrico (Vol/Vol/°F X 10-6)
β = Coeficiente isotérmico de compresibilidad (Vol/Vol/Psi X 10-6)
υ= Volumen específico (Cc/G)
ρ= Densidad gr./cc ( multiplica por 8.345 para lb/gal )
A medida que la temperatura de las soluciones aumenta, el volumen de

la solución aumenta; con un decrecimiento resultante en la densidad. Las tablas
de fórmulación de salmueras usa 60 °F como un punto de referencia para
computación. El cambio de densidad de salmuera debido a temperatura puede
ser calculado con las siguientes fórmulas usando el coeficiente de expansión
indicado en la tabla:
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Factores de expansión de volumen (Ve)
Ve Densidad (lpg) Tipo De Salmuera
.000349 9.0 NaCl

.000406 9.5 NaCl
.000280 12.0 NaBr
.000333 9.0 CaCl2
.000300 9.5 CaCl2
.000289 10.0 CaCl2
.000260 10.5 CaCl2
.000240 11.0 CaCl2
.000239 11.5 CaCl2
.000271 12.0 CaBr2/CaCl2
.000264 12.5 CaBr2/CaCl2
.000257 13.0 CaBr2/CaCl2
.000254 13.5 CaBr2/CaCl2
.000253 14.0 CaBr2/CaCl2
.000250 14.5 CaBr2/CaCl2
.000250 15.0 CaBr2/CaCl2
.000250 15.5 ZnBr2/CaBr2/CaCl2
Fórmula 1. Do = Dt [ 1 + Ve ( T - 60°F ) ]
Do
Fórmula 2. Dt = ---------------------------------------
[ 1 + Ve ( T - 60°F ) ]
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3.3.1 Ejemplos de efectos de temperatura sobre densidad
Ejemplo 1 : Se requiere un fluido de CaCl2/CaBr2 de densidad 12.5 Lpg para

controlar un pozo cuya temperatura promedio es 200 °F. ¿Cual será la
densidad de este fluído a 60 °F ?
Aplicando la fórmula 1.
Do = 12.5 [1 + 0.000264 (200° - 60°)]

= 12.5 (1 + 0.3696)
= 13.0657 Lpg = 13.1 Lpg @ 60 °F
Ejemplo 2 : ¿Cual será la densidad de un fluido de 12.5 Lpg a 60 °F cuando es

usado en un pozo con un promedio de temperatura de 150 °F ?
Aplicando La Fórmula 2.
12.5
Dt = -----------------------------------------
1 + 0.000264 (150° - 60°)
12.5
= ------------------------
1 + 0.2376
= 12.20898 Lpg = 12.21 Lpg @ 150 °F
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4.1CAMBIOS DE DENSIDAD DE UNA SALMUERA SIMPLE
1) Para incrementar la densidad de una salmuera adicionando sal. La adición

de sal también incrementa el volumen de la salmuera. El volumen final de
la salmuera se encuentra con la fórmula siguiente:
Wo
Vf = ( Vo ) ---------------
Wf
Donde:
Vf: Volumen final de la salmuera (bls)

Vo: Volumen original de la salmuera ( bls )
Wo: Contenido final de agua (bls/bbl de salmuera)
Wf: Contenido original de agua (bls/bbl de salmuera)
Las libras requeridas de adición de sal es la siguiente:
Sa = Sf Vf - Vo So
Donde:
Sa: Sal adicionada en (lbs)

Sf: Contenido final de sal (lbs/bbl de salmuera)
So: Contenido original de sal (lbs/bbl de salmuera)
Para disminuir la densidad de una salmuera agregando únicamente agua.
Volumen final de la salmuera esta dado por la siguiente fórmula:
Vo So
Vf = --------------------------
Sf
Donde:
Vf : Volumen final
Vo : Volumen original
So : Contenido original de sal
Sf : Contenido final de sal
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4.2 MEZCLANDO DOS SALMUERAS
La variación en la densidad de las salmueras puede ser realizado

mezclando una salmuera pesada con una salmuera ligera o agua fresca. El
cálculo del volumen final y la densidad están basadas en el hecho de que el
peso y el volumen de cada componente agregado sube el peso y el volumen de
la mezcla final.
Vo + Va = Vf Y
Vo Do + Va Da = Vf Df
Donde:
Da: Densidad de fluídos adicionados (Lbs/Gal)

Do: Densidad original de fluído ( Lbs/Gal)
Df: Densidad final del fluído ( Lbs/Gal )
Estos dos problemas pueden ser solucionados simultáneamente para

proporcionar la siguiente versión simplificada para fácil aplicación en el campo.
( Do - Df )
Va = Vf -------------------
( Do - Da )
( Df - Do )
Va = Vo ------------------
( Da - Df )
( Do - Da )
Vf = Va -------------------
( Do - Df )
( Da - Do )
Vf = Vo --------------------
( Da - Da )
( Da - Df )
Vo = Vf -------------------
( Da - Do )
4.3
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4.4 CALCULOS PARA SALMUERA DE SALES DOBLES. (FLUIDOS DE
TERMINACION).
Hay dos situaciones donde puede ser necesario cambiar la composición de un

fluido de terminación salmuera densificada. La primera es cuando una salmuera
ha sido preparada y subsecuentemente se ha determinado que su densidad fue
insuficiente para controlar la presión del yacimiento .El segundo es donde una
salmuera ha sido diluida en agua y debe ser retornada al punto original de
cristalización. Aumentando la densidad de una salmuera para terminación no
diluida.- La temperatura de cristalización de una salmuera se determina por la
solubilidad de la menor sal soluble y en el caso de los fluidos de terminación,
esta sal es el cloruro de calcio.- Como la densidad de la salmuera se aumenta el
contenido de CaCl2 debe ser disminuido si la temperatura de cristalización va a
permanecer aproximadamente constante.
También note que la temperatura de cristalización puede ser bajada a una

densidad constante por disminución del contenido de CaCl 2 aumentando el
contenido de bromuro de calcio. Si un fluido de terminación salmuera no
diluida, va a aumentarse en densidad y la temperatura de cristalización va a
permanecer igual o menor, será necesario añadir agua y bromuro de calcio a la
solución. La cantidad de agua adicional y bromuro de calcio puede ser
determinada como sigue:
1) Determine la siguiente información de una de las tablas :
 Co: Cloruro de calcio (lbs/bbl) de la salmuera al ser aumentada su

densidad (mezcla original).
 Cf: Cloruro de calcio (lbs/bbl) de la solución resultante después de

aumentada su densidad (salmuera final).
 Wa: Agua (bls/bbl) de agua adicional requerida
 Wo: Agua (bls/bbl) de salmuera original.
 Wf: Agua (bls/bbl) de salmuera final.
 Bo: Bromuro de calcio (lbs/bbl) de la salmuera a ser aumentada su

densidad (salmuera original).
 Bf: Bromuro de calcio (lbs/bbl) de la solución resultante después de

densificar (salmuera final)
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
2) Después determine el agua adicional necesaria para cada barril de la
salmuera original para proveer la misma relación de CaCl 2 a agua como
se muestra en la tabla para la salmuera final. Esta cantidad se encuentra
como sigue:
Co Wf
Wa = ----------------------- - Wo
Cf
3) El agua total adicional requerida entonces es igual al agua adicional (Wa)

bls/bbl, tantas veces del volumen original del agua (Vo) esto se expresa
como sigue:
Co Wf
Wa Total =(Vo) --------------------- - Wo
Cf
4) El bromuro de calcio total adicional se encuentra de la misma manera

que el agua adicional y se expresa en la ecuación siguiente:
Co Bf
Ba Total =(Vo) --------------------- - Bo
Cf
5) El volumen final de la salmuera se encuentra de la misma manera como

se usa en la salmuera de sal única, la ecuación es:
Vo Wo
Vf = -------------------------- Sistema de sal
Wf sola únicamente,
o alternativamente
Sistema de sal sencilla o múltiple únicamente,

Vo Co
Vf = ---------------------------
wf
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4.5 AUMENTANDO LA DENSIDAD DE UNA SALMUERA COMO FLUIDO DE
TERMINACION DILUIDA.
Hay dos métodos de redensificar una salmuera diluida a la densidad original. Un

método usando CaCl2 y bromuro de calcio, mientras que el segundo sólo usa
bromuro de calcio. El primer método es usado cuando un sistema eficiente de
mezclado esta disponible. El segundo es usado cuando se tiene un ineficiente
sistema de mezclado o cuando se desea reducir el tiempo de mezclado al
mínimo.
Generalmente usted usará bromuro de calcio para densificar en la localización

del pozo. En la mayoría de los casos el diluyente es agua dulce o puede ser
considerado que sea agua dulce debido a que el sodio y potasio en agua de mar
o salmuera de campo será precipitado, y el resultado es el mismo que si se
diluye con agua dulce. Fuera de considerar el método de densificar usado, el
primer paso es determinar la cantidad de agua que ha sido mezclada en la
salmuera original, esto se hace usando una versión modificada de la ecuación
(4c)(Ver ecuaciones).
El volumen redensificado puede ser encontrado usando la siguiente ecuación:
Vw
Vrw = ( Vd - Vw ) + --------------
Wo
Vrw = Volumen redensificado bls.
Determinación de sal para redensificar con CaCl2 y bromuro de calcio.
Son usadas las tablas para determinar la cantidad de CaCl 2 y CaBr2 requerido
para redensificar cuando se usan sales múltiples las siguientes ecuaciones
pueden ser usadas:
Bo
Brw = ( Vw ) -------------- y
Wo
Co
Crw = ( Vw ) ---------------
Wo
Crw = Lbs de CaCl2 al 95% para redensificar agua adicionada.
El volumen densificado puede ser encontrado usando la ecuación siguiente:
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Vw
Vrw = ( Vd - Vw ) + -----------------------
Wo
Vrw = Volumen redensificado bls.
( Do - Df )
Va = Vf --------------------------------
( Do - Da )
Va se convierte en Vw = Volumen de agua adicionada bls
Vf se convierte en Vd = Volumen diluido de salmuera bls.
Df se convierte en Dd = Densidad diluida de salmuera lbs/gal.
Da se convierte en Dw = 8.34 lbs/gal densidad del agua
(Do - Df)
Vw = Vd -------------------------
(Do - 8.34)
Una vez que el volumen de agua añadida se ha determinado la cantidad de sal

para densificar ese volumen de agua a la densidad original pude ser
determinada. Estos dos métodos se describen abajo:
Determinación de sal redensificada con bromuro de calcio
Son usadas tablas para determinar la cantidad de CaBr 2 requerido para

redensificar. Se puede usar la siguiente ecuación:
Bo
Brw = ( Vw )---------------
Wo
Bo = CaBr2 al 95 % (lbs/bbl) a la densidad de la salmuera original
Brw = Lbs de CaBr2 al 95 % para redensificar agua adicionada Vw
Wo = Contenido de agua a la densidad de la salmuera original lbs/bbl
Vw = Volumen de agua adicionada (bls).
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4.6 CALCULOS PARA SALMUERAS DE SALES MULTIPLES, FLUIDOS DE
TERMINACION
Las razones para cambiar la composición de todas las salmueras de fluidos de

terminación son las mismas. Sin embargo, la aproximación debe ser diferente.
Bromuro de Zinc no es disponible generalmente, en forma sólida, así el
densificado debe usar Bromuro de Calcio sólido, Cloruro de Calcio Sólido y 19.2
lbs/gal de solución de Bromuro de Zinc.
Debido al hecho de que CaCl2 sólido es difícil de disolver bajo condiciones de

campo, los cálculos demostrados aquí usaran soluciones de CaBr2 y Bromuro de
Zinc.
Aumentando la densidad de salmueras como fluidos de terminación, no diluidas
En el campo el método práctico de aumentar la densidad de una salmuera no

diluida es añadir 19.2 lbs/gal de Bromuro de Zinc, esto puede ser hecho por la
ecuación modificada para obtener la ecuación siguiente:
(Df - Do)
V 19.2 = Vo ----------------------------
(19.2 - Df)
El volumen final entonces es igual a:
Vf = V 19.2 + Vo
Cuando hay una gran diferencia entre la densidad final y la densidad original, el
volumen final aumentara significativamente. Este hecho debe ser considerado
cuando se planee redensificar.
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Aumentar la densidad de una salmuera como fluido de terminación diluida
El primer paso en redensificar una salmuera como fluido de terminación diluido

es determinar la cantidad de agua que ha entrado al sistema esto se hace
usando la ecuación siguiente:
(Do - Dd)
Vw = Vd -----------------------
(Do - 8.34)
Una vez que el volumen de agua adicionada se ha determinado, la cantidad de

sales para redensificar ese volumen a la densidad original debe ser determinada,
esto puede ser hecho usando tablas.
Este procedimiento se maneja exactamente de la misma manera que el

redensificado. De los sistemas de fluidos de terminación. La ecuación (9) se usa
para determinar el contenido de Bromuro de calcio con valores determinados de
tablas.
Bo
Brw = (Vw) ---------------
Wo
La ecuación ( 12 ) se usa para determinar el volumen de solución de Bromuro de

Zinc de 19.2 lbs/gal.
Zn O
Znrw = ( Vw )----------
Wo
Zn = Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal como bls/bbl a la densidad de la salmuera

original.
Znrw = Bls de Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal para redensificar el agua

adicionada.
El volumen redensificado se encuentra usando la ecuación :
Vw
Vrw = ( Vd - Vw ) + ------------
Wo
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ECUACIONES
Wo
1. Vf = ( Vo ) ---------------
Wf
2. Sa = Sf Vf - Vo So
Wo
3. Vf = ( Vo ) -------------
Wf
4 A Vo + Va = Vf
4 B Vo Do + Va Df
( Do - Df )
4 C Va = Vf ------------------
( Do - Da )
( Df - Do )
4 D Vo = Vo ------------------
( Da - Df )
( Do - Da )
4 E Vf = Va --------------------
( Do - Df )
( Da - Do )
4 F Vf = Vo -------------------
( Da - Df )
( Da - Df )
4 G Vo = Vf -------------------
( Da - Do )
Co Wf
5 Wa = -------------- - Wo
Cf
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Co Wf
6 A Wa Total = ( Vo ) --------------- - Wo
Cf
Co Bf
6 B Ba Total = ( Vo ) ------------------ - Bo
Cf
Co
7. Vf = ( Vo ) ----------
Cf
( Do - Dd )
8. Vw = Vd -----------------------
( Do - 8.34 )
Bo
9. Brw = ( Vw ) -------------
Wo
Vw
10. Vrw = ( Vd - Vw ) + ----------
Wo
Co
11. Crw = ( Vw ) -----------
Wo
( Df - Do )
12. V 19.2 = ( Vo ) ----------------------
( 19.2 - Df )
Zn O
13 . ZnBr = ( Vw ) -----------------
Wo
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ABREVIATURAS
 Vf= Volumen final de salmueras ( Bls.)

 Vo= Volumen original de salmueras (Bls. )
 Wf= Contenido final de agua ( bls/bl ) de salmuera
 Wo= Contenido original de agua ( bls/bl ) de salmuera
 Sa= Contenido adicional de sal ( lbs/bl ) de salmuera
 Sf= Contenido final de sal ( lbs/bl ) de salmuera
 So= Contenido original de sal ( lbs/bl ) de salmuera
 Da= Densidad adicionada de fluido ( lbs/gal )
 Df= Densidad final de fluidos ( lbs/gal )
 Bo= Bromuro de calcio ( lbs/bl ) de la salmuera para incrementar la
densidad (Salmuera original)
 Bf = Cloruro de Calcio ( lbs/bl ) de la solución resultante después de
redensificar (Salmuera final).
 Va= Volumen adicionado de agua a la salmuera (Bls )
 Co= Cloruro de Calcio (lbs/bl ) de la salmuera para incrementar una
densidad (Salmuera original ).
 Cf= Cloruro de Calcio (lbs/bl) de la solución resultante después de
redensificar (Salmuera
 final ).
 Wa= (bls/bl ) de agua adicionada a la salmuera original
 Wa Total= Agua requerida total adicionada (bls)
 Ba Total= Bromuro de Calcio total adicionado en (lbs)
 Vw= Volumen adicionado de agua (bls)
 Vd= Volumen de salmuera diluido ( Bls )
 Dd= Densidad diluida de la salmuera (lbs/gal )
 Brw= Lbs de Bromuro de Calcio al 95% para redensificar agua adicionada
Vw
 Vrw= Volumen redensificado (bls )
 Crw= Lbs de Cloruro de Calcio al 95 % para redensificar agua adicionada
 V 19.2 = (bls) de Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal
 Znrw= ( Bls ) de Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal para redensificar agua
adicionada.
 Zn O= (bls/bl ) de Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal para densificar una
salmuera original.
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CLORURO DE SODIO REQUERIDO PARA SATURAR UNA SALMUERA DE
CLORURO DE CALCIO (CaCl2) DE COMPOSICION DE UN BARRIL DE
SOLUCION SATURADA
Salmuera CaCl2 77°F 175°F

Densidad Ca Cl2 Salmuera CaCl2 NaCl Na Cl
Lbs/Gal %Peso Volumen (Bls) Lbs Lbs.
8.4 1.03 0.89 106 120

8.5 2.04 0.90 103 116
8.6 3.35 0.90 99 112
8.7 5.07 0.90 95 108
8.8 6.00 0.91 90 104
8.9 7.55 0.91 85 100
9.0 8.86 0.91 81 95
9.1 10.20 0.92 76 90
9.2 11.53 0.92 72 85
9.3 12.80 0.93 67 80
9.4 14.05 0.93 63 75
9.5 15.35 0.93 58 70
9.6 16.62 0.94 53 66
9.7 17.81 0.94 49 62
9.8 18.99 0.95 44 58
9.9 20.20 0.95 40 54
10.0 21.39 0.96 35 50
10.1 22.54 0.96 31 45
10.2 23.64 0.97 26 40
10.3 24.81 0.97 22 35
10.4 25.93 0.98 17 30
10.5 26.97 0.99 13 25
10.6 27.97 0.99 10 22
10.7 28.84 1.00 6 18
Mayor
Que 10.7 1.00 6 18
Este dato esta basado en cálculos teóricos, los valores de la solubilidad

del Na Cl pueden variar tanto como 10 lbs/bl. con diferentes fuentes de Cloruro
de Sodio.
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T A B L A 4.1
CEDULA DE MEZCLADO USANDO CLORURO DE CALCIO AL 95 %

Cantidades por barril de salmuera
Densidad de Agua Ca Cl 2 Ca Cl 2 Punto de

La salmuera cristalización
Lb/Gal @ 60°F (Bbl) (Lb) (%) (° F)
9.0 .980 35.3 9.3 21
9.1 .975 41.2 10.8 19

9.2 .970 47.2 12.2 17
9.3 .965 53.2 13.6 15
9.4 .959 59.1 15.0 12
9.5 .954 65.1 16.3 9
9.6 .949 71.1 17.6 6

9.7 .944 77.0 18.9 3
9.8 .940 83.0 20.2 0
9.9 .934 89.0 21.4 -4
10.0 .929 94.9 22.6 -8
10.1 .924 101.0 23.8 -13

10.2 .919 107.0 25.0 -18
10.3 .914 113.0 26.1 -23
10.4 .909 119.0 27.2 -29
10.5 .904 125.0 28.3 -36
10.6 .899 131.0 29.4 -43
10.7 .894 137.0 30.5 -51
10.8 .889 143.0 31.5 -59
10.9 .884 149.0 32.5 -40
11.0 .879 155.0 33.5 -22
11.1 .873 161.0 34.5 -11

11.2 .866 167.0 35.5 0
11.3 .860 174.0 36.7 13
11.4 .854 180.0 37.6 27
11.5 .848 186.0 38.5 35
11.6 .842 193.0 39.6 44
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T A B L A 4.2
Cedula De Mezclado Para Salmuera De Cloruro De Calcio 11.6 Lbs/Gal
Densidad de Para 1 Bl. ( 42 Gal. ) Punto de

la salmuera Agua Ca Cl 2 cristalización
Lb/Gal @ 60° F ( Bls ) ( Bls ) °F
9.0 .790 .210 21
9.1 .757 .243 19

9.2 .727 .273 17
9.3 .699 .301 15
9.4 .666 .334 12
9.5 .635 .365 9
9.6 .606 .394 6

9.7 .576 .424 3
9.8 .545 .455 0
9.9 .514 .486 -4
10.0 .484 .516 -8
10.1 .452 .548 -13

10.2 .422 .578 -18
10.3 .381 .619 -23
10.4 .361 .639 -29
10.5 .330 .670 -36
10.6 .300 .700 -43

10.7 .270 .730 -51
10.8 .240 .760 -59
10.9 .210 .790 -40
11.0 .180 .820 -22
11.1 .150 .850 -11
11.2 .120 .880 0
11.3 .090 .910 13
11.4 .060 .940 27
11.5 .030 .970 35
11.6 .000 1.000 44
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T A B L A 4.3
CEDULA DE MEZCLADO PARA SALMUERAS DOBLES
Densidad de Gradiente Cantidades Para 1 Bl De Salmuera Temperatura

la salmuera de presión Agua Ca Cl 2 Ca Br 2 cristalización
@ 60° F Lbs/Pie ( Bls ) ( Lbs ) ( Lbs ) °F
Lbs/Gal
11.7 .608 .8309 192.34 8.45 50

11.8 .613 .8263 189.81 16.90 51
11.9 .619 .8215 187.27 25.36 51
12.0 .624 .8168 184.73 33.81 52
12.1 .629 .8121 182.19 42.26 53

12.2 .634 .8073 179.66 50.71 54
12.3 .639 .8026 177.12 59.16 54
12.4 .645 .7978 174.58 67.62 54
12.5 .650 .7931 172.05 76.07 54
12.6 .655 .7883 169.51 84.52 55

12.7 .660 .7836 166.97 92.98 55
12.8 .665 .7789 164.43 101.43 55
12.9 .671 .7741 161.90 109.89 56
13.0 .676 .7695 159.36 118.34 57
13.1 .681 .7647 156.82 126.79 57

13.2 .686 .7559 154.29 135.24 57
13.3 .691 .7552 151.75 143.69 58
13.4 .697 .7504 149.21 152.15 58
13.5 .702 .7458 146.68 160.60 58
13.6 .707 .7410 144.10 169.05 58

13.7 .712 .7363 141.60 177.50 58
13.8 .717 .7316 139.06 185.95 58
13.9 .722 .7267 136.53 194.41 58
14.0 .728 .7221 133.99 202.86 58
14.1 .733 .7173 131.45 211.31 59

14.2 .738 .7125 128.92 219.76 59
14.3 .743 .7079 126.38 228.21 60
14.4 .748 .7031 123.84 236.67 61
14.5 .754 .6985 121.30 245.12 62
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
T A B L A 4.4
CEDULA DE MEZCLADO PARA SALMUERAS DOBLES
Densidad de Gradiente Cantidades para 1 Bl de salmuera Temperatura

La Salmuera de presión Agua Ca Cl 2 Ca Br 2 Cristalización
@ 60° F Lbs/Pie ( Bls ) ( Lbs ) ( Lbs ) °F
Lbs/Gal
14.6 .759 .6937 118.77 253.57 63

14.7 .764 .6889 116.23 262.02 64
14.8 .769 .6482 113.69 270.48 65
14.9 .774 .6795 111.16 278.93 65
15.0 .780 .6748 108.62 287.39 66
15.1 .785 .6700 106.08 295.84 66
T A B L A 4.5
H W - I V CEDULA DE MEZCLAS
Densidad de Barriles Barriles Lbs. Punto de

salmuera 19.2 Lb/Gal 4.2 Lb/Gal Ca Cl 2 Cristalización
( Lb/Gal) ZnBr 2/CaBr 2 Ca Br 2 (F°)
15.2 0.024 0.087 103.5 65

15.3 0.049 0.846 100.9 59
15.3 0.073 0.824 98.3 59
15.5 0.098 0.802 95.8 59
15.6 0.122 0.781 93.2 58
15.7 0.146 0.759 90.6 57
15.8 0.171 0.737 88.0 57
15.9 0.195 0.716 85.4 54
16.0 0.220 0.694 82.8 53
16.1 0.244 0.672 80.2 52
16.2 0.268 0.651 77.6 50
16.3 0.293 0.629 75.1 50
16.4 0.317 0.607 72.5 49
16.5 0.341 0.586 69.9 47
16.6 0.366 0.564 67.3 46
16.7 0.390 0.542 64.7 43
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
T A B L A 4.5
H W - I V CEDULA DE MEZCLAS (CONTINUACIÓN)
Densidad de Barriles Barriles Lbs. Punto de

salmuera 19.2 Lb/Gal 4.2 Lb/Gal Ca Cl 2 Cristalización
( Lb/Gal) ZnBr 2/CaBr 2 Ca Br 2 (F°)
16.8 0.415 0.520 62.1 40

16.9 0.439 0.499 59.5 36
17.0 0.463 0.477 56.9 32
17.1 0.488 0.455 54.4 28
17.2 0.512 0.434 51.8 31
17.3 0.537 0.412 49.2 35
17.4 0.561 0.390 46.6 37
17.5 0.585 0.369 44.0 41
17.6 0.610 0.347 41.4 45
17.7 0.634 0.325 38.8 44
17.8 0.659 0.304 36.2 44
17.9 0.683 0.282 33.6 43
18.0 0.707 0.260 31.1 43
18.1 0.732 0.237 28.5 42
18.2 0.756 0.217 25.9 41
18.3 0.780 0.195 23.3 37
18.4 0.805 0.173 20.7 35
18.5 0.829 0.152 18.1 32
18.6 0.854 0.130 15.5 28
18.7 0.878 0.108 12.9 25
18.8 0.902 0.087 10.4 23
18.9 0.927 0.065 7.8 18
19.0 0.951 0.043 5.2 18
19.1 0.976 0.022 2.6 17
19.2 1.000 0.000 0.0 16
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
T A B L A 4.6
COMPOSICION DE SALMUERAS DE BROMURO DE CALCIO

USANDO BROMURO DE CALCIO SOLIDO AL 95 %.
Densidad de Gradiente de Para preparar 1 Bl.(42 Gal) Punto de

Salmuera presión Ca Br 2 Agua cristalización
@ 60°F Lb/Gal Lb/Pulg2/Pie Lbs. Bls. (°F)
11.6 .602 186.3 .860 -32

11.7 .608 191.9 .856 -36
11.8 .613 197.5 .852 -40
11.9 .618 203.1 .848 -45
12.0 .623 208.7 .844 -50
12.1 .628 214.3 .840 -55
12.2 .633 219.9 .836 -61
12.3 .639 225.5 .832 -67
12.4 .644 231.1 .828 -73
12.5 .649 236.7 .824 -80
12.6 .654 242.3 .820 -88
12.7 .660 248.0 .816 -92
12.8 .665 253.7 .811 -96
12.9 .670 259.4 .807 -87
13.0 .675 265.1 .803 -78
13.1 .681 270.8 .799 -70
13.2 .686 276.5 .794 -63
13.3 .691 282.2 .790 -53
13.4 .696 287.9 .786 -43
13.5 .701 293.6 .781 -39
13.6 .706 299.4 .777 -34
13.7 .712 305.2 .772 -27
13.8 .717 311.0 .768 -20
13.9 .722 316.8 .763 -13
14.0 .727 322.6 .758 -7
14.1 .733 328.4 .754 1
14.2 .738 333.4 .751 10
14.3 .742 340.1 .744 17
14.4 .747 346.0 .739 23
14.5 .752 351.9 .734 30
14.6 .758 357.8 .730 36
14.7 .763 363.8 .724 43
14.8 .768 369.8 .719 50
14.9 .773 375.8 .714 56
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
T A B L A 4.6
COMPOSICION DE SALMUERAS DE BROMURO DE CALCIO

USANDO BROMURO DE CALCIO SOLIDO AL 95 %.
(CONTINUACIÓN)
Densidad de Gradiente de Para preparar 1 Bl.(42 Gal) Punto de

Salmuera presión Ca Br 2 Agua cristalización
@ 60°F Lb/Gal Lb/Pulg2/Pie Lbs. Bls. (°F)
15.0 .779 381.8 .709 61

15.1 .785 . 387.8 .704 66
15.2 .790 393.9 .699 70
15.3 .795 400.0 .693 73
15.4 .801 406.1 .688 76
15.5 .806 412.2 .683 80
15.6 .811 418.3 .677 84
15.7 .816 424.1 .672 85
15.8 .822 430.3 .666 86
15.9 .827 436.2 .661 88
16.0 .832 442.1 .656 90
16.1 .837 448.2 .651 90
16.2 .842 454.3 .646 92
16.3 .848 460.6 .640 94
16.4 .853 466.9 .633 95
16.5 .858 472.8 .629 96
16.6 .863 478.7 .624 96
16.7 .868 484.6 .619 96
16.8 .874 490.5 .614 96
16.9 .879 497.0 .608 97
17.0 .884 503.5 . .601 97
17.1 .889 509.4 .596 100
17.2 .894 515.3 .591 102
Esta tabla esta preparada únicamente para propósito de redensificaciones.
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T A B L A 4.7
Composicion De 1 Bl. De Salmuera De Cloruro De Amonio
Densidad de Agua NH4 Cl NH4 Cl Temp. de Cristalización

salmuera Bls Lbs. %en peso (°F Dados)(°F Determinados)
@ 70°F Lb/Gal
8.4 0.952 10.5 3.0 28.0 27.0
8.5 0.948 25.0 7.0 23.0 22.0
8.6 0.919 39.5 11.0 18.0 16.0
8.7 0.863 55.0 15.0 ---- 11.0
8.9 0.850 72.0 19.5 ---- 5.0
9.0 0.812 90.0 24.0 ---- 31.0
T A B L A 4.8
CEDULA DE MEZCLAS DE BROMURO DE SODIO

USANDO BROMURO DE SODIO LIQUIDO Y AGUA.
Densidad Agua Na Br Punto de Cristalización

( Lb/Gal ) ( Bl ) ( Bl ) ° F ( Temp.)
9.0 0.8355 0.1645 28

9.1 0.8108 0.1892 27
9.2 0.7863 0.2137 26
9.3 0.7614 0.2386 25
9.4 0.7368 0.2632 24
9.5 0.7120 0.2880 23
9.6 0.6875 0.3125 19
9.7 0.6630 0.3370 18
9.8 0.6384 0.3616 17
9.9 0.6138 0.3862 16
10.0 0.5894 0.4106 15
10.1 0.5649 0.4351 13
10.2 0.5404 0.4596 12
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
CEDULA DE MEZCLAS DE BROMURO DE SODIO
USANDO BROMURO DE SODIO LIQUIDO Y AGUA.
(CONTINUACIÓN)
Densidad Agua Na Br Punto de Cristalización

( Lb/Gal ) ( Bl ) ( Bl ) ° F ( Temp.)
10.3 0.5158 0.4842 11

10.4 0.4913 0.5087 10
10.5 0.4668 0.5332 9
10.6 0.4422 0.5578 6
10.7 0.4177 0.5823 3
10.8 0.3927 0.6073 1
10.9 0.3677 0.6323 -2
11.0 0.3427 0.6573 -5
11.1 0.3177 0.6823 -6
11.2 0.2940 0.7060 -8
11.3 0.2700 0.7300 -10
11.4 0.2450 0.7550 -12
11.5 0.2210 0.7790 -14
11.6 0.1960 0.8040 -16
11.7 0.1720 0.8260 -19
11.8 0.1420 0.8530 -21
11.9 0.1230 0.8770 -13
12.0 0.098 0.9020 -6
12.1 0.073 0.9270 5
12.2 0.049 0.9510 16
12.3 0.024 0.9760 27
12.4 ------- 1.0000 38
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
T A B L A 4.9
CEDULA DE MEZCLAS CON BROMURO DE SODIO

USANDO BROMURO DE SODIO SOLIDÓ Y AGUA.
Densidad Agua Na Br Na Br Punto de Cristalización

( Lb/Gal ) ( Bls ) ( Lbs ) (%) ( ° F Temp. )
8.4 0.999 2.1 0.60 --

8.5 0.996 7.6 2.20 --
8.6 0.992 13.7 3.78 --
8.7 0.989 19.2 5.20 --
8.8 0.984 25.0 6.70 --
8.9 0.979 31.0 8.20 --
9.0 0.975 36.7 9.65 28
9.1 0.970 42.6 11.00 27
9.2 0.966 48.3 12.40 26
9.3 0.961 54.2 13.75 25
9.4 0.956 60.2 15.10 24
9.5 0.950 66.4 16.45 23
9.6 0.949 72.0 17.65 19
9.7 0.941 77.9 18.93 18
9.8 0.937 83.6 20.10 17
9.9 0.933 89.2 21.25 16
10.0 0.927 95.4 22.50 15
10.1 0.923 101.1 23.60 13
10.2 0.918 107.1 24.75 12
10.3 0.914 112.6 25.75 11
10.4 0.910 118.2 26.80 10
10.5 0.905 124.1 27.85 9
10.6 0.900 130.2 28.95 6
10.7 0.895 136.0 29.95 3
10.8 0.891 141.7 30.95 1
10.9 0.886 147.6 31.90 -2
11.0 0.882 153.3 32.85 -5
11.1 0.877 159.2 33.80 -6
11.2 0.872 165.1 34.75 -8
11.3 0.867 171.1 35.70 -10
11.4 0.862 177.0 36.60 -12
11.5 0.857 183.0 37.55 -14
11.6 0.853 188.6 38.35 -16
11.7 0.847 194.8 39.25 -19
11.8 0.844 200.2 40.00 -21
11.9 0.839 206.0 40.80 -13
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
T A B L A 4.9
(Continuación)
Densidad Agua Na Br Na Br Punto de cristalización

( Lb/Gal ) ( Bls ) ( Lbs ) (%) ( ° F Temp. )
12.0 0.834 212.0 41.65 -6

12.1 0.831 217.3 42.35 5
12.2 0.825 223.6 43.20 10
12.3 0.823 228.5 43.80 27
12.4 0.816 235.1 44.70 38
12.5 0.812 240.7 45.40 --
12.6 0.807 246.7 46.15 --
12.7 0.804 252.0 46.80 --
T A B L A 4.10
CEDULA DE MEZCLAS DE CLORURO DE SODIO/BROMURO DE SODIO

USANDO 10.0 LB/GAL DE Na Cl Y 12.4 L LB/GAL DE Na Br
Densidad 10.0 Lb/Gal Na Cl Na Br Punto de cristalización

( Lb/Gal ) ( Bl ) ( Bl ) ( ° F Temp. )
10.0 1.000 0.000 30

10.1 0.958 0.042 ---
10.2 0.917 0.083 ---
10.3 0.875 0.125 ---
10.4 0.833 0.167 ---
10.5 0.792 0.208 ---
10.6 0.750 0.250 ---
10.7 0.708 0.292 ---
10.8 0.667 0.333 ---
10.9 0.625 0.375 ---
11.0 0.583 0.417 ---
11.1 0.542 0.458 ---
11.2 0.500 0.500 ---
11.3 0.458 0.542 ---
11.4 0.417 0.583 ---
11.5 0.375 0.625 ---
11.6 0.333 0.667 ---
11.7 0.292 0.708 ---
11.8 0.250 0.750 ---
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
T A B L A 4.10 (CONTINUACIÓN)
Densidad 10.0 Lb/Gal Na Cl Na Br Punto de cristalización
( Lb/Gal ) ( Bl ) ( Bl ) ( ° F Temp. )
11.9 0.208 0.792 23

12.0 0.167 0.833 28
12.1 0.125 0.875 32
12.2 0.083 0.917 36
12.3 0.042 0.958 39
12.4 0.000 1.000 46
T A B L A 4.11
Cedula De Mezclas De Cloruro De Sodio / Bromuro De Sodio.
Densidad Agua Na Cl Na Br Punto de cristalización

( Lb/Gal ) (Bls ) (Lbs) (Lbs ) ( ° F Temp. )
10.0 0.886 110.0 0.0 30

10.1 0.883 106.0 9.3 --
10.2 0.880 102.0 18.6 --
10.3 0.877 97.8 27.9 --
10.4 0.874 93.7 37.1 --
10.5 0.871 89.6 46.4 --
10.6 0.868 85.6 55.7 --
10.7 0.865 81.5 65.0 --
10.8 0.862 77.4 74.3 --
10.9 0.859 73.4 83.6 --
11.0 0.856 69.3 92.8 --
11.1 0.853 62.5 102.0 --
11.2 0.850 61.2 111.0 --
11.3 0.847 57.1 121.0 --
11.4 0.844 52.9 130.0 --
11.5 0.841 48.8 139.0 --
11.6 0.838 44.8 149.0 --
11.7 0.835 40.7 158.0 --
11.8 0.832 36.6 167.0 --
11.9 0.829 32.6 177.0 --
12.0 0.826 28.5 186.0 37
12.1 0.823 24.4 195.0 41
12.2 0.820 20.4 204.0 47
12.3 0.818 16.3 214.0 49
12.4 0.815 12.2 223.0 53
12.5 0.812 8.1 232.0 56
12.6 0.809 4.1 242.0 60
12.7 0.806 0.0 251.0 63
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
PROBLEMAS DE EJEMPLO: Salmuera simple
Ejemplo 4. Prepare 350 bls de 9.2 lbs/gal de salmuera usando cloruro de

potasio.
Paso 1. Determine lo siguiente en tablas:
Wf (Agua contenida en salmueras)= 0.924 bls/bl de salmuera
Sf (Contenido de sal en la salmuera) = 62.4 lbs/bl de salmuera
Paso 2. Determine el total de materiales:
Agua total (Wf Total) = (350 ) 0.924 = 323 bls
Total de sal (Sf total) = (350) 62.4 = 21840 lbs
Ejemplo 5. Incremente la densidad de 400 bls de 9.5 lbs/gal de una salmuera de

CaCl2 a 10.0 lbs/gal.
Paso 1. Determine lo siguiente en tablas:
Do - Densidad de la salmuera original, 9.5 lbs/gal

Wo El contenido original de agua en la salmuera, 0.924 bls/bl de salmuera
So Contenido original de sal en la salmuera, 65.1 lbs/bbl
Df Densidad final de la salmuera, 10 lbs/gal
Sf Contenido final de la salmuera, 94.9 lbs/bl de salmuera
Paso 2. Usando la ecuación 1 para determinar el volumen final (Vf ) después de

agregar sal.
Vo - Wo
Vf = ---------------------
Wf
( 400 ) ( .954 )
Vf = ---------------------
.929
Vf = 411 Bbls
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
Paso 3: Use la ecuación 2 para encontrar la cantidad adicional CaCl2 requerida
Sa = Sf Vf - Vo So
Sa = (94.9) ( 411 ) - ( 65.1 ) ( 400 )
Sa = 12964 Lbs CaCl2 (Granulado)
Ejemplo 6. Diluya 250 bls de 11.3 lbs/gal de salmuera de CaCl2 con agua dulce
para obtener una salmuera de 10.7 lbs/gal. Encuentre el volumen de agua dulce
para obtener una salmuera de 10.7 lbs/gal, encuentre el volumen de agua dulce
requerida y el volumen final de salmuera diluida.
Vo = 250 Bbls
Do = 11.3 Lbs/Gal
Df = 10.7 Lbs/Gal
Da = 8.34 Lbs/Gal
Paso 1. Usando la ecuación (4-F) encuentra el Vf del volumen final de la

salmuera.
( Da - Do )
Vf = Vo ---------------------
( Da - Df )
( 8.34 - 11.3 )
Vf = (250) --------------------
(8.34 - 10.7 )
( -2.96 )
Vf = (250) -------------
( -2.36 )
Vf = 313.5 Bbls
Paso 2. Usando la ecuación ( 4a ) encuentras el Va adicionando al volumen de

8.34 lbs/gal de agua dulce .
Vo + Va = Vf
250 + Va = 313.55
Va = 313.55 - 250
Va = 63.56 Bbls
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
Ejemplo 7: Da = 10.2 Lbs/Gal Usando 500 bls de 11.6 lbs/gal de salmuera CaCl2
y 500 bls de 10.2 lbs/gal de CaCl2 prepare 600 bls de 11.0 lbs/gal de fluidos.
Vf = 600 Bbls
Df = 11.0 Lbs/Gal
Paso 1. Asumiendo para este calculo que Vo es el volumen de 11.6 lbs/gal de

fluido requerido y que Va es el volumen de 10.2 lbs/gal de fluido requerido
nosotros seleccionamos la ecuación (4 G) y resolveremos para Vo.
Do= 11.6 Lbs/Gal

Da = 10.2 Lbs/Gal
(Da - Df)
Vo = Vf ------------------
(Da - Do)
( 10.2 - 11.0 )
Vo = 600 ---------------------
( 10.2 - 11.6 )
( -0.8 )
Vo = 600 --------------
( -1.4 )
Vo = 342.8 Bbls
11.6 Lbs/ bls de Fluido
Usando la ecuación (4 A ) resolvemos por Va
Vo + Va = Vf
Va = Vf - Vo
Va = 600 - 342.8
Va = 257.2 bls
10.2 lbs/gal de salmuera
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Ejemplo 8: ¿Cuanta salmuera de 15.1 lbs/gal se requiere para incrementar la
densidad de 350 bls de 14.0 lbs/gal a una densidad de 14.3 lbs/gal?
Da= 15.1 lbs/gal

Vo = 350 bls
Do = 14.0 lbs/gal
Df = 14.3 lbs/gal
Paso 1. Usando la ecuación ( 4 F ) resolvemos para Vf
(Da - Do)
Vf = Vo ----------------
(Da - Df)
(15.1 - 14.0)
Vf = 350 -------------------
(15.1 - 14.3)
( 1.1 )
Vf = 350 -----------
( 0.8 )
Vf = 481.25 bls de 14.3 lbs/gal
Paso 2. Usando la ecuación ( 4a ) resolvemos para Va
Vo + Va = Vf
Va = 481.25 - 350
Va = 131.25 bls (Da) 15.1 lbs/gal de salmuera
Va = 252.7 bls 10.2 lbs/gal de salmuera
Ejemplo 9. Usando 500 bls de 14.0 lbs/gal 58 °F de cristalización prepare una

salmuera de 14.3 lbs/gal a 60 °F, determine el volumen final, usted solamente
tiene 500 bls de volumen en presas y pozo.
De las tablas determine los datos siguientes:
Vo = 133.99
Cf = 126.38
Wo = 0.7221
Wf = 0.7079
Bo = 202.86
Bf = 228.21
Vo = 500
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Entonces:
Co * Wf
Wa total=( Vo) --------------------- - Wo
Cf
133.99 * 0.7079
Wa total= 500 ------------------------- - 0.7221
126.38
Wa total = 14.21 Bls De Agua Adicional
Co * Bf
Ba total = (Vo) ------------------- - Bo
Cf
139.99 * 228.21
Ba total = 500 ------------------------- -202.86
126.38
Ba Total = 19,540 Lbs.
Vo * Co
Vf = -----------------------
Cf
133.99
Vf = 500 -------------
126.38
Vf = 530 Bls.
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Ejemplo 10. Un fluido de 14.6 lbs/gal 6.3°F de temperatura de cristalización ha
sido diluido a 14.1 lbs/gal. El sistema total es de 750 bls. Densifique el fluido a
14.6 lbs/gal usando ambos, CaCl2 y CaBr2. Determine el volumen final.
Paso 1. Calcule el volumen de agua que diluyo la salmuera original
( Do - Dd )
Vw = Vd --------------------------------
( Do - 8.34 )
( 14.6 - 14.1 )
Vw = 7850 ------------------------- = 59.90 Bls.
( 14.6 - 8.34 )
Paso 2.Determine lo siguiente de tablas:
Bo = 253.37 lbs CaBr2 por barril de salmuera original

Co = 118.77 lbs CaBr2 por barril de salmuera original
Wo = 0.6937 bls de agua por barril de salmuera original
Entonces:
Bo
Brw = Vw ------
Wo
(253.57)
Brw = (59.9 ) ------------- = 21895 Lbs
0.6937
Co
Crw = Vw -------
Wo
( 118.77 )
Crw = ( 59.9 ) --------------
0.6937
= 10255 Lbs.
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Entonces se encuentra el volumen total:
Vw
Vrw = ( Vd - Vw ) + -------------
Wo
59.9
Vrw = ( 750 - 59.9 ) + -----------
0.6937
= 776.45 Bls.
Ejemplo 11. Use las mismas condiciones que el ejemplo 10, pero haga los
cálculos usando solo CaBr2.
Paso 1. Calcule el volumen de agua que diluyo la salmuera original
Vw = 59.9 Bls
Segundo.- Determine los datos siguientes de tablas:
Bo = 357.8 lbs CaBr2 por barril de salmuera original

Wo = 0.730 bls de agua por barril de salmuera original.
Entonces:
Bo
Brw = Vw -----------------
Wo
( 357.8 )
Brw = ( 59.9 ) -----------
0.73
Brw = 29359 Lbs de Ca Br2
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El volumen redensificado por usar solo CaBr 2 se encuentra usando la ecuación (
10 ):
Vw
Vrw = ( Vd - Vw ) -------------
Wo
59.9
Vrw = ( 750 - 59.9 ) ---------
0.73
Vrw = 772 Bls de salmuera redensificada.
Ejemplo 12. Una solución de fluido de terminación de 16.6 lbs/gal debe ser
aumentada a 16.8 lbs/gal. El volumen presente es de 600 bls. ¿Cuantos barriles
de Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal se requerirán para redensificar el volumen
total a 16.8 lbs/gal y cual será el volumen final? Use la ecuación (12 ) para
determinar el volumen de Bromuro de Zinc
( Df - Do )
V 19.2 = Vo -----------------------------
( 19.2 - Df )
( 16.8 - 16.6 )
= 600 -------------------------
( 19.2 - 16.8 )
= 50.00 Bls de Bromuro de Zinc de 19.2 Lbs/Gal
Vf = 50 Bls + 600 = 650 Bls.
Aumentar la densidad de una salmuera como fluido de terminación diluido. El

primer paso en redensificar una salmuera como fluido de terminación diluido es
determinar la cantidad de agua que ha entrado al sistema esto se hace usando
la ecuación siguiente ( 8 ).
( Do - Dd )
Vw = Vd -----------------------
( Do - 8.34 )
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Una vez que el volumen de agua adicionada se ha determinado, la cantidad de
sales para redensificar ese volumen a la densidad original debe ser determinada,
esto puede ser hecho usando tablas. Este procedimiento se maneja exactamente
de la misma manera que el redensificado De los sistemas de fluidos de
terminación. La ecuación (9) se usa para determinar el contenido de Bromuro de
calcio con valores determinados de tablas.
Bo
Brw = (Vw) ---------------
Wo
La ecuación ( 12 ) se usa para determinar el volumen de solución de Bromuro de

Zinc de 19.2 lbs/gal.
Zn O
Znrw = ( Vw ) ----------
Wo
Zn = Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal como bls/bl a la densidad de la salmuera

original.
Znrw = Bls de Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal para redensificar el agua
adicionada.
El volumen redensificado se encuentra usando la ecuación ( 10 )
Vw
Vrw = ( Vd - Vw ) + -----------
Wo
Ejemplo 13. Una salmuera de fluido de terminación de 16.5 lbs/gal ha sido

diluida a 16.2 lbs/gal. El volumen es de 800 bls. Determine el volumen de
Bromuro de Zinc y la cantidad de Bromuro de Calcio requerido para redensificar
y el volumen total después de redensificar. Primero encuentre el volumen de
agua adicionada:
( Do - Dd )
Vw = Vd ------------------------------
( Do - 8.34 )
(16.5 - 16.2 )
= 800 ------------------------------
(16.5 - 8.34 )
= 29.41 Bls de agua adicionada
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Segundo determine la cantidad de Bromuro de Calcio requeridos:
Vw = 29.41 Bls
Bo = 245
Wo = 0.465
Zn O = 0.357
Bo
Brw = ( Vw ) ---------------
Wo
245
= ( 29.41 ) ------------
0.456
= 15801 Lbs de Bromuro de Calcio
Paso 3. Determine el volumen de Bromuro de Zinc de 19.2 lbs/gal
Zn O
Znrw = ( Vw ) ----------
Wo
0.357
= (29.41) ---------
0.456
= 23.02 Bls De Bromuro De Zinc.
Entonces el volumen total se encuentra con la ecuación (10).
Vw
Vrw = ( Vd - Vw ) + ----------
Wo
29.4
= ( 800 - 29.4 ) + -----------
0.456
= 835 Bls de salmuera de 16.5 lbs/gal.
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5.0 CONTAMINANTES MAS COMUNES EN LOS FLUIDOS
Un procedimiento de desplazamiento, debe de ir siempre acompañado de la

remoción y suciedad del pozo y equipo superficial. Para evitar la contaminación
de las salmueras limpias y filtradas con los fluidos de perforación o
empacadores deberá utilizarse espaciadores adecuados y compatibles con la
salmuera; también deberán ser limpiados los equipos de presión y vacío, presas,
válvulas, tuberías y mantener su limpieza mientras dure la operación.
En algunas aplicaciones de campo se requieren valores menores a 50 mg/lto. de

sólidos de un tamaño menor a 2 micrones.
5.1 CONTAMINANTES MÁS COMUNES A SER ELIMINADOS
Fierro (óxido de fierro, hidróxido de fierro y recortes de fierro). El fierro es el

contaminante más serio en salmueras pesadas; algunas salmueras o mezclas de
salmueras son ligeramente ácidas por naturaleza y pueden disolver el ión fierro.
El fierro puede dar un precipitado gelatinoso verde oscuro y puede causar

problemas de filtración. El Fe++ algunas veces cambia a Fe+++ (precipitados
café rojizo oscuro) el cual es más fácil de filtrar por su naturaleza cristalina.
Algunas compañías en filtración utilizan ácido clorhídrico para mantener el ion

fierro en solución y así evitar el taponamiento del medio poroso filtrante. De
esta manera filtran la salmuera más fácil y rápidamente.
Usando ácido clorhídrico incrementará la acidez de la salmuera y agrava la

situación, en muchos casos dejar la salmuera filtrada en almacenamiento unos
días permitirá que el fierro se precipite; adicionar ácido clorhídrico u otro ácido
al medio filtrante no está permitido.
Suciedad en la tubería
El análisis de materiales taponantes del pozo indicaron que los componentes de

fierro y suciedad fueron los mayores constituyentes. Aditivos del lodo que
constituyen los materiales taponantes: Bentonita, barita, ilmenita, carbonato de
fierro, óxido de fierro, polímeros (CMC, almidón, lignosulfonatos, etc.),
carbonato de calcio, asfaltos, ceras, etc.
Materiales para pérdidas de circulación que causan taponamientos: Mica,

vegetales fibrosos, cáscaras de nuez, cáscaras de semilla de algodón, celofán,
hule, etc.
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Sólidos perforados que causan taponamientos: Arena, arcillas, calizas,
dolomítas, anhidritas, yeso, sales, lignitos, oxido de fierro, carbonato de fierro,
mica, pirita, etc. Aceites crudos que causan taponamientos: Por su contenido de
asfáltenos y parafinas.
Plancton y bacterias de agua de mar o laguna que causan taponamiento. Por

herramientas en el fondo del agujero y que causan taponamiento.
Recubrimiento de tubería o herramientas y recortes de fierro. Es mucho más
barato taponar los filtros que taponar la formación de un pozo productor de
aceite; a menudo menos de una cucharadita de sólidos duros pueden taponar
una perforación hecha por las pistolas. A menudo se utilizan fluidos limpios de
terminación para evitar el daño a la formación y así tener mejores resultados en
la producción. El daño a la formación es un problema real en el campo y debe
ser prevenido.
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6.0 CORROCION
La corrosividad en las salmueras está dada en función de su densidad y por

consiguiente del tipo de sales que contenga.
6.1 INTRODUCCIÓN
La producción y la vida de los pozos con hidrocarburos pueden ser mejorados

mediante la aplicación de fluidos y técnicas de terminación y/o reparación.
(Comprobadas por su efectividad en la industria petrolera a nivel mundial).
Los fluidos de terminación y/o reparación son diseñados para controlar la

presión, facilitar las operaciones de molienda/limpieza y proteger a la formación
productora, mientras se hacen los trabajos correspondientes.
Se ha comprobado que de todos los fluidos de terminación y/o reparación, los

más ventajosos son las salmueras libres de sólidos en suspensión, por que
protegen la formación productora, proveen un amplio rango de densidades para
controlar las presiones de formación sin usar substancias dañinas como la
"barita"
6.2 TIPOS DE SALMUERAS
Las salmueras usadas en la industria petrolera son disoluciones claras de

Cloruro de Sodio (NaCl), de Potasio(KCl), y Calcio (CaCl 2) y los Bromuros de
Sodio (NaBr), Potasio (KBr), Calcio (CaBr2) y Zinc (ZnBr2)
Ver tablas "A" y "B" al final del Capítulo
6.3 COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES DE LAS SALMUERAS
Las propiedades físico-químicas de las salmueras dependen de la composición

química.
6.3.1 Densidad
Un amplio rango de densidades (1.01 a 2.40 gr/cc) es posible, escogiendo la

mezcla de sales a disolver. Esto da mucha flexibilidad para controlar la presión
de formación sin usar aditivos dañinos.
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6.3.2.- Viscosidad
La viscosidad normal de una salmuera es función de la concentración y

naturaleza de las sales disueltas y la temperatura. Algunos valores típicos de la
viscosidad de salmueras son las siguientes:
SALMUERA DENSIDAD VISCOSIDAD

(gr/cc) ( cp )
NaCl 1.20 2
CaCl2 1.39 9
CaBr2 1.70 32
CaCl2/CaBr2 1.81 50
CaBr2/ZnBr2 2.30 41
Se puede modificar la viscosidad de la salmuera mediante el uso de un aditivo

viscosificante como el hidroxietilcelulosa (HEC) el cual da la capacidad para
mantener sólidos en suspensión y llevarlos a la superficie.
6.3.3 Cristalización de salmueras
Todos los métodos experimentales para medir la temperatura de cristalización

de salmueras envuelve alternativamente enfriar y calentar una muestra. La
figura 1 es una curva representativa de enfriamiento de una salmuera de
densidad alta. La temperatura medida de una salmuera en enfriamiento es
anotada con tiempo en una gráfica mientras que la salmuera es
alternativamente enfriada y calentada.
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CALENTAR ENFRIAR
T
E TVC
M
P
E
R UCD
A
T
U
R PCA
A
TIEMPO
TVC = Temperatura verdadera de cristalización
PCA = Temperatura a la cual aparece el primer cristal
UCD = Temperatura a la cual se disuelve el ultimo cristal
FIG. 1 ENFIAMIENTO DE UNA SALMUERA
Tres medidas experimentales de temperatura de cristalización son delineadas

en la figura 1. Estos valores para temperatura de cristalización son definidos de
la siguiente manera:
 PCA: (Primer Cristal en Aparecer) La temperatura correspondiente a un

mínimo en la gráfica o la temperatura a la cual cristales visuales
empiezan a formarse. Generalmente incluye algún efecto de sobre
enfriamiento (enfriamiento bajo la temperatura de cristalización actual)
 TVC: (Temperatura de Verdadera de Cristalización) durante el ciclo de

enfriamiento, la temperatura máxima alcanzada siguiendo el mínimo de
sobre enfriamiento, o el punto de inflexión en caso donde no hay sobre
enfriamiento.
 UCD: (Ultimo Cristal en Disolver) durante un ciclo de calentamiento, la

temperatura a la cual los cristales desaparecen o el punto de inflexión en
la curva de calentamiento.
Ver referencias al final del Capítulo
Debido a la naturaleza de la curva de enfriamiento de las salmueras, 3

diferentes temperaturas de cristalización son frecuentemente citadas para la
misma salmuera. Lo siguiente define las 3 temperaturas de cristalización,
discute el significado práctico de cada temperatura de cristalización, y explica la
diferencia entre la cristalización de sólidos, de sal de una salmuera concentrada
y el congelamiento de agua de una salmuera diluida.
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La temperatura de cristalización
Actual de una salmuera clara es una temperatura a la cual un sólido empezará a

precipitarse de la solución, si es dada suficientemente tiempo y condiciones de
nucleación apropiada. El sólido puede ser sólidos de sal o hielo de agua fresca.
Como las salmueras de densidades altas como Cloruro de Calcio, Bromuro de

Calcio y Bromuro de Zinc son normalmente formuladas, la temperatura de
cristalización es la temperatura a la cual la salmuera es saturada con una o más
de sus sales. A ésta temperatura, de la sal menos soluble se vuelve insoluble y
se precipita. Enfriamiento de la sal bajo la temperatura de cristalización resulta
en más precipitación de sólidos de sal.
Usuarios de salmueras de densidades altas, normalmente especifican la

temperatura anticipada más baja del medio ambiente para prevenir la
cristalización de sólidos de sal en la salmuera. La precipitación de sólidos de sal
cristalinos abajo de la temperatura de cristalización puede causar un número de
problemas en la intervención del pozo. Si los cristales de sal se asientan en las
presas, la densidad de la salmuera bombeada al pozo podrá ser muy baja para
contener las presiones de la formación. La temperatura de cristalización de una
salmuera pesada puede ser variada ajustando la concentración de las diferentes
sales en el sistema. Consecuentemente, salmueras de una cierta densidad
pueden ser formuladas con numerosas temperaturas de cristalización. Las
salmueras con temperaturas de cristalización bajas, como norma, serán más
costosas para realizar
Como resultado, el diseño de una salmuera con temperatura de cristalización

excesivamente baja puede incrementar el costo de fluido significativamente.
Una salmuera de densidad alta menos costosa con una temperatura de
cristalización muy alta, puede incrementar costos debido a la pérdida de tiempo
en el pozo debido a la cristalización del fluido en la bomba, líneas y en las
presas de almacenamiento. Con salmueras diluyentes como agua de mar,
Cloruro de Calcio 30% y Cloruro de Potasio 20%, la sal disuelta en el agua abate
la temperatura de cristalización o punto de congelamiento de la salmuera. Esto
es, la temperatura a la cual el agua empieza a congelarse fuera de la solución,
es reducida por medio de la sal disuelta.
6.3.4 Turbidez
Pequeñas partículas suspendidas en el fluido producen dispersión de luz. La

turbidez de un fluido es una medida de la luz dispersada por las partículas
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suspendidas en el fluido. La turbidez se mide con un Nefelómetro, expresando
el resultado en "NTU" el cual es proporcional a la concentración de sólidos
suspendidos. Un fluido limpio ha sido definido como uno que "NO" contiene
partículas de diámetro mayor a 2 micras y dar un valor de turbidez "NO" mayor a
30 NTU.
6.3.5 pH
En la ausencia de hidrólisis, soluciones diluidas de sales neutras

muestran un pH neutro. Sin embargo las sales usadas en la industria petrolera
muestran valores de pH distintos debido principalmente a las concentraciones
altas. El pH de salmueras con densidades cerca de 1.39 gr/cc es casi neutro y
disminuye progresivamente con el aumento de densidad.
VARIACIÓN DEL pH CON LA DENSIDAD Y LA COMPOSICIÓN DE LAS SALMUERAS
SALMUERA DENS. pH
(---------------) (gr/cc) (---------)
NaCl/NaBr 1.08-1.50 7.0-8.0

CaCl2 1.39 6.5-7.5
CaBr2 1.70 6.5-7.5
CaCl2/CaBr2 1.80 6.0-7.0
CaCl2/CaBr2/ZnBr2 1.92 4.5-5.0
El pH es considerado uno de los más importantes factores de corrosión

causados por fluidos de terminación y empaque. Las salmueras que contienen
ZnBr2 muestran los valores más bajos de pH debido a la hidrólisis de ésta sal y
son las más corrosivas. Las salmueras que contienen Cloruro, tienden a ser más
corrosivas que las que contienen bromuros. La tasa de corrosión de las
salmueras de alta densidad pueden ser disminuidas agregando aditivos como:
inhibidores de corrosión, secuestrantes de oxigeno y/o bactericidas. Dado que
las salmueras pesadas tienen valores de pH ácido, las medidas de seguridad
usadas en el manejo de éstos fluidos son más detallados.
6.4 CORROSIVIDAD DE LAS SALMUERAS
La corrosión puede ser definida como la alteración y degradación del material

por su ambiente. El principal agente corrosivo que afecta a los materiales de la
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tubería en fluidos base agua, son los gases solubles (O2,CO2,H2S) así como las
disoluciones salinas y ácidas. Estos agentes corrosivos y sus probables fuentes
aparecen en la siguiente tabla:
CONTAMINANTES POSIBLES FUENTES

O2 Aireación
CO2 y H2S Agua y gas de formación, bacterias
Sales solubles Fluidos de Control
Acido mineral Estimulación c/aditivos
Acido Orgánico Aditivos del lodo
6.4.1 Causas de la corrosión
6.4.1.1.- Oxigeno
El Oxigeno es el agente corrosivo más común y en presencia de pequeñas

cantidades de humedad causa oxidación al acero. El Oxigeno causa corrosión
uniforme y picaduras, rompimiento por torceduras y por fatiga. En los sistemas
de fluidos base agua y que son expuestos al aire de la atmósfera, la tubería está
expuesta a condiciones severas de corrosión.
2Feº + 3/2 O2 ---------------------Fe2O3
6.4.1.2 Bióxido de carbono
El Bióxido de Carbono soluble en agua forma un ácido débil (H2CO3) que corroe
el acero, conocido como "corrosión dulce" y resulta la formación de escamas del
acero provocando una pérdida de espesor en el cuerpo de la tubería, a menos
que el pH sea mantenido arriba de 6. Cuando el CO2 y O2 están ambos
presentes, es mayor la corrosión que estando cada uno solos. El CO2 en
presencia de agua forma ácido carbónico que reacciona con el acero formando
carbonato de fierro, el cual se desprende en escamas reduciendo su espesor de
pared.
Feº + H2CO3 ------------ FeCO3 + 2 Hº
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El CO2 en los fluidos puede venir del gas de formación, por descomposición
térmica de sales disueltas, los aditivos orgánicos de los fluidos de control o por
la acción de las bacterias sobre los materiales orgánicos en descomposición.
En general conforme la presión se incrementa, se incrementa también la acción

corrosiva del CO2. Cuando la presión parcial de CO2 es mayor de 30 psi, "se tiene
problemas de corrosión", cuando varía entre 30 y 7 psi, es posible la corrosión y
cuando es menor de 7, es improbable.
6.4.1.3.- Ácido sulfhídrico
El ácido sulfhídrico disuelto en agua forma un ácido algo débil y menos

corrosivo que el ácido carbónico, aunque puede causar picaduras,
particularmente en presencia de oxigeno y/o bióxido de carbono. Una más
significante acción del H2S es su efecto sobre una forma de hidrógeno molecular
conocida como (rompimiento por tensión debido al sulfhídrico "SSC".) El
Estándar NACE MR-01-75 especifica los límites de presión parcial en un
ambiente de gas amargo; Si la presión total excede de 65 psi y la presión parcial
del H2S en el gas excede 0.05 psi, existe un problema potencial. El H 2S en
fluidos de control puede venir del gas de formación, acción bacteriana sobre
sulfatos solubles o degradación térmica de aditivos que contengan sulfuros en
los fluidos de control. Las fracturas por esfuerzo y corrosión es causado por la
presencia de un elemento corrosivo y esfuerzo de tensión. Los iones libres de
hidrógeno penetran la estructura del metal causando pérdida de ductilidad e
incrementando la susceptibilidad a la fractura (SSC).
Feº + H2S ------------------ FeS + 2Hº
6.4.1.4 Sales disueltas (cloruros, carbonatos, sulfatos).
Como en el caso del CO2 y H2S los problemas asociados con cloruros se
incrementan con la profundidad y la presión. Los factores que contribuyen a la
fractura y corrosión bajo esfuerzo por cloruros (CSCC) involucra Temperatura,
Presión, Contenido de O2, pH y contenido de Cloro. La corrosión es por picadura
en cazuela y grietas, para materiales susceptibles al CSCC. Los procesos de
corrosión que involucran reacciones electroquímicas, el incremento de
conductividad puede resultar en altas tasas de corrosión. Las soluciones
concentradas de salmueras son generalmente menos corrosivas que las
salmueras diluidas.
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6.4.1.5 Ácidos
Los ácidos corroen los metales con valores de pH bajos (causando liberación del
H2) El O2 disuelto acelera apreciablemente la tasa de corrosión de los ácidos y
disuelve el H2S acelerando la liberación del H2 molecular.
6.4.2 Tipos de corrosión
La corrosión puede tomar muchas formas y puede combinar con otros tipos de
demandas (Erosión, Fatiga, Fractura, etc.) y causa daños extremos. Varios tipos
de corrosión pueden ocurrir al mismo tiempo, pero solo un tipo de corrosión
predominará. Conociendo e Identificando la forma de corrosión puede ayudar a
la planeación de aplicar la correctiva.
Las formas de corrosión más comúnmente encontradas en la tubería son:
6.4.2.1 Ataque general o uniforme
Durante el ataque uniforme, el material corroído usualmente deja una capa de

los productos de la corrosión. El resultado es la pérdida de espesor de pared y
reduce la capacidad de resistencia del material.
6.4.2.2 Ataque local
La corrosión puede ser localizada en pequeñas áreas definidas de pared,

causando agujeros. Su cantidad, profundidad y tamaño puede variar
considerablemente. Las picaduras pueden causar fallas y pueden servir como
punto de origen en el rompimiento por fatiga.
Los cloruros, oxigeno, ácido sulfhídrico y especialmente la combinación de

ellos, son la mejor contribución para la corrosión localizada. Adicionalmente al
tipo de corrosión localizada, existe la fragilización del metal por hidrógeno
atómico y molecular en los sitios catódicos. Los átomos de hidrógeno son muy
pequeños y son capaces de penetrar el metal y alojarse en espacios vacíos
intercristalinos de los componentes metálicos.
Cuando dos hidrógenos atómicos llegan a estar en contacto se combinan para

formar hidrógeno molecular, lo cual puede ocurrir dentro de la estructura del
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acero. La molécula de hidrógeno por su tamaño es difícil que salga de la
estructura del acero, resultando en el desarrollo de presiones extremadamente
altas dentro del espacio intergranular, lo cual puede causar la fragilización del
metal. Los aceros de más alta dureza son más susceptibles a éste tipo de
corrosión.
6.4.2.3 Erosión-Corrosión
Muchos metales resisten a la corrosión debido a la formación de una película

protectora de oxido. Si esas películas o depósitos son removidos por alta
velocidad de flujo del fluido, sólidos suspendidos abrasivos, exceso de
turbulencia, etc., acelera el ataque a la superficie del metal fresca. Esta
combinación de erosión-corrosión puede causar picaduras, extensiva demanda y
fallas.
6.4.2.4 Fatiga
Metales sujetos a ciclos de tensión desarrollará rompimientos por fatiga y esto

puede crecer hasta completar la falla. La vida de la fatiga del material siempre
será menor en un ambiente corrosivo aún bajo condiciones corrosivas que
presenten pequeñas o muy pocas evidencias de corrosión
6.4.3 Factores Que afectan la tasa de corrosión
6.4.3.1 pH
En presencia de O2 disuelto la tasa de corrosión del acero en el agua es

relativamente constante entre valores de 4.5 y 9.5, pero se incrementa
rápidamente a valores bajos y disminuye lentamente valores altos. (El Aluminio
sin embargo puede presentar tasa de corrosión alta a valores de pH mayores de
8.5)
6.4.3.2 Temperatura
En general, el incremento en la tasa de corrosión se incrementa con la

temperatura.
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6.4.3.3 Velocidad
En general, el incremento en la tasa de corrosión se incrementa con altas tasas

de velocidad de flujo.
6.4.3.4 Heterogeneidad
Variaciones localizadas en su composición o micro estructuras pueden

incrementar las tasas de corrosión. El anillo de corrosión que es algunas veces
encontrado cerca del área de juntas en la tubería que no han sido propiamente
tratadas, es un ejemplo de corrosión causada por estructuras del material no
uniforme.
6.4.3.5 Alta tensión
Áreas expuestas a las altas tensiones, puede corroerse más rápidamente que
áreas de baja tensión. (Los tramos que van justo arriba de los "DRILL COLLARS",
seguido presentan corrosión, particularmente debido a altas tensiones).
6.4.4 Medida de la tasa de corrosión
Ver Fórmula y tabla "C" al final del Cap.
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TASA DE CORROSION DE CaCl2/ZnBr2 1.80 gr/cc
SIN INHIBIDORES A 204°C, 1000 psi EN ACERO N80
100
C
O 75
R
R
O
S 50
I
O
N 25
(mpa)
0
0 5 10 15 20 25 30
TIEMPO DE EXPOSICION, (dias)
TASA DE CORROSION DE ZnBr2/CaBr2

2.30gr/cc a 177 °C ( 0.1% VOL INHIBIDOR )
C 130
120
O 110
R 100
R 90
O 80
S 70
I 60
O 50
N 40
30
20
(mpa) 10
0 10 20 30 40 50 60 70
TIEMPO DE EXPOSICION, ( DIAS )
SIN INHIBIDOR
CON INHIBIDOR
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SALMUERAS SIN INHIBIDORES DE CORROSION
C 70
O 60
R 50
R 40
O
30
S
I 20
O 10
N 0
50 100 150 200 250
(mpa)
TEMPERATURA ( °C )
2.30 gr/cc ZnBr2/CaBr2 ZnBr2/CaBr2/CaCl2 2.16 gr/cc
2.04 gr/cc ZnBr2/CaBr2/CaCl2 CaBr2 1.70 gr/cc
1.39 gr/cc CaCl2 NaBr 1.49 gr/cc
CONDICIONES: ACERO 1010 EXPUESTO 30 DIAS
TASA DE CORROSION DE CaBr2 1.70 gr/cc

C a 177°C ( 0.1% VOL. DE INHIBIDOR)
25
O
R
20
R
O
S 15
I
O 10
N
5
(mpa)
0
0 1020 30 40 50 60 70 80
TIEMPO DE EXPOSICION, (dias)
SIN INHIBIDOR
CON INHIBIDOR
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
TASA DE CORROSION VS TIEMPO
SALMUERAS SIN INHIBIDORES DE CORROSION
C 10
O 9
R 8
R 7
O 6
S 5
4
I
3
O
2
N
1
(mpa) 0
6 12
TIEMPO EN MESES
1.39 gr/cc CaCl2

2.18 gr/cc ZnBr2/CaBr2/CaCl2 1.48 gr/cc NaBr
1.72 gr/cc CaCl2/CaBr2 1.92gr/cc
1.72 gr/cc CaBr2 ZnBr2/CaBr2/CaCl2
CONDICIONES: ACERO 1010 a 149°C
TASA DE CORROSIÓN DE SALMUERAS ** (CaBr2/ZnBr2 )**

CON INHIBIDOR a 121 °C
(ACERO 1010 )
Dens. de Mezcla Duración de Prueba (días)
(gr/cc) Tasa de Corrosión (mpa)
1 7 30 90 180 360
(-----------------)
CaBr2 / 1.70 7.2 0.9 0.2 0.2 0.1 0.1
*CaBr2/ZnBr2/1.92 4.9 0.8 0.3 0.3 0.2 0.1
*CaBr2/ZnBr2/2.16 7.5 1.2 1.3 0.8 0.6 0.7
*CaBr2/ZnBr2/2.30 12.9 2.8 3.5 4.2 4.2 1.8
*Temperatura de Cristalización bajo -6.7 °C ***
**0.2% por peso de inhibidor orgánico
Salmuera/Área de Superficie: 20 ml/ft2
***Ultimo Cristal disuelto totalmente
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6.5 PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE LA CORROSIÓN EN LAS
SALMUERAS Y LOS FLUIDOS EMPACANTES
6.5.1 Inhibidores de corrosión
Los inhibidores de corrosión son utilizados para retardar temporalmente el

deterioro del metal causado por los agentes corrosivos (O2,CO2,H2S, ácidos
,salmueras, etc.) Los inhibidores de corrosión no suspenden la corrosión, pero sí
la disminuyen considerablemente. Las tuberías del pozo generalmente están
constituidas de aleaciones, conteniendo Fierro y Carbono como compuestos
principales de la aleación.
El ataque sobre el metal se manifiesta en la forma siguiente: "Dada la tendencia

característica del Fierro metálico a donar electrones de su estructura para
convertirse en Fierro iónico y al correspondiente ion catiónico a captar
electrones, se establece que en determinados sitios microscópicos de la
superficie metálica (sitios Anódicos) el Fierro libera electrones dentro de la
estructura cristalina del metal, desplazando otros electrones y estableciéndose
un flujo de corriente hacia otro sitio microscópico del metal llamado Cátodo.
Simultáneamente en los sitios catódicos los hidrógenos iónicos capturan
electrones para convertirse en hidrógeno monoatómico, éstos a su vez capturan
electrones para transformarse en hidrógeno molecular gaseoso, en esta forma
se produce Fierro iónico que entra en solución e hidrógeno molecular."
La corrosión del acero es uniforme en naturaleza, sin embargo por el efecto del
inhibidor puede producirse una corrosión localizada, esto debido a que los
inhibidores pueden degradarse o ser insuficiente la película absorbida. Esto
depende de la temperatura, concentración del agente corrosivo, tipo de metal,
entre otros factores. La corrosión localizada se manifiesta generalmente por
cavidades que se forman en la superficie metálica y es mucho más grave que la
corrosión uniforme.
6.5.2 Tipos de inhibidores
6.5.2.1 Inhibidores de corrosión que forman película
La mayoría de los aditivos para prevenir la corrosión en las salmueras son

aditivos de formación de película. Un grupo general es llamado "Aminas
formadoras de película" y pueden contener Aminas primarias, secundarias,
terciarias y cuaternarias y son más efectivas en salmueras que no contienen
ZnBr2. Dependiendo el tipo de Amina, su estabilidad térmica tiene un rango de
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137°C a 204°C. Los inhibidores de corrosión usados en la industria petrolera son
principalmente compuestos de materiales orgánicos, debido a su alta eficiencia
a la protección corrosiva bajo las condiciones del pozo. La construcción básica
en los componentes orgánicos son largas cadenas lineales o ramificadas
constituidas de carbono e hidrógeno. Estos compuestos son hechos de alta
polaridad por inserción de uno o más átomos de elementos tales como
nitrógeno, azufre, oxigeno, etc., dentro de su estructura.
Las características de solubilidad pueden ser alteradas por la adición de éstos

átomos en cualquier número de etapas durante el proceso de manufactura. Los
agentes con actividad superficial caen dentro de tres clasificaciones que son:
catiónicos, aniónicos y no iónicos. Los inhibidores catiónicos son en general a
base de aminas formados con uno o más átomos de nitrógeno. En éste estado el
nitrógeno tiene un poder de carga positiva y puede ser atraído a una superficie
catódica.
Los inhibidores aniónicos son atraídos a una superficie anódica y son formados
alrededor de un radical del tipo R-COOH. Estos materiales tienen cargas
negativas y buscan abandonar sus electrones. Los inhibidores no iónicos
consisten de largas cadenas moleculares que contienen oxigeno en sus radicales
tales como los éteres, esteres y aldehídos; sin embargo las cargas han sido en
gran parte neutralizadas así que pueden ser atraídos por ambas cargas
positivas o negativas (cátodo o ánodo). Esta acción química puede retardar la
corrosión en algunos casos debido a la adsorción física sobre la superficie del
metal. Cuando un inhibidor catiónico se aproxima al área catódica éste es
atraído con relativa fuerza y forma una película sobre el metal.
El hidrógeno puede también formar una película sobre el cátodo; sin embargo
ésta es fácilmente removida (depolarizada) por ejemplo, el nitrógeno contiene
adherencia catiónica mucho más fuerte al metal y no es removido por la pura
presencia del oxigeno. De ésta manera el proceso de corrosión es detenido
hasta que la película sea removida por alguna fuerza mayor. Una película es
formada por el nitrógeno adherida al metal con la parte expuesta al
hidrocarburo aceitoso y expuesta al electrolito. La película es no conductora y
las reacciones de corrosión pueden ser retardadas por ésta separación de la fase
reactiva. Los inhibidores orgánicos aniónicos son atraídos por el ánodo y una
película es formada, teniendo su comportamiento de la misma manera que los
inhibidores catiónicos. Los inhibidores aniónicos pueden ser atraídos a la
superficie del metal sin tener en cuenta sus cargas. El aceite (no iónico) atraído
funciona como un recubrimiento primario sobre la superficie del metal. Este tipo
de inhibidores hacen más capaz al aceite para extender y mojar la superficie del
metal en una forma más eficiente que el aceite solo. Los inhibidores catiónicos y
aniónicos también tienen ésta acción; sin embargo los inhibidores no iónicos
son formulados con inhibidores iónicos para incrementar su efectividad.
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6.5.2.2 Inhibidores que eliminan el elemento corrosivo
Los aditivos que atacan los elementos corrosivos en el fluido empacante son
selectivamente dirigidos al O2 libre, bacterias aeróbicas y anaeróbicas. Estos
aditivos reaccionan químicamente con el O2, CO2 o H2S para producir sales no
reactivas o que maten a las bacterias. Estos productos son compatibles con los
inhibidores de película y deben ser usados en conjunto con éstos productos
químicos para dar dos formas de protección corrosiva.
6.5.3.- Medidas para el control de la corrosión de las salmueras
Medidor de la velocidad de corrosión de los metales en contacto con fluidos

conductores. (Mod. 1120 CORRATER).
INTRODUCCIÓN
El medidor de corrosión, es un instrumento portátil que consiste de 2

elementos, el cuerpo del instrumento en sí y una sonda detectora de la
corrosión, que provee medidas de la tasa de corrosión directamente en
milésimas de pulgada por año (mpa) cuando es usado en fluidos con
conductividad eléctrica tales como: aguas para enfriamiento, salmueras, agua de
mar y aguas para sistemas de inyección a pozos petroleros. Una lectura
adicional es la medida de la tendencia de corrosión tipo localizada y sus rangos
de lectura mínima y máxima son del orden de 1 a 1000 mpa respectivamente.
PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
Cuando la tasa de corrosión de un metal que está en contacto con un

líquido corrosivo es alta, el número de átomos de la superficie del metal está
siendo cambiado a su forma iónica, es mayor que la tasa de corrosión mínima
del metal. Si un pequeño voltaje es impuesto entre un metal y una solución
corrosiva, resulta una polarización. Una corriente eléctrica fluye sostenida por
los iones formados en el proceso de corrosión. Esta corriente se incrementa
tanto como la tasa de corrosión se incremente. La medida es rápida y sensitiva
pero requiere que el fluido sea eléctricamente conductor. En la mayoría de los
casos las tasas de corrosión son leídas directamente (sin corrección o cálculos)
del instrumento de medición. También se pueden tomar medidas para la
determinación de la tasa de corrosión localizada con un simple cambio en la
perilla del instrumento.
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APLICACIONES
El equipo, basado sobre el principio CORRATER es usado principalmente

en la medida y/o control de corrosión en sistemas acuosos, debido a que éstos
sistemas proveen la conductividad eléctrica necesaria, mientras que los fluidos
no acuosos (aceites, grasas, etc.) generalmente no lo proveen. Ya que es un
instrumento portátil, sensitivo y versátil, tiene amplia aceptación en la industria.
Medidas rápidas de corrosión pueden guiar a un mejor proceso de control y
reducir los costos de operación y mantenimiento. Las aplicaciones son las sig:
a) Sistemas de aguas de enfriamiento
b) Pruebas de evaluación a inhibidores de corrosión
c) Sistemas de aguas para plantas geotérmicas
d) Sistemas de aguas para inyección a pozos petroleros
e) Sistemas de aguas municipales
f) Plantas industriales de la pulpa y papel
g) Plantas desalinadoras
h) Limpiadores químicos
MEDIDOR DE LA TASA DE CORROSIÓN
Un medidor de la velocidad con que se corroe un metal expuesto a un

fluido eléctricamente conductor, provee una indicación directa de la tasa de
corrosión y de picaduras (corrosión localizada). Las mediciones se hacen y se
predice la posible tasa de corrosión. Esto ayuda al ingeniero a tener un registro
de las condiciones de corrosividad dentro del sistema, así que los inhibidores y
el diseño del proceso puede ser evaluado y hacer cambios rápida y fácilmente
(fig.1).
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Fig. 1 Evaluación de Inhibidores
El medidor también hace posible detectar automáticamente y controlar la

corrosión como parte de un sistema de control del proceso cíclico cerrado
(fig.2).
Fig. 2 Circuito cerrado para control

de corrosión
Los límites de control pueden ser colocados de tal forma que cuando las
condiciones de corrosión alcanzan niveles peligrosos, luces de cuidado, una
chicharra, etc. son activados y hacer al sistema regresar a sus condiciones de
seguridad límite. El medidor es un instrumento de precisión diseñado para
usarse tanto en campo como en plantas de proceso.
Puede operarse en forma manual y automática, consiste de 2 elementos: el

instrumento detector y la sonda con los electrodos para la medición.
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El instrumento está conectado por medio de su propio cable. Cuando 2 ó más
metales están involucrados en el sistema de medición 2 ó más sondas son
usadas para cada metal (fig.3).
Fig. 3 Aleación de metales
Este sistema es aplicable en cualquier proceso que contenga líquidos

conductivos donde la corrosión electrolítica es la principal fuente de demanda.
Estos incluyen fluidos acuosos tales como: agua de mar, torres de enfriamiento,
agua natural, otras soluciones acuosas y varios líquidos corrosivos no acuosos
que son conductores.
FUNDAMENTOS DE OPERACIÓN DE LA MEDICIÓN
La corrosión electrolítica ocurre cuando una solución conductiva interactua con

la superficie de un metal. Porciones de la superficie corroída forma iones
metálicos.
Esta reacción anódica desprende electrones los cuales fluyen a través del metal
separando porciones de la superficie que entran en solución, y en una reacción
catódica se captan los electrones, así se produce la perdida de metal dentro de
la solución (fig.4).
Los productos de la corrosión son los iones ferrosos en la superficie del

ánodo y gas hidrógeno en la superficie del cátodo. El flujo de electrones es la
corriente de corrosión la cual según la 1° ley de Faraday de electrólisis, es
directamente proporcional a la tasa de pérdida del metal.
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ANODO
Fe Fe+2+ 2e-
2e-
CATODO
2e- + 2H+ H2
Fig. 4 -Naturaleza de la corrosión
MÉTODO DE MEDICIÓN
El equipo de medición consiste de una fuente de voltaje (DC) estable, un

instrumento de medición de la corriente eléctrica y una sonda con 2 electrodos
metálicos montados uno frente al otro y de la misma aleación (fig.5).
Cuerpo de
la sonda
Electrodos
Fig. 5 -Sonda Típica
La sonda es insertada en la tubería dentro del flujo del fluido y dejar

que se establezca el equilibrio con el ambiente corrosivo. Este equilibrio puede
llegar en pocos minutos o varias horas. Un pequeño mili voltaje de potencial es
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aplicado a través de los 2 electrodos. El efecto de éste potencial es incrementar
la escasa actividad anódica que se presenta sobre la superficie de uno de los
electrodos y la actividad catódica del otro electrodo. Una pequeña corriente, el
medidor y el flujo del electrolito es lo que se requiere para efectuar las
mediciones de corrosividad. (fig.6).
ANODO ANODO
CATODO CATODO
MEDIDOR
Fig. 6 -Principio de operación
La corriente en el medidor es controlada por el potencial de la media

celda entre el ánodo y cátodo y los factores de que controlan la corriente de la
corrosión. La teoría y la experiencia indica que cuando el voltaje aplicado es
suficientemente pequeño, la corriente generada por el medidor es directamente
proporcional a la corriente generada por el proceso de corrosión. Corrosión k
(Lectura del medidor) Donde k es una constante para cualquier aleación bajo un
rango de condiciones de corrosión. En teoría los electrodos de la sonda son
idénticos, esto es, no hay diferencia de potencial entre ellos. En la práctica
generalmente si existe una diferencia de potencial, generando un error en la
medición. Para corregir éste error, 2 medidas son hechas con la polaridad del
medidor invertida. Estas 2 medidas son promediadas para determinar el valor de
corrosión.
POSICIONANDO LA SONDA
La posición de la sonda debe ser cuidadosamente considerada para

poder obtener lecturas las cuales presenten lo más cercano posible a la
corrosión en el sistema. La sonda puede producir diferentes lecturas
dependiendo de la posición en relación al flujo. Normalmente, una sonda no
debe ser posicionada de tal forma que un electrodo sea escudo del otro frente al
flujo. Ambos electrodos deben de estar perpendicular al flujo. (fig. 7)
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Flujo
Flujo
Recomendado para Recomendada para medidas

observar la corrosividad de corrosión sobre una
general de un sistema de superficie en particular
circulación
Fig. 7 -Posición de la Sonda
La sonda deberá estar siempre localizada de tal forma que el líquido

que pasa a través de los electrodos lo haga a una velocidad no menor de 30
cm/seg. Las sondas localizadas en áreas inadecuadas provocarán lecturas
erróneas de corrosión.
PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE LA CORROSIÓN DE LA TUBERÍA DURANTE

EL USO DE SALMUERAS
Procedimiento:
a) Se conocen los valores del % mol del H2S contenido en los fluidos del
pozo?
b) No, ir al punto 12
c) Es mayor del 2 % mol la concentración de H2S en los fluidos del pozo?
d) Si, ir al punto 12.
e) Se puede utilizar una Salmuera como fluido de control y continuar el
procedimiento.
f) Verificar la limpieza de la tubería de trabajo.
g) Monitorear el valor del pH de la Salmuera empleada (empleando un
Potenciómetro como instrumento medidor).
h) Determinar la concentración y tipo de inhibidores de corrosión (tipo
película y secuestrante del elemento corrosivo) a agregar.
i) Monitorear la velocidad de corrosión la tubería (empleando un equipo
"Corrater" como instrumento medidor).
j) La velocidad de corrosión es mayor o igual a 4 mpa.
k) Si, ir al punto 7.
l) Fin del procedimiento. Elaborar el reporte.
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6.3.3 Cristalización de salmueras.
DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE CRISTALIZACIÓN.
Equipo:
3) Termómetro de mercurio rango ( - 45°C a 38° C )
4) Vaso De precipitados de 50 ml.
5) Baño de Enfriamiento
6) Agente Nucleador ( óxido de Bario o Bentoníta )
Procedimiento:
1) Poner 30 ml de salmuera en el vaso de precipitados y añadir 0.1% en

peso del agente nucleador.
2) Depositar la muestra en el baño de enfriamiento.
3) Comenzar a registrar la temperatura del fluido.
4) Cuando la temperatura del fluido esté llegando al punto de

cristalización, remover el vaso del baño y revisar si hayformación de
cristales.
5) Continuar enfriando y monitoreando la temperatura del fluido hasta

que los primeros cristales aparezcan.
6) Anotar la temperatura del fluido cuando los primeros cristales

aparecieron. Esta es la Temperatura a la cual Aparece el Primer Cristal
(PCA).
7) Después de que los cristales están formados, remover el vaso del

baño y mezclar mientras se calienta con temperatura ambiente.
8) La temperatura máxima alcanzada después de la cristalización debe

anotarse como la temperatura verdadera de cristalización ( TVC ).
9) Continuar mezclando y observando la temperatura de la salmuera

permitiendole calentarse. Observar la disolución de los cristales
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formados durante el ciclo de enfriamiento. Cuando todos los cristales
se han disuelto, se anotará la temperatura de la salmuera como la
temperatura a la cual se disolvió el último cristal ( UCD )
NOTA: El primer ciclo enfriamiento / calentamiento podría no producir

resultados consistentes con ciclos subsecuentes. Repetir el procedimiento por lo
menos 3 veces.
Cálculos:
Reportar el valor promedio de las 3 corridas para c/u de las temperaturas

encontradas.
Tabla "A"
TIPO DE DENSIDAD DENS.

SALMUERA MÍNIMA MÁX.
(----------) ( gr/cc ) ( gr/cc )
NaCl 1.01 1.20

KCl 1.01 1.16
CaCl2 1.01 1.39
NaBr 1.01 1.52
KBr 1.01 1.38
CaBr2 1.70 1.80
ZnBr2 1.81 2.29
Tabla "B"
MEZCLAS
SALMUERA DENSIDAD DENSIDAD TEMP. DE

CRISTALIZACIÓN
MIN. MAX MIN MAX
(-----------) ( gr/cc ) ( gr/cc ) ( ºC ) ( ºC )
NaCl/CaCl2 1.21 1.33 -41 -18
CaCl2/CaBr2 1.33 1.81 -24 20
CaBr2/ZnBr2 1.71 2.42 -40 -5
CaCl2/CaBr2/
ZnBr2 1.80 2.30 -22 18
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Tabla "C"
TASA DE CORROSIÓN DE SALMUERAS SIN INHIBIDORES(mpa)
121°C 149°C 177°C 204°C

Densidad 1 7 30 1 7 30 1 7 30 1 7 30
Salmuera (gr/cc) Día Día Día Día Día Día Día Día Día Día Día Día
NaCl 1.20 3.7* 0.8* N.P. 3.70 1.40 1.50 4.90 1.70 0.90 N.P:
KCl 1.16 7.28 1.3* N.P. 8.80 2.60 1.30 2.40 3.30 1.60 N.P:
NaBr2 1.48 3.70 0.90 0.50 6.60 1.00 0.20 14.2 1.00 0.20 N.P:
KBr2 1.37 3.7* 0.6* N.P. 5.30 1.20 0.30 4.30 0.80 0.30 N.P:
CaCl2 1.39 5.30 0.80 0.30 10.9 2.20 0.50 29.2 10.0 1.30 55.0 7.70 2.80
CaBr2 1.70 11.2 4.90 3.10 20.9 8.90 5.60 46.1 17.5 9.70 76.9 22.0 8.50
ZnBr2/ 2.30 10.2 4.90 7.20 60.4 25.7 23.3 140 89.6 29.0 Trazas Altas
CaBr2
Volumen de Salmuera/Área de Superficie (20 ml/ft2)
Acero 1010 "Cupones"
*500 psi N2
N.P. No Prueba.
Tabla "D"
CONCENTRACIÓN DE LOS GASES AMARGOS ( H2S y CO2 ) DE LOS DISTINTOS
CAMPOS DE LA REGIÓN SUR.
CAMPO % MOL DE H2S % MOL DE CO2

ACAHUAL 0 0.288
AGAVE 2.37 2.160
ALMENDRO 0 0.199
ARROYO PANTANO 1.020 3.490
ARROYO PRIETO 0 0.229
ARROYO ZANAPA 0.593 2.711
ARTESA 0.011 1.447
AYAPA 0 0.273
AZTLAN 0 1.024
BELLOTA 3.290 3.150
CACTUS 1.140 2.470
CACHO LÓPEZ 0.510 2.490
CALETON 0 6.207
CAPARROSO 0.150 1.970
CARDENAS 1.520 2.770
CARDO 0.150 1.482
CARMITO 0.360 71.520
CATEDRAL 2.930 4.280
COMOAPA 0.750 1.945
COSTERO 5.604 4.906
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COPANO 2.160 3.440
CUNDUACAN 1.420 2.140
CHAYA 0 2.153
CHIAPAS 1.900 4.990
CHINCHORRO 5.870 4.760
CHINTUL 4.490 11.46
CHIPILIN 5.550 4.620
CHIRIMOYO 5.160 6.190
CHOPO 0.500 6.848
EDEN 3.530 2.970
EL GOLPE 0 0.222
ESCARBADO 0 1.250
ESCUINTLE 0.180 3.312
FENIX 0.970 2.000
FORTUNA NACIONAL 0 0.095
GARAMBULLO 3.300 23.115
GAUCHO 3.140 47.760
GIRALDAS 0.502 2.670
HORMIGUERO 0.028 1.036
IRIDE 0.240 1.036
IRIS 0.240 2.450
JACINTO 1.350 2.170
JOLOTE 2.710 2.960
JOSE COLOMO 0 0.350
JUJO 0.597 2.360
JUSPI 0.629 2.459
LACANTUN 1.306 1.093
LAGUNA JOVITA 1.870 0.910
LUNA 0.848 2.650
MACACO 10.375 7.835
MACUSPANA 0 0.256
MANEA 0 3.318
MAYACASTE 4.665 5.877
MECATE 0 91.385
MECOACAN 0 0.177
MELOCOTON 0 6.500
MORA 4.110 3.160
MUNDO NUEVO 0.100 4.150
MUSPAC 1.220 3.720
NAZARETH 0 1.060
NÍSPERO 2.485 2.743
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CAMPO % MOL DE H2S % MOL DE CO2
OCOTAL 0 0
PALANCARES 0.230 0.120
PALAPA 1.510 3.048
PARAISO 0 0.200
PARAMO 0.453 5.600
PAREDÓN 0.400 2.900
PIJIJE 0 2.000
PLATANAL 1.699 2.174
PUERTO CEIBA 1.240 2.951
RIO NUEVO 0.838 2.967
SANTUARIO 0 0.302
SAMARIA 0.760 1.290
SECADERO 0 6.500
SEN 0.070 1.250
SITIO GRANDE 2.550 3.290
TABACO 0.024 0.051
TAPANCO 0 1.577
TAPIJULAPA 3.734 2.895
TECOMINOACAN 0.830 2.140
TEPEYIL 0.250 1.810
TINTAL 0 0.283
TIZÓN 1.400 2.760
TOPEN 0.588 7.959
TROJE 1.000 3.090
TURULETE 0.244 2.366
VERNET 0.500 1.541
XICALANGO 0.500 0.340
YAGUAL 1.120 5.550
ZARAGOZA 0 0.143
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FORMULA PARA CALCULAR LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN
EN MILÉSIMAS DE PULGADA POR AÑO
MPA = ( W * 22,300 ) W = Peso de la muestra en (Gr)

A*d*t A = Área de contacto en (Pulg2)
d = Densidad del Acero en (Gr/cc)
t = Tiempo de exposición en (Días)
2,300 = Factor de Conversión
MPA = ( 534,000 ) A = Área de Superficie en ( Pulg2 )

A*d*t d = Densidad del Acero en (Gr/cc)
t = Tiemp. de exposición en (horas)
534,000 = Factor de Conversión
MPA = (1/1000) pulgadas por año
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7.0 FILTRACIÓN
7.1 DEFINICIÓN
La filtración es un proceso usado para eliminar los sólidos suspendidos en los

líquidos. (Los sólidos disueltos se eliminan mediante un proceso químico) En el
caso de los fluidos de terminación, los materiales suspendidos pueden ser
agentes densificantes, sólidos de perforación, arena, etc.
7.2 OBJETIVO DE LA FILTRACIÓN
El uso de fluidos limpios en la terminación del pozo, evita el daño a la formación

por depositación de sólidos, en los poros y canales de la formación, sólidos que
no son removidos por estimulación; disminuye los problemas mecánicos del
aparejo de producción, al operar eficientemente todas la partes de fricción
existentes en él, aumentando de esta manera la productividad de las actividades
de terminación y reparación de pozos.
7.3 TIPOS DE FILTRO
Filtros de cartucho de rango absoluto
El rango absoluto de los filtros de cartucho normalmente tienen un alto costo

inicial, y son usados en casos donde la calidad del fluido debe ser óptima.
Se recomienda que los cartuchos de rango absoluto sean utilizados cuando la
carga de partículas es menor que 1000 ppm y la claridad absoluta es esencial.
Los cartuchos de rango nominal y de rango absoluto se caracterizan por un sello
"O", para prevenir fugas de fluidos.
7.3.1 Filtros De Cartucho De Rango Nominal
Los filtros de cartucho de rango nominal tienen una amplia gama de

configuraciones y composiciones; caracterizados por su bajo costo inicial, y
cuando son utilizados adecuadamente son completamente efectivos para casi
cualquier aplicación.
Estos cartuchos generalmente caen en dos categorías:
1) De masa fibrosa
2) De área superficial extendida.
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Los cartuchos de masa fibrosa son un enrollado de material fibroso alrededor de
un núcleo hueco, cubierto con resina. La constitución de los filtros del tipo de
superficie extendida son normalmente papel, tela o metal poroso, colocado
alrededor de un núcleo hueco para apoyo.
Debido a la ambigüedad de "rango nominal", y el factor de eficiencia de

remoción y debido a que la presión diferencial varía con el tipo y manufactura,
estos cartuchos deben ser cuidadosamente evaluados. Después de extensas
pruebas se han seleccionado solamente los mejores cartuchos de rango nominal
ofrecidos actualmente, para la industria petrolera. En la mayoría de los casos, la
combinación de ambos proporciona la mayor eficiencia al paquete de filtración.
La selección del filtro correcto ayuda a la viscosidad de la salmuera. Tamaño de
partículas removidas por filtros "D.E"
FILTRO DE CARTUCHO
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7.3.2 Filtro Prensa
El filtro prensa o filtro tipo "D.E", como es comúnmente conocido, puede ser
usado en un amplio rango de aplicaciones, desde el pesado lodo hasta el alto
requerimiento de claridad de los fluidos limpios.
El filtro prensa se caracteriza por una versatilidad y resistencia que lo hacen

muy atractivo para filtrar los fluidos de terminación, y una estructura robusta
que hace seleccionar al filtro para uso en el campo petrolero. Por simple
selección el apropiado grado de filtración de tierra diatomácea, el filtro prensa
puede ser utilizado para casi cualquier problema de filtración.
Se utiliza el filtro prensa caracterizado CAULKED y GASKETED, platos de

polipropileno para minimizar la pérdida de fluido. Todas las líneas son
protegidas con recubrimiento epóxico, para resistencia a la corrosión. Rápidas
aberturas hidráulicas son usadas para limpieza rápida y minimiza tiempos
muertos. Combinación de filtro prensa y filtro de cartucho.
FILTRO PRENSA
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7.3.3 Combinación De Equipos De Filtración
Los filtros de cartucho pueden ser usados a la salida del filtro prensa, para
garantizar contra la liberación accidental del material en el fluido de
terminación. Para proporcionar una clarificación adicional del campo materia,
filtros de cartucho de rango absoluto pueden ser usados para proporcionar
remoción de partículas casi absoluta. Se utilizan filtros de cartucho de vasija
como una parte integral del patín auxiliar, haciendo un sistema seguro y más
compacto.
El filtro a utilizar es determinado por los requerimientos del pozo.
 Unidad de filtrado.
 Unidad de agitación.
 Bomba de suministro para la unidad de filtrado y de agitación.
 Presa de filtrado.
 Tanques mezcladores de 25 barriles para los productos químicos.
 Bomba de alta presión.
 Mangueras y líneas de diferentes diámetros para succión, descarga y

transferencia de los fluidos limpios.
 Compresor de aire.
 Equipo de intercomunicación.
 Dispositivos suficientes para evitar el derrame de fluido en la

localización.
Diseño del equipo:
Tierra de diatomácea, sistema de filtración con flujo inferior de cartucho doble.

La unidad de bruñido y prevención en contra de descargas de la tierra de
diatomácea La unidad de placa debe estar estructurada para tener un empaque
de arosello y eliminar la pérdida de fluido mientras se filtra.
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Todos los drenajes de los canales abajo de las placas de las presas de filtrado
deberán de ser taponados, para que todos los sólidos depositados y el fluido
atrapado entre las placas sea recolectado cuando las presas se abran.
Todas las unidades de filtración deben tener una cubierta corrida en su longitud
desde el área de canales, hasta arriba de las placas en ambos lados de las
presas, para evitar derrames mientras las presas se abren en el momento de la
regeneración.
El proceso de filtración es usado para remover materiales sólidos suspendidos

en los líquidos. En el caso de los fluidos de terminación, los sólidos pueden
incluir agentes densificantes, sólidos de perforación, arena, etc. Mediante la
correcta selección del método de filtración los fluidos pueden resultar limpios y
no dañinos a la formación productora y el proceso puede derivar en un costo
efectivo para la intervención.
FILTRO DE CARTUCHO
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7.4 ESPECIFICACIONES, CARACTERÍSTICAS Y CAPACIDAD DE LOS FILTROS
Capacidad 800 pies cuadrados

Peso 15000 libras
Longitud 16' 2"
Ancho 4' 9"
Alto 7'
Patín con guardafiltros
Longitud del cartucho 40"
Peso 13000 lbs.
Longitud 15' 5"
Ancho 7' 8"
Alto 7' 9"
Tamaño de Grefco Manville Eagle-

Partícula Pinche
Removida r
1.1 Micrón 4200 545 FW-60
(Grueso)
0.65 Micrón Velocidad Hyflo FW-14
(Medio) Adicional Super-Cel
0.50 Micrón Velocidad Standard EP-4
(Fino) de Flujo Super-Cel
Tabla comparativa de tierra de DIATOMACEA
CARTUCHOS DE FILTRACIÓN
Cartuchos de filtrado absoluto
Son clasificados de acuerdo a la proporción Beta. La relación Beta se

refiere a la eficiencia para la remoción de partículas con tamaño específico.
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RANGO DE LOS CARTUCHOS DE FILTRACIÓN
Beta Eficiencia de
remoción %
1 0
2 50
4 75
5 80
10 90
20 95
50 98
100 99
1000 99.9
10000 99.99
Rango Beta = Concentración de entrada / concentración de salida

Beta = 100 Partículas de entrada / Lt. de partículas de salida
Eficiencia de remoción: (Entrada - salida) / entrada * 100 = 99.99
Equipo de filtración
La unidad consiste de un filtro prensa, patín, depósito para el filtro de

cartucho, bomba de transferencia y mangueras. Los accesorios que forman
parte del paquete de filtración, están en una caja de herramientas para
mantenimiento de rutina y reparación, y equipo de monitoreo. El filtro prensa
tiene un empaque "O" entre los platos, para minimizar o eliminar las fugas o
flujo de fluido sucio al sistema. Los indicadores de presión están ubicados en
una posición de fácil observación para el operador.
Cuando la presión comienza a aumentar la velocidad del flujo disminuye.

Esto continuará hasta que la unidad sea restablecida y precargada nuevamente.
Otro grupo de manómetros se encuentra localizado en los depósitos de los
filtros. La presión diferencial a través del filtro de cartucho es crítica para su
eficiencia. Si la presión es excesivamente alta, partículas de sobretamaño
(mayores que el rango, en micrones, del cartucho), pueden ser forzados a través
del filtro. El patín diseñado proporciona soporte para todos los componentes
críticos del equipo. Dos bombas de diafragma están localizadas en el patín de
tal manera que si una de ellas presenta problemas mecánicos, la otra puede ser
usada en su lugar.
El sistema de válvulas permite al operador varias opciones al realizar

mezclas en cualquier tanque y usar los tanques para mezclar alguna píldora
para desplazamiento, si fuera necesario.
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Pruebas de la calidad de la filtración
El turbidímetro es utilizado para monitorear la claridad de las salmueras

filtradas y ayuda a asegurar la calidad de los materiales utilizados. No obstante
ganar una medida adicional de aseguramiento con respecto a salmueras limpias,
un Coulter Counter es utilizado para determinar el número y tamaño de
cualquier remanente de sólidos en una salmuera limpia, después de filtrada.
Para determinar la composición química y naturaleza corrosiva de las

salmueras limpias y los fluidos de la formación el laboratorio emplea análisis
para normar las técnicas químicas, espectrofotómetro de emisión de plasma y
potenciómetro electroquímico.
Las características de la formación y compatibilidad con fluidos para

terminación, acidificación y estimulación, son determinados por laboratorios
altamente calificados, usando análisis químicos normados, exámenes
mineralógicos y microscópicos, análisis de criba de arena y medidas de
permeabilidad y retorno de permeabilidad.
El control de calidad de los equipos de filtración es monitoreado usando

un formulario QA / QC (Control de calidad). Para asegurar que el sistema de
filtrado es operado correctamente, la lectura de NTU (Unidades Nefelométricas
de Turbidez ) son tomadas de el fluido existente en los depósitos del filtro de
cartucho.
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Si éstas lecturas son mayores que 10, algún problema existe en el
sistema y el proceso entero necesita ser inspeccionado. Cada operador de
equipo de filtración debe disponer de un equipo probador. Este equipo esta
constituido por una centrífuga, un medidor de NTU, para monitorear la claridad
del fluido y un equipo medidor de sólidos totales suspendidos (TTS).
El equipo TTS es utilizado para extractar los sólidos suspendidos en el

fluido de terminación en un papel filtro marcado y pesado. El papel filtro es
tomado del laboratorio, secado y pesado, para calcular la cantidad total de
sólidos suspendidos en la muestra de fluido. Usando un medidor Coulter, junto
con la medición de sólidos totales suspendidos, se pueden obtener datos de
distribución de tamaño de partículas y analizar los resultados para generar una
NTU comprensible, sólidos totales suspendidos y distribución de tamaño de
partículas.
El significado de este estudio es la habilidad para hacer estimaciones de

sólidos totales suspendidos, tamaño de la distribución de partículas, total de
partículas y tamaño promedio de partículas en lecturas de NTU confiables.
Evidentemente esto ayudará a mejorar los fluidos y las decisiones del operador,
para el sistema de fluidos, que al final significará grandes porcentajes a favor.
Este proceso ayudará a realizar más eficientemente los desplazamientos
y filtración, en el pozo y disminuirá el tiempo de operación del equipo de
perforación y proporcionará datos importantes a los operadores cuando
trabajan con fluido de terminación con un potencial de daño a la
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8.0 DESPLAZAMIENTO
El desplazamiento es el punto más importante, ya que del éxito de este

dependerán los tiempos y costos por lavado y filtración de los fluidos limpios.
8.1 OBJETIVO DEL DESPLAZAMIENTO
El objetivo del desplazamiento del Fluido de Control por agua dulce y/o éste por
fluidos limpios es con la finalidad de efectuar la remoción del lodo, enjarre
adherido a las paredes de las tuberías, así como la eliminación de los sólidos en
suspensión presentes en el interior del pozo, sean éstos barita, recortes o
cualquier contaminante o sedimento que hubiera por remover.
De igual manera al llevarse a cabo este desplazamiento del fluido de control, es

necesario mantener la integridad y naturaleza del mismo, y que éste sea
desalojado lo más completo y homogéneo que sea posible y así reducir los
tiempos por filtración y los costos operativos por un mayor tiempo de
circulación al ser desalojado el fluido a la superficie.
Para lo anterior deben utilizarse fluidos con características físico-químicas tales

que permitan la desintegración de los contaminantes y asegurar su total
dispersión y posterior acarreo hacia la superficie del pozo.
Es muy importante determinar el tipo de enjarre y/o los contaminantes que se

van a remover, para diseñar los fluidos con las propiedades adecuadas para
efectuar el programa de desplazamiento del fluido de control.
8.2 FACTORES QUE INTERVIENEN EN UN DESPLAZAMIENTO
Existen varios factores que pueden afectar el programa de desplazamiento y

deben ser considerados previamente:
8.2.1 Geometría del pozo y condiciones del equipo de superficie
a) Condiciones de temperatura y presión del pozo
La temperatura afecta las condiciones y propiedades del fluido de control dentro

del pozo, aunque éste será desplazado es necesario considerar la forma como
pudiera afectar este factor a los fluidos diseñados para circularse dentro del
pozo. La presión puede incidir drásticamente en el equilibrio de presiones, que
debe mantenerse en un desplazamiento de fluidos.
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b) Diseño de las tuberías
Las tuberías tanto de producción y de revestimiento ya fijas en el interior del

pozo y/o los accesorios del aparejo de producción influyen en el gasto o
volumen por bombearse al pozo, así como afectan los regímenes de flujo.
Dependiendo de las tuberías o accesorios que lleven éstas será diseñado el
programa para desplazar el fluido, ya que en aparejos de producción anclados,
se circula a través de los orificios de la camisa y esto influirá más que si
tuviéramos una tubería franca, por lo que es necesario conocer previamente las
tuberías a través de las cuales se llevará a cabo el lavado del pozo, y diseñar el
programa más adecuado al mismo.
c) Carecer del equipo necesario para efectuar las operaciones diseñadas en

superficie.
Si el gasto necesario no es dado por las bombas ó equipo de superficie, su

eficiencia será severamente reducida y puede ocasionar problemas para tener
una limpieza totalmente efectiva.
d) El tipo de Fluido de control que se tenga en el pozo
Este es el factor más primordial, ya que dependiendo de las condiciones de éste,

será la eficiencia del desplazamiento.
Se debe tomar en cuenta su densidad y viscosidad, considerando que mientras
éstas propiedades sean mayores existirá una mayor diferencia de presión al ser
desalojado y también una probable disminución en el gasto programado.
e) La efectividad del programa de desplazamiento
Que no sobrepase las condiciones de que se disponga en superficie. Es

necesario primero verificar que se tengan todos los materiales y equipos
programados y posteriormente monitorear el avance , eficiencia y
cumplimiento del programa diseñado para ello.
8.2.2 Los productos químicos programados en el desplazamiento
Que la función de los productos químicos no se cumpla por fallas de calidad de

los mismos. Estar preparados para tener productos químicos alternos para
rediseñar en corto tiempo un programa de limpieza igualmente efectivo, o que
realice la función que los otros productos no cumplieron. Se debe considerar el
diseño de los espaciadores y lavadores químicos especiales, ya que la mayoría
de los lodos utilizados son incompatibles con las salmueras, y es necesario su
programación para garantizar una limpieza y desplazamiento efectivos del
fluido de control hacia la superficie sin contaminación.
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8.3 FORMAS DE DESPLAZAMIENTOS
Existen 2 formas para efectuar el desplazamiento del fluido de control, ya sea

por agua dulce, salmuera libre de sólidos o la combinación de ambos:
 CIRCULACION INVERSA
 CIRCULACION DIRECTA
La selección del procedimiento más adecuado depende de las condiciones

operativas que se tengan en el pozo en cuestión, así como las condiciones de
calidad de las tuberías de producción y/o revestimiento que se tengan, de los
resultados obtenidos de los registros de cementación en las zonas o intervalos
de interés, y el tipo de fluido que se tenga en el interior del pozo.
8.3.1 Circulación Inversa
Si la información de los registros de cementación y la calidad de las tuberías de

revestimiento indican que soportará una diferencia de presión calculado, ésta
circulación es más factible de ser utilizada.
Este procedimiento permite un mayor espaciamiento entre el agua dulce y los

fluidos por desalojarse, así como será mayor el volumen de agua en los espacios
anulares y menor el fluido que va quedando en las tuberías de producción, así
mismo pueden utilizarse regímenes de bombeo más elevados con flujos
turbulentos.
Estos regímenes de bombeo son los más adecuados para este tipo de
operaciones de limpieza de pozos al ser desplazado el fluido de control; lo cual
permitirá desplazamientos más efectivos y libres de contaminantes. Así mismo
tendremos menores tiempos operativos y una menor adición de aditivos ya sean
espaciadores y de lavadores químicos, lo cual nos dará como resultado una
considerable reducción en los costos del lavado y filtración.
8.3.2 Circulación Directa
Si los registros de cementación muestran zonas no muy aceptables para ser

sometidas a una diferencial de presión calculada del fluido de control a
desplazarse con respecto al agua dulce, deberá utilizarse este método de
CIRCULACIÓN DIRECTA, en el cual no se obtiene un desplazamiento muy
efectivo debido a que los volúmenes de agua dulce a manejar son menores al
circularse de las tuberías de producción a los espacios anulares.
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Los regímenes de bombeo serán menores al incrementarse el valor de las
pérdidas de presión por fricción, y por consiguiente el empuje del agua sobre el
fluido de control en áreas más grandes creará deficiencias para un
desplazamiento efectivo y en algunos casos no se dará el RÉGIMEN TURBULENTO
necesario para garantizar que el pozo estará totalmente limpio de
contaminantes.
Así mismo serán necesarios mayores cantidades de espaciadores y limpiadores

químicos, aunado al mayor tiempo de circulación y por consiguiente un costo
más elevado por filtración y por tiempos operativos.
Es necesario efectuar los cálculos pertinentes para que en ambos casos la

presión de bombeo que se programe, no rebase los límites permisibles de
colapsos ó ruptura de las tuberías, así como tener en cuenta los parámetros de
fractura de los intervalos de interés.
8.4 RECOMENDACIONES PREVIAS AL LAVADO DEL POZO
Previo al desplazamiento del fluido de control ya sea base agua o base aceite
por el diseño de espaciadores y lavadores químicos, es necesario efectuar
algunas consideraciones referentes al fluido de control que se encuentra dentro
del pozo y en presas de trabajo:
a) En pozos sin accesorios dentro del mismo, bajar la tubería de producción

con los escariadores adecuados a las tuberías de revestimiento que se
van a limpiar de fluido de control, y hasta la profundidad interior más
cercana a la zona de interés para remover los sólidos y residuos
acumulados de las paredes de las tuberías. En caso de tener accesorios
como empaques, tratar de bajar la tubería diseñada para el paso libre
hasta la profundidad adecuada para efectuar el lavado del pozo.
b) Establecer la circulación con la bomba del equipo al máximo gasto

permisible en forma directa.
c) Un factor muy importante es el acondicionar el fluido de control en

presas de trabajo y al circularse al interior del pozo previo al
desplazamiento del mismo, por lo que sus propiedades necesitan ser
consideradas desde el desplazamiento, para prevenir la formación de
geles de alto valor, ya que de esta manera el fluido permitirá un mejor
desplazamiento con mayor eficiencia.
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Se deben seguir las siguientes consideraciones:
 Efectuar la circulación del fluido del pozo hacia los equipos

disponibles de eliminadores de sólidos, con el propósito de
remover contaminantes grandes, y de ser posible hacia presas o
tanques limpios para ser reutilizado este al salir ya libre de
sedimentos y agentes contaminantes.
 Reducir a valores mínimos permisibles la VISCOSIDAD PLÁSTICA y
el PUNTO CEDENTE, para asegurar la movilidad del fluido en los
espacios anulares y tener un eficiente barrido del mismo.
 Evitar en esta etapa los espaciadores o píldoras viscosas.
d) La tubería necesita ser reciprocada y si las herramientas lo permiten

girarse antes y durante el desplazamiento para romper geles o bolsas
estacionarias de fluido de control con sólidos acumulados y que
produzcan altas viscosidades.
e) Tratar de centrar la sarta de trabajo, para facilitar el desplazamiento, un
buen centrado permitirá incrementar la remoción del fluido de control.
f) Efectuar viaje corto con los escariadores o con la tubería que se lleve
hasta la boca de la tubería de revestimiento corta (boca liner) ó levantarse
aproximadamente 300 mts., y volver a bajar a la profundidad
programada y seguir circulando el fluido filtrado. Así mismo al tener el
pozo lleno de fluido limpio, repetir el viaje corto para que las
herramientas que se lleven en la punta auxilien en la limpieza de
sedimentos y remoción de residuos que se hubieran quedado adheridos
en las paredes de las tuberías de revestimiento. Este movimiento de
tubería permite elevar la eficiencia del desplazamiento incluso a bajos
gastos de bombeo.
g) Proceder a efectuar el desplazamiento del fluido por espaciadores y
lavadores químicos y por el fluido final programado para quedarse dentro
del pozo, ya sea agua dulce ó salmuera libre de sólidos, circulados a
gastos máximos de bombeo. La condición del flujo turbulento no es
precisamente necesaria pero mejora la eficiencia de un desplazamiento.
h) Para diseñar los volúmenes de espaciadores y lavadores químicos, es
necesario considerar el volumen por remover en el lavado del pozo, ya
que en caso de estar muy someros y el volumen por desalojar sea poco,
el diseño puede ser ajustado por menores cantidades y evitar excesos en
los costos de estos reactivos.
i) En el caso de pozos de poca profundidad o de poca costeabilidad
productiva, es conveniente efectuar un análisis del costo beneficio con la
finalidad de evitar dispendios de recursos en yacimientos con poco valor
de recuperación económica.
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8.5 ESPACIADORES Y LAVADORES QUÍMICOS
Todos los procesos para efectuar desplazamientos de fluido de control ya sea

base agua o aceite, utilizan espaciadores y lavadores químicos, con la finalidad
de evitar incompatibilidad de fluidos, problemas de contaminación, limpieza del
pozo de manera efectiva y para la separación de fases del sistema.
Los baches espaciadores que deban ser programados deberán ser compatibles
con el fluido que sale y el que le precede, pudiendo o no ser más viscosos que
los fluidos por separar. Estos baches deberán extenderse por lo menos 100
metros de la parte más amplia de los espacios anulares para que tengan mayor
eficiencia, por lo que el diseño de los baches para tuberías de revestimiento
muy grandes deberá ser ajustado en sus volúmenes para garantizar su
eficiencia. Para fluidos base aceite, su principal contacto como espaciador debe
ser diesel por ser ambos compatibles.
Para fluidos base agua, normalmente su principal contacto se inicia con un

bache de agua dulce ó alcalinizada con sosa cáustica. Existen diversos
productos de las compañías de servicios los cuales pueden ser utilizados como
espaciadores, píldoras o baches viscosos y limpiadores químicos, todos ellos
utilizan productos como viscosificantes naturales y sintéticos, soluciones
alcalinas, surfactantes o solventes, para una activa remoción de contaminantes
orgánicos e inorgánicos.
Generalmente los lavadores químicos son usados para adelgazar y dispersar las
partículas del fluido de control, éstos entran en turbulencia a bajos gastos lo
cual ayuda a limpiar los espacios anulares, normalmente su densidad es cercana
al agua dulce. En algunos casos se diseñan productos abrasivos como arenas
para barridos de limpieza. En todos los casos, deberán efectuarse los trabajos
programados de manera continua y sin interrupciones, evitando retrasos de
tiempo y problemas críticos al efectuar el desplazamiento por este tipo de
productos químicos.
8.6 PROCEDIMIENTO PARA LAVADO DE POZOS CON FLUIDOS BASE ACEITE

CUANDO NO SE UTILICEN SERVICIOS INTEGRALES DE COMPAÑÍAS.
Este procedimiento de desplazamiento para fluidos base aceite, en ocasiones es

más rápido y con mayor efectividad por las mismas condiciones de lubricidad
del fluido, que auxilia a un mejor lavado del mismo, pero siempre la eficiencia
dependerá de las condiciones en que se encuentre el fluido de control que está
dentro del pozo.
1) Se inicia el programa de desplazamiento bombeando 30 barriles de diesel

como bache espaciador entre el fluido por desalojar y la secuencia de
baches programados intermedios. Este puede bombearse a bajo gasto o
un promedio de 2 bls/min.
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2) Bombear 30 barriles de bache lavador de sosa cáustica con 1-3 lb/bbl.
circulando a un gasto de 2 bls/min. como mínimo.
3) Bombear a continuación un bache viscoso de 30 barriles, este puede ser

preparado con agua dulce y algún polímero ya sea natural o sintético con
una viscosidad marsh de 500-1000 segundos.
Serán circulados hasta desalojarlos a la superficie siendo desplazados por agua

filtrada de menos de 30 NTU o salmuera libre de sólidos a un gasto de 4-5
bls./min.
8.6.1 Los baches diseñados como lavadores autorizados para este tipo de
fluidos base aceite cuando no se utilizan los servicios integrales de
compañías son los siguientes:
A) Bore Clean ER-57X WELCHEM: Este se prepara tomando 1 M3 AGUA + 40

LTS. de este producto o similar.
B) CW-8 DOWELL: Este se prepara con 1 M3 AGUA + 0.6 % de W-35+ 0.6 %

de F-35 o similar.
8.6.2 Las píldoras o baches viscosos autorizados para este tipo de fluidos
base aceite cuando no se utilicen los servicios integrales de compañías son
las siguientes:
A) Por cada M3 de emulsión inversa empleada 70/30 sin peso, agregar 50

kgs. de arcilla organofílica + 6 kgs. de viscosificante o similar.
B) Bache Mud-push-xlo-DOWELL.
Se prepara con agua + 30 kg/m3 de gelificante J-149 + 5 % de surfactante U-

0661 + el 0.30 % de antiespumante D-144 o similar.
8.7 PROCEDIMIENTO PARA LAVADO DE POZOS CON FLUIDOS BASE AGUA
CUANDO NO SE UTILICEN SERVICIOS INTEGRALES DE COMPAÑÍAS.
Este tipo de desplazamiento, el cual es el más común por el manejo que se tiene
de los fluidos que no causan daños al medio ambiente y por medidas
ecológicas, en ocasiones aún cuando el fluido esté en buenas condiciones,
genera mayores problemas por la formación del encare del mismo, el cual es un
contaminante difícil de remover.
1) Se Inicia el desplazamiento bombeando 30 barriles del bache espaciador

el cual generalmente es agua alcalinizada con sosa cáustica (1-3 lb./bbl.).
El gasto recomendado es de 2 bls./min.
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2) Bombear un bache lavador con 30 barriles de agua dulce más la adición
de lignita modificada (3 lb./bbl. kg/m3) , éste se bombea a un gasto de 2
bls./min.
3) Finalmente se bombea un bache viscoso de agua dulce con

viscosificante de natural o sintético, de 500-1000 segundos de viscosidad
marsh a 2 bls./min.
4) Estos serán desplazados por el fluido filtrado sea salmuera o agua dulce
filtrada con una turbidez menor a 30 NTU a un gasto promedio de 4-5
bls./min. según el equipo que se tenga en superficie.
En algunas ocasiones para mejorar los barridos y limpieza , se diseñan varios

tipos de lavadores químicos, los cuales son espaciados por agua dulce filtrada
en cada etapa, para hacer más eficiente el desplazamiento y el lavado del pozo.
8.8 PROCEDIMIENTO PARA LAVADO DE POZOS BASE ACEITE CUANDO SE

UTILICEN SERVICIOS INTEGRALES POR COMPAÑÍA.
1) Iniciar desplazamiento con 30 barriles de diesel como bache espaciador.
2) Bombear un bache lavador químico 30 barriles, éste debe ser de solvente

de hidrocarburos (bache lavador + diesel).
3) Bombear 50 barriles de floculante (bache lavador + agua filtrada).
4) Lavador químico 30 barriles (detergente + 1-3 lb-/bbl. de sosa cáustica).
5) Bache viscoso de 30 barriles (viscosificante + agua filtrada).
Todos estos baches pueden ser bombeados a un gasto de 2 bls./min.

En cada etapa intermedia de baches estarán intercalados baches de agua dulce
filtrada de menos de 30 NTU. Finalmente serán desplazados por agua filtrada de
menos de 30 NTU o salmuera al máximo gasto permisible hasta dejar en la
salida este mismo fluido con esas características.
8.9 PROCEDIMIENTO PARA LAVADO DE POZOS BASE AGUA CUANDO SE

UTILICEN SERVICIOS INTEGRALES POR COMPAÑÍA.
1) Iniciar desplazamiento con un bache lavador de 30 bls. de agua filtrada

alcalinizada con sosa cáustica (1-3 lb-/bbl).
2) Bombear 50 barriles de floculante (bache lavador + agua filtrada).
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3) Lavador químico 30 barriles (detergente + 1-3 lb./bbl. de sosa cáustica).
4) Bache viscoso de 30 barriles (viscosificante + agua filtrada).
Todos estos baches pueden ser bombeados a un gasto de 2 bls./min. En cada

etapa intermedia se intercalarán baches de agua dulce filtrada.
Finalmente serán desplazados por agua filtrada de menos de 30 NTU o salmuera

a máximo gasto hasta dejar en la salida este mismo fluido, con esas
características.
8.10 FLUIDOS EMPACANTES
La utilización de los fluidos de empaque en la etapa final de la terminación del

pozo y el motivo por el cual se diseñan para ser colocados en los espacios
anulares entre las tuberías de producción y las tuberías de revestimiento es para
que estas tuberías se protejan adecuadamente de los efectos de la corrosión, y
que faciliten la recuperación de los aparejos de producción, ya que uno de los
principales problemas al tratar de sacar estas tuberías de producción es la
pegadura excesiva de los sellos multi-v en el cuerpo del empacador, lo cual ha
originado en muchas ocasiones operaciones subsecuentes de pesca para
recuperación total de las sartas, causando costos excesivos al alargarse los
tiempos de intervención de los pozos.
Esta selladura es provocada por problemas de corrosión, así como depósito de

materiales orgánicos e inorgánicos o vulcanización de los elastómeros.
Este tipo de fluidos se emplean también para mantener una presión hidrostática
en la parte externa de las tuberías de producción y así evitar alguna falla por
colapsos de las tuberías de revestimiento en algunas áreas de presión anormal.
Al mismo tiempo se debe tener una correcta manipulación al prepararse en el

campo, para evitar introducir agentes contaminantes por sólidos disueltos o
sólidos en suspensión, los cuales reducirían la eficiencia de estos productos.
Por lo anterior es necesario establecer un procedimiento adecuado para diseñar

los fluidos empacantes y que éstos cumplan eficazmente la función para la cual
fueron seleccionados.
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8.10.1 Propiedades que deben tener los fluidos empacantes.
Es necesario determinar las propiedades más adecuadas para diseñar los fluidos
empacantes, y estas deben ser las siguientes:
1) Estable a condiciones de temperatura y presión.

2) No ser corrosivo.
3) Que evite la formación de bacterias.
4) Que esté libre de sólidos indeseables.
5) Que no cause daños a las formaciones productoras.
6) Que no dañe el medio ambiente.
7) Que facilite la recuperación de los aparejos de producción.
8.10.2 Tipos de fluidos empacantes.
Los fluidos empacantes se pueden preparar en base a fluidos base agua y base
aceite. Los base aceite presentan una mayor estabilidad que los preparados con
agua.
Lo anterior debido a la naturaleza del aceite diesel ya que se trata de un

solvente no polar, ya que los base agua por su naturaleza química requieren el
empleo de agentes químicos especiales como son los inhibidores de corrosión,
alcalinizantes, secuestrantes de gases, así como algunos bactericidas y
viscosificantes como complemento y cumplir su función como fluido empacante
de manera eficiente.
Se pueden clasificar en base aceite y base agua y son los siguientes:
BASE ACEITE:
A) Emulsiones libres de sólidos, con densidad de 0.84 a 0.94 gr./cc.
B) Diesel o aceite estabilizado deshidratado con densidad de 0.84 gr./cc.
BASE AGUA:
A) Agua tratada densidad 1.0 gr./cc.
B) Salmuera sódica, dens. 1.03 a 1.19 gr./cc.
C) Salmuera cálcica, densidad 1.20 a 1.39 gr./cc.
D) Salmueras mezcladas de 2 o 3 tipos de sales: CaCl2-CaBr2-ZnBr2, que varía su

densidad desde 1.31 hasta 2.30 gr./cc.
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Una de las principales ventajas de los fluidos empacantes base agua, es que no
dañan el medio ambiente y son de menor costo, por lo que en la actualidad son
los que tienen una mayor demanda.
8.10.3 Requerimientos del agua utilizada para preparar fluidos empacantes
Para el diseño y preparación de un fluido empacante base agua, se debe cuidar

la calidad del agua que se va a utilizar, para evitar problemas dentro del pozo
que pudieran alterar la eficiencia del mismo, por lo que tienen que cumplir con
los límites de calidad permisibles siguientes :
PROPIEDAD : mg/l.
SÓLIDOS TOTALES DISUELTOS 100
SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN 0-10
DUREZA DE CALCIO(CaCO3) 40
DUREZA DE MAGNESIO (CaCO3) 40
ALCALINIDAD TOTAL(CaCO3) 200
CLORUROS (NaCl) 412
SULFATOS (Na2SO4) 200
FOSFATOS TOTALES 0.1
SOLUBLES(PO4)
CROMATOS (CrO4) 0.05
FIERRO TOTAL (Fe) 0.30
PH 7-9
El análisis del agua es de suma importancia en la preparación de los fluidos

empacantes, ya que el agua dulce por su gran habilidad para disolver un gran
número de compuestos inorgánicos si no se tiene un control estricto de los
iones en solución, pueden volver a reaccionar formando precipitados insolubles
dentro del pozo con los consecuentes problemas en la recuperación de los
aparejos de producción. En el agua de origen natural encontramos una gran
variedad de sólidos disueltos, así como sólidos en suspensión, y a esto se debe:
la turbidez, el olor, el color y el sabor, estas características dependen del lugar
de donde se tome el agua, por lo que en estos casos se debe utilizar un
tratamiento previo a este tipo de agua para ser utilizada en la preparación de
fluidos empacantes. Los sólidos disueltos y los sólidos en suspensión nos
indican la cantidad de impurezas disueltas en el agua y que son perjudiciales en
el agua, además de aumentar su índice de turbidez. Las sales compuestas por
las mezclas de bromuros y cloruros no son comúnmente utilizables por su alto
costo y elevada toxicidad, así como los problemas inherentes a su manipulación
en el campo, por lo que su empleo como fluidos empacantes está restringido en
la actualidad, aunado a que las normas ecológicas para estos tipos de fluidos
son muy estrictas. Normalmente en la actualidad, el agua utilizada para la
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preparación en el campo de los fluidos empacantes es agua tratada de alguna
de las baterías de la empresa, la cual tiene que ser monitoreada para garantizar
que cumple con los requerimientos de calidad y sus propiedades físico-químicas
son las óptimas.
8.10.4 Recomendaciones para el empleo y manipulación de los fluidos

empacantes.
1) Utilizar de preferencia agua tratada o tener equipo de filtración en la

localización para garantizar la calidad y eficiencia del fluido empacante a
prepararse.
2) Las presas, tanques de almacenamiento, líneas de descarga y de succión

así como las pipas de presión y vacío donde sea transportada y
cualesquier accesorio donde vaya a tener contacto el agua tratada o
filtrada, deberán estar perfectamente limpias tanto en superficie como en
la unidad de bombeo.
3) Analizar el agua tratada a su llegada a la localización, previo a la

preparación del fluido empacador, en caso de que se tenga equipo de
filtración, verificar que no rebase 30 NTU de índice de turbidez.
4) Seleccionar el tipo de fluido empacante que se va a utilizar, así como las

concentraciones de los aditivos por añadirse. Ya sea agua dulce como
base ó salmueras sódicas o cálcicas.
5) Determinar la densidad y volumen de fluido a emplear , si se trata de

salmueras deberán ser sin impurezas, de preferencia el cloruro de sodio
debe solicitarse con una pureza del 99 % y el cloruro de calcio con 95 %
como mínimo.
6) En caso de ser salmueras será necesario ajustar su PH a 9.5.
7) Agregar los aditivos lentamente y durante el bombeo, evitando la

aireación excesiva, estos reactivos deben añadirse en la concentración
que previamente fué diseñada. No se pueden agregar antes de
bombearse debido a que se trata de químicos muy reactivos y pueden
reaccionar disminuyendo su actividad y perdiendo por consiguiente su
efectividad dentro del pozo.
8) Verificar que el fluido empacante preparado vaya completamente claro.
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9) El fluido empacante debe ser bombeado por circulación inversa, para que
vaya directamente a los espacios anulares, impidiendo el acarreo de algún
material indeseable que pudiera tener el interior de la tubería de
producción.
10) Reportar el volumen, densidad y concentración de los reactivos utilizados,
con la finalidad de que al regresar a efectuar alguna operación al mismo
pozo, se pueda efectuar una evaluación física de las condiciones en que
se recuperan los aparejos de producción, y verificar la efectividad de los
fluidos de empaque preparados. Así mismo recuperar muestras del fluido
empacante del fondo para efectuar un análisis y efectuar una
comparación con sus propiedades originales, con la finalidad de que este
fluido pueda ser reacondicionado para volverse a usar reduciendo costos
de materiales químicos y disminuyendo las descargas al medio ambiente.
8.10.5 Aditivos utilizados en la preparación de los fluidos empacantes.
Para que el agua o salmueras cumplan eficientemente como fluidos empacantes,

se deben incorporar en la localización los siguientes aditivos químicos:
a) Inhibidores de corrosión de película.

b) Secuestrante de gases: para O2, CO2 y H2S.
c) Bactericida.
La calidad y eficiencia de estos aditivos químicos depende del proveedor y de

los controles de calidad implantados en sus procesos de fabricación.
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9.0 INTRODUCCIÓN
El control de pozos es una operación crítica, ya que es de un riesgo potencial y

causante de accidentes, se requiere especial atención en el diseño de los fluidos
para el control, los fluidos base agua o aceite dañan a la formación productora.
En el año de 1992 se incorporó la tecnología sobre el uso de fluidos limpios y
salmueras de alta densidad, ya que estos como se ha mencionado son los
fluidos más adecuados en los trabajos de terminación y reparación de pozos ya
que minimizan el daño a la formación.
9.1 SELECCIÓN ADECUADA DE LA DENSIDAD
Como se vio en el capítulo no. 3 el cálculo de la densidad es de suma

importancia, ya que esto depende el éxito del control de pozo. Por experiencias,
el cálculo de la densidad, por los métodos recomendados, no calculan con
exactitud si no se tiene la temperatura correcta o se tienen salmueras de baja
calidad, se ha encontrado que se debe aumentar entre 0.05 a 0.08 gr./cc,
cuando la temperatura excede de 140 ° C, se requiere también que se lleven
aditivos y salmueras tanto para aumentar como para disminuir la densidad. Los
aditivos deben de ser para la temperatura del pozo en cuestión.
9.2 VOLUMEN MÍNIMO A UTILIZAR
Los fluidos newtonianos son muy susceptibles a la gasificación o migración del

aceite por diferencia de densidades, debido a que no tienen viscosidad o
gelatinosidad, es necesario que el volumen mínimo para el control de pozo sea
dos veces la capacidad del mismo, así como tener instalado un desgasificador y
una presa para la separación del aceite, la salmuera recuperada deberá de ser
filtrada y tratada con todos sus aditivos tanto para no dañar al yacimiento como
para inhibir la corrosión ya que al pasar a través de los filtros se eliminan estos
aditivos.
9.3 ADITIVOS QUÍMICOS A UTILIZAR PARA PREVENIR EL DAÑO A LA

FORMACIÓN
Dentro de la operación de control de pozos se pueden generar pérdidas de

filtrado o pérdidas parciales de circulación o inyectar el fluido a la formación.
Estos sucesos pueden generar daño a la formación, aun cuando se utilicen
salmueras libres de sólidos y filtradas, causan problemas en pozos con aceites
que tienen alto contenido de asfaltenos y parafinas causando la
desestabilización del aceite y por ende la precipitación del lodo asfáltico.
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Se requiere de un previo tratamiento con aditivos para evitar el daño por :
 Cambios de mojabilidad
 Taponamiento por precipitación de asfaltenos
 Taponamiento por precipitación de parafinas
 Formación de emulsiones estables
 Formación de lodos asfalticos
Previo a la adición de estos aditivos al fluido limpio, deben de correrse pruebas

para optimizar las concentraciones, las pruebas son de compatibilidad entre el
aceite y el fluido limpio.
Los fluidos limpios (salmueras) son sistemas que tienen un equilibrio químico
delicado, esto debe de tomarse en cuenta cuando se utilicen a altas
temperaturas para la compatibilidad de los aditivos que minimizarán el daño,
estas pruebas deberán de correrse a temperaturas mínimo a 80 °C ya que
normalmente los aditivos utilizados para evitar el daño a la formación tienen
densidades menores al agua y se pueden separar de la salmuera por diferencia
de densidades.
Al final de esta guía técnica se encuentran los productos que pueden utilizarse
para estos diseños.
9.4 CRITERIOS PARA LA UTILIZACIÓN DE MATERIALES DE PÉRDIDA DE

FILTRADO
Los fluidos limpios libres de sólidos adolecen de propiedades para el control de

filtrado, para proporcionar esta propiedad existen varios aditivos tales como:
 Carbonato de calcio de diferente granulometría desde 1-300 micrones y

el fluido viscosificado con goma xhantana.
 Cloruro de sodio de diferentes granulometrías desde 1- 10000 micrones

y el fluido viscosificado con goma xhantana.
 Sales de borato de diferente granulometría desde 1- 3300 micrones y el

fluido viscosificado con hidroxietilcelulosa
 Resinas de diferente granulometría desde 1 - 5000 micrones y

viscosificada con hidroxietil celulosa.
Se pueden utilizarse otros aditivos para el control de filtrado o pérdidas

parciales de circulación tomando en cuenta que no deben de dañar a la
formación.
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Algunos aditivos agregados a los fluidos limpios al pasar por los filtros son
eliminados por lo que deben de agregarse en cada ciclo de circulación.
Los aditivos para controlar la pérdida de filtrado deben de ser eliminados por
algunos de los sig. métodos:
 Al relevar la presión hidrostática

 Por acidificación al intervalo cuando los aditivos sean solubles en ácido
tales como: carbonatos, boratos etc.
 Por lavado con salmueras de menor densidad o agua dulce.
10.0 MISCELANEA DE PRODUCTOS QUIMICOS UTILIZADOS
10.1 PRODUCTOS QUÍMICOS
MATERIAL RANGOS DE NOMBRE

DESCRIPCIÓN FUNCIÓN
QUÍMICO OPERACION COMERCIAL
Polímero no-iónico
soluble en agua y BARAVIS
HIDROXIL
salmueras excepto en las ( BAROID )
CELULOSA Viscosificante 275°F
de ZnBr2, se usa en OSCAVIS
HEC
concentraciones de 0.5 a ( OSCA,INC )
5 Lb/Bbl
Polímero dispersado en
un
Viscosificante liquido orgánico, LIQUI-VIS NT
para salmueras de diseñado para viscosificar ( BAROID )
alta dureza baja salmueras que contienen OSCA SUPERVIS-
HEC 275°F
densidad Bromuro de Calcio y Zinc LD
NaCl, NaBr, KCl, KBr2, se ( OSCA,INC. )
usan en concentraciones
de 4 a 8 Lb/Bbl
Biopolímero usado para

impartir esfuerzos cortes,
mínimos y propiedades
reológicas para una gran
variedad de fluidos base OSCA XCD
XCD - agua y es compatible con POLYMER
GOMA XANTANA 250°F
POLÍMERO cualquier aditivo para ( OSCA,INC )
fluidos. Se usa en
concentraciones de 0.5 a
3.0 Lb/Bbl.
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
ADITIVO PRESENTACIÓN COMPOSICIÓN FUNCIÓN CONC.
Solvente 1 Pint/500
OSCA 107F Líquido Antiespumante
Hidrocarburo Gal
Copolímero 4 Oz/100
OSCA 109F Líquido IDEM
Silicón Bbl
Emulsión 1 Pint/1500
OSCA 110F Líquido IDEM
Siliconica Gal
ROMPEDOR
Rompedor De
DE Varias Varios 30-120 ppm
Emulsión
EMULSIÓN
INHIBIDOR Amínas Inhibidor De
55 Gal/150
DE Líquido Catiónicas, Corrosión, Sec. De
O2 Bbl
CORROSIÓN Sulfito, Biocida
Bisulfito De Secuestrante De Para 1 ppm
OSCA 308 C Líquido O2 O2/15 ppm
Amonio
Secuestrante De
OSCA 309 C Líquido Amína ÍDEM
O2
Inhibidor De H2s,
OSCA 322 C Líquido Poliamína CO2, O2 Y 45 ppm
Antiemulsionante
Inhibidor En Gas
OSCA 333 C Líquido Poliamína Natural Y 30-120 ppm
Antiemulsionante
Inhibidor De
Amínas
OSCA 334 C Líquido Corrosión En Gases
Heterocíclicas
Y Antiemulsionante
Inhibidor De
Amínas
OSCA 335 C Líquido Corrosión En Gases
heterocíclicas
Y Antiemulsionante
Inhibidor de
corrosión causado
OSCA 336C Líquido Poliamínas por H2S, CO2 y 45 ppm
sales
poliamínas y Inhibidor De
OSCA 339C Líquido amínas Corrosión En Gases 25 - 60 ppm
heterocíclicas Y Antiemulsionante
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
ADITIVO PRESENTACIÓN COMPOSICIÓN FUNCIÓN CONC.
Inhibidor de
Amínas
corrosión,
OSCA 341 C Líquido heterocíclicas
desincrustante y
fosfato éster antiemulsionante
Controlador de pH,
inhibidor de 6 - 12
OSCA 355 C Líquido Glicol
corrosión y oz/1000 gal
antiespumante
Inhibidor De
amínas
OSCA 371 C Líquido Corrosión En Gases Y
heterocíclicas Antiemulsionante
Solubiliza 10 - 20 %
Ácido orgánico incrustaciones de
OSCA 401 S Líquido según el
inhibido CO3, SO3 y óxidos;
inh. corrosión depósito
Solubiliza asfaltenos
y parafinas, óxido de
Agente activo de
OSCA 415 S Líquido hierro y residuos de 30 - 60 ppm
superficie carbón; solvente
mutuo
Agente activo de
superficie no solubiliza depósitos
OSCA 417 S Líquido 30 - 60 ppm
iónico y ácidos minerales
orgánicos
Agente activo de solubiliza depósitos
OSCA 418 S Líquido superficie no orgánicos, solvente 30 - 60 ppm
iónico mutuo
Agente activo de
superficie Inhibidor de
corrosión, solvente
OSCA 420 S Líquido fosfato orgánico, 30 - 60 ppm
mutuo, inhibidor de
amínas incrustaciones
cuaternarias
Solubiliza CaCO3,
CaSO4, SrSO4, BaSO4
OSCA 425 S Líquido Fosfonatos e inhibe la 30 - 60 ppm
precipitación del
FeSO4
Previene la
Polímero / depositación CaCO3, 30 - 60 ppm
OSCA 427 S Líquido
Fosfonato CaSO4, SrSO4, BaSO4
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
CONCENTR
ADITIVO PRESENTACIÓN COMPOSICIÓN FUNCIÓN
ACIÓN
Polímero / Inhibidor de 120 - 480

OSCA 523 P Líquido
Solvente parafinas ppm
Polímero / Inhibidor de 120 - 480

OSCA 524 P Líquido
Solvente parafinas ppm
Inhibidor de
Agente activo de parafinas,
OSCA 532 P Líquido 30 - 60 ppm
superficie dispersante,
agente mutuo
Solventes Solubilización de
60 - 240
OSCA 555 P Líquido alifáticos y depósitos en
ppm
aromáticos tanques y líneas
Solventes Solubilización de
60 - 240
OSCA 556 P Líquido alifáticos y depósitos en
ppm
aromáticos tanques y líneas
Acrilamida Coagulante y
OSCA 606 W Líquido polimerizada dispersión de 20 - 30 ppm
catiónica sólidos aceitosos
Bactericída, para
Agente 100 - 2000
OSCA 736 B Líquido bacterias aerobias
antimicrobial ppm
y anaerobias
Bactericída, para
Agente
OSCA 753 B Líquido bacterias aerobias 2080 ppm
antimicrobial
y anaerobias
Bactericída, para 500 ppm
Agente bacterias inicial
OSCA 754 B Líquido
antimicrobial aerobias,anaerobia 30 - 50 ppm
s,algas y fungicida continuo
Resina alcohólica Secuestrante de De acuerdo
OSCA 602 SG Líquido amino/amína en H S al contenido
agua/metanol 2 de H2S
Removedor de
Hidróxido de
depósitos
OSCA 960 IS Líquido sodio, agente 1 : 4 en agua
orgánicos e
quelante
inorgánicos
Agente
OSCA E/SURF Lavador químico
Líquido humectante 1 : 4 en agua
200 para tuberías
biodegradable
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Remoción de
OSCA Surfactantes y fluidos de perf.
Líquido 1 : 4 en agua
E/FLOC 500 dispersantes base agua o aceite
y sólidos
Estos aditivos químicos son industriales y deben ser tratados como tal. Evite el
contacto con: ojos, piel y ropa. En caso de contacto lave los ojos y piel por lo
menos 15 minutos y acuda al medico.
Nota : Todas las personas que trabajen con estos aditivos deberán de estar
familiarizados con las medidas de manejo y seguridad.
(8) 336 21-21 Fax (8) 399 27-43 Tel: 933 333 2208, 933 333 4555 Tel: 01 (938) 381-45-68 , 86, 60
11.0 FLUIDO DE B.D. DE EMULSION DIRECTA FAPX
11.1 ANTECEDENTES
La utilización con éxito del fluido de baja densidad en las zonas depresionadas
del cretácico y del terciario, debido a que el daño a las formaciones
productoras es mínimo además que no contiene sólidos en suspensión, se
clasificará como fluido limpio .
INTRODUCCIÓN
Los problemas de pérdidas de circulación en las diferentes áreas de la región

sur son muy graves debido a que existen formaciones naturalmente fracturadas
o debido al avance en la explotación las ha depresionado de tal forma que se
dificulta el control de las mismas. Para el control de las pérdidas se han
utilizado o se utilizan materiales que dañan a las formaciones productoras tales
como: mica, celofanes, cascaras de nuez, asfaltos, tapones diesel-bentoníta, sal
granular de diferentes tamaños, carbonatos de calcio de diferente granulometría
etc., etc. en la mayoría de los casos, se requiere de estimulaciones, para
remover el daño o restaurar la producción o en algunos casos, cuando los pozos
son de muy baja presión, no es posible el retorno de la permeabilidad. En el año
de 1982 se formuló el fluido de baja densidad para tratar de subsanar el
problema de pérdidas de circulación lo que fue con éxito, ya que se logró tener
densidades de 0.80 g/cc y altas viscosidades mayores de 1000 seg. de
viscosidad marsh o con un punto cedente hasta de 450 lb/100 pies cuadrados.
11.2 FORMULACION DEL FLUIDO DE BAJA DENSIDAD
El fluido de baja densidad esta formulado con la finalidad de no dañar a la

formación productora ya que todos los aditivos son compatibles a la formación
y son los siguientes:
Aditivos Conc.
Agua 40-10 %
Diesel 60-90
Emulsificante 1-2 %
Carbonato de calcio 25-50 k/m3
 El emulsificante utilizado es no iónico y su nombre químico es nonil

fenol polietoxilado ( se ha utilizado desde 30 a 40 moléculas de
etileno).
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Su naturaleza química ha garantizado que no daña a la formulación productora.
 El diesel utilizado debe de ser de adecuado para la emulsión

(centrifugado)
 El agua debe de estar libre de sólidos.
El carbonato de calcio es para el control de filtrado y es opcional. Por pruebas

de laboratorio inicialmente se comprobó que la sola emulsión no pasaba por un
núcleo de prueba ya que la viscosidad le impide pasar a través de éste (Ec. de
Darcy). De las estadísticas de campo, en 30 pozos intervenidos de 1982- 1984
se logró circular o controlar el pozo sin ningún obturante en un 90 % de las
intervenciones con este fluido.
11.3 PROPIEDADES TÍPICAS DEL FLUIDO
Parámetro Valores
Densidad 0.81 g/cc
Viscosidad Marsh 250 seg.
Viscosidad Aparente 79 cp
Viscosidad Plástica 44 cp
Punto Cedente 70 lb/100
pies 2
Geles 0/10 min. 12/15
Filtrado 3.0 ml.
Enjarre * 10 mm.
RAA 57/43
* Este enjarre formado es parecido al formado por los polímeros.
CONTAMINANTES
Todos los sólidos que se incorporen tales como cemento, fierro. óxidos,
obturantes de todo tipo etc., etc. , deben de ser eliminados por medio de
vibradores que sean capaces de eliminar finos hasta de 1 micrón.
CUIDADOS
El fluido de baja densidad FAPX es como se citó arriba una emulsión directa que
se diluye con agua, se debe tener especial cuidado con las medidas de
prevención de derrames ya que los fluidos base aceite están considerados como
contaminantes. Los equipos de control de la contaminación deben de estar en
funcionamiento para corregir algún derrame cuando se este utilizando este
fluido.
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1.

Son aquellos en que las sales se encuentran en solución y no contiene sólidos

En general el uso de fluidos es el de mejorar los sistemas para optimizar la

1.3 SISTEMAS LIBRES DE SÓLIDOS

Existen una amplia variedad de fluidos libres de sólidos y de acuerdo a la

Sistema Gravedad especifica

Los sistemas libres de sólidos tienen diferentes aplicaciones durante la

Las ventajas que se obtienen usando estos fluidos limpios son:

 No dañan a la formación productora

Se define como "Cualquier factor que afecte a la formación reduciendo o

2.1 PRINCIPALES DAÑOS A LA FORMACIÓN

La combinación de cualquiera de los daños mencionados puede reducir

2.2.- DISMINUCIÓN DE LA PERMEABILIDAD

Sucede cuando los fluidos de la formación circulan en forma radial

Otros factores y agentes que reducen la permeabilidad:

 Densificantes: como la Barita y la Hematita que no son solubles en ácido.

2.2.1 Reducción de la permeabilidad relativa

Se inicia cuando el filtrado del fluido base agua invade la formación,

Formación de emulsiones; causa un incremento en la viscosidad de los fluidos

2.3 DAÑOS CAUSADOS DURANTE LA PERFORACIÓN DE ZONAS

2.4 DAÑO A LA FORMACIÓN DURANTE LA TERMINACIÓN DEL POZO

Durante la realización de los disparos en la tubería de revestimiento en ésta

Durante la introducción de la tubería de producción teniendo fluidos dentro del

Todo esto ocurrirá si la presión hidrostática del fluido de terminación es mayor

2.5 DAÑOS A LA FORMACIÓN DURANTE LA PRODUCCIÓN INICIAL

El pozo al empezar a producir hidrocarburos recircula los fluidos dentro de la

Si se inicia la producción a lo máximo que pueda fluir el pozo, las partículas de

2.6 DAÑOS CAUSADOS DURANTE LA ESTIMULACIÓN DE POZOS

El fracturamiento con ácido podría causar comunicación con otras formaciones y

Daños a la formación originados por Parafina o Asfalteno acumulados en la

2.7 DAÑOS CAUSADOS DURANTE LA REPARACIÓN DEL POZO

Los daños a la formación son idénticos a los causados durante la terminación y

2.8 DIAGNÓSTICO DE DAÑO A LA FORMACIÓN

El indicio más común para determinar el daño a la formación es la pérdida de

La resistencia que encuentran los hidrocarburos al fluir a través de la zona

Se ha dicho que durante la producción primaria de un pozo o campo se puede

Si tenemos cuidado de no dañar la formación con sólidos o fluidos no

2.9 PREVENCIÓN DE DAÑO A LA FORMACIÓN

Como se dijo anteriormente, los daños a la formación se originan durante las

2.9.1 Procedimiento para pruebas de Compatibilidad

La finalidad de las pruebas de emulsión es indicar la tendencia de un reductor

Estas pruebas están diseñadas para indicar la tendencia de un sistema para

De aquí que la estabilidad de la emulsión puede ser mejorada por la presencia

Prueba antilodo (Sludge).Algunos aceites crudos en contacto con precipitados

La prueba descrita en los pasos 1-3 es un procedimiento útil para demostrar la

El siguiente equipo es requerido para la prueba antisludge.

A. Surfactante, aditivo antisludge

1) Agregue ácido a un frasco limpio. Adicione un volumen igual de aceite

No Sludge - No hay partículas sólidas retenidas en la malla.

Repita el paso No 1 usando agente antisludge a la concentración recomendada

2) El equipo y materiales para pruebas de emulsión incluyen el siguiente

a. Agitador de alta velocidad (Hamilton Beach modelo 936 o

Pruebas de acidificación en arenas

3) Prepare ácido gastado parcialmente 2 litros en 1 litro de arena de

4) Decante el ácido gastado y almacene en botellas de plástico para las

5) Disperse 2.5 gr. de formación pulverizada finamente o 2.5 gr. de una

6) Agregue 75 ml. de aceite crudo a esta solución de ácido gastado.

7) Repita el procedimiento de la parte 5 y 6 omitiendo el desemulsificante.

Pruebas de acidificación de carbonatos con ácido vivo

10) Repita los pasos 8 y 9 omitiendo el desemulsificante.

11) Repita la preparación de la solución de prueba en la parte 8 pero use 25

Pruebas de acidificación con Carbonatos y ácido gastado

12) Gaste el ácido con conteniendo todos los aditivos excepto el