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APUNTES  SOBRE  SECADO  DE  PIEZAS  DE  LADRILLOS  Y  TEJAS                                                                                                                                                                    

Capítulo 1.10
Estas piezas posteriormente al moldeo no pueden
TIPOS DE SOPORTE DE SECADO. soportarse sobre barrotes, ya que estos deformarían la
pieza, y en consecuencia éstas deben ser apoyadas
A continuación se analizan los diferentes tipos de soporte sobre una mayor superficie y reducir así su carga
que se utilizan en la actualidad para sustentar las piezas específica.
durante la fase de secado.

Existen dos diferentes formas de secado de las piezas

cerámicas:
- Pieza a pieza, en el que se utilizan estanterías o
carretillas de diferentes pisos.
- Secado en paquetes, en el que éstos se cargan
directamente sobre la vagoneta del horno túnel, o
plataformas.

Carretillas. Éstas se utilizan para el secado de las

piezas una a una. Actualmente se construyen de perfiles
metálicos, y de ellas se requiere:

1. Buena capacidad de número de piezas cerámicas y

que permitan los movimientos de las máquinas de
carga y descarga, que sea regular y de movimientos
lentos.
2. Que tengan una estructura idónea para
máquinas que las cargarán y descargarán.
3. Facilidad de transporte.
4. Que no transmitan tensiones durante la fase de
secado a las piezas. Estas tensiones se pueden
deber a por acumulación de tensiones térmicas o
metálicas.
En la actualidad estas piezas se apoyan sobre chapas
las metálicas, cosa que impide que el aire bañe las piezas
por la parte inferior, y en consecuencia produciendo el
retraso del secado de esta parte de la pieza y por tanto
puede requerir ciclos largos para evitar roturas en las
piezas.
El uso de chapas agujereadas que permiten el paso de
aire y por tanto una mayor uniformidad del secado de los
ladrillos, nos permiten obtener una correcta solución.

5. Coste reducido. Una problemática que ocurre en los secaderos continuos

Con relación al primer punto, dado que las máquinas de
carga y descarga deben tener movimientos lentos, esto
supone que en cada movimiento de las mismas, éstas
puedan transportar o manipular bastantes ladrillos a la
vez, lo que implica grandes superficies a movimentar.
Este punto a veces está en contraposición a la
ventilación del secadero, ya que tener superficies
grandes, generalmente implica disponer de bastantes
piezas a secar en profundidad, y a veces según el tipo
de ventilación empleada o al tipo de arcilla, esto puede
ocasionar algún problema. En estos casos, estos
posibles problemas, se pueden solventar utilizando
recirculadores del tipo cónico ya que se pueden colocar
a ambos lados de la carretilla.
Como siempre, un compromiso entre ventilación y
movimientos de las máquinas puede resolver el
problema.
Con relación al segundo punto, se expone un ejemplo
para entender mejor la problemática que puede existir en
relación a este punto. El secado de piezas con pasta
blanda.
y semi-continuos es cuando la planta tiene diferentes
tamaños de piezas. Esta variedad de piezas implica una
diferente ocupación del espacio entre pisos, esto
repercute en la superficie a evaporar por piso y por tanto
en el movimiento del aire alrededor de las piezas. Esta
problemática actualmente se resuelve favorablemente
con la utilización de carretillas con piso desmontable. En
este caso dependiendo de la pieza a fabricar la carretilla
tendrá más o menos pisos. El grado de llenado del
secadero será más uniforme y por tanto el riesgo de mal
funcionamiento será menor, aparte de garantizar una
producción más homogénea.
Para facilitar su desplazamiento, hoy en día en que las
producciones de las cerámicas son elevadas, las
carretillas deben tener una buena capacidad de carga y
por tanto disponer de unas dimensiones considerables,
llegando a los 5 metros o más de altura en algunos
casos. En la gran mayoría, las carretillas se desplazan
sobre carriles por medio de ruedas y de un sistema de
movimentación automático, que debe asegurar un
movimiento de la instalación seguro y con el mínimo de
tiempo con las puertas abiertas.

Autores: BERALMAR TECNOLOGIC, S.A.

Eng. Artur Massaguer – Director Técnico de Beralmar Tecnologic S.A.
Eng. Santi Amposta – Director de I+D de Beralmar Tecnologic S.A. www.beralmar.com
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Un tipo de soporte para ladrillos, sobre todo del tipo
macizo, es el de listones. Este sistema puede englobarse
en el tipo de pisos desmontables y consiste en dos
barras y en cuya parte superior se apoyen los ladrillos.
La forma del perfil de apoyo tanto si se trata de listones
como de bandejas con barrotes es muy importante para
evitar que haya acumulación de tensiones alrededor de
la zona de carga en la pieza cerámica. Por las
características intrínsecas del material, el acero se
calienta mucho más rápido que la arcilla, y no hay que
perder de vista que al evaporar el agua contenida, se
produce un cierto enfriamiento de su superficie que hace
que el calentamiento de ésta sufra un cierto desfase con
el calentamiento de las superficies de apoyo.
Las formas recomendadas de perfiles para el apoyo de
las piezas cerámicas son las de sección circular o
rectangulares, pero con la parte superior con una cierta
curvatura, para que la superficie de apoyo entre el acero
y la cerámica sea una línea y por tanto sea mínima la
transmisión de calor.
El coste es un elemento importante en este tipo de
instalaciones, ya que en una instalación, el coste mayor
es el de las carretillas. Por tanto un diseño estudiado y
optimizado para la carga que debe soportar es
primordial.
Para este tipo de instalaciones es más económico invertir
dinero en ventilación y acortar el ciclo todo lo posible
para que el número de carretillas sea mínimo.
Autores:
Eng. Artur Massaguer – Director Técnico de Beralmar Tecnologic S.A.
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Plataformas. Si los ladrillos han de secarse apilados en
paquetes en secaderos semi-continuos éstos se apilan
sobre plataformas que se deslizan sobre carriles por
medio de unas ruedas de apoyo.
Las plataformas pueden soportar hasta tres paquetes y
es una solución económica en cuanto a mecanismos de
carga y descarga. Además el coste de la plataforma es
mucho menor en comparación con el de una carretilla.
Este tipo de secaderos requiere ciclos mucho más largos
que los secaderos que secan las piezas individualmente,
como ocurre en las carretillas; por tanto requieren mucha
más superficie. Este tipo de secadero es una solución
que en muchos países es más económica que la de
carretillas, las cuales requieren mayores cantidades de
acero y mecanismos mucho más costosos.
Un inconveniente de este sistema es que las piezas de
las capas inferiores, soportan la carga de las superiores y
por tanto el movimiento de éstas se ve limitado, cuando
se produce la contracción de secado.
Carga sobre vagoneta.
Cuando tanto la materia prima a utilizar como la
geometría del producto a fabricar se adaptan, este
sistema de secado tiene la gran ventaja de la poca
mecanización que requiere, ya que sustituye las 3 etapas
clásicas de carga, descarga y apilado, por una única
etapa de carga directa sobre la vagoneta.
Esto conlleva una economía importante, tanto de
mecanismos como de mano de obra y de energía,
aumentando por otra parte la efectividad de la fábrica, al
tener menos etapas en su proceso general, al tiempo que
permiten obtener una muy buena calidad.
En función de la disposición de la planta y del tiempo
necesario para el secado, dispone de uno, dos o más
túneles paralelos al horno, por donde circulan las
vagonetas cargadas con los paquetes de ladrillos a
secar.
Al igual que los otros secaderos, incorpora tres circuitos
principales: Impulsión de aire caliente, recirculación de
aire y extracción del aire húmedo.
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Estos secaderos son de flujo a contracorriente. El aire

transportado por el ventilador o los ventiladores de
impulsión, es repartido a lo largo del secadero, mezclado
con el aire húmedo del interior y distribuido en las
diferentes zonas de regulación. Todo ello debidamente
controlado para seguir la curva ideal de secado
preestablecida, de acuerdo con las características del
producto, ciclo de secado, etc.

Tiene las ventajas adicionales de aprovechar al máximo

la recuperación del horno, puesto que funciona en
régimen continuo, como el horno, 24 horas al día y 7 días
/ semana. Las vagonetas cargadas con material seco
entran enseguida en el horno, con lo que conservan el
calor que tienen a la salida del secadero, evitan los
problemas de rehidratación, frecuentes en los productos
que deben quedar en reserva durante el fin de semana a
espera de entrar en el horno. Por este mismo motivo,
tampoco necesitan el pre-horno, lo que significa una
economía añadida.

Autores: BERALMAR TECNOLOGIC, S.A.

Eng. Artur Massaguer – Director Técnico de Beralmar Tecnologic S.A.
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Capítulo 1.11
TIPOS DE SECADEROS
Los diferentes tipos de secaderos, pueden englobarse
en:
• Secaderos de carga sobre carretillas o
estanterías tipo semicontinuo, continuo y
cámaras.
• Secadero de ciclo rápido.
• Secadero de apilado en verde y secado en
paquetes.
A continuación se describen todos estos tipos de
secaderos que son los usados comúnmente en la
industria cerámica.
1.11.1.- Secaderos semi-continuos.
En general, estos secaderos son del tipo de carga sobre
carretillas, la carga del material se realiza por medio de
unos mecanismos, llamados cargadores en unos
estantes o pisos de una carretilla. Estas carretillas
circulan sobre unas vías dispuestas en el secadero.
El nombre de semi-continuo, procede del hecho de que,
en estos secaderos hay circulación de material y por
tanto de carretillas, mientras funciona la extrusora.
Cuando está parada, las carretillas están inmóviles. En
consecuencia, el avance de material por el interior del
secadero no es uniforme.
En cuanto a los circuitos de aire que componen estos
tipos de secaderos son básicamente tres: impulsión,
recirculación y extracción de aire húmedo. Vamos a
explicar brevemente cada uno de estos circuitos y
algunas de las diferentes variantes que toman.
1.11.1.1.- Circuito de impulsión de aire.
Básicamente, consiste en un ventilador centrífugo o
varios que aspira aire procedente de la recuperación del
horno, o de una posible cogeneración de calor, y este
aire se complementa con aire del exterior que puede
calentarse, en unos generadores indirectos de fuel-oil o
bien en unos quemadores de tipo vena de aire o en
intercambiadores de fluido térmico o vapor.
Este caudal de aire se hace circular por una serie de
tuberías a lo largo del secadero y se va introduciendo en
su interior. La entrada de aire de impulsión suele ser por
la parte superior del secadero.
Modernamente, estas entradas de aire están repartidas
por diferentes zonas, que son controladas
automáticamente por medio de un autómata.
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1.11.1.2.- Circuito de recirculación de aire.
Son una serie de ventiladores que colocados en el
interior del secadero, mezclan el aire caliente procedente
de la impulsión, con el aire húmedo del interior del
secadero. La mezcla es impulsada hacia las piezas de
los estantes. Como es lógico en las primeras estanterías
del secadero, entrará poco aire caliente, mientras que al
final del secadero entra mayor cantidad, por tanto el
grado de humedad del aire, va reduciéndose desde un
valor próximo a la saturación en la entrada del secadero,
hasta aire prácticamente seco a la salida.
En la forma que tienen estos recirculadores acostumbran
a estar la diferencia entre los secaderos de los diferentes
fabricantes. Vamos a explicar tres tipos
a) Ventiladores de recirculación fijos en una pared
central.
Consiste en una pared que separa un par de carretillas a
cada lado. En ésta se sitúan una serie de ventiladores
helicoidales. Estos ventiladores son reversibles,
ventilando cíclicamente hacia un lado o hacia otro. La
mezcla del aire caliente juntamente con el aire húmedo
se efectúa encima de un falso techo por encima de las
carretillas, que permite la recirculación en sentido
transversal.
Este sistema está prácticamente en desuso por ser
costoso de construcción, precisa una potencia eléctrica
elevada y requiere ciclos de secado largos, ya que
acostumbra a ventilar un mínimo de 8 piezas a cada lado
de la pared. Son secaderos de moderada producción ya
que la altura de los mismos está limitada
b) Ventiladores auto-viajantes.
Son ventiladores helicoidales que van montados sobre
unos chasis con ruedas que circulan por unas vías
paralelas a las carretillas, formando un tren de
ventiladores separados entre 7 y 12 metros. Estos trenes
de ventiladores tienen un movimiento de vaivén a lo largo
del secadero, mezclando el aire caliente con el húmedo e
impulsándolo hacia el material a secar. Hay
recirculadores autoviajantes con un solo ventilador de
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gran aspa y también de dos o tres de menor diámetro

colocados verticalmente uno encima del otro.

La ventaja de este sistema es la facilidad constructiva del

secadero y el coste de los equipos. Las desventajas, son
varias e importantes: Estos secaderos acostumbran a
tener alturas de más de 4 metros, por tanto, un ventilador
de gran aspa da poca presión, ya que su velocidad de
rotación, está limitada por la velocidad periférica que es
capaz de resistir el material de que está fabricado, esta
poca presión incide en diferencias de secado ente las
piezas que hay a ambos lados de la carretilla, retrasando
su secado. Puede mejorarse, reduciendo el diámetro de
los ventiladores y colocando dos o tres ventiladores uno
encima del otro. Otro inconveniente, es la diferencia de
temperatura y humedad entre la parte superior de la
carretilla y la inferior que puede situarse entre 8 y 10ºC.
Por último, hay que tener en cuenta los problemas
mecánicos que comporta tener unos equipos eléctricos y
mecánicos en funcionamiento continuo las 24 horas en
una atmósfera de temperatura y humedad elevadas.
c) Recirculadores cónicos de eje vertical.

Son unos ventiladores helicoidales situados en el techo

del secadero en el pasillo entre carretillas. Este ventilador
mezcla el aire caliente procedente de la impulsión de
aire, con aire húmedo del interior del secadero. Este aire
se impulsa a un cono que tiene una ranura a lo largo de
toda la generatriz del mismo. El aire es impulsado a
través de esta rendija a una elevada velocidad y por
tanto con alta presión, lo que le permite llegar hasta el
fondo de la carretilla. El cono tiene un movimiento lento
de rotación para repartir la mezcla de aire a todo su
alrededor.

Todos los elementos mecánicos de accionamiento, tanto

del cono como del ventilador están en el exterior del
secadero, incluso el engrase puede hacerse por el
exterior.

Este sistema tiene la ventaja de que mejora la

distribución de temperatura entre arriba y abajo,
obteniéndose diferencias tan solo de 3 a 4ºC, asimismo,
al tener mucha más presión iguala más el secado entre
el interior y el exterior de una carretilla, por lo que pueden
obtenerse ciclos de secado menores que los otros dos
sistemas mencionados anteriormente.

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1.11.1.3.- Extracción de aire húmedo.
El aire caliente que se ha cargado de humedad en el
interior del secadero debe salir al exterior por medio
de unos ventiladores que acostumbran a ser axiales.
Las salidas de humedad pueden estar debajo de las
carretillas o en la pared del inicio del secadero junto
al transbordador de entrada de las carretillas.
Debido al movimiento de la carretilla no uniforme a lo
largo del día, es muy necesaria la instalación de
modernos sistemas de regulación y control de los
flujos de aire y calor en este tipo de secadero por
medio de autómatas electrónicos. Consiguiéndose
en algunos casos ahorros energéticos de más del
20%.
1.11.2.- Secaderos continuos.
Son secaderos prácticamente idénticos a los
descritos en los semi-continuos, con la salvedad de
que el material y, en consecuencia, las carretillas,
entran de una manera uniforme.
Al tener la curva de temperatura y humedad estable
permite secar con ciclos menores y con menor
consumo. Su principal inconveniente, es el coste si
la extrusora no funciona las 24 horas.
1.11.3.- Secaderos de cámaras.
Es el único secadero que explicaremos que no es de
tipo continuo, o sea que las carretillas con el material
a secar se encuentran estáticas. Por esto también se
le denominan así, secaderos estáticos o
intermitentes.
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En definitiva, son unas salas llamadas cámaras, con
capacidad para varias carretillas, las cuáles, en los
secaderos de cámaras modernos, entran de una
forma automática.
Una vez la cámara está llena con material a secar,
se cierran las puertas y empieza el ciclo de secado.
Los circuitos de que consta una cámara moderna de
secado son cinco.
• de impulsión.
• de recirculación
• de calentamiento interno
• de extracción de aire húmedo
• de recuperación de final de secado
Existen varias formas de resolver físicamente estos
circuitos en un secadero de cámaras, siendo las más
sencillas, las que tienen un único ventilador, para
todas las cámaras y la salida de extracción por la
propia presión interna de la cámara. Los circuitos
que se explican a continuación, son para cámaras,
con ventilación individual, ligadas solo por la
recuperación de calor procedente del horno y de la
recuperación de fin de secado.
A continuación se detallan cada uno de estos
circuitos
1.11.3.1.- Circuito de impulsión de aire.
Consiste en un ventilador centrífugo por cámara,
que impulsa el aire caliente al interior según la
etapa en que se encuentra el ciclo de secado.
Sucesivamente puede aspirar aire del interior de la
cámara para efectuar un calentamiento interno, aire
procedente del exterior, el cual se mezcla con aire
procedente de la recuperación. Este caudal de aire
se recalienta en un quemador vena de aire colocado
en el conducto de impulsión o por medio de unos
radiadores de fluido térmico y se impulsa por una
serie de tuberías a lo largo del secadero y se va
introduciendo en su interior. La entrada de aire de
impulsión suele ser por la parte superior del
secadero.
1.11.3.2.- Circuito de recirculación de aire.
Son una serie de ventiladores que están colocados
en el interior de cada cámara y cuya misión es
mezclar el aire caliente que entra por impulsión,
juntamente con el aire húmedo del interior del
secadero y la mezcla impulsarla hacia las piezas de
los estantes. Tal como se ha explicado para los
secaderos semi-continuos, existen diferentes formas
de resolver con ventiladores este circuito, los
sistemas más conocidos son los explicados
anteriormente, con las mismas ventajas e
inconvenientes reseñados.
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1.11.3.3.- Calentamiento interno.

Este circuito consiste en aspirar aire del interior de la

cámara por medio del ventilador centrífugo de
impulsión, o por otro, recalentarlo por medio del
vena de aire o los radiadores de fluido térmico y
volverlo a impulsar en el interior de la cámara.
Mientras esto ocurre no hay extracción de aire
húmedo y por tanto tampoco hay entrada de aire a la
cámara. Por tanto el calentamiento de la misma y de
las piezas a secar se efectúa con aire del interior.
Este circuito se pone en funcionamiento en la
primera fase de secado y es muy recomendable
para piezas y arcillas muy sensibles al secado.

1.11.3.4.- Extracción de aire húmedo.

El aire caliente que se ha cargado de humedad en el

interior del secadero debe salir al exterior, por medio
de unos ventiladores que acostumbran a ser axiales.
Las salidas de humedad pueden estar debajo de las
carretillas o en las paredes del secadero.

1.11.3.5.- Recuperación de final de secado.

Cuando el ciclo de secado se acerca a su fin y las

piezas están ya bastante secas, el aire de extracción
tiene una temperatura alta y una humedad relativa
bastante baja. Este aire contiene poca cantidad de
agua y está lejos de su punto de saturación; aún
tiene capacidad de absorber agua, por tanto las
cámaras modernas, incorporan este circuito en que
se recupera aire de extracción de una cámara que
está al final de su ciclo de secado para incorporarlo
a otras que están en un estado más anterior. Este
sistema permite ahorrar energía.

Esquema secadero de cámaras

Válvula motorizada

Recirculador Mestral

Ventilador centrífugo
Quemador tipo Vena de aire
Ventilador de extracción aire húmedo

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