Noções de Soldagem

PROCESSOS DE SOLDAGEM
1.Introdução
Soldagem é um processo de união rígida de duas ou mais partes metálicas, com ou sem a adição de
material de enchimento, através do fornecimento de energia a região adjacente à zona que está
sendo unida, de modo a provocar uma interfusão entre as partes.
Embora conhecida há muito tempo, a soldagem era considerada como um processo de fabricação de
segunda categoria. Isto se devia ao fato da baixa qualidade dos eletrodos usados, do uso
inadequado, ao desconhecimento da metalurgia da solda e a falta de ensaios não destrutivos
eficientes. Assim foi até a década de 20 quando, devido à fabricação em série em alta escala, a
mesma começou a despontar como um processo mais rápido e econômico. Antes disso, ao invés da
soldagem era usada em larga escala na fabricação de navios, automóveis, caminhões, estruturas
metálicas e caldeiraria em geral a rebitagem que, em relação à soldagem, apresenta as seguintes
desvantagens:
• Aumenta o peso das estruturas: devido ao enfraquecimento das chapas que, por serem furadas,
devem ser engrossadas , além de exigir a sobreposição das chapas..
• É um processo mais lento.
• Não é perfeitamente impermeável.
Hoje em dia, a soldagem é usada em todos os campos industriais, sendo um processo perfeitamente
confiável e, na maioria dos casos, quando bem executada, oferece uma resistência mecânica igual ao
material que esta sendo unido.
Podemos citar como principais campos de aplicação da solda: a indústria naval, as indústrias de
caldeiraria e a indústria automobilística, onde já se usam robôs de solda que executam um trabalho
rápido e perfeito.
Além disso, não devemos esquecer que a soldagem pode ser usada para substituir outros processos
de fabricação de peças, através da união de elementos simples (tubos, barras, chapas, vigas, etc),
sempre que a quantidade a ser produzida não compensar o investimento em ferramental e
equipamentos viáveis apenas para grandes produções.
A manutenção de peças, através de enchimentos e emendas, também está entre as principais
aplicações da soldagem.
2.Classificação dos principais processos de soldagem
Com fusão de material No estado sólido
Por atrito
Manual c/ eletrodo revestido Por ultra - som
MIG/MAG Por explosão
Por arco elétrico Arame Tubular
TIG
Plasma
Arco Submerso
A ponto
Por resistência elétrica Por Costura
Topo a topo
Por indução elétrica
Por chama Oxiacetilênica
Por radiação luminosa Raios LASER
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3.Soldagem manual ao arco elétrico com eletrodo revestido.
Eletrodo
Porta eletrodo Revestimento
Alma
Atmosfera protetora
Cabos da
Escória
maq. de solda
Arco elétrico
Poça de fusão Solda
3.1. Introdução
A soldagem ao arco elétrico é o processo no qual a fonte calorífica necessária à soldagem é obtida
por um arco estabelecido entre o eletrodo e a peça a ser soldada.
O arco elétrico é definido como sendo uma descarga elétrica num meio gasoso, acompanhado por
um intenso desprendimento de calor e de brilho incandescente. O arco elétrico é gerado quando dois
condutores de corrente (eletrodos) são unidos, efetuando o contato elétrico, e depois separados. O
calor gerado devido ao curto circuito, provocará grande movimentação eletrônica, fazendo com que o
espaço de ar entre os eletrodos deixe passar corrente (ionização), mantendo assim o arco.
Na abertura do arco, é necessária uma tensão maior do que para mantê-lo, devido à necessidade do
ar ser inicialmente ionizado. Para manter o arco, o eletrodo e a peça devem ter uma diferença de
potencial que depende do material, da corrente, do arco e de seu comprimento.
O comportamento da corrente e da tensão do circuito, em cada uma dessa fases, pode ser observado
nas figuras seguintes.
No gráfico que se segue pode-se ver, que a corrente tende para Icc e a tensão para zero, quando há
transferência de metal do eletrodo para a peça, pois o comprimento do arco é alterado nesse
momento.
Variação da corrente e da
tensão em função do tempo.
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3.2 Propriedades da soldagem ao arco
Na soldagem ao arco, este é mantido num campo gasoso, cheio de vapores do metal do eletrodo e
de seu revestimento. O metal da peça é fundido e forma uma poça de metal. Por sua vez, o metal de
adição também é fundido e transferido à poça na forma de glóbulos. Esta transferência ocorre devido
à força da gravidade, a expansão dos gases inclusos no revestimento do eletrodo e a forças criadas
por indução eletromagnética.
A distância medida da extremidade do eletrodo até o fundo da poça, denomina-se comprimento do
arco. O controle deste comprimento é de vital importância no processo de soldagem, para minimizar a
possibilidade dos glóbulos de metal fundido entrarem em contato com a atmosfera e absorverem
oxigênio, e para manter constante os demais parâmetros de soldagem. O comprimento ideal do arco
é aproximadamente igual ao diâmetro do eletrodo.
3.3 Características do Processo

O processo de soldagem manual ao arco elétrico com eletrodos revestidos é uma ferramenta de
apoio universal, efetiva tanto em flexibilidade quanto em custo.
A maioria dos metais pode ser unida ou revestida por esse processo simples, em ampla gama de
aplicações. Existe uma grande variedade de eletrodos revestidos, cujo revestimento tem a
capacidade de produzir os próprios gases de proteção, dispensando o suprimento adicional de gases.
Em adição a característica de união de materiais, o processo é também usado para revestimentos
duros, corte e goivagem. As características do processo podem ser resumidas conforme se segue:
• Processo de custo competitivo

• Não necessita suprimento externo de gases
• Flexibilidade de aplicação
• Grande variedade de eletrodos consumíveis
• O equipamento (gama de alta intensidade de corrente) pode ser usado também para outros
processos (ex.: corte, revestimento duro e goivagem).
3.4.O Eletrodo Revestido

O eletrodo revestido é constituído de duas partes: a alma e o revestimento.
A alma é constituída pelo arame metálico e, a princípio, sua composição química deve ser similar ao
do metal que está sendo soldado.
Por exemplo, se o metal base contém cromo e molibdênio, o eletrodo deverá, preferencialmente,
depositar os mesmos teores destes elementos que, não necessariamente estão na alma, podendo
estar também na composição do revestimento.
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Entretanto, o Carbono geralmente não atinge 0,15% no metal depositado por eletrodos comuns e de baixa
liga. Se a porcentagem de Carbono fosse maior os ciclos térmicos de soldagem conduziriam à
formação de estruturas de têmpera no cordão. Valores elevados de C (até 1%) só são admitidos em
revestimentos duros.
O revestimento do eletrodo é composto por uma massa dura e quebradiça extrudada em volta da
alma, de forma a manter uma concentricidade com a mesma. Sua composição é variável e cada
mistura procura atender determinada aplicação do eletrodo.
As funções básicas do revestimento do eletrodo são:
• Facilitar a estabilização e manutenção do arco.

• Proteger o metal fundido contra a ação do oxigênio e nitrogênio do ar, pela produção de um
campo gasoso, envolvendo o arco e a poça da solda.
• Criar a escória de proteção, evitando porosidades e reduzindo a velocidade de solidificação, de
maneira a permitir um resfriamento lento da solda.
• Diminuir as perdas de metal por respingos fora da poça de fusão.
• Introduzir elementos de liga não existentes na alma do eletrodo.
• Facilitar a soldagem nas várias posições de trabalho.
• Introduzir elementos desoxidantes, tais como o manganês e o alumínio, quando necessário.
As principais composições de revestimento são padronizadas e designam o tipo de eletrodo,

classificando-o em: rutílico, ácido, básico (baixo hidrogênio), celulósico, e oxidante.
3.4.1 Os tipos de eletrodos revestidos em função de seu revestimento.
Analisaremos a seguir a influência dos diferentes tipos de revestimentos sobre as características e

velocidade de soldagem, bem como sobre a qualidade do metal depositado.
a) Os eletrodos rutílicos com aproximadamente 100% de rendimento teórico apresentam facilidade

na abertura de arco e manejo excelente em todas as posições, sendo próprios para execução de
cordões curtos em aços de baixo teor de carbono, em soldagens de ângulo, em chapas finas e
também para frestas muito grandes.
A quantidade de respingos é pequena e o cordão é liso com escamas finas e regulares apresentando
belo acabamento.
A velocidade de soldagem é razoável; permitindo a soldagem em corrente alternada, mesmo quando
a máquina de solda apresentar baixa tensão em vazio, próximo aos 50V.
A penetração é de média a pequena, adequada para a maioria das aplicações usuais.
Os eletrodos rutílicos sem liga são recomendados normalmente para aços com resistência à tração
inferior a 440 N/mm2.
São bastante sensíveis às impurezas e a um teor de carbono mais elevado, dando origem a trincas
com certa facilidade. Também não se aconselha o emprego de eletrodos rutílicos quando o metal de
base será submetido a tensões elevadas,quando em serviço.
Os eletrodos rutílicos são muito pouco sensíveis à umidade.
São classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designações:
Internacional ISO: letra R
Americana AWS: E XX12 ou E XX13
b) Os eletrodos rutílicos de alto rendimento apresentam, como regra geral, tanto maior velocidade
de soldagem quanto maior for seu rendimento.
Os eletrodos desta família são de fácil aplicação, principalmente em corrente alternada,
proporcionando um cordão liso com escória de fácil remoção, quase sempre auto destacável.
São especialmente indicados para a soldagem de ângulo, horizontal e plano, adequando-se
perfeitamente à soldagem por gravidade devido a serem eletrodos "de contato".

Norma Internacional ISO: letra RR
Americana AWS: E 7024
c) Os eletrodos ácidos sem pó de ferro no revestimento possuem uma abertura e reacendimento de

arco mais difícil do que os eletrodos rutílicos, porém mais fácil do que os básicos. São de fácil manejo
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Os detalhes sobre a classificação são dados a seguir:
• Primeiro e segundo dígitos
E 60XX = Resistência mínima à tração de 60.000 psi (420 MPa) do metal depositado, como soldado,
para E 6010, E 6011, E 6012, E 6013, E 6020, E 6022, E 6027.
E 70XX =Resistência mínima à tração de 70.000 psi (500 MPa) do metal depositado, como soldado,
para E 7014, E 7015, E 7016, E 7018, E 7024, E 7027, E 7028, E 7048.
• Terceiro e quarto dígitos
O terceiro dígito indica as posições de utilização do eletrodo e o quarto a corrente e revestimento.
E XX10 = Revestimento do tipo celulósico ligado com silicato de sódio. Grande penetração, arco
intenso tipo spray. Escória fina e friável pouco abundante. Soldagem em todas as posições, em
corrente contínua pólo positivo. É o tipo mais adequado para soldagem de tubulações em geral.
E XX11 = Muito similar ao E XX10, porém ligado com silicato de potássio para permitir seu uso em
CA ou CC+.
E XX12 = Revestimento tipo rutílico ligado com silicato de sódio. Arco calmo, de fácil abertura e
manejo, excelente em todas as posições. A penetração é de média a pequena. Aplicável em CA ou
CC-.
E XX13 = Revestimento similar ao E XX12, mas com adição de material facilmente ionizável e ligado
com silicato de potássio, para proporcionar um arco estável em máquinas de solda de baixa tensão
em vazio. A escória é fluida e facilmente removível, a quantidade de respingos é pequena e o cordão
liso com escamas finas e regulares, apresentando belo acabamento. Soldagem em todas as
posições, em CA ou CC - ou +.
E XX14 = Revestimento similar aos tipos E XX12 e E XX13, porém com adição de média quantidade
de pó de ferro. Soldagem em todas as posições, em CA ou CC - ou +.
E XX15 = Revestimento tipo "básico-baixo hidrogênio", ligado com silicato de sódio. Soldagem em
todas as posições, de aços de alta resistência. Aplicável somente em CC+.
E XX16 = Revestimento similar ao E XX15, porém ligado com silicato de potássio. Aplicável em CA
ou CC+.
E XX18 = Revestimento similar ao E XX15 e E XX16, mas com adição de pó de ferro. Soldagem em
todas as posições, em CA ou CC+. Este tipo de eletrodo apresenta maiores garantias tanto contra o
fissuramento a quente quanto a frio. Próprio para as soldagens de alta responsabilidade, juntas muito
rígidas, soldagem a frio de aços com teor de carbono mais elevado, aços fundidos, aços de alta
temperabilidade e aços de soldabilidade duvidosa.
E XX20 = Revestimento com alto teor de óxido de ferro, ligado com silicato de sódio. Soldagem nas
posições plana e ângulo horizontal. Boa qualidade ao Raio-X aplicável em CA ou CC.
E XX22 = Revestimento com alto teor de óxido de ferro; recomendado para soldas em um único
passe com alta velocidade e elevada intensidade de corrente. Soldagem na posição plana em juntas
de topo ou sobrepostas, e ângulo em chapas finas; aplicável em CA ou CC - ou +.
E XX24 = Revestimento grosso, tipo rutílico, contendo elementos similares aos dos eletrodos E XX12
e E XX13, porém com adição de alta porcentagem de pó de ferro para proporcionar altíssimo
rendimento. Soldagem somente nas posições plana e ângulo- horizontal, em CA ou CC - ou +.
E XX27 = Revestimento muito grosso, tipo ácido, contendo elementos similares ao E XX20, porém
com adição de alta porcentagem de pó de ferro. Soldagem nas posições plana e ângulo-horizontal.
Boa qualidade ao Raio-X; aplicável em CA ou CC - ou +.
E XX28 = Similar ao E XX18, porém com revestimento mais grosso adequado para uso nas posições
planas e ângulo-horizontal em CA ou CC+.
E XX48 = Revestimento similar ao E XX18; eletrodo especialmente desenvolvido para soldagem na
posição vertical descendente, em CA ou CC+.
3.4.3. Seleção do eletrodo
A seleção do eletrodo a ser utilizado em determinado serviço depende de uma série de fatores. Como
mais importantes podemos destacar os seguintes:
• Características do metal base (peça)

APOSTILA 2 – SOLDA – Processos de Fabricação – Eng. Mecatrônica – Prof. Marcelo J. Simonetti.
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em qualquer posição, especialmente na plana e ângulo horizontal, seja em corrente contínua ou alternada.
A velocidade de soldagem é razoável; os cordões são lisos e brilhantes, sendo a escória abundante,
porosa e de fácil remoção.
Os limites de escoamento e resistência à tração são mais baixos do que os dos eletrodos rutílicos,
porém o alongamento e a resistência ao impacto são superiores.
Os eletrodos ácidos sem liga são apropriados para aços com resistência à tração de até 440 N/mm2,
com teores de carbono e impurezas bastante baixos.
Este tipo de eletrodo dominava o mercado há algumas décadas atrás, tendo sido paulatinamente
substituído pelos eletrodos rutílicos nas soldagens em plano, e pelos básicos nas soldagens fora da
posição plana. São designadas por:
Internacional - ISO: letra A
Americana AWS: E XX20
d) O eletrodo básico comum tem velocidade de soldagem razoável na posição plana, porém são mais
rápidos do que os outros tipos em soldagens na vertical ascendente. Isto se explica pela maior
amperagem aceita pelos eletrodos básicos na soldagem vertical. Além disso, a quantidade de metal
depositado por eletrodo é maior do que em outros tipos de revestimento, diminuindo assim o número
de trocas de eletrodos.
A escória não se elimina com a mesma facilidade do que a dos tipos anteriormente apresentados,
porém não é de difícil remoção.
O arco deve ser mantido sempre curto e o eletrodo movimentado lentamente, a fim de se evitarem
porosidades.
Permitem soldagem em qualquer posição, preferivelmente em corrente contínua pólo positivo.
A penetração é moderada, produzindo poucos respingos e escória friável.
O metal depositado pelos básicos tem um baixo teor de hidrogênio, caracterizando-se pela elevadas
propriedades mecânicas mesmo em baixas temperaturas.
Este tipo de eletrodo apresenta maiores garantias tanto contra o fissuramento a quente como a frio.
Quanto maior for a temperabilidade de um aço a ser soldado, tanto mais necessário é o uso de
eletrodos básicos e maiores são as exigências relativas a um baixo teor de umidade no revestimento.
Devido à ação depurante de sua escória básica, este tipo é o mais indicado para a soldagem de aços
impuros.
Quando for recomendado o preaquecimento do metal de base, a indicação natural será o eletrodo
básico, pois o conseqüente aumento de diluição do metal aumenta a probabilidade de impurezas na
poça de fusão.
O eletrodo básico sem liga é apropriado para os aços com resistência à tração de até 530 N/mm2. O
principal campo de aplicação dos eletrodos básicos é na soldagem de alta responsabilidade, tais
como: cascos de navios, caldeiras, vasos de pressão, etc. São recomendados ainda para a execução
de juntas muito rígidas, formadas por elementos altamente vinculados ou de grande espessura, para
a soldagem a frio de aços com teor de carbono mais elevado, para aços fundidos e para os aços cuja
soldabilidade seja duvidosa.
Os eletrodos básicos são muito higroscópicos, razão pela qual sua embalagem deve ser
hermeticamente fechada. Para conservar os eletrodos secos, recomenda-se a utilização de estufas
apropriadas para sua armazenagem, onde os eletrodos serão colocados logo após a abertura de sua
embalagem original.
Internacional - ISO: letra A

Americana - AWSE: XX15 / E XX16 / E XX18
e) Os eletrodos básicos ao zircônio de alto rendimento são os mais rápidos de todos os tipos de
eletrodos, sendo usados na posição plana.
Sua aplicação é similar ao do eletrodo básico comum , utilizando-se corrente alternada ou contínua
no pólo positivo.
f) Os eletrodos básicos ao rutilo de alto rendimento possuem as excelentes propriedades de

aplicação dos eletrodos rutílicos e a elevada qualidade de metal depositado dos eletrodos básicos.
São os melhores eletrodos para soldagem de ângulo horizontal em aços de alta resistência, onde não
é aconselhável o emprego de eletrodos rutílicos de alto rendimento. Podem ser igualmente utilizados
em soldagens sobre os mesmos metais que os eletrodos básicos comuns e básicos ao zircônio de
alto rendimento.
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Internacional - ISO: letra B
Americana - AWS: E XX28
g) O eletrodo celulósico tem como característica principal uma grande penetração, sendo o tipo mais
aconselhável para a soldagem dos passes de raiz onde se necessitar penetração completa, contínua
e uniforme, principalmente se a junta for acessível de um só lado.
Propiciam soldagens em todas as posições, sendo particularmente indicados para posição vertical
descendente.
Produzem grande quantidade de fumos e uma escória fina e pouco abundante, de fácil remoção.
O eletrodo celulósico é o tipo mais adequado para soldagem de tubulações em geral.
São utilizados normalmente em corrente contínua, pólo positivo, produzindo um cordão de
acabamento regular e ligeiramente convexo, com escamas espaçadas, grosseiras e não
eqüidistantes.
Devido à presença da celulose, a quantidade de hidrogênio liberada pelo revestimento é muito
grande, o que limita o campo de emprego dos eletrodos celulósicos somente aos aços doces.
Internacional - ISO: letra C
Americana - AWS: E XX10 / E XX11
h) Os eletrodos oxidantes foram os primeiros a surgir, no início do século, quase não encontrando
mais aplicação no estágio atual da soldagem. São de fácil emprego na posição plana, permitindo a
obtenção de cordões de excelente estética, tanto em corrente alternada como contínua.
O metal depositado por este tipo é rico em óxidos, apresentando propriedades mecânica bastante
escassas.
Suas principais aplicações são:
A soldagem de revestimento em chapas/partes de ferro puro, sujeitas ao desgaste corrosivo devido à
eletrólise (exemplo: tanques de galvanização); A soldagem estética na indústria de móveis e afins,
onde o acabamento é mais importante que a resistência mecânica obtida.
Internacional - ISO: letra O
3.4.2 Classificação dos eletrodos
Existem eletrodos de diferentes tipos, de acordo com o material a ser soldado e sua aplicação.
A classificação de eletrodos revestidos mais utilizada é a da Sociedade Americana de Engenheiros
Mecânicos (ASME - American Society of Mechanical Engineers), baseada na feita pela Sociedade
Americana de Soldagem (AWS - American Welding Society).
A classificação varia de acordo com o tipo de revestimento e o desempenho do eletrodo,conforme
apresentado a seguir:
CLASSIFICAÇÃO ASME (idêntica a AWS)
SFA 5.1. 83: Eletrodos revestidos de aço-carbono para soldagem ao arco elétrico.
O método de classificação de eletrodos revestidos é baseado no uso de quatro dígitos numéricos,

precedidos pela letra "E" de eletrodo. Os dois primeiros algarismos designam a resistência à tração
mínima em 1000 psi (libra por polegada quadrada) na condição de como soldado. O terceiro
algarismo indica a posição na qual o eletrodo é capaz de produzir soldas satisfatórias. Os dois últimos
algarismos indicam a corrente de soldagem o tipo de revestimento e outras características, quando
pertinente.
Como exemplo, apresentamos a classificação do eletrodo E 6013:
E = Significa “Eletrodo revestido para soldagem manual ao arco elétrico”.
60 = Designa a resistência mínima à tração do metal depositado em psi x 1.000. No caso desse
eletrodo, portanto, o valor é de 60.000 psi (420 MPa)
1 = O penúltimo algarismo indica a posição indicada para a soldagem. Assim temos:
1. Aplicável em todas as posições de soldagem. (É o caso do exemplo)
2. Posições plana e horizontal.
3. Posição plana.
4. Posição vertical descendente
13 = Os dois últimos algarismos indicam o tipo de corrente de soldagem e o tipo de revestimento. No

caso do exemplo temos: Revestimento do tipo rutílico e corrente CA/CC - ou +
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É necessário, conhecer-se de forma a mais completa possível suas propriedades.
A princípio podemos classificar os aços em três tipos fundamentais:
I - Aços comuns, com resistência à tração de até 510 N/mm², não contendo geralmente nenhum
elemento de liga.
II - Aços de elevada resistência à tração, com valores mínimos superiores a 510 N/mm², na maioria
das vezes possuindo elementos de liga em pequeno teor.
III - Aços inoxidáveis, resistentes aos ácidos e ao calor, altamente ligados ao cromo, cromo níquel ou
ainda cromo níquel molibdênio.
O Grupo I é normalmente soldado com eletrodos comuns dos tipos: rutílicos ou ácidos.
O Grupo II exige eletrodos de qualidade superior, do tipo básico, enquadrados nas seguintes normas:
AWS A5.1-69: tipo E 70XX
AWS A5.5-69: dos tipos E 70XX-Y / E 80XX-Y / E 90XX-Y / E 100XX-Y / E 110XX-Y / E 120XX-Y
Lembramos aqui que os eletrodos enquadrados na Norma AWS A5.5-69 possuem uma letra na
segunda parte de sua classificação(Y) a qual deverá sempre ser considerada na realização de
equivalências.
Y poderá ser:
A - eletrodos ligados ao molibdênio
B - elementos de liga cromo-molibdênio
C - elemento de liga níquel
D - elemento de liga manganês-molibdênio
G - todos os outros eletrodos de baixa liga
M - especificações militares
A característica do Grupo III é a exigência de eletrodos de alta liga, também inoxidáveis, enquadrados
normalmente na Norma AWS A5.4-69 dos tipos: E 3XX-15/16 / E 4XX-15/16 / E 5XX-15/16
• A espessura do metal de base
A seguir é importante considerar-se a espessura do metal de base a soldar. É sabido que metais de
pouca espessura empenam e furam com facilidade por ocasião da soldagem; por outro lado,
materiais espessos tendem a apresentar falta de penetração na raiz e trincas de têmpera ao lado ou
sob o cordão de solda, devido a estarem sujeitos a um ciclo térmico severo. A maior rigidez de uma
chapa espessa também pode introduzir tensões elevadas na junta, podendo levar a trincas.
Em muitos casos, torna-se recomendável um preaquecimento e, como conseqüência, a utilização de
eletrodos com revestimento básico.
• A junta a soldar
Outro ponto fundamental é a junta e a conseqüente consideração de penetração. Eletrodos de

penetração baixa/média utilizam chanfros com as variáveis: ângulo, fresta e nariz, intimamente
relacionadas, no intuito de assegurar penetração completa por ocasião da soldagem.
Eletrodos de penetração grande/profunda aceitam, até certos limites, chanfros retos e frestas
mínimas. Cabe aqui um importante alerta: cuidado com esta soldagem que implica sempre em alta
diluição, aumentando a probabilidade de contaminação.
Trincas a quente ao longo da solda, acompanhando as cristas das escamas do cordão, são muito
comuns; basta que os teores de C-Si-P e principalmente S sejam um pouco elevados, e as trincas
aparecerão inevitavelmente.
Nas juntas de acesso por um só lado, deve-se cuidar de forma especial do passe de raiz, que deverá
assegurar penetração total e uniforme ao longo de toda a junta. O eletrodo celulósico é aquele que
melhor se presta à obtenção desta condição de soldagem.
• A posição de soldagem
Em havendo condições, todas as soldagens deverão ser realizadas na posição plana; é a mais fácil,
rápida e econômica, permitindo ainda a utilização de eletrodos específicos para esta posição, de
altíssimo rendimento.
Segue-lhe a posição horizontal, com os inconvenientes de chanfros assimétricos e o emprego da
técnica de soldagem por filetes. A soldagem vertical seria a terceira opção; a ascendente é
relativamente fácil de ser executada, mas implica em concentração de muito calor, progressão muito
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lenta e eletrodos de diâmetro limitado. Deve-se verificar a possibilidade da execução da solda em posição
vertical descendente, devido à rapidez e conseqüente economia; muitos eletrodos se prestam a esta
execução, existindo alguns tipos especialmente desenvolvidos que somente operam na vertical
descendente.
• A corrente de soldagem
O tipo de corrente de soldagem disponível / previsto deve merecer a devida consideração, sendo
decorrente da maquina existente para a execução do trabalho. Há eletrodos que soldam somente em
corrente contínua pólo positivo, outros aceitam corrente alternada e contínua, pólo positivo.
Outros, ainda, corrente alternada e contínua, pólo negativo.
Os "indiferentes" aceitam corrente alternada e contínua, polaridade positiva ou negativa.
Finalmente, estão em largo uso os eletrodos de acentuada preferência pela corrente alternada; são
tipos modernos destinados à soldagem por contato, especialmente indicados para soldagem por
gravidade (AWS E 6027 - E 7024 - E 7028).
Quando se solda com eletrodos em corrente contínua, pólo positivo, é interessante dar preferência
aos produtos idealizados para soldagem em CA/CC+. A incidência de defeitos no cordão, acarretados
por oscilações na alimentação elétrica do primário, é muito menor do que em um eletrodo idealizado
somente para CC+.
• O Soldador
Ao soldador cabe uma parcela importante na escolha do eletrodo. Deve-se exigir deste profissional
apenas a habilidade executiva, pois seus conhecimentos sobre os fenômenos metalúrgicos ligados à
soldagem são quase sempre nulos. Em escala crescente de dificuldade de emprego, temos os
seguintes tipos de eletrodos: ácido - rutílico - celulósico - básico. Admite-se que um soldador, que
seja habilitado a soldar com eletrodos básicos, tenha condições de efetuar soldagens também com os
outros tipos de eletrodos.
É notória a dificuldade que um soldador de eletrodos do tipo celulósico encontra, ao tentar realizar
trabalhos com eletrodos básicos. Devido ao arco mais aberto e movimentos amplos, o resultado é
quase sempre porosidade excessiva. Necessitando-se treinar um soldador para básicos, é
aconselhável relegar-se os soldadores de tipo celulósico para a condição de última escolha, pois sua
adequação é realmente difícil.
• As condições circunstanciais
As condições circunstanciais deverão ser também levadas na devida consideração, devido à

influência que podem vir a exercer na escolha de um eletrodo.
Alguns exemplos:
- Condições de umidade relativa do local de trabalho, diretamente ligada à questão armazenagem /
cuidados com os eletrodos revestidos; os eletrodos básicos são os mais sujeitos à absorção da
umidade ambiental.
- Proteção quanto aos ventos porventura existentes na região de trabalho; os celulósicos são os mais
aconselháveis em condições adversas de tempo, devido ao volume de fumos/gases que emanam do
seu revestimento.
- Estado superficial do metal de base; em existindo pintura, ferrugem, etc., o eletrodo do tipo básico
será o mais prejudicado, apresentando acentuada tendência à porosidade no cordão de solda.
• O tipo de eletrodo revestido
Vide o item 3.4.1. onde são expostas as principais aplicações de cada tipo de eletrodo.
Como subsídio para a escolha do tipo indicado para uma soldagem é interessante determinar-se o
carbono equivalente (CE) do metal de base, determinado da seguinte forma:
Mn Cr + Mo + V Ni + Cu
CE = C + + +
6 5 15
Se o valor obtido não for superior a 0,41 podem ser utilizados, em princípio, todos os tipos de
eletrodos. Para valores superiores a 0,41 devem ser empregados eletrodos básicos; se o CE. for
igual ou superior a 0,45, torna -se obrigatório, também, o preaquecimento.
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3.5 Posições de soldagem conforme ASME
Há quatro posições básicas de soldagem a saber: plana, horizontal, vertical (ascendente ou
descendente) e sobre cabeça.
A posição mais fácil para soldagem é a plana. Qualquer desvio desta posição, a não ser pequenas
variações de inclinação, torna o sucesso da soldagem muito mais difícil. Isto ocorre porquê a força de
gravidade não auxilia no posicionamento do metal de solda.
Soldagem em posição (outras que não a plana) freqüentemente se baseiam nos efeitos da força do
arco e na tensão superficial.
Portanto, a posição de soldagem pode afetar as propriedades mecânicas da solda e provocar a
ocorrência de defeitos.
3.6. As preparações mais comuns na soldagem manual ao arco elétrico

Para se executar uma soldagem corretamente, visando a obtenção de uma junta isenta de defeitos, é
fundamental realizar-se uma boa preparação das partes a unir.
A forma e dimensões de um chanfro dependem de vários fatores, enumerados a seguir:
• Processo de soldagem
• Natureza do metal de base
• Espessura das partes a unir
• Tipo de junta
• Posição de trabalho
• Penetração desejada
3.6.1 Juntas de topo
• Preparação em chanfro reto

É a mais econômica, seja pelo custo da preparação em si, seja pela quantidade necessária de metal
depositado. Pode-se soldar só de um lado, ou de ambos.
e
f
e = espessura (mm)
f = fresta (mm)
Apostilas Ideal
12
Se a soldagem é efetuada de um só lado, ter-se- a, quase que certamente, uma falta de penetração no
reverso. A junta não será adequada a suportar solicitações intensas, principalmente cíclicas.
A soldagem com passes pelos dois lados evitará esta falta de penetração, sendo adequada para
chapas de até 5 a 6 mm de espessuras.
O quadro abaixo sintetiza os métodos de soldagem, em função das espessuras das chapas e
respectivas frestas recomendáveis.
método espessura fresta

De um lado só 1,5 - 3 0 - e/2
Dos dois lados 1,5 - 5 0 - e/2
Dos dois lados em plano 5 - 6,5 1,5 - e/2
• Preparação em V
Quando as espessuras a soldar excederem os valores indicados para preparação em chanfro reto,
recomenda-se a preparação em V , para espessuras de até 20 mm.
São parâmetros desta preparação:

α = ângulo do chanfro
n = nariz
f = fresta
Aconselham-se os seguintes valores:

α - normalmente 60º, sendo melhor 70º na soldagem sobrecabeça.
n - 0 a 1,5 mm.
f - 2 mm (1 - 2,5 mm) em plano, horizontal e sobrecabeça;
f - 3 mm (2 - 4 mm) em vertical.
O primeiro passe é normalmente executado com eletrodos de diâmetro 3,25 mm; os passes
sucessivos em plano serão efetuados com eletrodos de maior diâmetro, até um máximo de 6 mm
para os últimos passes de acabamento, porém é aconselhável não ultrapassar o diâmetro de 4 mm
nas soldagens fora da posição plana.
Nas soldagens em plano e vertical ascendente se recomenda limitar a largura de cada passe a 4
vezes e 6 vezes o diâmetro do eletrodo, respectivamente; nas soldagens em posição horizontal e
sobrecabeça deve-se utilizar a técnica de soldagem em passes estreitos (filetes), sendo que cada
passe não deverá exceder, em comprimento, 50 vezes o diâmetro do eletrodo.
O passe de raiz deixa sempre algumas falhas de penetração, de maneira mais ou menos
intermitente. Nas juntas de maior responsabilidade onde é essencial uma penetração completa, a raiz
da solda deverá ser limpa até atingir-se o metal são, após o que se efetuará nova soldagem.
• Preparação em X
É recomendada para espessuras entre 15 e 40 mm, quando a junta for acessível de ambos os lados.
Permite uma grande economia no volume de metal depositado, quando comparado à preparação em
V (é reduzido quase à metade), bem como provoca uma compensação nas deformações angulares.
Apostilas Ideal
α - normalmente 60º nas preparações simétricas, ou seja, com vértice na metade da espessura; 60º
e 90º, respectivamente, nas preparações assimétricas, ou seja, com vértice deslocado em 2 mm com
relação à metade da espessura.
n - zero; o ângulo sólido é bastante grande para se constituir em garantia suficiente contra
afundamentos eventuais.
f - 3 mm (2 - 4 mm) em plano, horizontal e sobrecabeça;
f - 4 mm (3 - 5 mm) em vertical.
Nas juntas de responsabilidade, onde são essenciais uma penetração completa e a ausência de
inclusões de escória, é oportuno realizar-se a remoção do passe de raiz antes da soldagem no
reverso. Tendo em vista facilitar esta operação e igualar os volumes de depósito em ambos os lados,
adota-se, freqüentemente, a preparação em X assimétrica, soldando-se primeiramente o chanfro
mais estreito e profundo.
• Preparação em U
Quando a junta é acessível de um só lado, não é possível aplicar a preparação em X, enquanto que a
em V, com o aumento da espessura, torna-se muito onerosa devido ao exagerado volume do chanfro.
Assim, acima de um certo valor, recorre-se à preparação em U, também chamada "em copo" ou "em
tulipa".
Parâmetro Plano Vertical Horizontal e Sobrecabeça

α 20 graus 30 graus 40 graus
r 6 mm 7 mm 7 mm
n 3 mm 3 mm 3 mm
f 2 mm 3,5 mm 2 mm
A forma de chanfro em U baseia-se no conceito de oferecer um espaço adequado para uma boa
execução do passe de raiz, assegurando ainda a economia máxima de metal de adição.
A preparação em U não pode ser realizada através de oxi-corte, requerendo emprego de usinagem
na plaina, fresa ou no torno, resultando assim mais custosa do que as anteriores.
• Preparação com cobrejunta

Adota-se a preparação com cobrejunta quando é exigida penetração completa e a junta não é
acessível no reverso. Dessa forma a folga f pode ser aumentada, facilitando o passe de raiz.
Se o cobrejunta pode ser colocado corretamente na posição, aderindo perfeitamente ao metal de
base, a primeira camada poderá ser efetuada em um só passe; caso contrário, serão realizados dois
passes, visando controlar separadamente a fusão das bordas com o cobrejunta.
Na posição vertical ascendente, a primeira camada é sempre realizada em um só passe.
Apostilas Ideal
Após a soldagem, o cobrejunta fica incorporado à união. A penetração é completa, porém a forma
geométrica da junta pode favorecer a corrosão e não é adequada às solicitações de fadiga.
Preparação em chanfro reto
• Preparação em V
O ângulo α do chanfro e a distância entre as

bordas f são complementares, e pode-se,
entre certos limites, aumentar o ângulo
reduzindo-se à distância, e vice-versa.
A espessura do cobrejunta deverá ser 2 - 3
mm, com largura de até 15 mm
cobrejunta
• Preparação específica para soldagens horizontais.

Nas soldagens em posição horizontal, pode ser mais cômoda uma preparação assimétrica.
Ambas as preparações indicadas a seguir, são mais adequadas a sustentar os vários passes,
estreitos e sem tecimento (filetes), característicos da soldagem na horizontal.
Chanfro α α‘ β‘ f
V 50 - 60 40 - 45 10 - 15 2 (1-2,5)
X 50 - 60 40 - 45 10 - 15 3 (2 - 4)
3.6.2 Juntas em ângulo (em T)
• Preparação em chanfro reto

Emprega-se esta preparação quando não é necessária penetração total.
A borda reta do elemento descontínuo deve estar em contato com a superfície da peça contínua,
admitindo-se uma fresta máxima de 2 mm.
Apostilas Ideal
A soldagem pode ser efetuada em um só lado ou nos dois; os cordões são geralmente dimensionados de
modo tal que sua garganta, ou a soma das duas gargantas, seja ao menos igual a menor das duas
espessuras componentes da junta.
• Preparação em 1/2 V
Quando as exigências do projeto prevêem penetração completa, torna-se necessário chanfrar a
borda do elemento descontínuo.
Para espessuras de até 20 mm, recomenda-se a preparação em 1/2 V.
α = 50º.
n = 1 - 2 mm.
f = 2 mm (1 - 2,5 mm) em plano, horizontal e
sobrecabeça;
f = 3 mm (2 - 4 mm) em vertical.
A perfeita penetração no passe de raiz é

praticamente impossível, razão pela qual, nas
juntas de maior responsabilidade, deverá ser
realizada a remoção deste passe e sua
ressoldagem no reverso.
• Preparação em K
É recomendada para espessuras superiores a 15 mm, quando a junta for acessível de ambos os
lados e requerida penetração completa. Permite uma grande economia no volume de metal
depositado, quando comparado à preparação em 1/2 V (é reduzido quase à metade), bem como
comporta uma compensação nas deformações angulares.
α = 55º, nas preparações simétricas; pode-se usar a

mesma solução apresentada na preparação em X
para facilitar a limpeza do passe de raiz e igualar os
volumes dos depósitos.
n = 0.
f = 3 mm (2 - 4 mm) em plano, horizontal e

sobrecabeça;
f = 4 mm (3 - 5 mm) em vertical.
• Preparação em J
Apostilas Ideal
Quando a junta é acessível apenas de um só lado, e
a espessura do elemento descontínuo for superior a
20 mm, recorre-se à preparação em J.
Parâmetro Plano Horizontal e

Vertica Sobrecabeça
l
α 25º 35º 35º
r 12 mm 15 mm 15 mm
n 3 mm 3 mm 3 mm
f 3 mm 3,5 mm 2 mm
• Preparação com cobrejunta
Adota-se preparação com cobrejunta visando

assegurar penetração completa nos casos onde a junta
é inacessível no reverso.
Em geral, a primeira camada é depositada em um só
passe; prefere-se dois passes somente quando não
é possível garantir a perfeita adaptação do
cobrejunta no elemento descontínuo.
3.7 Máquinas para soldagem

O objetivo principal de uma máquina para soldagem elétrica a arco é proporcionar corrente elétrica
variável dentro de determinada faixa, geralmente elevada, à determinada tensão, geralmente menor
que a tensão disponível na rede elétrica.
Há três tipos de fonte de energia normalmente usadas para soldagem com arco elétrico:
• Transformador, que fornece somente corrente alternada (C A)

• Retificador, que fornece corrente contínua (CC) podendo, quando monofásico, fornecer também
CA.
• Gerador, que fornece somente C.C.
3.7.1 Transformador
O transformador para soldagem é uma máquina cuja finalidade é fornecer corrente alternada, que
possa ser variada dentro de determinada faixa, que permita o uso de uma ampla gama de eletrodos e
que apresente uma tensão que, ao mesmo tempo, seja suficiente para a abertura e manutenção do
arco e seja segura para o soldador.
Apostilas Ideal
As partes “ativas” de um transformador são:
• Primário (indutor), confeccionado com um fio bastante fino e com elevado número de voltas
(espiras) em torno do núcleo, que é ligado à rede elétrica.
• Núcleo de material ferro magnético, que é feito de chapas de aço silício de grãos orientados (para
evitar perdas) e que permite que os efeitos obtidos pela passagem da corrente no primário sejam
"detectados" e transformados pelo secundário.
• Secundário (induzido), feito de fios ou lâminas mais grossas do que o primário e com poucas
espiras, de onde a corrente elevada flui para os cabos da máquina.
Note-se, ainda, que o primário apresenta apenas 2 fios e por isso diz-se que a máquina é
monofásica, mas normalmente ela permite a sua ligação a uma linha de alimentação de 3 fios
chamada trifásica.
Existem várias maneiras de obter-se o controle de corrente de um transformador. Dessas, as mais
utilizadas são: tapes e variação da seção do núcleo magnético, conforme mostram os esquemas
abaixo:
• Controle de corrente por chave de “tapes”

Em um transformador cuja corrente é controlada por uma chave de tapes, ao se mudar de um tape
para outro, há uma variação tanto da corrente, como da tensão, o que não é interessante, pois
tensões baixas demais dificultam ou até impossibilitam a abertura do arco. Além disso, a variação da
corrente é por degraus e não contínua, como é o ideal.
• Controle de corrente por variação da seção do núcleo de material ferro magnético

É o método mais usado. Ao variar-se à posição da parte A, em relação ao núcleo N através da
rotação de uma manivela, conectada a um parafuso, varia-se a corrente de saída induzida no
secundário. Dessa forma podemos ter uma variação contínua da corrente, e sem alterar a tensão de
saída.
Os transformadores de solda, em condições normais de meio ambiente não exigem praticamente

nenhuma manutenção, pois não possuem peças móveis.
O que caracteriza um transformador é sua faixa de corrente, a tensão em vazio (Vo), o seu fator de
trabalho (FT) e o seu fator de potência (cos φ), que fica em torno de 0,5.
Opcionalmente, podem ser acoplados ao transformador, um conjunto de capacitores para
compensação de fases, elevando o fator de potência para algo em torno de 0,7.
Apostilas Ideal
3.7.2 Retificador
É uma máquina constituída basicamente de um transformador e um conjunto de elementos,

chamados de retificadores de corrente, que convertem CA em CC.
Os elementos retificadores mais conhecidos e utilizados nos dias atuais são os diodos de silício, que
permitem a passagem da corrente somente em um sentido, bloqueando a passagem da corrente em
sentido contrário. Assim pode-se dizer que os diodos permitem a passagem da corrente alternada só
nos semiciclos positivos, bloqueando os semiciclos negativos.
O tipo de retificador representado abaixo é conhecido como retificador monofásico e apresenta a
vantagem de fornecer CC ou CA. No caso de necessitar-se corrente alternada, basta desligar a
coluna de retificação.
Entretanto, quando se deseja somente CC, é usual um retificador trifásico, pois o fator de potência é
muito maior, além de não causar problemas de perturbação na linha de alimentação.
O controle de corrente nos transformadores retificadores é normalmente efetuado pelo processo do
núcleo magnético de seção variável ou por tiristores.
Esquema de transformador-retificador trifásico

3.7.3 Gerador
É a máquina que fornece CC, produzida por um gerador de corrente contínua, acoplado a um motor
que pode ser elétrico ou de combustão interna (geralmente Diesel).
Os geradores, são máquinas rotativas, com peças móveis que sofrem desgaste durante o uso.
Portanto são mais sujeitos à manutenção e seu custo sempre é superior ao de um retificador.
Sua vantagem é não depender da rede elétrica e apresentar correntes de soldas mais estáveis, pois
por ser uma máquina rodante de inércia elevada é menos sujeita a flutuações da rede elétrica.
Como acontece com os transformadores e retificadores, os geradores devem ser providos de
controles que permitem variar convenientemente a intensidade de corrente.
Apostilas Ideal
Gerador movido por motor elétrico
3.7.4 Escolha da máquina de solda
Para nos decidirmos pela escolha de determinada máquina de solda é necessário, inicialmente,
analisarmos algumas características importantes, que estão relacionadas a seguir:
• Comparação entre soldagem em CC e CA:
Corrente contínua
• Um arco pode ser mantido com qualquer material condutor e executa soldagem de materiais tais
como alumínio, cobre e bronze, bastante refratários à soldagem com CA.
• Possibilita a modificação de certas características do arco, através da mudança de polaridade.
• Quando se tratar de gerador movido por motor de combustão interna, independe-se de circuitos
elétricos sendo, portanto, ideal para trabalhos de campo.
Corrente alternada
• Não permite o uso de eletrodos nus e obriga a manutenção de um arco mais curto.
• O peso, tamanho e preço de um transformador são de 30% a 40% menores que de um gerador de
CC correspondente.
• O transformador não possui peças móveis sujeitas a desgaste e não exige manutenção.
• Hoje já existem eletrodos desenvolvidos especialmente para CA, de excelente qualidade.
• Outras características
Tensão em vazio (Vo)
É a tensão antes da abertura do arco.

Para os transformadores, por razões de segurança, a tensão em circuito aberto não deve ser maior
que 80V. Para retificadores e geradores, a tensão de circuito aberto pode ser de até 125V.
A tensão em vazio é importante pois, dependendo do eletrodo usado, não se consegue abrir o arco
abaixo de determinada Vo. Isto ocorre principalmente com eletrodos básicos, que exigem Vo > 55V.
Tensão de solda (Vs)
As normas estabelecem que os diferentes valores de corrente nominal estão relacionados entre si,
através da seguinte fórmula:
Vs = 20 + 0,04 x In , onde: Vs = tensão no arco e In = corrente nominal da máquina.
Normalmente, a tensão no arco para solda manual, oscila entre 10 e 40 V. As normas estabelecem
que a tensão máxima no arco para máquinas de 600A é de 44V.
Vs = 20 + 0,04 x 600 = 44V
Apostilas Ideal
Fator de trabalho (FT)
É o valor dado em porcentagem, em relação a um tempo estabelecido de10 min., no qual a máquina
pode operar com a corrente nominal, sem que haja superaquecimento ou qualquer estrago na
isolação elétrica.
Assim, se uma máquina de 300A apresenta um fator de trabalho de 60%, significa que em cada 10
minutos a máquina pode ficar em carga apenas durante 6 min.
As máquinas para solda manual apresentam fatores de trabalho que variam desde 20% (pequenas
máquinas para serviços leves) até 60% (máquinas industriais para serviço pesado).
Para uma mesma máquina, os valores de corrente de saída e fator de trabalho estão relacionados
pela seguinte fórmula:
I 12 × FT1 = I 22 × FT2 , onde:
I 1 = corrente de saída permissível com o fator de trabalho FT1
I 2 = corrente de saída permissível com o fator de trabalho FT2
Exemplo: Uma máquina de corrente nominal 300A tem fator de trabalho de 60%. Deseja-se conhecer
a corrente que permitirá alterar este fator de trabalho para 100%.
Temos: 300 2 × 0,6 = I 22 × 1,0

I 2 = 232 A
Portanto, uma máquina de 300A com FT = 60%, pode trabalhar 100% do tempo com uma corrente de
232A.
Rendimento de uma máquina de solda(η)
É determinado pelas perdas da máquina quando está com a corrente nominal e apresenta a tensão
de arco especificada.
É obtido, dividindo-se a potência do arco (corrente e tensão nominais) pela potência de alimentação e
é expressa em porcentagem.
Exemplo: Determinar o rendimento de uma máquina de solda de In = 300A e fator de potência (cos
φ) = 0,83, cuja corrente de alimentação da rede é de 70A e a tensão de rede é de 230V.
Solução:
Vs × In
η= × 100
Vr × Ir × cosϕ
Vs = 20 + 0,04 × 300 = 32V (vide cálculo de tensão de solda)
32 × 300
Portanto: η = × 100 = 72%
230 × 70 × 0,83
Classe Térmica
Informa a temperatura que poderá ser atingida no núcleo da máquina, sem dano para a isolação da
mesma. Este dado está relacionado com o Fator de Trabalho, pois a temperatura irá elevar-se devido
às perdas elétricas que advirão durante a utilização da máquina. Para permitir fatores de trabalho
mais elevados, muitas máquinas possuem um sistema de ventilação forçada. Entretanto, é óbvio que
isto representa maiores gastos de energia elétrica e mais um item para manutenção.
Fator de potência(cos φ )
É a medida da utilização da energia elétrica recebida na alimentação da máquina de solda.
Apostilas Ideal
As máquinas monofásicas, transformadores ou retificadores, apresentam um fator de potência da ordem de
55% (que pode ser aumentado através de um banco de capacitores), ao passo que as trifásicas, da
ordem de 75%. Os geradores movidos por motores elétricos trifásicos apresentam fator de potência
da ordem de 85%.
Faixas de corrente
As máquinas de solda são geralmente projetadas para cobrir faixas específicas de intensidade de
corrente, como por exemplo:
50-150 A, 150-250 A, 250-350 A e 350-650 A, com tensão em vazio entre 40 e 80 V.
Uma fonte de energia com característica tipo "Corrente Constante" deve ser preferida, devido à
dificuldade de se manter um comprimento de arco constante. Com este tipo de máquina, grandes
flutuações na tensão do arco (comprimento de arco) produzem alterações mínimas na intensidade da
corrente.
3.7.5 Aplicações típicas
A flexibilidade do processo, a gama de intensidade de corrente e a grande variedade de consumíveis

existentes tornam extensa a lista de aplicações do processo.
A seguir estão as aplicações típicas dentro das quatro faixas básicas de intensidade de corrente:
50 a 150 A - Aplicações domésticas, serviços de soldagem.

150 a 250 A - Reparos e manutenção, construções leves.
250 a 350 A - Trabalhos de produção leve e média, trabalhos seriados em oficina.
350 a 650 A - Construção pesada e indústria naval.
3.8 Acessórios
Para se obter um ambiente de trabalho seguro e confortável e para tornar a soldagem mais fácil, uma
grande gama de acessórios está disponível, a saber:
. Máscaras tipo capacete ou escudo

. Lentes de proteção /Filtros de vidro ótico e vidros incolores
. Óculos de segurança
. Viseiras de segurança
. Luvas
. Roupas de proteção
. Cabos
. conexões de cabos
. Porta eletrodos
. Grampos de fixação do cabo de retorno
. Anteparos
. Picadeiras/Martelinhos
. Escovas de aço
. Marcadores de metais
. Líquidos penetrantes para Ensaios Não Destrutivos (END)
. Fornos para ressecagem de eletrodos.
. Estufas fixas e portáteis (cochichos)
Enquanto o arco está aceso, a tensão de soldagem é relativamente segura, entretanto o valor da
tensão em circuito aberto (tensão em vazio com o arco apagado) pode ser suficiente para causar
acidentes devidos a choque elétrico. Portanto, deve-se usar sempre luvas de raspa de couro, sapatos
adequados e, de preferência trabalhar sobre um estrado de madeira.
3.9 Defeitos mais comuns que aparecem nas soldas - Suas possíveis causas e
soluções
• Inclusão de escória
Apostilas Ideal
São partículas não metálicas inclusas no metal de solda, reduzindo assim a resistência da junta
Causas:
• Manejo incorreto do eletrodo

• Limpeza de escória deficiente
• Inclusões nas mordeduras de passes anteriores
• Falta de penetração com inclusão de escória sob o passe de solda.
• Chanfro muito estreito
• Depósitos irregulares
• Formação de ferrugem ou carepa evitando a fusão
• Eletrodo inadequado para a posição de soldagem
Soluções:
• Movimente o eletrodo de forma a impedir que a escória passe à frente da poça de fusão.
• Destaque e limpe toda a escória entre cada passe.
• Remova a escória e faça os próximos passes com eletrodos de menor diâmetro.
• Use eletrodo de diâmetro menor para permitir penetração adequada; remova sempre toda a
escória.
• Permita a penetração adequada; aumentando o ângulo do chanfro.
• Esmerilhe as irregularidades do passe anterior.
• Limpe a junta antes de iniciar a soldagem
• Use eletrodos desenvolvidos para a posição de trabalho.
Falta de fusão:
Corresponde a partes do passe de solda que não se fundem com a superfície do metal ou
extremidade da junta.
Causas:
• Eletrodos de pequeno diâmetro usados em chapas frias muito espessas.

• Intensidade de corrente muito baixa.
• Inclinação do eletrodo incorreta.
• Velocidade de avanço elevada.
• Carepa ou sujeira na superfície da junta.
• Falta de calor na junta.
Apostilas Ideal
Soluções:
• Use eletrodos de mais diâmetro (pré-aquecimento pode ser necessário).

• Aumente a intensidade da corrente.
• Dirija o arco mais para o metal base.
• Diminua a velocidade de soldagem.
• Limpe a superfície antes da soldagem.
• Aumente a intensidade da corrente, pré-aqueça a peça de trabalho, ou solde na posição vertical
ascendente.
Falta de penetração
É caracterizada por interrupções na fusão da raiz.
Causas:
• Intensidade de corrente muito baixa.

• Diâmetro do eletrodo muito grande ou espesso demais para a junta.
• Fresta insuficiente.
• Falta de calor na junta.
• Inclinação incorreta do eletrodo.
• Seqüência incorreta.
Soluções:
• Aumente a intensidade da corrente.

• Use eletrodo de bitola menor ou de revestimento mais fino.
• Deixe maior espaçamento entre as peças a soldar.
• Aumente a intensidade da corrente, use eletrodo de maior diâmetro, diminua a velocidade de
soldagem, pré aqueça a peça de trabalho, ou solde na posição vertical ascendente.
• Diminua o ângulo de ataque formado pelo eletrodo como o eixo da solda.
• Use uma seqüência de passes adequada.
Mordeduras
São incisões marginais que reduzem a seção transversal da junta, enfraquecendo-a e propiciando
inclusões de escória.
Causas:
• Intensidade de corrente muito alta.

• Comprimento do arco muito longo.
Apostilas Ideal
• Alta velocidade de avanço.
• Tempo de deposição insuficiente na extremidade do tecimento.
• Diâmetro do eletrodo demasiado grande para a junta.
• Eletrodo muito inclinado.
• Chanfro muito estreito.
Soluções:
• Reduza a intensidade da corrente.

• Mantenha o arco mais curto.
• Diminua a velocidade de soldagem.
• Faça uma pausa nas extremidades do tecimento para permitir a deposição do metal.
• Use eletrodos de menor bitola.
• O eletrodo deve ser mantido próximo a perpendicular ao eixo da solda; o ângulo de ataque não
pode ser inferior a 45 graus.
• Deixe espaço para a correta manipulação do eletrodo, aumente o ângulo do chanfro.
3.10. Trincas provenientes do processo de soldagem

3.10.1.Introdução
Dos defeitos que podem ocorrer durante um processo de soldagem, sem dúvida o mais grave refere-
se ao surgimento de trincas.
Entre aquelas que ocorrem durante a própria operação de soldagem, ou imediatamente depois, se
distinguem dois grupos: o primeiro é o dos fissuramentos a quente e o outro é o que se produz no
metal, já bem avançado no seu resfriamento para a temperatura ambiente, que pode ser considerado
como fissuramento a frio.
Na realidade, existe uma grande confusão no que se refere à terminologia das trincas que ocorrem
em temperaturas elevadas.
A expressão “trinca a quente” é imprecisa, já que não há um limite definido que distinga,
perfeitamente, trincas a quente de trincas a frio.
Segundo a classificação proposta por Hemsworth, as trincas que ocorrem em temperaturas acima da
metade da temperatura de fusão ou da temperatura solidus, no caso de uma liga metálica, seriam
consideradas como trincas a quente.
Para fins desse trabalho, sempre que nos referirmos a trincas a quente, estaremos nos pautando pela
definição dada acima.
3.10.2. Trincas a quente
Esse tipo de fissuramento, geralmente, está associado com os índices de enxofre, fósforo e carbono
na poça de fusão, normalmente, provenientes do metal de base.
A superfície da trinca sempre se apresenta, total ou parcialmente, de coloração azul escura ou
marrons.
As posições em que elas aparecem são as seguintes:
• Longitudinais: No centro do cordão, acompanhando a crista das escamas. São as mais vistosas e
comuns, podendo atingir alguns centímetros de comprimento, sendo muitas vezes visíveis a olho nu.
• No vértice: na raiz do cordão, muitas vezes acompanhadas de falta de penetração ou inclusões de
escória. São mais difíceis de localizar do que as precedentes.
Apostilas Ideal
• Transversais: têm posicionamento perpendicular ao eixo de solda, podendo propagar-se da zona
fundida até atingir o metal de base adjacente.
• Interdendríticas: dispõem-se entre as dendrítas, sem atingirem a superfície de solda. São muito
pequenas, sendo difíceis de detectar.
Ainda, conforme a classificação de Hemsworth, podemos distinguir dois tipos principais de trincas a
quente: As trincas devidas a microsegregação e as devidas à queda de ductilidade.
A seguir, detalharemos as trincas que são originadas em cada um desses dois tipos.de trincas a
quente.
• Trincas devido a microssegregação
• Trincas de solidificação
Estas trincas estão

relacionadas, principalmente,
com a presença de fases de
baixo ponto de fusão ou ao
intervalo de solidificação da
liga.
Elas são, geralmente,
intergranular, com a separação
do material ocorrendo na
região interdendrítica, a qual
está preenchida com líquido de
baixo ponto de fusão. A ação
das tensões geradas durante o
resfriamento pode causar a
separação das duas partes.
Existem na literatura duas teorias mais aceitas para explicar o mecanismo de formação da trinca: a de
Pellini e a de Borland.
A do primeiro autor citado, baseia-se em uma liga de composição fixa, que durante o processo de
solidificação passa pelas seguintes etapas:
Apostilas Ideal
A) Nucleação das primeiras
dendrítas.
B) Crescimento das dentrítas
C) Continua o crescimento e há
a formação de um filme líquido na
região interdendrítica
D) As dendrítas acabam se
juntando e formando ligações
sólidas, mas ainda há presença
de líquido.
E) Finalmente, a completa
solidificação é alcançada.
Segundo Pellini, a condição para ocorrer à fratura é função do desenvolvimento das etapas C e D.
Principalmente, a presença de impurezas, que produzem fases de baixo ponto de fusão aumenta o
tempo dessas etapas, favorecendo o aparecimento de trincas.
Essa teoria, então, baseia-se no aparecimento do filme líquido, no retardamento da completa
solidificação, devido ao baixo ponto de fusão desse filme, à presença de deformações e tensões
nessa fase e ao fato da liga ter composição química fixa.
Já, o modelo de Borland, leva em conta a variação da composição química da liga e a tendência da
trinca ocorrer durante a solidificação. Ele descreve o processo em três etapas:
As dendrítas estão dispersas no líquido.
Elas começam a se tocar e, se houver fissuramento nesse estágio, o mesmo será
preenchido pelo líquido.
Há ligações sólidas entre as dendrítas, mas ainda existe filme líquido.
Se houver trinca nessa fase o líquido não terá condições de preenche-la.
É nesse estágio que existe a maior propensão à trinca.
O metal está completamente solidificado.
Esse modelo se adapta muito bem para o alumínio e suas ligas.
Assim, podemos perceber que a trinca de solidificação tem maior tendência a ocorrer nas ligas que
apresentam maior intervalo de solidificação, enquanto que para as ligas eutéticas a suscetibilidade a
trincas é quase nula. Os metais mais propensos a sofrer esse tipo de trinca durante a soldagem são
os aços inoxidáveis, as ligas de alumínio e alguns metais não ferrosos.
No caso dos aços inoxidáveis a tendência maior é que esse tipo de trinca ocorra nos aços
austeníticos, classificados como AISI 309 e 310.
Os principais contaminantes do aço são o enxofre e o fósforo, sendo a solubilidade desses elementos
maior na ferrita do que na austenita. Assim, a solidificação primária ferrítica diminui a concentração
daqueles elementos no filme líquido interdendrítico, diminuindo o tempo em que esse líquido
permanece segregado e, conseqüentemente, a suscetibilidade a trincas.
No caso da solidificação primária ser austenítica ocorre justamente o inverso aumentando,
conseqüentemente, a probabilidade do surgimento de fissuras.
Para aços austeníticos recomenda-se que o teor de enxofre e fósforo não ultrapasse 0,015%.
Outros elementos químicos também podem promover a trinca de solidificação.
Apostilas Ideal
É o caso do silício para os aços completamente austeníticos e da associação silício-molibdênio e silício-
nióbio para os aços que contêm molibdênio.
Além desses fatores influem, também, os parâmetros de soldagem. Assim, um cordão estreito e
profundo é mais suscetível à trinca do que um largo e superficial.
Uma estrutura bruta de fusão tem menor área de contato entre os grãos, favorecendo a ocorrência de
trinca de solidificação. O formato da poça de fusão e o tipo de solidificação, também irão influir no
aparecimento ou não de fissuras.
A pulsação do arco elétrico no processo TIG pode refinar a estrutura bruta de fusão e diminuir a
tendência a trincas.
O uso de elétrodos revestidos do tipo básico ao invés do rutílico ou ácido, também
minimiza a possibilidade do surgimento de trincas, seja para aços carbono ou inoxidáveis.
Já no alumínio, Pumphrey e Jennings propuseram as condições para que as trincas ocorram dentro
do intervalo de solidificação.
Elas estão associadas à quantidade de líquido eutético presente, à velocidade de resfriamento, aos
elementos de liga e a morfologia da estrutura bruta de fusão.
Para baixos teores de elementos de liga a quantidade de líquido eutético é muito pequena para
formar um filme líquido, diminuindo o risco de trinca.
Para teores médios, a quantidade desse líquido aumenta, permitindo a formação do filme e
aumentando o intervalo de solidificação facilitando, dessa forma, o aparecimento de trincas.
Para teores elevados de elementos de liga, a quantidade de líquido eutético é suficiente para
preencher eventuais trincas, e o intervalo de solidificação diminui reduzindo, conseqüentemente, a
suscetibilidade a trincas.
A energia e a velocidade de soldagem, também poderão influir na formação de trincas, pois elas
determinarão a macroestrutura da solda.
• Trincas devido a microssegregação
• Trincas de liquação
Esse tipo de trinca pode aparecer tanto nas zonas afetadas pelo calor do metal base, como entre os
passes do metal de solda.
Apostilas Ideal
Elas são sempre intergranulares e se fazem acompanhar, geralmente, por uma redistribuição de
fases de baixo ponto de fusão que podem ser: sulfetos associados a fósforo, inclusões do tipo de
óxidos, como os silicatos, carbonetos, boro-carbonetos, boretos, etc.
Na zona afetada pelo calor, próxima à zona de liquação, ocorre à fusão parcial dos grãos e pode
ocorrer a fusão dessas fases de baixo ponto de fusão, e esse líquido penetra nos contornos de grãos,
ocasionando a trinca.
• Trincas devido à queda de ductilidade (TQD)
Nesse tipo de trinca não há formação de filmes nos contornos de grãos.

Ela é, geralmente, intercristalina, com as extremidades arredondadas e apresenta uma superfície
similar à de fraturas ocorridas por fluência.
O fenômeno da queda de ductilidade pode ser observado em temperaturas menores das onde
ocorrem as trincas de solidificação.
A diminuição da ductilidade a quente está associada com o tamanho de grão, com o limite de
escoamento e com a energia interfacial por unidade de área.
redução
de área
TQD
trinca de
solidificação
temperatura
temp. solidus
recristalização
Quanto maior for o tamanho dos grãos, mais fácil torna-se o escorregamento dos contornos,
facilitando a formação de trincas.
O aumento do limite de escoamento que retarda a recristalização e a variação da energia interfacial,
que pode ser devido à precipitação de carbonetos, também aumenta a possibilidade de trincas.
Apostilas Ideal
Tmax
tempo
3.10.3. Trincas a frio

São fissuras muito pequenas que se formam sob o cordão de solda, nas primeiras camadas da zona
termicamente alterada do metal de base. Seu andamento é paralelo à linha de fusão e, geralmente,
não atingem a superfície.
Sua origem é ligada à ação conjunta de dois fatores:
Endurecimento por têmpera do material, sob a ação do ciclo térmico inerente à soldagem e a
presença do hidrogênio.
A denominação “trinca a frio” decorre da existência de estruturas de têmpera, formadas nos últimos
estágios do resfriamento, em torno de 200 a 300º C; são conhecidas, também como “trincas sob o
cordão”, devido à sua posição e como “trincas de hidrogênio”, devido à responsabilidade desse
elemento na sua formação.
De todos os tipos de trincas, é esta uma das mais críticas. Algumas vezes seu aparecimento pode ser
retardado, ocorrendo alguns dias após a soldagem.
Por esse motivo, recomenda-se à inspeção com ensaios não destrutivos, pelo menos, 48h após a
soldagem.
A trinca a frio induzida pelo hidrogênio ocorre quando se tem uma das seguintes condições: presença
de hidrogênio, tensão residual de tração, microestrutura suscetível ou baixa temperatura. Cada um
desses fatores deve ser analisado.
• Presença de hidrogênio
Apostilas Ideal
Existem três mecanismos de fragilização pelo hidrogênio. São eles: de Zappfe ou de pressão, de
Petch e o de Troiano-Orioni.
O de Zappfe foi desenvolvido para explicar a formação de blister carregadas de hidrogênio. A teoria
supõe que o hidrogênio atômico se combina, formando um gás em microtrincas ou microcavidades no
interior do material. Com o aumento da pressão interna, causada por essa formação, essas
microtrincas se expandiriam ou por deformação ou por clivagem, levando à falha do material.
Já, o mecanismo descrito por Petch leva em consideração que o hidrogênio absorvido abaixa a
energia livre superficial do metal, resultando na diminuição da tensão necessária para ocorrer à
fratura.
O mecanismo descrito por Troiano-Orioni propõe que o hidrogênio diminui a energia de coesão entre
os átomos do reticulado nos contornos ou interfaces.
Essa energia de coesão é diminuída nos locais onde o hidrogênio está mais concentrado. Para
Troiano, isso ocorre onde há triaxilidade de tensões. Já, para Orioni, na zona deformada
plasticamente, na ponta da trinca.
Na soldagem dos aços, a solubilidade do hidrogênio no metal de solda diminui com a queda da
temperatura.
Granjon propôs um modelo de fragilização por hidrogênio durante a soldagem. Segundo sua teoria, o
hidrogênio é introduzido pela atmosfera do arco para a poça de fusão que, ao solidificar-se,
transforma-se em austenita e perde parte do hidrogênio para a atmosfera. A partir do ponto em que a
austenita se decompõe em ferrita + cementita, cai à solubilidade do hidrogênio e este se difunde para
a região austenitizada do metal base. No resfriamento que se segue essa região pode se temperar,
havendo a formação de martensita. Dessa forma, teremos hidrogênio associado a uma microestrutura
frágil.
• Principais fontes de hidrogênio: Nos consumíveis de soldagem ou no metal base, o hidrogênio

pode provir de umidade, de produtos hidrogenados no fluxo ou revestimento, de vapor d’água
presente em gases de proteção, de contaminação com óleo, graxa, sujeira, tinta, resíduos de líquidos
desengraxantes e ferrugem.
Apostilas Ideal
• Microestrutura favorável: De forma geral, a suscetibilidade a trincas, induzidas pelo hidrogênio aumenta
com o crescimento da resistência mecânica do aço. Quanto maior o teor de carbono e a dureza do
aço, maior a ocorrência de trincas induzidas por hidrogênio. Isso está ligado a temperabilidade, que é
função da composição química e do tamanho de grão do aço.
• O carbono equivalente (CE) é empregado para relacionar a temperabilidade do aço e sua
soldabilidade. Quanto maior o seu valor, pior será a soldabilidade do aço. O ideal é que esse número
seja menor do que 0,41. Acima desse valor devem ser usados apenas eletrodos do tipo básico ou
baixo hidrogênio e, quando o CE alcançar ou superar 0,45, o metal base deve ser pré-aquecido.
Segundo a AWS (American Welding Society) a obtenção do CE é feito seguindo-se a seguinte
% Mn % Cr + % Mo + %V % Ni + % Cu
fórmula: CE = % C + + +
6 5 15
Na realidade, a temperatura da chapa tem importante papel na prevenção da trinca induzida pelo
hidrogênio. Com o pré-aquecimento e, por conseqüência, com a redução da velocidade de
resfriamento, pode-se diminuir a formação de martensita na “ZAC” e favorecer o escape do
hidrogênio do metal base para a atmosfera.
• Tensões residuais: A tensão residual na ZAC varia com o grau de liberdade que o material tem
para se deformar, que diminui com o aumento da espessura da chapa. O tipo de junta também influi:
uma junta de topo, por exemplo, é menos restritiva do que uma em ângulo.
A concentração de tensões, que pode ser causada por falta de penetração, pode favorecer as trincas
causadas pelo hidrogênio.
eletrodo revestido
celulósico
arame tubular
c/proteção de CO2
arco submerso
eletrodo revestido
básico
TIG e MIG/MAG
Teores típicos de Hidrogênio p/ diversos processos de soldagem

(ml/ 100 g de metal depositado).
3.11. Perspectivas do processo
Hoje, a nível mundial, a soldagem manual com eletrodos revestidos tende a perder terreno para os
processos automáticos e semi-automáticos. É estimado que este processo deverá responder por 30 a
35% do consumo de eletrodos nos próximos anos, sendo que 18% deste total correspondem à
soldagem de manutenção, onde o processo manual, na maioria das vezes, é insubstituível.
No Brasil o uso do processo manual ainda deve responder por alguma coisa em torno de 70% do
consumo de eletrodos. Portanto, a tendência é de queda nos próximos anos, com a substituição por
processos mais econômicos e de maior produção tais como os de proteção gasosa.
Apostilas Ideal
4. Soldagem automática ou semi-automática ao arco elétrico com proteção gasosa.
4.1 Processo MIG/MAG "Metal Inert Gaz” / “Metal Active Gaz"
4.1.1 Introdução
Trata-se de um processo ao arco elétrico onde o arame de solda é alimentado automaticamente,

funcionando também como eletrodo. O arco elétrico é formado em um gás, alimentado em volta do
eletrodo, que tem a finalidade principal de proteger a poça de fusão de qualquer contaminação.
4.1.2 Equipamento
Os principais componentes do sistema de soldagem MIG/MAG são:

• A máquina de soldar (Fonte de energia).
• A unidade de alimentação do arame eletrodo com seus controles (Cabeçote).
• A pistola de soldagem com seus cabos.
• O gás protetor e seu sistema de alimentação.
• O arame eletrodo.
A figura a seguir mostra, de maneira simplificada, um equipamento para soldagem MIG/MAG. Este
processo requer uma corrente contínua, cujo limite superior é de 500 A, para soldagem em todas as
posições. A fonte de energia pode ser do tipo retificador ou gerador, com ciclo de trabalho elevado e
tensão de saída regulável até 50V. As fontes de energia normalmente têm característica estática do
tipo tensão constante.
Apostilas Ideal
O cabeçote leva o arame desde seu carretel até o arco de soldagem através da pistola e dos seus cabos.
Ele inclui todos os sistemas de controle da velocidade do arame e da passagem do gás de proteção.
Diferentes tipos de roldanas de tração podem ser montados rapidamente, de acordo com o diâmetro
e o tipo do arame usado.
A pistola com seu conjunto de mangueiras, é a ferramenta de soldagem propriamente dita; é através
dela que o soldador controla a soldagem. O bocal e as guias do arame eletrodo podem ser
desmontados facilmente para troca e limpeza. Existem diversos modelos de pistolas de acordo com a
corrente de soldagem e o tipo de serviço, podendo ser refrigeradas à água ou ar. O tubo de contato
ou bocal é por onde o arame eletrodo recebe a corrente elétrica.
Para sempre trabalhar nas melhores condições, é importante conservar as pistolas limpas e em bom
estado de funcionamento, as mangueiras devem ser limpas com jatos de ar cada vez que se troca a
bobina de arame, caso contrário, a sujeira poderá acumular-se, dificultando a passagem do arame
eletrodo.
O sistema de gás fornece e controla a vazão do gás de proteção do arco. Ele é formado por um ou
mais cilindros ou tanques de gás com regulador redutor de pressão, medidor de vazão e válvula
solenóide de comando.
4.1.3 Características
ALTAS TAXAS DE DEPOSIÇÃO

Podem ser conseguidas taxas de até 15 Kg/h com arames tubulares.
AUSÊNCIAS DE ESCÓRIA A REMOVER

Não há formação de escória com alimentação de arames nus.
BOA APARÊNCIA DO CORDÃO

O processo gera uma superfície soldada de boa aparência, dispensando, na maioria dos casos,
ulterior acabamento.
BAIXO HIDROGÊNIO
Processo baixo hidrogênio com arame nu; existem também arames tubulares básicos de baixo
hidrogênio.
BOM CONTROLE DO PROCESSO

O processo poder ser ajustado para permitir um ótimo controle de soldagem (exemplo: transferência
tipo curto circuito para seções de trabalho de pequena espessura)
APROVADO PARA JUNTAS DE ALTA RESISTÊNCIA

Ex.: consumíveis aptos a atender ao requisito "COD" das indústrias de óleo e gás.
SEGURANÇA
Normalmente são usadas baixas voltagens em circuito aberto na corrente contínua (tensão em vazio).
OPERAÇÃO CONTÍNUA
Minimização dos tempos mortos e do desperdício de consumíveis.
AUSÊNCIA DE INCLUSÕES DE ESCÓRIA

Com a utilização de arame nu, não há escória para formação de inclusões
MECANIZAÇÃO
O processo pode ser facilmente mecanizado ou complementado automatizado.
GRANDE GAMA OPERACIONAL PARA UM MESMO DIÂMETRO DE ELETRODO

Ex.: usando um arame de diâmetro 1,2 mm é possível soldar chapas finas ou grossas com várias
taxas de deposição.
POSSIBILIDADE DE SOLDAGEM EM POSIÇÃO

A soldagem em todas as posições é facilitada pelos tipos de transferência por curto circuito e arco
pulsante.
Apostilas Ideal
4.1.4 Arames consumíveis
Existem arames consumíveis para união de uma grande diversidade de metais, ferrosos e não
ferrosos, em uma gama de diâmetros entre 0,6 e 1,6 mm.
A composição química do arame consumível sólido é usualmente escolhida para combinar com o
metal base. Em alguns casos são usados consumíveis dissimilares, como por exemplo, para produzir
uma superfície dura ou uma camada superficial de um mancal ou para obtenção de propriedades
mecânicas adequadas, onde um consumível de composição química similar à do metal base não
seria conveniente.
Arames tubulares, consistindo de uma fita metálica contendo um fluxo interno podem ser usados para
aumentar as taxas de deposição, melhorar as propriedades do metal de solda ou produzir camadas
superficiais duras resistentes ao desgaste.
Em alguns casos são adicionados no arame, elementos especiais de liga, para prevenir defeitos
específicos (ex.: Nióbio em aços inoxidáveis para evitar a deterioração da solda).
4.1.5 Gases de proteção
O arco elétrico nos processos MIG/MAG é formado em um gás que tem por finalidade evitar a
contaminação da solda, facilitar a limpeza, determinar as características de aquecimento do arco e o
modo de transferência do metal.
Os gases usados nas soldagens MIG/MAG podem ser divididos em ativos (solda MAG) e inertes
(solda MIG). Os gases ativos podem, por sua vez, ser oxidantes ou redutores.
São gases inertes o argônio e o hélio, ativos oxidantes o oxigênio e o CO2, ativo redutor o hidrogênio;
e inerte condicionalmente, o nitrogênio que é o gás mais estável conhecido depois dos gases nobres.
O tipo de gás de proteção pode alterar as quantidades de elementos do arame eletrodo, que são
transferidos ao metal base pelo arco elétrico. Isto afetará as características mecânicas da solda. Uma
transferência inadequada pode provocar: porosidade, inclusões, fragilização, etc.
Por esta razão, o gás de proteção e o arame eletrodo devem ser corretamente combinados. Os gases
de proteção, normalmente usados em soldagem MAG são: dióxido de carbono (CO2), misturas de
CO2 com argônio e misturas de argônio com oxigênio. Para soldagem MIG, o mais usado é o argônio
puro.
O argônio, sendo um gás inerte, terá pouca influência sobre a transferência, enquanto que os gases
CO2 e O2, sendo oxidantes, poderão afetar grandemente esta transferência.
O gás CO2, devido a seu preço reduzido em relação ao argônio, é o mais usado no processo MAG.
Na temperatura ambiente é um gás totalmente inerte, mas quando submetido às altas temperaturas
do arco de soldagem, ele se dissocia: 2 CO2---->2CO + O2
Esta reação expõe o metal em fusão ao oxigênio livre, o que explica as propriedades oxidantes do
CO2 durante a soldagem.
O CO e O2 podem combinar-se com os elementos do metal de adição, produzindo óxidos destes
elementos, ou modificando o teor e carbono do depósito de solda.
Os arames eletrodos, usados com atmosfera de CO2, devem ser fabricados especialmente para este
fim. Em soldagem a arco manual, com eletrodos revestidos, o gás CO2 representa 80 a 85% dos
gases desprendidos. Para compensar seu efeito oxidante, elementos como o silício, o manganês, o
alumínio e o titânio são incluídos no revestimento dos eletrodos. Estes elementos agem como
desoxidantes, neutralizando o oxigênio e mantendo assim as características metalúrgicas da solda.
Na soldagem MAG, estes mesmos elementos são usados, mas como não existe revestimento ao
redor do eletrodo, eles fazem parte integrante do metal do arame. Assim compreende-se a alta
importância da combinação gás e arame para as propriedades mecânicas da solda. A atmosfera de
CO2, tem um poder oxidante equivalente a uma mistura de 85% de argônio e 15% de oxigênio.
Se um arame para este gás (CO2) for, por exemplo, usado com uma mistura de 95% de argônio e 5%
de oxigênio, o metal de solda poderá apresentar fissuramentos a quente devido ao aumento de silício
ou alumínio no metal base, pois não existia O2 suficiente para reagir com estes metais.
Além disso, as características de resistência à tração, alongamento e dureza ficarão alteradas.
Na escolha do gás de proteção, conforme o material, são empregados gases inertes, ativos ou
misturas.
Para aços de baixo teor de carbono costuma-se usar uma mistura de argônio com 2% de oxigênio ou
CO2, sendo a mistura indicada para chapas mais finas e o CO2 para material espesso.
Para aços não ligados e de baixa liga é recomendado argônio com 20% de CO2.
Apostilas Ideal
Nos aços de alta liga é indicada a mistura de argônio com 2% de CO2.
Para o alumínio e suas ligas usa-se argônio puro, enquanto que para o cobre e suas ligas apresenta
bom resultado uma mistura de argônio com 70% de Hélio ou argônio puro para chapas muito finas.
Outro fator importante para obter-se uma boa solda é a vazão do gás (l/min), que deverá ser regulada
para cada caso.
Com vazão insuficiente, a superfície ficará rugosa, com aspectos de oxidação. Com fluxo excessivo
de gás, o resultado ficará igualmente ruim, devido à turbulência criada, provocando penetração de ar
por sucção, na zona de fusão, além de gastar mais gás que o necessário.
4.1.6 Tipos de transferência de metal através do arco
• Transferência tipo curto circuito
O arame é alimentado a uma taxa que é pouco maior

do que a taxa de fusão do mesmo para um particular
valor de tensão do arco; como resultado o arame toca
a poça de fusão e provoca um curto circuito com a
fonte de energia. O arame consumível então atua
como um fusível e quando ele se rompe um arco livre
e intenso é criado. Este fenômeno é repetido
regularmente até 200 vezes por segundo
O resultado é uma condição de soldagem contínua
com baixa adição de calor na junta e uma poça de
fusão pequena.
• Transferência por nebulização ou gotículas (Tipo Spray)
Este modo de transferência consiste de um jato de

gotículas de metal fundido muito pequenas que são
projetadas em direção à peça de trabalho por forças
elétricas dentro do arco. Este modo de transferência é
particularmente adequado para soldagem na posição
plana, mas pode ser usado para soldagem em
posição, no caso de alumínio e suas ligas.
Apostilas Ideal
Transferência Globular
A transferência por glóbulos ocorre a intensidades de corrente acima

daquelas que produzem transferência por curto circuito, mas abaixo do
nível requerido para a transferência por nebulização.
O tamanho da gota é grande em relação ao diâmetro do arame, e a
transferência é irregular.
Este modo de transferência ocorre com arames de aço submetidos a altas
intensidades de corrente sob proteção de CO2 mas é geralmente
considerado como inviável, a menos que possam ser tolerados altos níveis
de respingos.
O uso de arames tubulares propicia uma forma controlada de transferência
por glóbulos que é aceitável.
Transferência tipo arco pulsante

O desenvolvimento das máquinas de soldagem
(tiristores, inversores e controle por transistores)
facilitou o ajustamento dos parâmetros de solda
e tornou possível o desenvolvimento da
soldagem MIG/MAG pulsante.
Neste processo um ou mais parâmetros
pulsantes (primariamente a freqüência) são
ligados ao controle de velocidade de avanço do
arame. Nos equipamentos mais sofisticados
todos os parâmetros de solda, tais como corrente
de pulso, a duração do pulso, a corrente de
fundo e a freqüência do pulso são afetadas por
esse controle.
Atualmente a soldagem MIG/MAG pulsante é
mais usada para alumínio, aço inoxidável e
materiais de difícil soldagem.
No tipo de transferência denominado arco pulsante, as gotas são transferidas por uma alta
intensidade de corrente que é periodicamente aplicada ao arco. Idealmente uma gota é transferida
em cada pulso e é "disparada" através do arco pelo pulso. O processo opera com freqüência típicas
de 50 a 100 gotas por segundo. A intensidade de corrente básica é mantida entre os pulsos para
sustentar o arco, mas evita a transferência do metal. Sua grande vantagem é manter um maior
controle da poça de fusão, evitando a transferência de calor, quando desnecessária, o que é
importante, principalmente, em chapas finas.
4.1.7 Variáveis de soldagem
As variáveis de soldagem são os fatores que podem ser ajustado para controlar uma solda. Para
obter-se os melhores resultados do processo de soldagem, é necessário conhecer o efeito de cada
variável sobre as diversas características ou propriedades da solda.
Certas variáveis, que podem ser continuamente reguladas e facilmente lidas, constituem controles
melhores que aquelas que não podem ser lidas ou só podem ser modificadas por degraus. De acordo
com esta característica, as variáveis de soldagem são divididas em três grupos:
as variáveis pré-selecionadas de variação por degraus, as variáveis primárias e as variáveis
secundárias de ajuste.
Apostilas Ideal
As variáveis pré-selecionadas são: o diâmetro e tipo do arame, e o tipo de gás, as quais não permitem bons
controles da solda. Estas variáveis são principalmente determinadas pelo tipo de material soldado,
sua espessura, a posição de soldagem, o regime de deposição desejado e as propriedades
mecânicas necessárias.
As variáveis primárias controlam o processo depois que as variáveis pré-selecionadas foram
determinadas. Elas são: a tensão do arco, a corrente de soldagem, a velocidade de avanço do arame
e a vazão do gás. Elas controlam a formação do cordão, a estabilidade do arco, o regime de
deposição e a qualidade da solda.
As variáveis secundárias, que também podem ser modificadas de maneira contínua são, às vezes,
difíceis de medir com precisão. Elas não constituem, desta forma, controles simples, especialmente
em soldagem semi-automática. Estas variáveis são: altura do arco, ângulo do bocal e velocidade de
avanço da pistola.
4.1.8 Defeitos mais comuns e suas soluções
Soldas de excelente qualidade, com bom acabamento superficial e livre de defeitos podem ser
obtidas com o processo MIG/MAG sob as condições corretas de operação.
Certos defeitos podem surgir devido a procedimento de soldagem inadequado. Os problemas mais
comuns e suas soluções são mostrados a seguir:
• Falta de fusão
Este defeito é causado por falta de calor na junta (baixa intensidade de corrente) ou manipulação
incorreta da tocha. Para corrigi-lo aumente a intensidade da corrente e/ou o nível da indutância
secundária e certifique-se de que o padrão de tecimento correto está sendo usado.
• Porosidade
A causa mais comum deste defeito é a presença do nitrogênio

em aços ou de níquel e hidrogênio em alumínio. O hidrogênio
geralmente aumenta devido a contaminantes superficiais ou
umidade, e pode ser evitado através da limpeza correta da
superfície da junta, certificando-se de que o arame esta
protegido de contaminação durante armazenagem e usando-se
mangueiras de gás que não absorvam umidade.
• Respingos
Resultam da ruptura explosiva do arame no processo de

transferência por curto circuito ou em menor extensão, da
projeção de finas gotículas metálicas na transferência por
nebulização. Os respingos podem ser controlados pelo aumento
da indutância (para limitar os picos de corrente de curto circuito),
reduzindo-se a intensidade da corrente de soldagem e usando-
se uma mistura Argônio/CO2, como gás de proteção, ao invés
de CO2 puro.
Apostilas Ideal
• Péssima aparência do cordão
Pode ser causada pela ajustagem incorreta da intensidade da

corrente, tensão excessiva ou técnica de operação deficiente.
Sobreespessor excessivo ou soldas "em picos" resultam da baixa
adição de calor na junta.
4.1.9 Aplicações
. Fabricação e reparos de veículos

. Fabricação de sistemas de exaustão
. Fabricação de trailers e furgões
. Fabricação de containeres e tanques de armazenagem
. Fabricação e reparos de equipamentos agrícolas e de terraplanagem
. Construções industriais, estruturas metálicas
. Construção naval
. Construções elevatórias e transportadoras
. Construção de dutos de aquecimento e ventilação
. Fabricação de ventiladores e sopradores
. Trabalhos em tubulações e encanamentos
. Equipamento de jardinagem
. Fabricação de brinquedos e equipamentos de lazer
. Fabricação de mobília metálica
. Produções em chapa metálica
. Fabricação de utensílios domésticos
A soldagem MIG/MAG com arames normais ou tubulares responde hoje, nos países altamente
industrializados, por 50% do consumo total de consumíveis para solda. Isto se deve a sua fácil
automatização, inclusive com o uso de robôs, bem como, ao maior rendimento mesmo no processo
semi-automático, uma vez que não se precisa ficar trocando eletrodos e não se perdem suas pontas,
não havendo também o trabalho de remoção de escória.
4.2 Soldagem com arame tubular.
Apostilas Ideal
4.2.1 Introdução
O arame tubular é obtido pelo enchimento de uma fita metálica preformada em "U" com um fluxo e/ou
pó metálico, seguido de trefilação, criando um arame tubular com o material adicionado em seu
núcleo. Em termos mais simples, este processo corresponde a um eletrodo de soldagem revestido
interiormente com o material de fluxo.
Os arames tubulares são produzidos para aplicações diversas, soldagens de alta produtividade,
estruturas críticas e vasos de pressão, onde são requeridas boas propriedades mecânicas e
resistência ao impacto. Existe também uma gama de arames destinados a revestimentos duros.
Suas principais características são:
• Alta taxa de deposição
• Melhores propriedades mecânicas
• Maior penetração
• Baixa incidência de defeitos, resultando em baixo custo total de fabricação
• Soldagem em posição
4.2.2 Descrição do processo
Trata-se de um processo similar ao MIG/MAG, onde o arame tubular é alimentado automaticamente,

funcionando como eletrodo na abertura do arco que é mantido entre o mesmo e a peça. Existem,
basicamente, três tipos de arames tubulares: os com fluxo interno, os com pó metálico e os
autoprotegidos. Enquanto os dois, primeiros exigem proteção gasosa, o último a dispensa.
4.2.3 Equipamento
• Fontes de energia
Retificadores padrões utilizados em equipamentos MIG são apropriados também para operações com
arames tubulares desde que eles tenham capacidade de corrente suficiente para atingir a gama de
amperagem especificada para a dada bitola de arame. Complementando, a fonte de energia deve ter
fator de trabalho apropriado compatível com o componente a ser soldado.
• Alimentadores de arame
A eficiência da alimentação de arames tubulares dependerá do tipo de roldanas de alimentação

utilizadas. Enquanto arames tubulares de 1,2 mm e 1,4 mm trabalham satisfatoriamente quando
usados em conjunto com uma roldana guia chanfrada e uma roldana de pressão plana, é
recomendada a utilização de roldanas de alimentação engrenadas e recartilhadas para diâmetros
maiores, tanto em sistemas simples como de dois arames.
• Tochas ou pistolas de solda
Cuidadosa consideração deve ser dada à escolha da tocha relativamente ao diâmetro do arame, nível
de intensidade de corrente proposto e fator de trabalho. Em determinadas circunstâncias é
necessário o resfriamento a água, por exemplo, para bitolas de arame de 1,6 mm e acima, operando
em altas intensidades de corrente e fatores de trabalho elevados.
• Gases de proteção
Os arames tubulares com fluxo interno podem ser usados com CO2 ou com misturas de Argônio +
15/20% de CO2. Para obtenção de boas propriedades mecânicas e qualidade radiográfica, o uso de
CO2 é preferido para os arames básicos. Alternativamente, misturas de Argônio + 15/20% de CO2
podem ser usadas para reduzir os fumos e o nível de respingos, bem como melhorar a aparência da
solda, porém a penetração será reduzida.
Os arames tubulares com pó metálico devem ser sempre usados com misturas de Argônio + 15/20%
de CO2. A utilização de CO2 resultará em séria deterioração na aparência da solda e a quantidade
de fumos e respingos será excessiva.
Um fluxo de gases de 15/20 litros por minuto deve ser mantido no bocal da tocha.
Apostilas Ideal
Observe-se que o arame autoprotegido contém internamente ingredientes fluxantes e desoxidantes do metal
fundido, além de materiais geradores de escória de cobertura. Portanto não existe a necessidade de
qualquer proteção externa do arco (gases).
• Polaridade
Corrente contínua polaridade positiva é recomendada para arames tubulares com fluxo interno
rutílico, uma vez que o uso de polaridade negativa produz características inferiores do cordão e pode
ocasionalmente produzir porosidade.
Os arames tubulares com fluxo interno básico e os com pó metálico, por sua vez, beneficiam-se com
o uso de corrente contínua polaridade negativa, possibilitando uma ação melhorada do arco e um
acabamento da solda com reduzido índice de respingos.
• Intensidade de corrente
Para arames tubulares com fluxo interno, a intensidade de corrente ideal está situada na metade
superior da faixa especificada para um diâmetro particular de arame, exceto nas soldagens em
posição com arames de 1,2 mm 1,4 mm e 1,6 mm, quando o modo de transferência por curto circuito
é utilizado com intensidade de corrente abaixo de 220 A.
Arames tubulares com pó metálico eliminam a necessidade de variações na corrente em relação à
espessura da chapa, pois a regulagem de intensidade para uma dada bitola de arame irá atender
90% das aplicações em plano ou ângulo horizontal. A seção transversal da solda é controlada pela
velocidade de trabalho, enquanto que os arames sólidos requerem considerável número de
ajustagens de corrente para atingir a mesma flexibilidade.
• Tensão
A tensão tem uma influência direta no comprimento do arco, o qual controla o perfil da solda, a
profundidade da penetração e o nível de respingos. Quando a tensão do arco é reduzida, a
penetração aumenta, e isto é particularmente importante em juntas de topo com chanfro em "V".
Um aumento na tensão resultará em um longo comprimento de arco e num aumento do risco de
porosidade e mordeduras.
Quando trabalhando com o modo de transferência por curto circuito em soldas na posição, utilizando
intensidades de corrente relativamente baixas, a tensão do arco deve ser mantida no mais alto nível
possível, para assegurar adequada fusão das paredes laterais.
Os arames tubulares, devido as suas taxas superiores de deposição, permitem ao usuário obter
economias reais nos tempos de soldagem e, conseqüentemente, redução nos custos de mão de
obra. O aumento da penetração é outra grande característica do processo, freqüentemente
conduzindo a economias adicionais. Demais benefícios estão salientados abaixo:
Arames tubulares com fluxo interno

• Possibilidade de soldagem em todas as posições;
• Boa remoção de escória;
• Baixos níveis de hidrogênio;
• Ideal para uso com CO2 e/ou misturas de Argônio;
• Capacidade de utilização sobre camadas grossas de ferrugem e carepa;
• Nível consistente de propriedades mecânicas.
Arames tubulares com pó metálico

• Alto rendimento (até 95%);
• Dispensa remoção de escória entre passes;
• Boa aparência da solda;
• Grande tolerância a variações na intensidade da corrente de soldagem;
• Aplicável na maioria das soldagens na posição plana em uma mesma regulagem de intensidade
da corrente.
Apostilas Ideal
Arames tubulares autoprotegidos ou sem gás
• Não requer gás de proteção;
• Boa acessibilidade à soldagem no campo.
4.2.5 Técnica de soldagem
• Preparação da chapa
Devido à fusão superior das paredes laterais do chanfro, obtida principalmente com arames tubulares
com pó metálico, os ângulos dos chanfros geralmente podem ser reduzidos. Uma junta de topo em V,
por exemplo, que normalmente necessitaria um ângulo total de 60° para soldagem manual com
eletrodos revestidos, pode ser feita com um ângulo reduzido para 45°, economizando chapa e,
conseqüentemente, metal de solda para enchimento da junta.
Os arames tubulares têm um nível de desoxidantes maior do que os arames sólidos, e normalmente
operam com densidades de corrente mais altas. Esta peculiaridade permite que eles sejam usados
onde uma leve camada de carepa de usina e/ou tinta de base tem que ser tolerada. Para obtenção de
ótimos padrões radiográficos com arames tubulares com fluxo interno, a carepa e ferrugem excessiva
devem ser removidas por esmerilhamento. Este procedimento servirá também para reduzir ao mínimo
a formação de escória, quando usando arames tubulares com pó metálico.
• Extensão do eletrodo
Este termo descreve a distância entre o tubo de contato da tocha e a peça de trabalho, algumas
vezes denominado como "stickout". As condições da corrente devem ser fixadas para o serviço, mas
durante a soldagem pode ser necessário reduzir a quantidade de calor na poça de fusão para
compensar montagens deficientes ou soldagem em posição. Um aumento na extensão do eletrodo e
a resistência elétrica extra que resulta produzirão uma poça de fusão mais fria e menos fluida.
Similarmente, qualquer diminuição na extensão do eletrodo terá o efeito de aumentar a intensidade
da corrente de soldagem e esta característica pode beneficiar o controle da penetração,
especialmente onde são encontradas preparações deficientes.
4.2.6. Aplicações
Há consumíveis utilizáveis para as mais diversas aplicações. Algumas aplicações típicas estão
relacionadas abaixo:
Arames tubulares com fluxo interno

• Fabricação em geral com aços de baixa resistência;
• Fabricação em geral com aços de média resistência sob condições de alta restrição;
• Soldagem em todas as posições;
Apostilas Ideal
• Altas taxas de deposição em soldas de topo na posição plana ou juntas de ângulo nas posições plana e
horizontal;
• Soldagem em posição de estruturas para trabalhos em baixas temperaturas de até – 60º C.
Arames tubulares com pó metálico

• Fabricação em geral com aços de baixa e média resistência;
• Soldagem de aços de alta resistência, bem como aços temperados e revenidos;
• Fabricação de estruturas metálicas e plataformas marítimas (Off Shore) para serviços em baixas
temperaturas de até – 50º C;
• Fabricação com aços de baixa e média resistência patináveis (resistentes à corrosão atmosférica).
Arames tubulares autoprotegidos ou sem gás

• Revestimentos duros de componentes desgastados;
• Camadas de amanteigamento.
4.3 Processo TIG - "Tungsten Inert Gaz"

4.3.1 Introdução
Trata-se de um processo de soldagem a arco elétrico, com proteção de fluxo gasoso, onde o arco é
aberto entre o eletrodo, de tungstênio, não consumível e a peça. A junta pode ser soldada pela fusão
do material base, sem a adição de material de enchimento, ou com a alimentação externa de varetas
ou arames de solda.
O tungstênio tem o maior ponto de fusão de todos os metais (3410ºC), o que permite a fabricação de
eletrodos não consumíveis. Além disso, ele é um grande emissor de elétrons, o que facilita a
ionização do gás e manutenção do arco.
O eletrodo de tungstênio é de pequeno desgaste, sendo necessário apenas para estabelecer e
manter o arco. Como o tungstênio pode suportar grandes intensidades de corrente, os pequenos
diâmetros de eletrodos usados permitem obter uma fonte de calor extremamente concentrada o que
possibilita altas penetrações e grandes velocidades, com redução das deformações.
A solda obtida por este processo é de alta qualidade. A proteção do metal fundido por gás inerte
impede a ação do oxigênio e do nitrogênio do ar. No caso dos aços, o fato de usar-se um eletrodo de
tungstênio, que praticamente não se desgasta no curso da operação, permite evitar qualquer
aumento de teor de carbono. Isto é particularmente importante na soldagem de aços inoxidáveis.
A proteção é sempre feita através de gases inertes (argônio ou hélio), pois o CO2 oxidaria o eletrodo
de tungstênio, interrompendo o arco.
O arco obtido é estável, apresentando poucos respingos e tornando a operação fácil para que uma
solda de ótimo aspecto seja obtida.
Apostilas Ideal
O cabeçote de solda pode ser refrigerado pelo próprio gás inerte (até 250 A) ou à água (500 A ou mais).
4.3.2 Equipamento
O equipamento requerido para soldagem TIG compreende uma fonte de energia, uma tocha de
soldagem e vários acessórios.
As fontes de energia normalmente são do tipo corrente constante, ou seja, com característica
descendente. Isto garante variação mínima da corrente de soldagem quando ocorrer alteração no
comprimento do arco.
Para evitar o contato do eletrodo na peça de trabalho e para facilitar a abertura do arco, é conectada
uma fonte de alta freqüência(HF) entre o eletrodo e a peça de trabalho. Esta alta freqüência é
desligada quando o arco é estabelecido.
As tochas usadas podem ser resfriadas a ar ou água. Filtros de gás estão disponíveis para estabilizar
o fluxo de gás e melhorar sua eficiência de proteção.
4.3.3 Varetas Consumíveis
As varetas consumíveis são disponíveis em comprimentos padrões e diâmetros de 1,6 a 6 mm. A

composição da vareta a ser usada é geralmente escolhida para combinar com o metal base, embora
adições de elementos de liga são às vezes usadas para controlar as propriedades da solda, por
exemplo Ti, Si ou Al para desoxidar aços ao carbono ou adições para corrigir, no alumínio, as
proporções de Mg, Si, Cu, prevenindo trincas a quente.
Eletrodos de Tungstênio com Tório são usados para soldagem em corrente contínua enquanto que
eletrodos ao Zircônio são mais indicados para soldagem em corrente alternada.
4.3.4 Escolha do gás de proteção
Na escolha do gás de proteção, conforme o material base, normalmente o gás empregado é o

argônio puro. Sob certas circunstâncias, usa-se também o hélio (He) ou uma mistura de 95% de
Argônio e 5% de hidrogênio. Gases ativos não devem ser empregados, pois contaminam o eletrodo.
Para aços de baixa liga ou não ligados é empregado argônio, pois trata-se de gás inerte que devido a
sua baixa energia de ionização e condutibilidade térmica, cria um arco estável de baixa queda de
tensão, que facilmente se estabelece.
Tratando-se de aços austeníticos de alta liga emprega-se o argônio. O argônio com 5% de H2 é
empregado para alcançar maiores velocidades de solda e maior penetração em sistema
automatizado. É empregado também para grandes espessuras. O cordão de solda fica mais estreito.
A adição de hidrogênio, que tem alta condutibilidade térmica, aumenta a queda de tensão e a
densidade de energia no arco, têm ainda um efeito purificador para os óxidos.
Para aços não austeníticos de alta liga, usa-se argônio; e para o alumínio e suas ligas o argônio tem
um efeito despedaçador nos óxidos que são de difícil fusão.
O hélio é empregado na soldagem e materiais grossos.
Apostilas Ideal
O hélio tem alta condutibilidade térmica e alta energia de ionização, que provoca um arco rico em energia,
porém de difícil ignição, alta velocidade de solda e profunda penetração, sendo independente de
variações de tensão. Isto é vantajoso, visto que o hélio provoca alta queda de tensão. O hélio é mais
caro que o argônio e necessita-se ainda de 1,5 vezes maior fluxo de gás, pois o hélio é 10 vezes mais
leve do que o argônio.
Para o cobre e suas ligas usa-se o argônio quando se tratar de material fino, pois para material mais
grosso usa-se o hélio, função da maior quantidade de energia que é necessária, pois o cobre é um
grande dissipador de calor. O pré-aquecimento necessário pode ser evitado usando-se o hélio como
gás de proteção. Isso devido à característica que possui, de transferir grandes taxas de energia ao
material.
O titânio tem a propriedade de facilmente captar o hidrogênio, o oxigênio e o nitrogênio. Motivo pelo
qual se necessita de um gás argônio de alta pureza. O Argônio provoca, além disso, um arco com
grande estabilidade e facilidade de ignição. Usa-se o hélio para o material mais grosso.
4.3.5 Modos de Operação da Fonte de Energia
Dependendo o material a soldar, usa-se corrente contínua (CC) ou alternada (CA).

Metais altamente oxidáveis como o alumínio e o magnésio só permitem a soldagem com CC na
polaridade inversa (eletrodo + e peça -), pois só assim a camada de óxidos é removida da superfície
da peça. Entretanto, esta polaridade provoca alto aquecimento do eletrodo, não permitindo o uso de
altas amperagens que danificariam o eletrodo. Nestes casos, portanto, é mais recomendável CA, que
rompe a camada de óxidos e permite maiores correntes.
Eletrodo Positivo
O calor adicionado ao eletrodo é alto, portanto tornam-

se necessários eletrodos de diâmetro maior. O calor
adicionado à junta é relativamente baixo,
proporcionando uma penetração apenas superficial no
metal base, tornando o processo inviável para quase
todas as aplicações.
Nesta polaridade ocorre a limpeza catódica da peça de

trabalho, o que torna possível utiliza-la para o alumínio,
embora seja a soldagem em CA a mais normalmente
usada para esse metal e suas ligas.
Apostilas Ideal
Eletrodo Negativo
Neste modo o eletrodo permanece

relativamente frio e o calor adicionado
à junta é alto.
Isto torna o processo ideal para a
maioria das aplicações, tipicamente
na soldagem de aços inoxidáveis,
cobre, níquel, aços liga, ligas de
níquel e titânio.
Corrente Alternada
Durante o ciclo da corrente alternada (CA), o

eletrodo muda entre positivo e negativo,
produzindo o efeito combinado de limpeza da peça
de trabalho (eletrodo positivo) e boa adição de
calor na junta (eletrodo negativo).
TIG pulsante
O processo TIG Pulsante é normalmente

usado em corrente contínua eletrodo
negativo.
Um baixo nível de "corrente de fundo"
proporciona um arco piloto. Sobre esta corrente
de fundo são superpostos pulsos de alta corrente,
usualmente em taxas de 1 a 10 pulsos por
segundo.
A corrente de fundo mantém o arco durante as
condições sem pulsação.
Este modo de operação produz:
• distorção reduzida;
• redução do calor gerado;
• melhoria nas tolerâncias para preparação da
junta;
• melhoria na facilidade de operação.
É aplicável com CC- ou CA.
Modo de Operação mais recomendado
Natureza do metal a soldar Corrente contínua Corrente alternada
CC+ CC-
Alumínio e ligas Não recomendado Solda impossível Melhor resultado
Magnésio e ligas Bom resultado Solda impossível Melhor resultado
espessura inferior a 3mm
Apostilas Ideal
Magnésio e ligas Não recomendado Solda impossível Melhor resultado
espessura superior a 3mm
Aços inoxidáveis Não recomendado Melhor resultado Quando arco
espessura inferior a 0,7 mm instável em CC
Aços inoxidáveis Não recomendado Melhor resultado Não recomendado
Espessura superior a 0,7 mm
Aços doces ou de baixa liga Não recomendado Melhor resultado Não recomendado
espessura até 1 mm
Ferro fundido Não recomendado Melhor resultado Em posição
Cobre, latão e bronze Não recomendado Melhor resultado Não recomendado
Níquel e ligas Não recomendado Melhor resultado Não recomendado
Enchimentos Não recomendado Melhor resultado Peças pequenas
Correntes máximas permissíveis sem causar danos aos eletrodos
Diâmetro do Corrente contínua Corrente alternada

eletrodo(mm) (A) (A)
CC+ CC-
1 15 25 - 70 15 - 50
1,6 10 - 20 60 - 150 40 - 110
2 15 - 25 100 - 200 70 - 140
3 25 - 40 200 - 350 140 - 200
4 40 - 60 350 - 520 200 - 275
5 60 - 85 520 - 800 260 - 365
6 320 - 500
7 380
• Soldas limpas de alto nível de qualidade

O processo TIG é usado em uma atmosfera inerte sem fluxo. Isto reduz a possibilidade de defeitos na
solda.
• Acesso e maneabilidade
As tochas TIG são compactas e podem ser usadas onde o acesso é difícil. Baixas velocidades de
trabalho auxiliam nas soldagens de juntas de perfis complexos (ex.: soldas de derivações em
tubulação).
• Bom controle da adição de consumível

Uma vez que a vareta consumível pode ser adicionada independentemente, a quantidade de
alimentação pode ser cuidadosamente controlada para fechar uma fresta ou para produzir um bom
perfil de solda.
• Operação em intensidades baixas de corrente

Baixas intensidades de corrente (até 5A) podem ser usadas para soldar materiais muito finos (folhas
metálicas, lâminas delgadas, etc).
• Aplicável a uma extensa gama de metais

Mesmo metais quimicamente reativos, tais como o titânio, podem ser soldados com sucesso pelo
processo TIG.
• Nenhum fluxo é requerido

Especialmente benéfico no alumínio e magnésio (onde é formado um resíduo corrosivo de fluxo, se
for usada a soldagem a gás ou brasagem).
Apostilas Ideal
• Automatização
O processo é facilmente automatizado e é um dos primeiros processos a usar "controle em circuito
fechado". Este tipo de controle assegura que variações nas condições da junta sejam mantidas
dentro de tolerâncias restritas.
• Processo simples com flexibilidade na aplicação

Embora o processo básico seja simples, ele é aplicável para soldagens simples em alta produção e
fabricações mais complexas de alta precisão.
4.3.7 Principais defeitos e suas soluções
Nas condições de operação TIG corretas, obtém-se excelente qualidade de acabamento superficial e
ausência de defeitos na solda.
Certos defeitos podem surgir devido ao procedimento de soldagem inadequado. Os problemas mais
comuns e suas soluções são mostrados a seguir:
• Porosidade
Porosidades na superfície podem aparecer por uma variedade de razões; sendo as causas mais
comuns fluxo de gás insuficiente, furo do bico de cerâmica muito pequeno, excesso de agentes
desengraxantes presentes no material de solda, arco muito longo, ângulo incorreto da tocha ou da
vareta e baixa qualidade dos materiais. Os gases que causam porosidade são o nitrogênio ou o
monóxido de carbono nos aços de baixo teor de carbono e o hidrogênio no alumínio.
• Mordeduras
Mordeduras nas laterais da solda são causadas quase sempre por técnica inadequada de soldagem.
Causas típicas incluem manuseio incorreto da vareta, regulagem em alta intensidade de corrente e
alta velocidade de soldagem.
• Falta de penetração
Se a quantidade de calor do arco é muito pequena, ocorrerá falta de penetração. Para corrigir esta
falha, verifique se a regulagem da intensidade de corrente é suficientemente alta e diminua a
velocidade de soldagem. Misturas de gás argônio/hidrogênio e argônio/hélio podem também ser
usadas para aumentar a quantidade de calor adicionada à junta (veja “gases de proteção”).
4.3.8 Aplicações:
. Fabricações em alumínio
. Molduras de janelas
. Componentes de veículos
. Caminhões tanques
. Cascos e botes
. Fabricação de motores e estruturas de aviões
. Fabricação em Aços inoxidáveis
. Fábricas processadoras de alimentos
. Tanques de produtos químicos e vasos de estocagem
. Indústria leiteira
. Fabricação de equipamentos para usinas nucleares
. Revestimento de caldeiras
O processo TIG ainda é mais usado para a soldagem de não ferrosos e aço inoxidável, entretanto
sua aplicação vem sendo estendida, também, para outros tipos de aço, em trabalhos de alta
responsabilidade.
4.4 Soldagem a plasma

4.4.1 Introdução:
Apostilas Ideal
O plasma é o quarto estado da matéria e o de maior energia. Ele ocorre quando um gás se dissocia e se
ioniza entre dois pólos elétricos. Nesta condição o gás é um condutor elétrico. As características do
plasma: energia de ionização, energia de dissociação, condutibilidade térmica e condutibilidade
elétrica, dependem fundamentalmente do gás. A soldagem a plasma baseia-se na transferência da
energia do plasma para a peça a ser soldada. A princípio ela pode ser considerada como um
desenvolvimento da soldagem TIG, porém de densidade de energia e temperaturas mais elevadas.
4.4.2 Descrição do processo
Trata-se de um processo aonde o arco elétrico é estabelecido entre um eletrodo não consumível, de
tungstênio puro ou com 2% de Tório, e a peça através de um gás que dará origem ao plasma.
Pela dissociação e ionização do gás, surge uma cortina fechada de plasma entre o eletrodo e a peça.
Devido á compressão do gás na ponta do bocal e a sua subseqüente expansão e aquecimento, o
plasma alcança considerável velocidade.
O plasma torna-se riquíssimo em energia, com uma temperatura de 20.000 a 40.000º C, e o diâmetro
do arco fica bem mais delgado que na soldagem TIG. Quando o plasma atinge o objeto frio, surge um
processo de recombinação. Isto significa que o plasma volta a ser novamente um gás, liberando a
energia que se transfere para a obra.
O fluxo de plasma, não é suficiente para proteger também o arco, a poça de fusão e a zona aquecida,
contra as influências negativas do ar. Um fluxo de gás protetor, então, é soprado em torno do
eletrodo. O material de adição é fornecido separadamente, pré-aquecido (Hot-Wire), caso seja
necessário.
4.4.3 Equipamento
O equipamento para soldagem a plasma é

semelhante ao usado para soldagem TIG. É
composto por:
Fonte de energia, normalmente de corrente
contínua (CC), sendo o eletrodo conectado ao polo
negativo. A ignição do arco é feita por intermédio
de uma descarga elétrica, produzida por um
gerador de alta freqüência. Esta descarga ioniza o
gás entre o eletrodo e o bocal da pistola,
estabelecendo um arco piloto que, por sua vez,
estabelece o arco principal.
Pistola ou tocha de solda, composta pelo eletrodo
de tungstênio e pelo bocal de dupla passagem
refrigerado a água. Na passagem junto ao
eletrodo, e de forma concêntrica com o mesmo, é
injetado o gás de plasma. Na passagem externa,
em volta do gás de plasma, é injetado o gás de
proteção.
Tubos de gás com respectivas válvulas
reguladoras de vazão, válvulas solenóides
e mangueiras.
4.4.4 Gases usados
Na escolha do gás de plasma e do de proteção, para soldagem em diversos materiais, emprega-se

principalmente o argônio puro, em certos casos o hélio ou, ainda, uma mistura de 95% de argônio e
5% de hidrogênio. Gases ativos não são aconselhados, pois contaminam o eletrodo.
Em aços não ligados e de baixa liga emprega-se o argônio, por ser inerte, possuir baixa energia,
tanto de ionização como de condutibilidade térmica, provocar um arco com baixa queda de tensão,
ter boa ignição e boa estabilidade.
Nos aços de alta liga austeníticos usa-se argônio com 5% de H2 pela sua grande penetração e alta
velocidade de solda, sendo ideal para material espesso. O cordão de solda fica mais estreito. O
hidrogênio adicionado proporciona boa condutibilidade térmica, aumenta a queda de tensão e a taxa
de energia do arco, com conseqüente maior transferência de calor ao material, proporcionando
também certa ação redutora para eliminação de óxidos.
Apostilas Ideal
4.4.5 Aplicação
O uso da soldagem a plasma ainda é muito restrito, sendo usado, na maioria das vezes, para
soldagem de aço inoxidável.
5. Soldagem automática ao arco elétrico com proteção de fluxo granular por

arco submerso.
5.1 Descrição do processo

O arco submerso é um processo de soldagem no qual a energia é fornecida por um arco elétrico
desenvolvido entre o metal base e um arame eletrodo consumível, alimentado contínua e
automaticamente, para a região da soldagem. O arco elétrico permanece totalmente coberto durante
o tempo de soldagem por um material granular denominado FLUXO; este é continuamente
alimentado de um reservatório através de um bocal que o direciona para a região do arco elétrico.
Metal base e fluxo se fundem parcialmente com o arame eletrodo em uma poça de fusão comum. O
fluxo contém materiais desoxidantes, fluxantes e de liga, que purificam o metal depositado e
protegem a solda da ação contaminadora da atmosfera, trazendo para a superfície do cordão as
impurezas que se solidificam em uma escória friável e facilmente removível. Esta escória evita
também o resfriamento demasiadamente rápido da junta.
A quantidade de fluxo que não é fundido e transformado em escória pode ser reaproveitada, sendo
recuperada por um aspirador que segue após o arame de solda.
5.2 Equipamento
É composto por:
Fonte de energia de corrente contínua ou alternada, sendo esta última a mais usada. Estas fontes
trabalham com correntes elevadas de até 1500 A. O processo de ignição do arco pode ser
automático, através de uma corrente de alta freqüência.
Unidade de alimentação automática do arame. O arame é fornecido em bobinas sendo tracionado
através de um sistema motor/roldanas, com velocidade de avanço controlável.
Cabeçote de soldagem. Onde o arame eletrodo, com revestimento de cobre, recebe a corrente
elétrica para abertura do arco entre ele e a peça.
A corrente é transmitida ao eletrodo através de um BICO DE CONTATO dentro do qual passa o
arame. Esse bico é restrito à área do arco elétrico de maneira que a corrente tenha uma distância
relativamente curta a percorrer, quando comparada com eletrodos para soldagem manual.
Isto quer dizer que a densidade de corrente em arco submerso pode ser de 5 a 10 vezes maior do
que em soldagem manual.
Alimentador de fluxo. É composto por um reservatório e uma tubulação da qual é despejado o fluxo
em pó na área de solda, encobrindo totalmente o arco.
Apostilas Ideal
Aspirador e recuperador de fluxo. É composto essencialmente de uma bomba de vácuo, um tanque-filtro e
um sistema para transferência do fluxo.Esse, devidamente separado de eventuais impurezas, retorna
ao reservatório de alimentação.
5.3 Fluxos
Fluxos para soldagem ao arco submerso são materiais granulares, fusíveis, obtidos a partir de
minerais cuidadosamente selecionados e combinados. Quanto ao processo de fabricação, os fluxos
se classificam em fundidos ou aglomerados, sendo estes últimos os mais usados. Quanto à sua
composição, eles podem se classificar em ATIVOS ou NEUTROS.
• Fluxos Ativos
São aqueles que tem capacidade de depositar elementos de liga, tais como Cr, Ni, Mo, V, etc, que
são propositadamente colocados em sua composição. São também considerados ativos, os fluxos
que possibilitam o aumento dos teores de manganês e silício do metal depositado durante a
soldagem, pois muitas vezes o arame disponível não contém teores destes elementos compatíveis
com as propriedades mecânicas desejadas e/ou não permitem obter certas características de
soldagem (velocidade, remoção de escória, etc).
• Fluxos Neutros
São aqueles cuja composição mantém inalterados os teores de manganês e silício e não introduzem
elementos de liga na poça de fusão.
5.4 Arames de soldagem

Os arames para Arco Submerso são revestidos com uma fina camada de cobre, o que lhes confere
um bom contato elétrico proporcionando uma boa estabilidade ao arco. A Norma A.W.S. A5.17-80
estabelece valores par análise química e baseada na mesma classifica os arames. Basicamente a
diferença entre os arames é o teor de manganês e silício.
A escolha do binário Fluxo/Arame deve satisfazer as especificações mecânicas desejadas, além de
proporcionar ótimas condições de soldagem (alta velocidade, tolerância à ferrugem e a carepa de
laminação, boa remoção de escória, cordão de ótima aparência, etc.).
5.5 Características do processo

-Altas intensidades de corrente podem ser usadas na soldagem ao arco submerso e,
conseqüentemente, são desenvolvidas altas taxas de calor. Devido à corrente ser aplicada ao arame-
eletrodo a uma pequena distância acima de sua ponta, podem ser usadas intensidades de corrente
relativamente altas com pequenos diâmetros de arame. Isto resulta em densidades de corrente
(A/mm2) extremamente elevadas, o que, por sua vez, implica em altíssimas taxas de deposição. As
densidades de corrente alcançadas no processo ao arco submerso variam de 5 a 10 vezes as obtidas
com eletrodos revestidos de mesmo diâmetro.
-As altas taxas de deposição obtidas com o arco submerso são as principais responsáveis pela
economia obtida com o processo. A redução de custo obtida quando da mudança do processo de
soldagem manual ao arco elétrico ou semi-automático com proteção gasosa para o arco submerso é
freqüentemente drástica.
-Alimentação contínua do arame eletrodo, contribuindo para um alto fator de trabalho;
-Penetração profunda, que permite a redução dos chanfros ou sua eliminação completa, diminuindo
os custos de preparação das juntas, minimizando a quantidade do material de adição por unidade de
comprimento da junta e permitindo velocidades de soldagem mais elevadas;
-As altas velocidades de soldagem desenvolvidas minimizam o tempo de permanência do calor na
junta e tendem a prevenir problemas de distorção. Uma vez que o rápido aquecimento minimiza as
deformações, os custos para desempenos posteriores e correções para montagens finais ou
usinagens são reduzidos, especialmente quando é observada uma seqüência de soldagem
cuidadosamente planejada. O processo permite freqüentemente a pré-usinagem de componentes de
conjuntos complexos, reduzindo os custos de fabricação;
-Juntas de espessuras relativamente altas podem ser soldadas em um único passe pelo processo ao
arco submerso. Em soldagens de um passe único, a quantidade de metal base fundido é grande
comparada com a quantidade de material de adição utilizada. Portanto, o metal base pode influenciar
grandemente as propriedades mecânicas e a composição química da solda. Por esta razão é, as
vezes, desnecessário usar-se arames de mesma composição química do metal base, para soldagem
Apostilas Ideal
em passe único, de muitos aços de baixa liga. Já nas soldas multipasses, a composição química e as
propriedades mecânicas são menos afetadas pelo metal base e dependem da composição química
do arame, da atividade do fluxo e das condições de soldagem;
-Possibilidade de utilização de múltiplos eletrodos, dois lado a lado (TWIN ARC) ou dois ou mais em
fila (processo Tandem), resultando em uma área superficial coberta maior ou um aumento na
velocidade de soldagem;
-Minimização do custo de limpeza após soldagem, uma vez que os respingos são evitados pelo fluxo
protetivo. Quando o equipamento de arco submerso é operado adequadamente, os cordões de solda
são lisos e uniformes, dispensando operações de esmerilhamento ou usinagem.
-Não há necessidade de uso de máscara especial pelo soldador, pois o arco não é visível.
-Não solda fora da posição plana, a não ser com um auxílio de um suporte para conter o fluxo, o que
permite a soldagem circunferencial e horizontal.
5.6 Requisitos básicos para a obtenção de soldas de boa qualidade
• Limpeza
A junta de solda e as regiões próximas devem estar formas e secas. A limpeza adequada da junta é
fundamental para obter-se soldas satisfatórias. Ferrugem, carepa de usina, tinta, óleo, graxa,
resíduos de goivagem ou esmeril podem adversamente afetar a qualidade da solda. Demais
impurezas na junta aumentam o risco de defeitos. O problema mais grave causado pela ferrugem,
carepa ou pelos contaminantes orgânicos (óleo, graxa, tinta, etc.) é a porosidade.
Portanto:
-Remova todas estas impurezas da junta e de suas regiões próximas. Se ainda persistir a presença
de qualquer contaminante, devem ser usadas velocidades de soldagem mais baixas para permitir que
as bolhas de gás formadas escapem da solda antes de sua solidificação. É sempre mais econômico
desengraxar a junta ou remover os contaminantes com uma tocha ou chuveiro de preaquecimento,
do que reparar defeitos no cordão de solda;
-Use somente arames limpos e livres de oxidação;
-Peneire o fluxo usado na reciclagem para remover eventuais partículas de escória ou demais
impurezas por ventura coletadas.
• Umidade
O fluxo deve estar sempre bem seco. Na sua armazenagem, os fluxos aglomerados devem ser
protegidos contra absorção de umidade. Em áreas tropicais, recomendamos a ressecagem dos fluxos
a temperaturas entre 250 a 300º C. durante um período de 3 a 4 horas na temperatura efetiva, antes
da utilização. O fluxo remanescente no reservatório da máquina de solda deve ser removido e
armazenado em estufas a temperaturas entre 100 e 150º C; portanto, não deve ser deixado em
reservatórios abertos durante a noite.
• Tensão
A tensão do arco elétrico deve ser mantida constante durante o processo. Um aumento da mesma
implica em um aumento no consumo de fluxo. Se o fluxo contém elementos de liga,
conseqüentemente, a quantidade destes elementos, transferida para o metal de solda, também
aumentará.
• Preaquecimento
O pré-aquecimeno pode ser necessário quando soldando aços de alta resistência. A temperatura de
preaquecimento aumenta proporcionalmente com a espessura da chapa, à rigidez da junta e com os
teores de carbono e elementos de liga presentes no metal base. Em soldas multipasses, mantenha
uma temperatura entre passes igual aquela requerida no preaquecimento, até o término do último
passe.
• Soldas circunferenciais ou na posição horizontal
Quando soldando peças circunferenciais ou na

posição horizontal, a tendência do fluxo e do
metal fundido escorrer deve ser contornada
através de um suporte (conforme figura) ou
usando baixas intensidades de corrente e altas
velocidades de deslocamento.
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5.7 Aplicações
Com uma escolha apropriada do equipamento e dos consumíveis (arame e fluxo), o processo de
soldagem ao arco submerso pode ser largamente aplicado, atendendo aos requisitos de solda da
indústria. O processo pode ser usado em todos os tipos de juntas e permite soldar uma completa
gama de aços ao carbono e de baixa liga, desde chapas finas até as maiores espessuras obtidas. É
também aplicável a alguns aços de alta liga, tratados termicamente e inoxidáveis, sendo o processo
favorito para reconstrução e revestimento duro. Qualquer mecanização pode ser usada, desde a
pistola manual semi-automática, passando-se pelo cabeçotes automáticos, até os dispositivos
manipuladores universais.
A boa qualidade das soldas, as altas taxas de deposição, a profunda penetração, a adaptabilidade do
processo à completa automatização e suas características de conforto (não há projeção de raios
luminosos, centelhas, respingos, fumaças ou excessiva radiação e calor) fazem do processo de
soldagem ao arco submerso o preferido nas construções em aço.
As principais aplicações são:
. Construção naval;
. Indústria automotiva;
. Pontes e demais estruturas metálicas;
. Oleodutos, gasodutos, aquedutos, tubulações em geral;
. Vigas e colunas onde são requeridos longos comprimentos de solda;
. Indústria petrolífera, inclusive na construção de plataformas marítimas (Off Shore), onde são
requeridas boas propriedades mecânicas e resistência ao impacto a baixas temperaturas;
. Reconstrução e revestimentos duros de peças que sofrem desgaste em equipamentos mecânicos,
etc.
6. Processo de soldagem por resistência elétrica
6.1 Introdução
As soldas a ponto, por costura, por projeção e topo a topo formam um grupo de soldas nas quais o
calor necessário para a soldagem é gerado por resistência elétrica, através de um circuito de baixa
voltagem e alta amperagem, atuando num período de tempo relativamente curto.
As peças a serem soldadas são pressionadas uma contra a outra por meio de dois eletrodos não
consumíveis; após isto, faz-se passar uma alta corrente por eles que, devido à resistência existente
entre as peças, vai produzir calor através do efeito Joule: Q = K.I2.R.t, onde:
K = constante
I = corrente elétrica
R = resistência elétrica
t = tempo
6.2 Equipamento
A figura abaixo mostra o esquema básico de uma máquina de solda a ponto por resistência
Apostilas Ideal
A máquina para soldagem por
resistência é composta, basicamente,
por: um transformador com um sistema
que permita a variação de corrente; dois
eletrodos bons condutores de
eletricidade entre os quais são
colocadas as chapas que serão
soldadas. Estes eletrodos devem
associar alta condutividade elétrica a
boa resistência ao desgaste, o que
normalmente é conseguido usando-se
uma liga de cobre-birilo; um sistema que
controle a pressão dos eletrodos sobre
as chapas e que determine o tempo de
passagem da corrente elétrica e um
sistema de refrigeração dos eletrodos.
A corrente de soldagem é estabelecida

na máquina pela mudança no
transformador (taps de controle ou
controle eletrônico).
O controle de tempo das diversas etapas do processo pode ser mecânico, como mostrado no
esquema acima ou através de "timers" eletrônicos, que são usados nas máquinas mais modernas.
• Instruções para o uso das máquinas:
- O material a soldar deve estar isento de óxido, graxa, óleo, etc., no ponto a ser soldado.
- Os eletrodos da máquina devem estar livres de incrustações; para remover estas, lixá-los quando
necessário.
- O tempo de operação e a intensidade da corrente devem ser estabelecidos de acordo com a
espessura do material a ser soldado, bem como com a sua natureza.
- Eletrodos finos requerem menores pressões
- Chapa galvanizada requer maior tempo ou maior intensidade de corrente.
- O tempo de operação é determinado pela velocidade aplicada ao curso do pedal entre as posições
superior e inferior.
- A intensidade de corrente é determinada pela posição da chave de controle.
6.3 Variáveis do processo
As três variáveis mais importantes do processo são: a resistência, a corrente e o tempo.
Sob controle do operador temos: a pressão dada nos eletrodos, a corrente e o tempo.
• Resistência
Quando os eletrodos comprimem as chapas a serem soldadas, a resistência elétrica entre eles
compreende cinco resistências diferentes.
Apostilas Ideal
Das cinco, apenas R3 é básica para o
processo. Esta resistência
de contato entre as chapas é que
origina o ponto de solda. Pontos de
solda consistentes dependem, portanto,
das condições das superfícies na
interface.
As resistências R1 e R5 , provocadas
pelo contato eletrodo -peça, devem ser
minimizadas através de uma boa
limpeza das chapas e de uma pressão
adequada dos eletrodos, que devem ser
ótimos condutores elétricos.
As resistências R2 e R4 dependem da
resistividade e espessura das chapas,
bem como da temperatura de trabalho.
• Corrente e tempo
Os efeitos da corrente e do tempo podem ser considerados em conjunto mas, embora ambos afetem
a quantidade de calor desenvolvido, é apenas a corrente que determina o grau máximo de calor. Uma
parte deste calor é perdida, principalmente, na água de refrigeração dos eletrodos. O tamanho a que
o ponto irá chegar, depende da velocidade de geração do calor, portanto, da corrente. O tamanho
máximo conseguido é cerca de 10% maior que o diâmetro do eletrodo.
6.4 Ciclos de operação

O processo básico de soldagem por resistência apresenta um ciclo de operação composto de quatro
estágios:
• Compressão
É o tempo entre a primeira aplicação da pressão dos eletrodos e a primeira aplicação da corrente de
solda.
• Tempo de solda
É o tempo durante o qual a corrente de solda passa.
• Tempo de fixação
É o tempo durante o qual a pressão dos elementos continua a ser aplicada, após a corrente ter sido
interrompida.
• Descompressão
É o tempo durante o qual os eletrodos não estão em contato com a peça.
6.5 O processo
O processo de solda por resistência é automático e todas as variáveis devem ser pré-fixadas e
mantidas constantes.
Isto é necessário porque, uma vez iniciada a solda, não há nenhum modo de controlar seu progresso.
Além disto, os testes não destrutivos são muito difíceis e não completamente satisfatórios. Portanto, é
costume estabelecer esquemas para testes destrutivos em algumas amostras e manter, o melhor
possível, o controle das variáveis.
6.6 Tipos de solda por resistência
• A ponto
A solda a ponto é a mais conhecida dos processos de solda por resistência e consiste em unir as
chapas através de pontos de solda formados no local onde são pressionados os eletrodos.
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Potências recomendadas para máquinas de solda a ponto
Tabela de Gonner para chapas de aço
Os valores variam com o grau de limpeza das chapas e com o paralelismo das superfícies de contato.
Espessura das Chapas 2x 2x 2x 2x

(mm) 0,5 a 1,0 1,5 a 3,0 2,0 a 5,0 2,5 a 7,0
Tempo de soldagem (s) 0,4 a 1,1 1,1 a 2,4 1,5 a 3,6 1,5 a 4,0
Pressão nos eletrodos (kg) 30 a 100 70 a 200 90 a 300 90 a 300
Diâmetro do Ponto 3,7 a 5 6a8 6,7 a 10 6,7 a 11
Potência (KVA) 4-6 8 - 10 13 - 16 15 - 25
Materiais bons condutores de calor são mais difíceis de serem soldados, pois o calor ao invés de ficar
concentrado no ponto, se dispersa através da chapa. Assim, usando-se máquinas de 25 KVA de
potência, consegue-se soldar duas chapas de alumínio de até 3 mm de espessura e de até 2,5 mm,
se as mesmas forem de cobre.
• Por projeção
Neste processo os pontos são predeterminados, através de

puncionamento de uma das chapas. Assim, obtemos uma
concentração maior de calor na zona de soldagem.
• Por costura
Este processo
consiste em usar-se
como eletrodos, dois
roletes que rolam
sobre as chapas
fazendo uma solda
contínua e não mais
por pontos.
Neste caso,devido ao
tempo de aplicação da
força, e a se ter um
ciclo de operação
abreviado
(compressão, solda, fixação e descompressão), a espessura máxima das chapas a serem soldadas é
inferior a da solda a ponto (cerca de 50%). A velocidade da solda por costura é de até 12 m/min.
• Topo a topo
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O processo é empregado para soldar topo a topo barras, tubos, arames, etc.
Ele pode ser subdividido em dois tipos:
• Por contato
As peças a unir são presas em mordentes, postas em contato, e faz-se passar uma corrente elétrica.
Devido à resistência de contato, aparece na junta um aquecimento que aumenta até atingir a
temperatura de soldarem. Em seguida, as peças são comprimidas firmemente uma contra a outra e
assim efetua-se a junção.
Este processo é apropriado para a soldagem de aço até 500 mm² de seção transversal, dos metais
leves e do cobre. A pressão de soldagem é de 1,5 kgf/mm² para o aço doce e de 0,6 kgf/mm² para os
metais leves. As seções transversais a soldar devem ser iguais. A resistência mecânica da junção é
da ordem de 80% da resistência do metal soldado.
• Por faiscamento (arco elétrico)

A soldagem de topo com arco baseia-se no mesmo princípio,
porém é mais versátil, permitindo a soldagem de seções
transversais bem maiores (até 50.000 mm²), obtendo-se, além
disso, resultados melhores.
Neste tipo de soldagem, as peças entram inicialmente em contato.
Fecha-se o circuito elétrico e, em seguida, as peças são afastadas
ligeiramente. O arco elétrico que se forma, funde as partes
salientes. Ao desligar a corrente elétrica, os mordentes são
comprimidos repentinamente um contra o outro, efetuando-se a
soldagem. A resistência mecânica da união soldada equivale à
original.
Podem ser soldados o aço-carbono, quase todos aço liga, o aço fundido e o ferro fundido maleável
branco.
6.7 Soldagem a resistência com alta freqüência

No processo de soldagem topo a topo por contato, o calor gerado vem da resistência interfacial de
contato, como numa solda a ponto comum. Mas, se aumentarmos a freqüência de oscilação da
corrente para cerca de 450 Kc/s e aumentarmos a tensão, teremos um novo processo conhecido por
solda à resistência com alta freqüência.
Este tipo de solda usa o chamado efeito de superfície, que estabelece que a corrente tende a
concentrar-se na superfície à medida que a freqüência aumenta.
Em virtude da concentração de calor ser exatamente na região desejada, consegue- se um
excepcional rendimento. Usando-se unidades de potência de 60 KVA e trabalhando-se na confecção
de tubos com costura de paredes de 1 mm, pode-se atingir velocidades da ordem de 100 m/min.
Além de tubos, vigas T e cantoneiras podem também ser soldadas por este processo.
7. Soldagem por indução eletromagnética
7.1 Introdução
Ao descobrir o princípio da indução eletromagnético e, conseqüentemente, o aquecimento indutivo,
Faraday julgou o calor assim produzido um efeito indesejável em seus motores elétricos. Somente em
1916, é que o Dr. E. F. Northrup desenvolveu o primeiro forno de indução, dando, assim, início à
exploração do extenso campo de aplicações industriais do aquecimento indutivo de metais.
O aquecimento indutivo baseia-se no princípio da indução eletromagnética. Um condutor de
eletricidade (no caso a peça metálica a ser aquecida), quando colocado sob a ação de um campo
eletromagnético, desenvolve uma corrente elétrica induzida. Essa corrente, que circula através da
peça, e a resistência que o material oferece à sua passagem, são responsáveis pelo aparecimento do
calor.
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Basicamente, uma unidade para aquecimento indutivo compõe -se de um gerador de alta freqüência
e de uma bobina de trabalho. O gerador proporciona a corrente elétrica de alta freqüência que, ao
circular através da bobina de trabalho, nela desenvolve um intenso campo eletromagnético. A bobina
é feita, usualmente, de tubo fino de cobre, com uma ou mais espiras no formato conveniente de modo
a circundar a área da peça que se deseja aquecer. A peça é colocada dentro da bobina, sem tocar
nela.
• Fatores do aquecimento
A potência do gerador de alta freqüência, o dimensionamento adequado da bobina de trabalho, a
resistividade elétrica do material a ser aquecido e o tempo de aplicação da energia fornecida pelo
gerador, são fatores importantes para determinar-se a extensão e profundidade de aquecimento, bem
como a temperatura a que se pode atingir. Por outro lado, a freqüência da corrente alternada aplicada
à bobina de trabalho exerce influência acentuada na determinação da profundidade do aquecimento.
Efetivamente, a corrente induzida e, portanto, o aquecimento tende a circular na camada externa da
peça aquecida sendo tanto mais superficial quanto mais elevada for a freqüência.
Embora a escolha da freqüência dependa da aplicação específica do aquecimento em cada caso, em
princípio, quanto mais elevada a freqüência, tanto mais extensa a variedade de peças que podem ser
vantajosamente aquecidas por indução. Na prática, contudo, emprega-se a freqüência de até 450.000
ciclos por segundo (450 kHz).
7.3 Equipamento
Gerador de radio- freqüência
Os geradores de aquecimento indutivo que operam à freqüência de 450 kHz, normalmente chamados
de geradores de radio- freqüência, são máquinas eletrônicas altamente especializadas, mas de
concepção relativamente simples. A partir da rede trifásica de alimentação e com o emprego do
transformador adequado, obtém-se uma tensão alternada da ordem de 10.000 a 15.000 V. Essa
tensão é retificada e posteriormente aplicada à válvula osciladora, para fornecer-lhe a potência
necessária. Da válvula osciladora, a energia é transferida para a bobina de trabalho, a uma
freqüência determinada por um circuito oscilador convenientemente dimensionado.
7.4 Aplicações
Com o emprego de geradores de radio- freqüência para a solda de metais, é possível aplicar apenas
o calor suficiente, exclusivamente na área de junção das peças e, durante o tempo estritamente
necessário. A área a ser soldada é aquecida em segundos, sem que o restante da peça se aqueça, o
que elimina os refugos devido a distorções e possibilita fazer soldas em pontos vizinhos às já
existentes, sem afetá-las. A uniformidade das soldas é assegurada com o ajuste preciso do
equipamento a um ciclo de trabalho pré-determinado.
• Solda de tubos
A solda longitudinal contínua de tubos com costura ou a solda helicoidal de tubos de grande diâmetro,
é uma das aplicações onde o aquecimento indutivo vem sendo utilizado com relevantes vantagens.
Apostilas Ideal
Aço, alumínio e outros metais ferrosos e não ferrosos, são soldados com facilidade, sem necessidade de
tratamento superficial das chapas antes da solda. Chapas com paredes extremamente finas, polidas
ou recobertas, podem ser soldadas com um mínimo de
riscos de deformações, devido à reduzida pressão lateral do
processo eletrônico.
A velocidade da solda é limitada, exclusivamente, pela
capacidade da máquina formadora de tubos, podendo atingir
até várias dezenas de metros por minuto. Devido a este fato,
a introdução da solda eletrônica de tubos acarreta um
aumento da capacidade de produção, em relação a outros
processos. Os custos operacionais, entretanto, permanecem
estáveis, podendo até mesmo sofrer reduções, por ser
menor o número de operários necessários a cada unidade
soldadora e por não haver contato direto entre a bobina e o
tubo, evitando o desgaste por abrasão.
8. Soldagem por raios Laser

O Laser é um dispositivo que pode gerar
um feixe muito intenso de energia
luminosa, obtido através de excitação
eletrônica e concentrado através de um
sistema ótico.
Laser significa "Light Amplification
Trough Stimulated Emission of
Radiation".
O princípio de operação do Laser consiste
na oscilação de elétrons de certos átomos
através do suprimento de energia.
lâmpada de excitação O material que será estimulado pode ser
sólido, líquido ou gasoso, podendo variar
desde uma vareta menor que um dedo
até um tubo de gás de vários metros de
comprimento.
Os principais tipos de materiais usados
são: vareta de rubi sintético, contendo cromo, que produz luz vermelha; vareta a base de neodímio; a
base de CO2; a base de hélio e a base de neônio.
Os elétrons desses materiais são excitados através da luz de uma lâmpada de gás xenônio, argônio
ou criptônio.
Essa lâmpada é colocada perto do tubo ou vareta amplificadora, no interior de um cilindro altamente
refletivo de modo que, tanto quanto possível, toda a energia seja absorvida pelo material que irá
produzir o raio Laser.
Quando se produz energia no amplificador a luz produzida é refletida entre um prisma ou espelho
refletor e um outro espelho parcialmente refletor. Ocorre então uma amplificação do comprimento de
onda da luz, toda vez que esta oscila, tornando-a cada vez mais intensa, até que a mesma passe
através do espelho parcialmente refletor, produzindo energia útil.
Este feixe de raios luminosos e focalizado num diâmetro pequeno através de lentes.
O feixe Laser constitui emissão de alta intensidade energética, atingindo uma superfície muito
reduzida, com uma precisão inigualável por outros processos, daí seu interesse para determinados
tipos de solda.
Pode-se soldar com Laser determinando-se exatamente o ponto de solda, atingindo-se profundidades
enormes, sem afetar-se as zonas adjacentes ao ponto de solda.
Sua aplicação, devido a problemas de custo, só é competitiva em soldagem de precisão de metais de
difícil soldagem como o titânio, o columbio e o molibdênio. Este processo vem sendo muito usado na
indústria de componentes eletrônicos e na indústria aeroespacial.
9. Soldagem oxiacetilênica
9.1 Introdução
Apostilas Ideal
59
Trata-se de um processo de solda autógena, por fusão, que utiliza como fonte de calor a chama
oxiacetilênica, resultante da combustão do acetileno ( C2 H 2 ) com o oxigênio ( O2 ), sendo o material
de adição alimentado externamente.
A princípio, qualquer gás pode ser queimado com o O2 (hidrogênio, GLP, gás natural, etc),
entretanto, o acetileno é o preferido devido à alta temperatura de sua chama (máxima de 3120º C
para uma mistura de 1,2 volumes de O2 e 1 volume de C2 H 2 ).
9.2 Equipamento
A seguir damos uma descrição básica dos vários itens que compõem o equipamento para a
soldagem oxiacetilênica:
• Oxigênio
Fornecido em cilindros de aço de 40 l a uma pressão de 150 Kgf/cm². A cor padronizada para cilindro
de O2 é preta, quando para uso industrial e verde, quando para uso hospitalar.
Na válvula de saída do cilindro é acoplado um regulador-redutor de pressão, que serve para reduzir a
pressão do cilindro para a de trabalho (1 a 2 Kgf/cm²) e mantê-la constante durante a soldagem.
• Acetileno
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Pode ser fornecido em cilindros de aço, dissolvido em acetona na proporção de 25:1, misturado com uma
massa porosa, na pressão de 15 Kgf/cm².
A necessidade desta mistura é devida à alta instabilidade do acetileno puro, que pode ser
considerado um explosivo em pressões acima de 1,5 Kgf/cm², o que não acontece quando dissolvido
na acetona. A massa porosa tem apenas a finalidade de evitar a separação do acetileno da acetona.
É usado também um regulador-redutor de pressão à saída do cilindro e que reduz a pressão para a
de trabalho (0,01 a 0,7 Kgf/cm²). A cor padronizada para o cilindro de acetileno é bordeaux. O
acetileno pode também ser produzido no local de trabalho, através de geradores de acetileno. Isto é
feito pelo ataque de carbureto de cálcio ( CaC2 ) pela água, produzindo acetileno gasoso e cal como
resíduo.
CaC2 + 2H 2 O → C2 H 2 + Ca( OH ) 2
A carga média de gerador é de 6 Kg de CaC2 . Cada Kg de CaC2 produz 270 l de C2 H 2 .
• Maçaricos para soldagem
Existem dois tipos fundamentais de maçaricos, a saber:
Maçarico de alta pressão: o qual é alimentado por oxigênio e acetileno a Pressões iguais de
aproximadamente 0,3 a 0,7 Kgf/cm². Através de um convergente, os gases atingem a câmara de
mistura, seguindo para o orifício de saída. O emprego de maçarico deste tipo exige Pressões mais
elevadas de acetileno.
Maçarico de baixa pressão: no qual a pressão do acetileno é menor do que a do oxigênio.

Compreende um punho com entrada para o oxigênio e o acetileno; duas canoplas para regulagem
individual dos citados gases; um injetor, por onde passa o oxigênio que, devido a maior pressão e
velocidade, provoca a aspiração do acetileno; uma lança cilíndrica na qual a mistura se homogeneíza
e um bico calibrado, em cujo orifício acende-se a chama.
Neste tipo de maçarico, a pressão de O2 varia de 1,0 a 1,5 Kgf/cm², enquanto que a do C2 H 2 varia
de 0,01 a 0,05 Kgf/cm².
O conjunto do injetor, lança e bico é conhecido por extensão. A potência de um maçarico é dada pela
vazão máxima de acetileno em l / h. Geralmente um maçarico é fornecido com um punho de várias
extensões intercambiáveis e potência crescente. Um tipo leve pode ser fornecido com extensões para
as potências 50 - 75 - 100 - 150 - 225 - 350 - 500 l / h.
Um tipo médio ou pesado pode ter extensões de 500 - 750 - 1000 - 2000 l / h.
No intervalo entre duas potências nominais sucessivas, a regulagem é efetuada por meio das
canoplas existentes no punho. A potência do maçarico e, conseqüentemente da chama, é escolhida
em relação ao material e à espessura a soldar, existindo tabelas indicativas para facilitar o trabalho.
Por exemplo, o aço requer aproximadamente 100 l / h por milímetro de espessura, enquanto que o
cobre necessita potências de 150 a 200 l / h por milímetro de espessura, devido a sua elevada
condutibilidade térmica.
Apostilas Ideal
~
Um perigo possível durante a soldagem é o retorno de chama, que pode ocorrer por obstrução acidental da
ponta do maçarico. O oxigênio, chegando a pressões mais fortes e não podendo sair pela ponta,
caminhará através do injetor pelo conduto de acetileno, com evidente perigo de explosão.
Para evitar-se este problema, existem

interceptores que podem ser secos ou
hidráulicos.
Os secos possuem uma válvula porosa à base
de sílica granular, que impede a passagem da
chama, ou são do tipo válvula de retenção, que
só dão passagem ao fluido em um único
sentido.
Os hidráulicos evitam o retorno de chama
através de uma barreira de água, como está
ilustrado na figura ao lado.
9.3 A Chama oxiacetilênica
zona redutora penacho

O O
2 2 O
2
O
2
O
O 2
dardo 3120 C 2
Apostilas Ideal
A chama oxiacetilênica é a manifestação visível da combustão do acetileno pelo oxigênio. Estes gases,
oportunamente misturados no maçarico, saem pela ponta do mesmo e, por acendimento externo,
pode-se iniciar a combustão. Na chama ocorrem as seguintes reações:
2C2 H 2 + 2O2 → 4CO + 2H 2 (reação primária)
O monóxido de carbono e o hidrogênio, resultantes desta reação primária são gases suscetíveis de
ulterior oxidação, e sua combustão completa-se nos contornos da chama (penacho), por meio do
oxigênio do ar, segundo as reações secundárias seguintes:
4CO + 2O2 → 4CO2
2H 2 + O2 → 2H 2 O (reações secundárias)
Na chama temos:
• Dardo: superfície cônica muito luminosa, onde se estabiliza a reação primária.
• Penacho: chama externa correspondente à combustão de CO e H2 pelo oxigênio do ar; é onde se
realizam as reações secundárias.
• Zona redutora: Compreendida entre o dardo e o penacho, rica em CO e H2; esta região é
importante para a soldagem, pois preserva a poça de fusão da oxidação atmosférica e possibilita a
eliminação de eventuais óxidos existentes.
O ponto mais quente, situado à cerca de 1 mm além da extremidade do dardo, cuja temperatura
atinge 3.120º C, é o mais quente entre todos os tipos de chamas existentes.
Durante o trabalho, o soldador deverá desfrutar o ponto mais quente e manusear o maçarico de
forma tal a manter a ponta do dardo tocando a poça de fusão. A chama regulada, conforme mostrado
nas reações acima, é chamada Neutra, requerendo saídas de volumes iguais de oxigênio e acetileno
do maçarico.
Um excesso de acetileno torna a chama redutora, introduzindo carbono na poça de fusão; um
excesso de oxigênio torna a chama oxidante, com formação de óxidos na poça de fusão. Ambas as
regulagens acarretam piora nas propriedades mecânicas da junta soldada.
O reconhecimento de uma chama é imediato: o excesso de acetileno altera o aspecto da chama,
criando uma zona azulada muito brilhante devido ao carbono em excesso, com prolongamento do
dardo. O excesso de oxigênio provoca uma retração do dardo, tornando-o menos brilhante e
acarretando um silvo característico.
Estas características facilitam sobremaneira a regulagem.
9.4 Aplicações
Os processos mais rápidos de soldagem ao arco elétrico restringem o campo da soldagem
oxiacetilênica, a qual é aplicada para aço carbono e aços de baixa liga para espessuras de até 3 a 4
mm, principalmente em trabalhos de manutenção e em pequenas oficinas.
O processo concorrente, porém mais custoso, é a soldagem TIG, preferido para aços especiais e não
ferrosos.
10. A soldagem mole ou brasagem

A soldagem mole é um processo destinado a unir peças metálicas com o auxílio de um metal
adicional fundido (solda), cujo ponto de fusão é inferior ao das peças a serem unidas e que molha os
materiais bases, sem que eles se fundam. A temperatura que deve existir na área de contato entre a
solda e a peça, afim de que a solda possa escorrer, fluir e ligar-se ao material base, denomina-se
temperatura de trabalho.
Dependendo da temperatura de trabalho, distinguem-se dois grandes grupos de processos de
soldagem mole: a soldagem ao estanho (abaixo de 450º C) e a soldagem forte (acima de 450º C).

O processo de brasagem deve ser executado seguindo-se a seguinte seqüência:
- limpeza;
- aplicação de fluxo;
- aplicação de calor e da vareta de solda .
• Limpeza
Apostilas Ideal
Deve-se cuidar, da absoluta limpeza da peça, principalmente no tocante à graxa. Vários processos podem
ser utilizados para a limpeza da graxa: solventes, reagentes químicos, ácidos e solda cáustica. A
oxidação superficial deve ser retirada por uma lixa, esmeril ou lima fina, a fim de tornar aparente o
metal. Se forem usados processos químicos para a limpeza, o metal deve ser lavado antes de ser
soldado. Nunca se deve tentar remover a graxa pelo calor.
• Aplicação do fluxo
A aplicação adequada do fluxo na junta é importante, mas não substitui a necessidade da limpeza.
O fluxo é usado para três fins:
1.evita a oxidação da junta durante o aquecimento;
2.dissolve os óxidos que possam se formar durante o aquecimento;
3.ajuda a liga de solda a "correr" mais livremente.
O excesso de fluxo causa um consumo exagerado das soldas e dá um mau aspecto à junta.
• Aquecimento e aplicação da solda

Podem ser usados vários processos de aquecimento. Entre eles destacamos:
- Ferro de soldar (até 500º C)
- Chama oxiacetilênica ou de GLP
- Por imersão em banho de solda fundida
- Em forno
- Por aquecimento elétrico: arco, resistência ou indução.
A junta, já com fluxo, deve ser aquecida por igual. Ambas as partes a serem soldadas devem atingir
simultaneamente a temperatura própria para a brasagem, porém, deve ser evitado o aquecimento
excessivo.
A vareta de solda, preferencialmente, não deve ser aquecida diretamente, e sim ser fundida pelo
contato com a peça quente, de modo a fluir através da junta.
10.2 Tipos de junta

Dentre os tipos de junta usados na brasagem destacamos as seguintes: de topo, em bisel e
sobreposta.
10.3 A soldagem ao estanho

A soldagem ao estanho pode ser aplicada a todos os metais. Surgem algumas dificuldades
(aderência deficiente) somente na soldagem do ferro fundido cinzento.
Uma preparação cuidadosa dos locais de solda por meio de um jato de areia ou decapagem (ácido
fluorídrico a 5%), geralmente conduz a um bom resultado.
Em alguns casos, é aconselhada uma estanhagem prévia do local de solda.
Apostilas Ideal
Para a soldagem ao estanho dos metais pesados, empregam-se soldas de chumbo e de estanho. A
temperatura de trabalho destas soldas oscila entre 185º C e 320º C. Para as aplicações especiais
também existem as soldas com ponto de fusão especialmente baixo (70 a 96º C). Para este tipo de
solda, os fundentes são necessários.
A soldagem ao estanho dos metais leves (alumínio, ligas de alumínio e de magnésio), geralmente é
feita com soldas à base de estanho, zinco e cádmio. Este tipo de solda apresenta boa condutibilidade
elétrica, porém apresenta baixa resistência mecânica (máxima resistência à tração em torno de 4,5
Kgf/mm²).
10.4 A Soldagem forte ou brasagem

A execução de soldagens fortes é efetuada, principalmente na faixa de temperaturas de 620º C até
860º C (solda prata), podendo chegar a temperaturas de até 1.000º C , quando se tratar da chamada
solda de prata alemã. Já a soldagem forte do alumínio é feita em faixas de temperaturas de 540º C
até 570º C. A resistência à tração das soldas fortes situa-se em torno de 33 até 34 Kgf/mm²nas
soldas de prata, e em torno de 37 até 52 Kgf/mm² nas soldas de prata alemã. Empregando-se a
forma sobreposta da união soldada, pode-se alcançar a resistência mecânica dos metais unidos pela
soldagem, enquanto que na soldagem de juntas de topo, deve-se contar com valores que são até
20% menores. Neste caso, também o uso de fluxos fundentes é necessário, sendo que após a
soldagem, uma remoção cuidadosa dos fundentes é indispensável, principalmente nas soldagens de
alumínio, dado o perigo de corrosão.
Para a soldagem do cobre sobre o cobre existem soldas especiais, que podem ser empregadas sem
fundentes.
10.6 Aplicações
Em virtude de suas características de trabalho a soldagem mole permite maior produção por unidade
de tempo, quando comparada a qualquer outro tipo de solda. Substitui, em muitos casos, o uso de
fusão, rebites, parafusos e grampos. Damos abaixo uma lista de suas principais aplicações:
• Equipamento para ar condicionado;

• Equipamento para indústria aeronáutica;
• Equipamento para indústria automobilística;
• Equipamento para indústria de bebidas;
• Fabricação de bicicletas;
• Equipamento para química;
• Utensílios domésticos em geral;
• Equipamentos elétricos;
• Aparelhos eletrodomésticos;
• Tubulações em geral
• Aparelhos térmicos e termoelétricos;
• Equipamento para refinaria de petróleo;
• Equipamento de ornamentação;
• Aparelhos de medição;
• Instrumental científico;
• Válvulas em geral.
11. Soldagem no estado sólido
11.1 Soldagem por ultra-som

O processo de soldagem por ultra-som consiste na aplicação de ondas de alta potência e alta
freqüência, inaudíveis para o ouvido humano, numa área que queremos soldar. A solda é obtida pelo
contato e pela vibração desenvolvida pela passagem da energia de alta freqüência. A temperatura é
mantida bem abaixo do ponto de fusão dos metais, configurando uma soldagem no estado sólido.
Não há crescimento de grão, não há absorção de gases, nem porosidades e a fragilidade é reduzida
ao mínimo.
Apostilas Ideal
As máquinas de soldagem por ultra-som possuem geradores que trabalham em faixas de 5 a 100 Khz; a
pressão é da ordem de dezenas ou centenas de Kgf/mm² e o tempo de soldagem, regulável, varia de
0,5 a 1,5 s.
Por este processo, soldam-se chapas finas, de no máximo 3 mm, sobrepostas, de metais e ligas
dissimilares, tais como: Titânio, Zircônio, Aços Carbono, Aços Inox., Alumínio, etc.
As máquinas por ultra-som são usadas, principalmente nas industrias elétricas, eletrônicas,
aeronáutica e aeroespacial.
11.2 Soldagem por atrito

Trata-se de um processo onde a soldagem efetua-se através de calor produzido por atrito e pressão
mecânica, sem que seja atingido o ponto de fusão dos materiais.
As duas peças que serão soldadas são colocadas topo a topo e, enquanto uma delas é mantida
imóvel, presa a um cabeçote, a outra é colocada em rotação. O contato entre as duas criará uma
elevação de temperatura que, associada a uma pressão axial, promoverá a solda de topo das duas
superfícies.
A soldagem acontece em poucos segundos, sendo de alta resistência, com grande concentração de
calor na junta.
O processo é particularmente interessante para corpos com eixo de revolução, tais como: barras,
tubos, brocas, válvulas de motores, etc.
Têm sido soldados aços carbono, inóx, aços ferramenta, aços liga, cobre, alumínio, titânio e mesmo
dois metais diferentes.
É extremamente atraente pela simplicidade do equipamento, adaptabilidade à automatização e baixo
custo operacional.
As máquinas de soldagem por atrito do tipo convencional, estão na faixa de 800 a 6.800 rpm e
pressão axial de até 280 kgf/mm² dependendo do metal a soldar.
1-ressalto de correção
2-freio
3-eixo motor
4-mandril
5-eixo fixo
6-cilindro hidráulico
7-deslocamento
8-peça
9-correia
10-motor
11-cilindro hidráulico de
correção e forjamento
11.3 Soldagem por

explosão
Trata-se de mais um processo de soldagem no estado sólido, onde a energia para a solda provém de
explosivos que fornecem a pressão e o calor necessários para o processo, em um tempo
extremamente curto.
A resistência mecânica da interface soldada é bastante elevada, sendo maior que a do metal de
menor resistência ligado pela soldagem.
Apostilas Ideal
Para o início do processo, as peças a soldar (chapas, tubos, barras, etc.) são colocadas como
mostrado acima. Com o início da detonação, a chapa móvel choca-se com a chapa base,
desenvolvendo uma enorme pressão na região do ponto de colisão. Esta pressão é muitas vezes
maior que a tensão de cizalhamento do material. No ponto de contato das chapas haverá a formação
de um jato metálico que caminha sempre à frente do ponto de colisão, limpando as chapas das
camadas de óxidos e outras impurezas, porventura existentes. Assim no momento da colisão, as
chapas estão perfeitamente limpas, o que explica a alta resistência da interface de solda. Neste
processo, embora a pressão e a temperatura instantânea sejam elevadas, os metais não chegam a
fundir-se, daí tratar-se de um processo de solda no estado sólido.
Sua principal aplicação é na soldagem de metais dissimilares para a formação de materiais com
características de resistência à corrosão associada à resistência mecânica.
Assim são formadas as chapas "Clad", muito usadas nas indústrias químicas, petroquímicas,
alimentícias, de papéis, etc.
As chapas bimetálicas ou chapas "clad" foram desenvolvidas com a finalidade de diminuir o custo dos
equipamentos pela redução do consumo de materiais nobres. São geralmente compostas de uma
chapa de aço carbono ou aço de baixa liga e de outra revestida de material nobre, sendo que a de
aço fornece a resistência mecânica necessária e a chapa revestida dá ao equipamento as
características necessárias de resistência à corrosão, ao calor ou à abrasão. Normalmente, esses
materiais nobres são, em média, sete vezes mais caros que o aço carbono.
As chapas bimetálicas são produzidas pelo processo de laminação simultânea a quente da chapa
base e da chapa de revestimento e, também, pelo processo de soldagem por explosão.
Este processo de solda atinge velocidades de cerca de 4.000 m/s e um dos explosivos mais
empregados para sua execução é o nitrato de amônia.
• Limitações
MATERIAL L I M I T E (mm)
Mínimo Máximo
Material base 6,5 em aberto *
Material de revestimento 2,0 19,00
* Não existe limite máximo na espessura do material base. Já foi soldada, pelo IPT, chapa para
espelho de trocador de calor com espessura de 177,8 mm.
12. Corte de metais
12.1 Corte a chama com oxigênio (Óxi-corte)
Apostilas Ideal
São passíveis de corte aqueles materiais que tem o ponto de combustão (queima) mais baixo que o
ponto de fusão; aqueles cuja combustão em jato de oxigênio produz uma quantidade de calor
suficiente para manter um corte contínuo; aqueles cujo ponto de fusão é mais elevado do que os seus
óxidos. Portanto, podem ser cortados, em primeiro lugar, todos os aços-carbono, os aços fundidos e
a maioria dos aços liga. Na verdade, os materiais não suscetíveis de corte, como o ferro fundido
cinzento, o cobre e os metais leves, também podem ser fundidos com a chama; apresentam, porém,
uma superfície de corte irregular e frestas largas e desiguais.
A zona de influência do corte com chama é muito estreita, não havendo necessidade de usinagem,
mesmo que o material vá ser soldado. No maçarico para corte, além do oxigênio usado para a
chama, há uma alimentação de um jato de O2 independente, para que o material aquecido pela
chama possa ser queimado, através da oxidação do ferro.
12.2 Corte à plasma

Neste método, o material é em parte fundido e em
parte vaporizado, antes de ser arrastado para fora
do corte, pela força do feixe de plasma. Como
fonte de calor, emprega-se um arco de plasma
(veja descrição do método em "Soldagem à
plasma").
Devido a temperatura muito alta do arco, o corte à
plasma pode ser aplicado na maioria dos metais,
como por exemplo: aço inox; alumínio; cromo;
cobre e as ligas dos mesmos. O corte à plasma é
normalmente automatizado. Existem, entretanto,
maçaricos para corte manual.
Os gases mais usados para o corte à plasma são
o argônio, o hidrogênio, o nitrogênio e misturas
dos mesmos.
12.3 Corte à LASER
O Raio Laser vem sendo usado no corte de chapas finas de metais não ferrosos e aços especiais que
requeiram grande precisão (+/- 0,05 mm).
Normalmente é usado em sistemas automatizados através de equipamentos com controle numérico
computadorizado (CNC).
12.4 Corte a arco elétrico

O corte de peças usando o calor do arco e eletrodos de grafite ou eletrodos revestidos especiais para
isso, é na realidade obtido pela fusão do material base e não por sua queima.
Como conseqüência a área de corte não apresenta bom acabamento nem grande precisão
dimensional. É usada corrente contínua com polaridade direta para maior aquecimento da peça. Pode
ser cortado por este método qualquer metal o que, sem dúvida, é uma vantagem.
Apostilas Ideal
É usado mais para trabalhos grosseiros tais como:
Corte de massalotes em peças fundidas, corte de sucata, goivagem de cordões de solda, etc.
Apostilas Ideal

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PROCESSOS DE SOLDAGEM

2.Classificação dos principais processos de soldagem

Com fusão de material No estado sólido

Porta eletrodo Revestimento

Poça de fusão Solda

3.3 Características do Processo

• Processo de custo competitivo

3.4.O Eletrodo Revestido

• Facilitar a estabilização e manutenção do arco.

As principais composições de revestimento são padronizadas e designam o tipo de eletrodo,

3.4.1 Os tipos de eletrodos revestidos em função de seu revestimento.

Analisaremos a seguir a influência dos diferentes tipos de revestimentos sobre as características e

a) Os eletrodos rutílicos com aproximadamente 100% de rendimento teórico apresentam facilidade

São classificados pelas normas internacionais pelas seguintes designações:

c) Os eletrodos ácidos sem pó de ferro no revestimento possuem uma abertura e reacendimento de

• Primeiro e segundo dígitos

• Terceiro e quarto dígitos

O terceiro dígito indica as posições de utilização do eletrodo e o quarto a corrente e revestimento.

3.4.3. Seleção do eletrodo

• Características do metal base (peça)

Internacional - ISO: letra A

f) Os eletrodos básicos ao rutilo de alto rendimento possuem as excelentes propriedades de

3.4.2 Classificação dos eletrodos

CLASSIFICAÇÃO ASME (idêntica a AWS)

O método de classificação de eletrodos revestidos é baseado no uso de quatro dígitos numéricos,

13 = Os dois últimos algarismos indicam o tipo de corrente de soldagem e o tipo de revestimento. No

• A espessura do metal de base

Outro ponto fundamental é a junta e a conseqüente consideração de penetração. Eletrodos de

As condições circunstanciais deverão ser também levadas na devida consideração, devido à

• O tipo de eletrodo revestido

3.6. As preparações mais comuns na soldagem manual ao arco elétrico

3.6.1 Juntas de topo

• Preparação em chanfro reto

método espessura fresta

São parâmetros desta preparação:

Aconselham-se os seguintes valores:

Aconselham-se os seguintes valores:

Parâmetro Plano Vertical Horizontal e Sobrecabeça

• Preparação com cobrejunta

Preparação em chanfro reto

O ângulo α do chanfro e a distância entre as

• Preparação específica para soldagens horizontais.

3.6.2 Juntas em ângulo (em T)

• Preparação em chanfro reto

Aconselham-se os seguintes valores:

A perfeita penetração no passe de raiz é

Aconselham-se os seguintes valores:

α = 55º, nas preparações simétricas; pode-se usar a

f = 3 mm (2 - 4 mm) em plano, horizontal e

Parâmetro Plano Horizontal e

• Preparação com cobrejunta

Adota-se preparação com cobrejunta visando

3.7 Máquinas para soldagem

• Transformador, que fornece somente corrente alternada (C A)

• Controle de corrente por chave de “tapes”

• Controle de corrente por variação da seção do núcleo de material ferro magnético

Os transformadores de solda, em condições normais de meio ambiente não exigem praticamente

É uma máquina constituída basicamente de um transformador e um conjunto de elementos,

Esquema de transformador-retificador trifásico

3.7.4 Escolha da máquina de solda

• Comparação entre soldagem em CC e CA:

Tensão em vazio (Vo)