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Para determinar a necessidade do emprego do tratamento térmico de alívio de tensões, utiliza-se como base o código
ASME seção VIII, div. 1, ed. 1992, queé o mais largamente empregado. Outras normas utilizadas são AWS, ASME e BS
(British Standard).
Para calcular o alívio de tensões, é necessário conhecer as dimensões do equipamento e adequá-lo às condições de
fabricação, dimensões do forno e tipo de material do equipamento; além disso, deve-se levar em consideração também se o
equipamento pode ser transportado em um única peça até o local de montagem e se existe possibilidade de manuseio na
fábrica, a fim de que se possa optar pelo tratamento térmico de alívio de tensões.
Em seguida, deve-se determinar a espessura nominal do material, que deverá servir de parâmetro para o cálculo do tempo
e-da temperatura de patamar, bem como da taxa de aquecimento e da taxa de resfriamento.
Outros parâmetros sáo: temperatura inicial de controle (Ti), temperatura final de controle(Tf), diferenças de temperatura
entre termopares no aquecimento ou resfriamento ≠ A,R) e diferenças de temperatura entre termopares no patamar ≠ P).
espessura nominal
A espessura nominal (En) é empregada para determinar a temperatura e o tempo de patamar. Deve ser a maior espessura
da solda que não tenha sido previamente tratada; como exemplo citam-se soldas de flanges onde geralmente é necessária uma
usinagem prévia e consequente estabilidade dimensional.
Nas soldas de topo com penetração total de mesma espessura, a espessura nominal é a profundidade total da solda
excetuando-se os reforços, tanto de face como de raiz.
Nas soldas em chanfro sem penetração total, a espessura nominal é a profundidade do chanfro.
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Nas soldas em ângulo, a espessura nominal é a dimensão da garganta; se houver junta chanfrada e em ângulo, deve-se
considerar a de maior dimensão.
Quando houver uniões soldadas de espessuras diferentes, a espessura nominal pode ser determinada segundo três
critérios.
O primeiro considera a menor espessura de duas chapas adjacentes a uma junta soldada, inclusive em juntas de casco
com tampo. O segundo admite a maior espessura das chapas do casco ou fundo unidos por casco intermediário. O terceiro
adota a espessura do casco, em uniões de tubo-espelho, tampo plano, tampas, flanges ou construções similares.
Nas soldas ao longo de pescoço de conexões, fundo, casco, anel de reforço ou soldas em ângulo, considerar sempre a de
maior espessura. Nos casos de juntas em partes sujeitas a pressão com partes não sujeitas a pressão, a espessura nominal
considerada deve ser a das partes não sujeitas a pressão. Em conexões será a espessura da conexão. Em tubo-espelho será a
solda do tubo com o espelho.
taxa de aquecimento
As temperaturas registradas durante o aquecimento devem ser controladas efetivamente a partir da temperatura inicial
(°C); não deve haver variação maior, entre os termopares, do que a diferença de temperatura de aquecimento e de
resfriamento (# A,R), em graus Celsius, no intervalo de uma distância determinada entre dois pontos.
Acima da temperatura inicial de controle (Ti) em graus Celsius, a velocidade de aquecimento não deve ser superior à taxa
de aquecimento, em graus Celsius por hora, dividida pela maior espessura do casco ou tampo; no entanto, em nenhum caso a
taxa de aquecimento deverá ultrapassar a TA (°C/h).
As taxas de aquecimento mais comuns podem ser vistas no quadro, conforme a norma ASME VIII, div.1, ed. 1992.
Taxa de aquecimento
Espessura En (mm)
TA (°C) máximo
e ≤ 25,4 220
e > 101.6 55
Quando se soldam partes com P número diferentes, sujeitas a pressão, o tratamento de alívio de tensões deverá ser
específico e de acordo com o material de maior temperatura de patamar. A espessura nominal (En) será sempre aquela da
parte sujeita a pressão. Durante o período de patamar a diferença superior e inferior entre os termopares não deverá ir além de
^ P (°C).
3 1.2.3 595
4 1. 2 595
e ≤ 101.6mm = 1 hora por 25.4mm
1. 2 680
5
3.4 705
9A 1 595
10 A 1 595
10B 1 595
10 F 1 595
segundo o código ASME, P número ou P number é a classificação, em grupos, de materiais com propriedades mecânicas
e metalúrgicas semelhantes
taxa de resfriamento
O resfriamento deve ser feito até a temperatura final de controle Tf (°C) com controle de temperatura e em forno fechado
e/ou com isolamento; abaixo dessa temperatura, pode-se resfriar sem a proteção de isolação térmica desde que sem
correnteza de ar, com uma diferença máxima de termopares de ≠ A, R (°C).
A velocidade de resfriamento deve seguir a uma razão de TR(°C) dividida pela espessura do casco ou tampo. Os valores
mais comuns de taxa de resfriamento podem ser vistos no quadro, conforme a norma ASME VIII, div.1, ed. 1992.
a maior das velocidades de resfriamento em nenhum dos casos deve superar a taxa de TR(ºC/h)
e ≤ 25,4 275
e > 101.6 55
Quando a temperatura especificada para o tratamento de alívio de tensões for maior que a capacidade do forno ou método
adotado, permite-se reduzir a temperatura de patamar, com o consequente aumento do tempo de patamar. Os valores de
redução de temperatura e de tempo mínimo de permanência podem ser vistos no quadro, conforme a norma ASME VIII,
div.1, ed. 1992.
28 2
56 4
83 10 (*)
111 20 (*)
Os parâmetros de tratamento térmico de alívio de tensões segundo normas internacionais podem ser vistos no quadro.
590 a
Temperatura de patamar (*) °C 595 580 a 620
650
Distância entre termopares (d) a cada metro máx. 4.6 4.6 4.6
Quando não houver possibilidade de executar o tratamento térmico em uma única etapa, por exemplo quando o
comprimento do equipamento exceder o comprimento do forno, o tratamento pode ser executado em várias etapas,
utilizando-se a técnica do emparedamento. O emparedamento consiste em manter parte do equipamento dentro do Forno,
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isolando o meio exterior com tijolos refratários ou mantas cerâmicas, desde que exista uma sobreposição de 1,6 m na região
anteriormente tratada.
Após o carregamento das peças no forno ou a montagem dos dispositivos de aquecimento localizado, deve-se prever a
livre movimentação das peças, pois peças fixas podem provocar deformações durante o processo de tratamento.
O apoio das peças deve ser eficiente, porque o aquecimento reduz drasticamente o limite de escoamento e, em
conseqüência, a rigidez da peça.
A distância entre termopares em qualquer direção não pode ultrapassar a d metros e sua fixação não deve ser executada
sobre o cordão de solda.
Se a forma de aquecimento for chama, esta nunca deve atingir diretamente o corpo do equipamento, a fim de evitar que
as superfícies sofram oxidação excessiva.
solda confinada
Deve-se ter cuidado especial com relação à expansão do ar aquecido em soldas confinadas, como em reforços de
conexões, selas, etc. Se as soldas não estiverem providas de respiro, poderão surgir trincas; se houver um eixo oco, é preciso
abrir um furo, e, se necessário, ressoldá-lo após o tratamento; a não observância deste procedimento pode provocar explosão
ou distorções localizadas.
Quando houver a escolha de tratamento térmico localizado, a peça deve estar devidamente apoiada em local sem
correntes de ar, abrigada da chuva ou de outras intempéries. A área aquecida deverá abranger também os dispositivos de
montagem, quando houver. A largura mínima da faixa de aquecimento deverá ser de seis vezes a espessura nominal (En) e
nunca inferior a 50mm; a referência tomada é a linha de centro do cordão de solda.
Para que se possa rastrear o tratamento térmico e confiar em que foi feito de acordo com as especificações do código,
deve-se preparar a documentação para a fabricação, que consta dos seguintes documentos: folha de processo, com os dados
básicos de tratamento, registro gráfico do ciclo térmico e certificado de tratamento.
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A documentação é necessária porque os códigos fazem certas restrições quanto a soldagem e ensaios após o tratamento
térmico; antes de liberar o equipamento para tratamento, verificar se um reparo especificado foi executado na solda, se todas
as peças foram soldadas no equipamento, a fim de que um descuido não comprometa toda a peça.
Recentemente os controles de tratamento térmico tornaram-se informatizados e os cálculos e controles dos parâmetros do
ciclo térmico são feitos por computadores acoplados a transformadores de corrente, responsáveis pelo suprimento de calor à
peça.
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