Haccp Final Bizcochoz

UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA
SISTEMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA,

IMPLEMENTACION Y AUDITORIA - VIRTUAL
TRABAJO MONOGRÁFICO
IMPLEMENTACIÓN DEL MANUAL HACCP (BPM Y POES)

EN LA ELABORACIÓN
DE BIZCOCHO DE LECHE
PANIFICADORA DELICIUS S.A.
Alumna: Lisset Romina Aguilar Quiroz.
LA MOLINA – VIRTUAL
2014
Código : RP-SAC-01
MANUAL HACCP Revisión : 01

DELICIUS S.A. BIZCOCHO DE LECHE
Área : AC
Fecha : 10/08/14
INDICE
RESUMEN 4
1.- INTRODUCCIÓN 5
2.- ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP 5
3.- BASE LEGAL 7
4.- OBJETIVOS, CAMPO DE APLICACIÓN Y ALCANCE 7
4.1. OBJETIVOS 7
4.2. CAMPO DE APLICACIÓN 8
4.3. ALCANCE 8
5.- MISIÓN DE LA EMPRESA 8
6.- VISIÓN DE LA EMPRESA 8
7.- DATOS GENERALES DE LA EMPRESA 8
8.- POLÍTICA DE INOCUIDAD DE LA EMPRESA 9
9.- DEFINICIONES 9
10.- BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) 11
10.1. OBJETIVOS 11
10.2. INFRAESTRUCTURA E INSTALACIONES 12
10.3. PERSONAL 14
10.4. OPERACIONES Y CONTROLES SANITARIOS 17
10.4.1. INOCUIDAD DEL AGUA 17
10.4.2. CONTROL DE PLAGAS 18
10.4.3. DISPOSICIÓN DE RESIDUOS 21
10.4.4. VEHÍCULOS DE TRANSPORTE 22
10.4.5. INSTALACIÓN DE SERVICIOS SANITARIOS, LAVADO Y
SANEAMIENTO DE MANOS 23
10.4.6. EQUIPOS Y UTENCILIOS 24
10.5. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN 25
10.6. PRESERVACIÓN DE REGISTROS 25
11.- PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO
(POS) 25
11.1. OBJETIVOS 25
11.2. PROCEDIMIENTOS PARA LA SEGURIDAD DEL AGUA 26
11.3. PROCEDIMIENTOS PARA LA PRESERVACIÓN DE LA
CONTAMINACIÓN CRUZADA 28
11.4. PROCEDIMIENTOS PARA LA LIMPIEZA DE LAS
SUPERFICIES QUE ENTRAN EN CONTACTO CON LOS
ALIMENTOS 30
11.5. PROCEDIMIENTOS PARA EL MANTENIMIENTO DE LOS
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SERVICIOS HIGIÉNICOS 33
11.6. PROCEDIMIENTOS PARA LAS CONDICIONES DE SALUD
DE LOS EMPLEADOS 35
11.7. PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL DE PLAGAS 37
12.- SISTEMA HACCP 39
12.1. SIGNIFICADO E INTERPRETACIÓN DEL SISTEMA HACCP 39
12.2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL SISTEMA HACCP 39
12.3. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP 40
13.- ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP 41
13.1. EQUIPO HACCP 41
13.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP 41
13.3. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES 42
14.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 44
15.- PARÁMETROS DE CONFORMIDAD DEL PRODUCTO 45
16.- PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA 46
17.- DIAGRAMA DE FLUJO 47
18.- DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO DE
ELABORACIÓN 48
19.- ANÁLISIS DE PELIGROS 50
20.- IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) 59
21.- PUNTOS DE CONTROL (PC) Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL (PCC) 65
21.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS (PC) 65
21.2. HORNEADO (PCC) 70
21.3. EMBOLSADO Y SELLADO (PC) 71
22.- SISTEMA DE VIGILACIA DEL PCC 72
23.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL
PLAN HACCP 72
24.- PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL
PLAN HACCP 75
25.- PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE PRODUCTOS 76
26.- PROCEDIMIENTO DE PRODUCTOS NO CONFORMES 77
27.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PROVEEDORES 78
28.- PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS AL
CONSUMIDOR 80
29.- EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE UNIDADES DE TRANSPORTE 81
30.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 82
31.- REVISIÓN BILBIOGRÁFICA 83
ANEXOS 85
ACTUALIZACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN 86
REGISTRO DE CAPACITACIÓN 87
CONTROL DE HORNEADO 88
REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS 89
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REGISTRO DE AUDITORIA INTERNA 90

TRAZABILIDAD 91
DEVOLUCIÓN DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS 92
CONTROL DE PROVEEDORES 93
VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP 94
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RESUMEN
El presente trabajo de investigación busca determinar e implementar el Plan

HACCP en la elaboración del bizcocho de leche, presentando los diferentes
pasos a tener en cuenta para la implementación de un Sistema de Inocuidad
Alimentaria en la Empresa Panificadora Delicius S.A. con la finalidad de
mejorar el desempeño de la organización, controlar los niveles de inocuidad de
los productos y facilitar el control de sus operaciones, asegurando la inocuidad
de toda línea de producción.
Este trabajo se realiza también con la finalidad de corregir las deficiencias y

carencias observadas en las instalaciones y motivar a una continua mejora de
los productos de la Panificadora y así obtener más rentabilidad y la satisfacción
de los clientes.
Se tomó como base la normativa internacional HACCP como marco teórico y

referencia para establecer los requisitos de seguridad e inocuidad alimentaria
estipulados por los organismos reguladores del sector.
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1.- INTRODUCCIÓN
El sistema HACCP fue desarrollado en los años 1960 por la Administración

Nacional Espacial de Aeronáutica (NASA) y los Laboratorios NATICK y fue
aplicado en la Industria Alimentaria 1971 cuando la Compañía Pillsbury fue
requerida para el diseño y producción de los primeros alimentos para el
espacio.
El plan HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control), es un

sistema científico, con base sistemática, que permite identificar peligros
específicos y diseñar medidas para su control con el fin principal de asegura la
inocuidad del alimento. El HACCP se fundamenta en siete principios que
constituyen la base conceptual del sistema sobre los cuales se construye el
modelo para establecer un sistema que permita asegurar la calidad sanitaria de
los productos. En su desarrollo intervienen elementos conocidos y necesarios
de cualquier sistema de calidad, tales como: definición de políticas de calidad,
participación multidisciplinaria, desarrollo del sistema de registros y
documentos y el establecimiento del sistema de comprobación (auditorias de
Calidad). Sin embargo debe su carácter científico al Análisis de Peligros, etapa
de mucha importancia para el HACCP donde se identificaran los peligros que
pudieran afectar al alimento teniendo en cuenta, toda la experiencia
desarrollada por la empresa y la información científica disponible al momento
del trabajo.
El presente trabajo fue desarrollado para implementar el Sistema HACCP en la

elaboración de bizcocho de leche de la Panificadora Delicius S.A., donde la
gerencia General ha asumido la responsabilidad en el manejo de la calidad de
sus productos, iniciando la implantación del Sistema de Análisis de Peligros y
Control de Puntos Críticos (HACCP) con el fin de garantizar la elaboración de
un producto inocuo en total concordancia con la legislación vigente.
2.- ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP
El Sistema HACCP fue desarrollado inicialmente en USA en los primeros

programas espaciales como un sistema de control de la seguridad
microbiológica. En aquel momento la mayoría de los sistemas de seguridad
alimentaria y de control de la calidad se basaban en el análisis de producto
final, sistema que no podía garantizar que los productos fueran seguros. En su
lugar se buscaba un sistema preventivo que proporcionase un alto nivel de
garantías sobre la seguridad de los alimentos; de este modo nació el HACCP.
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La compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios de la

armada estadounidense fueron los pioneros en su desarrollo. Se basó en un
sistema de ingeniería llamado Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), que
analiza lo que puede ir mal en cada etapa de una operación junto con sus
posibles causas y el efecto que producen. Después de este análisis se ponen
en acción mecanismos de control eficaces que aseguren que los fallos
potenciales no tengan lugar.
La técnica del HACCP es, en sí misma, un sistema de control lógico y directo,

basado en la prevención de los problemas, es decir en la utilización del sentido
común para gestionar la seguridad de los alimentos. No obstante también se
puede aplicar a fallos potenciales relativos a los criterios de calidad comercial
(peso, vida útil, presentación, características organolépticas,...), así como a las
prácticas de producción de los alimentos.
En un principio, la FDA (Food and Drug Administration) insistió en impulsar la

aplicación del sistema HACCP en la industria alimentaria norteamericana,
aunque no con demasiado éxito.
Será a mediados de los 80 cuando distintas instituciones como la OMS, la

ICMSF (International Comisión on Microbiological Specifications for Foods) la
NAS (National Academy of Sciences) y el NACMCF (US National Advisory
Committee on Microbiological Criteria for Foods) impulsaron su aplicación.
Concretamente en el año 1988, el NACMCF actualizó el sistema HACCP, y el

ICMSF, que tiene entre sus principales objetivos mejorar la seguridad
microbiológica de los alimentos en el comercio internacional, promocionó la
aplicación del sistema en las industrias alimentarias.
Será 20 años después a su primera presentación, en el I Congreso

Internacional de Seguridad Alimentaria (USA, Denver Colorado), cuando el
sistema experimente un gran impulso con la publicación casi simultánea de las
directrices para su aplicación por el NACMCF y el Comité de Higiene de los
Alimentos del Codex Alimentarius.
En el año 1993, la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las directrices para
la aplicación del sistema, al incorporarse como anexo al Código de principios
Generales de Higiene de los Alimentos. Estas directrices fueron revisadas
posteriormente (año 1997) por la propia Comisión del Codex incluyendo los
principios en los que se asienta el sistema y la secuencia lógica de su
aplicación que en la actualidad siguen vigentes tras su última revisión en julio
de 2003.
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El reconocimiento por parte de los gobiernos de que el HACCP es el modo más

eficaz de gestionar la seguridad de los alimentos, aumenta en todo el mundo.
En la actualidad la normativa comunitaria obliga a los operadores de las

empresas alimentarias a tener implantado un sistema HACCP, que garantice la
seguridad de los productos que comercializa.
Los consumidores esperan que un alimento sea seguro y la industria

alimentaria tiene la responsabilidad de cumplir con esa expectativa.
3.- BASE LEGAL
 Ley General de Salud Nº 26842.

 Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas
– DS 007 – 98 SA.
 Norma Sanitaria sobre Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación
de Alimentos y Bebidas RM Nº 449-2006/MINSA.
 Ley del Ministerio de Salud Nº 27657 y sus Reglamentos aprobado por
Decreto Supremo Nº 023-2005 SA y el Decreto Supremo Nº 013-2002
SA.
 Ley de Procedimientos Administrativos Generales – Ley 27444
 Criterios Microbiológicos de calidad Sanitaria e Inocuidad de los
Alimentos y Bebidas para Consumo Humano RM Nº 591 – 2008 –
MINSA.
 Ley de Inocuidad Alimentaria (D.L. Nº 1062, aprobado el 28 de Junio del
2008 y sus reglamentos emitidos mediante D.S. Nº 034- 2008-AG y D.S.
Nº 004 – 2011 – AG.
4.- OBJETIVOS, CAMPO DE APLICACIÓN Y ALCANCE
4.1. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
 Que la Panificadora DELICIUS S.A. adopte el PLAN HACCP implantado

para una mejora de la Calidad e Inocuidad de sus productos.
 Tomar conciencia que en un mundo globalizado como el nuestro se debe

implantar en todo proceso productivo un Sistema de Calidad y de Mejora
Continua.
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OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Implementar planes basados en las operaciones normalizados de

higiene y saneamiento y en las buenas prácticas de manufactura de
alimentos en la industria panificadora.
 Garantizar, que el producto de panificación cumpla los requisitos legales

de comercialización.
4.2. CAMPO DE APLICACIÓN
El presente Plan HACCP se ha elaborado para la empresa Panificadora

DELICIUS SAC. Para el Producto Bizcocho de leche y cubre los aspectos de
inocuidad, calidad, salubridad e integridad económica, desde la recepción de
materia prima e insumos hasta el almacenamiento del producto final en planta.
4.3. ALCANCE
El sistema HACCP será aplicado desde la recepción de los insumos en la

Panificadora DELICIUS S.A. hasta la distribución de los bizcochos de leche.
Este plan será complementado con los programas:
 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

 Procedimientos Operacionales de Saneamiento (POS).
5.- MISIÓN DE LA EMPRESA
La Panificadora DELICIUS S.A., tiene por misión brindar productos nutritivos y

de alta calidad sanitaria que satisfaga íntegramente las necesidades del Cliente
a precios competitivos a través de la aplicación del Sistema HACCP y
siguiendo estrictamente buenas prácticas de higiene y de manipulación.
6.- VISION DE LA EMPRESA
La Panificadora DELICIUS S.A., es gestionada con Liderazgo y

responsabilidad, de tal manera que cuenta con productos que cumple con los
parámetros de calidad, e inocuidad, higiene y saneamiento que satisfacen al
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Cliente, lográndose en base al Sistema de Calidad (HACCP) y mejora continua

con que cuenta y la optimización de los procesos productivos.
7.- DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
DELICIUS S.A., es una empresa dedicada a la elaboración y comercialización

de Bizcochos de leche. Los que están destinados al público en general, los
cuales de producen y comercializan en las mismas instalaciones de la
empresa.
- EMPRESA : DELICIUS S.A.

- Ubicación Administrativa y de Planta : Av. San Martín 854. Tacna (cercado).
8.- POLÍTICA DE INOCUIDAD DE LA EMPRESA
Panificadora DELICIUS S.A.: Bizcocho de Leche
En la empresa Panificadora DELICIUS S.A., nos dedicamos a la producción de

bizcochos de leche, buscamos la completa satisfacción del cliente mediante la
entrega de alimentos inocuos y de calidad que excedan las expectativas
esperadas para nuestro producto.
Elabora y comercializa productos alimenticios sanos, seguros, nutritivos y

respetuosos con el medio ambiente, orientados a satisfacer las necesidades de
nuestros clientes y consumidores.
Buscamos la inocuidad de nuestros productos basándonos en la

implementación y cumplimiento en los requisitos del Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas DS 007-98-SA,
reglamentos de la ley de Inocuidad de los Alimentos 034-2008-AG, las
Resoluciones Ministeriales 591-2008/ MINSA, 449-2006/MINSA, 315-
2008/MINSA., y el cumplimiento de nuestros objetivos de calidad.
Nuestra empresa adoptará los medios humanos y ambientales necesarios para

medir y controlar los parámetros que exigen sus altos estándares de calidad,
así como para desarrollar las tareas relacionadas con la protección ambiental.
Contamos con un personal capacitado y comprometido con la mejora continua.
La empresa promoverá la sensibilización y formación del personal de la
empresa en materia ambiental, de calidad y seguridad alimentaria.
Nuestra panificadora está comprometida con poner en práctica estrategias y

planes de acción, a través de un sistema de mejoramiento de la calidad.
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9.- DEFINICIONES
Análisis de Riesgo: El proceso de recopilación y evaluación de información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes en relación con la inocuidad de los alimentos y por tanto
planteados en el plan HACCP.
Verificación: La aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, además de la vigilancia, para determinar el cumplimiento del plan
HACCP.
Controlado: La condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y

de los criterios señalados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido.
Diagrama de flujo: Una representación sistemática de la secuencia de fases u

operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto procedimiento, operación o etapa de la cadena

alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta
el consumo final.
Límite crítico. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable.
Peligro: Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la

calidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros
pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de
microorganismos), supervivencia a tratamientos descontaminantes o
recontaminación.
Punto de control (PC): Cualquier paso en el proceso por lo que factores

Biológicos, Químicos o Físicos pueden ser controlados.
Punto de control crítico (PCC): Punto, fase o procedimiento en el que puede

aplicarse un control, para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un
riesgo para la inocuidad de los alimentos.
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Acción Correctiva: Medida que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia de los PCC indican una pérdida de control o cuando se alcance o
excede un límite crítico.
Monitoreo o Vigilancia: Realizar una secuencia planificada de observaciones

o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control.
Medida preventiva. Acción que elimina o disminuye la ocurrencia de riesgos a
niveles aceptables
Plan HACCP: Un documento preparado de conformidad con los principios del

sistema de HACCP de tal forma que su incumplimiento asegura el control de
los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaría considerado.
Sistema de HACCP: Un sistema que permite identificar, evaluar y controlar

peligros significativos para inocuidad de los alimentos.
Validación: constatación de que los elementos del plan HACCP son efectivos.
Vigilar: El acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o

mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control.
Riesgo: Probabilidad de que ocurran un peligro (alto, medio o bajo).
Seguridad: La propiedad de un producto alimenticio resultado de:
 Su Inocuidad (ausencia de peligro para la salud)

 Su Integridad (ausencia de defectos o alteraciones)
 Su legalidad (ausencia de fraude o falsificación).
Límite crítico (LC): Conjunto de variables y rangos de tolerancia que deben

mantenerse, para asegurar que un punto crítico de control efectivamente
controla un peligro.
Medida de control: Cualquier acción o actividad que pueda ser usada para
prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
Calidad sanitaria: Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los

productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el término
Inglés: “Food Safety”.
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10.- BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)
Las Buenas Prácticas de Manufactura para la elaboración de bizcochos de

leche, se ha estructurado para facilitar su procesamiento y obtener un
alimento altamente nutritivo, y en óptimas condiciones de calidad e inocuidad,
con garantía para su consumo en el tiempo recomendado.
El reglamento sobre Vigilancia y Control sanitario de alimentos y bebidas,

aprobado por Decreto Supremo N° 007-98- SA, constituye el dispositivo legal
para la fabricación de éste producto, observando las reglas básicas de higiene.
Amparados en las normas legales vigente y con el fin de asegurar la calidad

sanitaria del producto se presenta ésta herramienta como un complemento
indispensable al Programa de Higiene y Saneamiento y a la implantación del
Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (Sistema HACCP).
10.1. OBJETIVOS
 Contar con una herramienta de trabajo que permita optimizar el proceso de

elaboración de Bizcochos de leche.
 Obtener indicadores de gestión de producción con la finalidad de mejorar los

procesos y obtener productos sanitariamente más seguros y más económicos
10.2. INFRAESTRUCTURA E INSTALACIONES
DISEÑO DE LA PLANTA (INFRAESTRUCTURA)
De la Planta
Es de uso exclusivo para la producción de bizcochos de leche y no tiene

conexión directa con locales que realicen distintas actividades que permita la
contaminación con insectos, humos, malos olores, etc.
Alrededores
Son mantenidos libres de desperdicios, aguas estancadas y no se incinera

desmonte o material similar.
Pisos
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Son de superficie lisa y sin grietas o rajaduras, impermeables a la salpicadura

de agua, a los desinfectantes y a los productos químicos, de buen aspecto y
fácil reparación. Están provistos de una inclinación hacia los desagües para
evitar la formación de charcos.
Las esquinas son a media caña para facilitar su limpieza y evitar la
acumulación de elementos extraños y suciedad.
Paredes
Son de concreto, de superficies lisas, revestidas de color claro. Las paredes

externas incluidos los techos, puertas y ventanas están dados por la
impermeabilidad al agua y a la resistencia a los insectos y roedores. Las
paredes internas son lisas, planas, resistentes al desgaste y a la corrosión,
impermeables, de fácil limpieza y pintados de color blanco.
Puertas y ventanas
Se han construido de forma que impidan la acumulación de suciedad y faciliten

su limpieza. Están protegidas con mallas, para evitar el ingreso de insectos y
roedores.
Son impermeables al agua y a la resistencia de insectos y roedores. El techo,
paredes, puertas y pisos son refaccionados inmediatamente ante cualquier
grieta, rajadura o desnivel.
Techos
Son de material noble pintados de color blanco.
Pasadizos
Son amplios y permiten el libre tránsito y el fácil desplazamiento del personal.
Instalaciones eléctricas e iluminación
La planta es abastecida de energía eléctrica trifásica proveniente de la red

pública, la cual es derivada para proveer de energía a los equipos instalados,
así como para dotar de iluminación a los diferentes ambientes.
Se ha buscado tener en lo posible iluminación natural, sin embargo donde

requiere iluminación artificial se cumple con lo siguiente:
540 LUX en zonas donde se analiza, envasa o empaca el producto.
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220 LUX en la sala de producción.

110 LUX en otras zonas.
Los fluorescentes están provistos de protección plástica, las mismas que son
reemplazadas cuando presente deterioro o rajaduras.
Ventilación
Está provista de ventilación adecuada para evitar el exceso de calor y facilitar

la eliminación de aire húmedo o contaminado. Las aberturas de ventilación
están protegidas con mallas de forma tal que facilite ser retirado para su
limpieza. Además se ha provisto de extractores de aire y de ventiladores para
complementar la aireación del ambiente cuando sea necesario.
Instalaciones de suministro de agua y desagüe
Son mantenidas en buen estado y son reparados inmediatamente si presentan

deterioro. Se ha procurado instalar grifos y llaves de control de reconocida
marca y calidad.
El suministro de agua utilizada en el establecimiento proviene de la red pública,

catalogada como AGUA POTABLE. Adicionalmente cuenta con un tanque
elevado de reserva, lo cual abastece para las labores de proceso y de limpieza.
La planta está provista de sumideros en su interior y de cajas colectoras o de
registro en su parte externa que permiten encaminar las aguas servidas a la
tubería matriz y de ésta ser conducida a la red pública local de desagües.
Puntos de higienización de manos
Se cuenta con lavatorios de loza en el ingreso del área de proceso, en la

misma planta, así como en la sala de envasado. Están dotados de
desinfectante para manos (jabón líquido y alcohol), secador de manos eléctrico,
toallas o papel toalla.
Servicios higiénicos
Los servicios higiénicos para el personal se sitúan fuera del área de

producción de alimentos. Están debidamente identificados tanto para damas
como para caballeros. Se ha procurado que sean de loza y se mantienen en
buen estado de conservación e higiene. Se ha dotado:
Al servicio higiénico de damas: Inodoro, ducha y lavatorio
Al servicio higiénico de varones: Urinario, inodoro, ducha y lavatorio.
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Además cada servicio higiénico cuanta con servicio de agua permanente y se

acompaña de su respectivo kit de limpieza (Jabón desinfectante, papel
higiénico, papel toalla, tacho de residuos, etc.).
Vestuario
Se dispone de ambientes adecuados para que el personal tanto de limpieza,

así como el de producción y envasado, empaquetado, pueda realizar el cambio
de vestimenta. El vestuario dispone de casilleros individuales para colocar sus
pertenencias, así como un área para colocarse el uniforme de trabajo.
Área de disposición de Residuos:
En la planta se generan desechos o residuos en las diferentes áreas, para los

cual se ha dispuesto la colocación de recipientes de plástico a pedal, con tapa
y cubierto con bolsa de polietileno, desde donde en el acto de limpieza la
basura es conducida a un recipiente colector más grande igualmente cubierto
con tapa y bolsa plástica, y de allí es eliminada al carro colector de servicio
público todos los días.
Seguridad
Como medida de seguridad se debe disponer en lugares de fácil acceso, de un

botiquín de primeros auxilios, un extinguidor y una posible toma de agua en
caso de incendios, además de la señalización pertinente de entradas y salidas,
punto de reunión, etc. en caso se tenga que evacuar el personal en
situaciones de emergencia (terremotos).
10.3. PERSONAL
El personal que labora en la empresa Panificadora DELICIUS S.A., para

ingresar a laborar debe contar con Certificado de salud, y una copia del
resultado de sus análisis clínicos.
Para su control se llevará un registro por cada operario, donde se anotará sus
datos personales, certificado de salud y un historial sobre enfermedades que
haya tenido.
ESTADO DE SALUD DEL PERSONAL
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 El personal que interviene en las labores de producción no debe ser

portador de enfermedades infectocontagiosas ni tener síntomas de
ellas, lo cual deberá ser cautelado por el jefe de saneamiento.
 Debe excluirse de las labores de producción al personal que demuestre
o aparente estar enfermo, tener una lesión abierta (llagas o heridas
infectadas).
 Debe existir una historia clínica del personal
 Se instruirá al personal para reportar al jefe de producción cualquier
condición anormal de salud (malestar estomacal, afecciones a la
garganta u otra enfermedad infecciosa, presencia de heridas, etc.)
 Cada seis meses el personal se realizará un chequeo médico general
incluido los análisis respectivos de sangre y orina, requisito que debe
tener para obtener certificado de salud.
PRESENTACION DEL PERSONAL
El personal que labora en producción, dispondrá de la siguiente vestimenta, la

misma que usará luego de haberse higienizado completamente.
 Deberán ingresar completamente uniformado con chaqueta blanca,

pantalón blanco, mandil o delantal de PVC, botas blancas, toca y gorro
blanco, guantes de látex, mascarilla o protector bucal.
 No deberán usar sortijas, pulseras, pendientes o cualquier otro objeto de

adorno cuando esté manipulando los alimentos.
 No presentar afecciones a la piel (manos).
 Mantener las uñas cortas, limpias y sin esmaltes.
El personal de limpieza previamente higienizado, usará pantalón, chaqueta,

delantal impermeable, gorro y botas, de color azul, además de guantes de
vinilo y mascarilla, si fuera necesario.
La vestimenta será proporcionada por la empresa, y el personal se hará
responsable de mantenerlo limpio y en perfecto estado de conservación.
El personal será capacitado, cada 06 meses en temas relacionados a Buenas

Prácticas de manipulación, HACCP, Higiene y saneamiento, seguridad
industrial, primeros auxilios, ETAS, entre otros.
ASEO PERSONAL
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Personal de producción
 Todo el personal debe estar completamente aseado.
 Las manos no deberán presentar cortes, ulceraciones ni otras afecciones

a la piel.
 Las uñas debe mantenerse limpias, cortas y sin esmalte.
 El cabello debe estar totalmente recogido y cubierto. Los hombres deberán

estar afeitados, de lo contrario usar cubierta facial. El bigote o barba
deberá estar recortado y nunca por debajo de las comisuras de la boca. El
personal no podrá ingresar a los servicios higiénicos con el uniforme de
Producción .Al salir de los servicios higiénicos, deberá lavarse las manos
con abundante agua y jabón, secarse con papel toalla y desinfectarse
según el procedimiento establecido para el lavado de manos.
Personal de limpieza
Además de las consideraciones anteriores, indicadas para el personal de

producción, el personal de limpieza no deberá colocar sus herramientas,
trapeadores, desinfectantes, etc. Sobre las superficies que están en contacto
con los alimentos, ni mezclar sus implementos con los de la sala de proceso o
de las áreas adyacentes.
EDUCACION Y CAPACITACION
Se capacitará al personal cada seis meses en cuanto a técnicas apropiadas de

manipulación de alimentos, cómo evitar la contaminación de alimentos,
higienización de la planta y avances técnicos. Se instruirá también en la
importancia que tiene para la empresa el producir alimentos de calidad e
inocuos.
SUPERVISION
En reuniones mensuales con todo el personal se evaluará el avance en la

aplicación de las técnicas de las BPM, y se aprovechará para recordarles los
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
riesgos alimentarios por prácticas insalubres e higiene del personal, así como
las medidas de seguridad que deben tener siempre presentes.
El jefe de producción supervisará las labores del personal, para asegurar el

cumplimiento de lo aprendido en los temas de capacitación. Esta acción se
realizara inopinadamente y cuando se crea por conveniente.
10.4. OPERACIONES Y CONTROLES SANITARIOS
10.4.1. INOCUIDAD DEL AGUA

OBJETIVO
Verificar que el agua que entra en contacto directo con los alimentos, con las
superficies de los equipos, así como la suministrada al personal, sea de una
fuente segura y sanitaria, previniendo la contaminación cruzada.
ALCANCE
Es aplicable al agua de abastecimiento de la empresa.
RESPONSABILIDADES
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable del

cumplimiento de la normativas referidas al abastecimiento de agua,
verifica la documentación, registros de monitoreo, acciones correctivas y
verificación.
 El Técnico de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de la

dosificación de hipoclorito de sodio, monitoreo del residual mediante
tomas de muestras de los puntos de la Área de proceso.
EQUIPOS Y MATERIALES
 Determinador de cloro (Kit)

 Hipoclorito de Sodio.
 Tiras comparativas de Cloro
ABASTECIMIENTO DE AGUA
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
La planta cuenta con abastecimiento permanente de agua potable proveniente

de la red pública, además cuenta con un tanque elevado de material
impermeable con todos sus accesorios para su buen funcionamiento, así como
de un pozo de almacenamiento de agua debidamente protegido y mantenido
higiénicamente.
El Técnico de Aseguramiento de la Calidad, será el responsable de verificar la

dosificación de hipoclorito adicional al pozo. Además verificará la concentración
de cloro residual a la línea directa del tanque principal mediante muestreo en
un punto cualquiera de sala de proceso, que deberá ser de 0.5 ppm.
En caso que esté por debajo de lo establecido se tomará las acciones
correctivas como la dosificación de más hipoclorito, hasta llegar a los valores
establecidos.
LIMPIEZA DE TANQUES DE AGUA (CADA 6 MESES)

Tanque principal: tanque de almacenamiento de agua. Diariamente se verificará
si la zona de almacenamiento de agua (tanque elevado, cisterna) se encuentra
adecuadamente limpia y se verificará su limpieza de parte del personal
encargado de dicha tarea.
Semestralmente se contrata a una empresa particular con autorización

sanitaria para realizar los trabajos de limpieza y desinfección del tanque
elevado y de la cisterna de almacenamiento de agua.
VERIFICACIÓN
Para la verificación, se deberán realizar análisis análisis microbiológico por lo
menos una vez al año. El laboratorio debe tener acreditación con la guía ISO
17025.
Los resultados deberán compararse con lo que exige la norma nacional “D.S
031-2010-SA Reglamento de la Calidad del Agua para Consumo Humano”.
Si hubiera presencia de microorganismos por encima de lo permitido, se
deberá reevaluar el presente procedimiento.
10.4.2. CONTROL DE PLAGAS
OBJETIVO
Este procedimiento define las actividades a seguir para identificar y realizar el

control de plagas en la planta.
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
ALCANCE
Establece las disposiciones y actividades con la finalidad de controlar y

erradicar las plagas que afecten la calidad higiénico-sanitaria tanto de la
materia prima, producto en proceso y producto final en todas las áreas de la
empresa.
RESPONSABILIDADES
 El Técnico de aseguramiento de calidad es el responsable de monitorear

y registrar los procedimientos del control de plagas en planta y
alrededores.
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el responsable de verificar y

hacer cumplir los procedimientos de control de plagas y/o de contratar
los servicios de compañías especializadas para el Control de Plagas.
 Cebos.
 Estaciones o trampas para roedores.
 Fumigantes.
 Escobas.
 Tachos.
 Mallas para ventanas.
PROCEDIMIENTO
Se han tomado las siguientes medidas para evitar el ingreso de plagas a la
planta:
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
 Limpieza permanente de las zonas de producción.

 Evitar lugares de refugio y anidación, como huecos y evitar acumulación
de materiales, equipos u objetos fuera de uso, dentro o fuera de la
planta.
 Las puertas deben permanecer cerradas a fin de evitar el ingreso de
plagas.
 Mantener caños de agua bien cerrados, evitando fugas.
 Almacenamiento de los alimentos en envases con tapa.
 Las barreras existentes en el área de proceso son: Ventanas protegidas
con mallas, Aberturas entre paredes y ventanas, recubiertas con mallas
y selladas con Silicona y Cañerías y desagües en la planta con tapa y
sellados con silicona.
 Los desechos de producción son evacuados al área de desechos para
su eliminación.
 Todo producto que ingresa a la planta será inspeccionado, para verificar
que no transporte ninguna plaga.
 Las fumigaciones generales a la planta se realizarán cada seis meses, y
será realizado por terceros.
 La empresa y alrededores serán inspeccionados cada semana para
buscar cualquier señal de infestación de insectos y roedores.
Roedores
 Al detectar la presencia de roedores se encargará el control a terceros,

con quien se diseñará el mapeo de la panificadora para ubicar
correctamente los cebos y brindar la información del mismo a todo el
personal que labora en planta para su conocimiento.
 Los roedores capturados, así como los cebos, serán desechados el
mismo día y dicha zona deberá limpiarse y desinfectarse como
corresponde.
Insectos
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
 Dependiendo de la gravedad de ataque de insectos en la panificadora,

se contratará los servicios de terceras personas, la cual deberá emitir un
certificado de desinsectación y se registrará (el día del tratamiento, las
zonas donde se aplicó el insecticida, tipo y dosis aplicada del producto
químico). En algunos casos se realizará un tratamiento interno y éste se
realizará cuando la evaluación justifique hacerlo y se ejecutará por un
personal capacitado.
 Los insectos muertos son retirados el mismo día hacia la zona de
desechos.
 Antes y después de realizar cualquier actividad de fumigación es
necesario una limpieza de equipos, superficies y ambientes. La planta
no debe estar elaborando ni despachando productos.
 Los responsables de aplicación de productos químicos estarán
debidamente capacitados en el manejo de éstos productos.
MANEJO DE PRODUCTOS QUIMICOS E IMPLEMENTOS DE LIMPIEZA
 Los productos químicos utilizados para la limpieza, desinfección y

control de plagas serán almacenados en estantes y en un lugar alejado
de la zona de procesamiento.
 Todos los productos químicos serán rotulados con etiquetas o plumón

indeleble, así como los baldes y demás implementos utilizados para su
aplicación.
 Los productos químicos serán tapados y colocados en un lugar

destinado para su almacenamiento después de su uso.
 Las diluciones serán preparadas en el área destinada para tal fin y de

acuerdo a lo establecido para cada caso.
 El personal de limpieza será entrenado cada 06 meses sobre el uso

adecuado de los productos químicos así como su manipulación y
almacenamiento.
 Los implementos de limpieza (escobas, recogedores, paños, etc.) serán

de uso exclusivo para cada área de procesamiento, estarán rotulados de
acuerdo al área al que pertenecen y; deberán colocarse en un lugar
apropiado, dentro o fuera de las áreas de procesamiento según sea el
caso.
 Todos los productos químicos utilizados deben contar con el respectivo

registro sanitario emitido por la autoridad sanitaria.
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
 La limpieza y desinfección del almacén de utensilios y productos de

limpieza se realizará una vez por semana.
VERIFICACIÓN
La realizará el auditor interno de Gestión de la Calidad, y consistirá en la

revisión de los registros y verificará el cumplimiento de las frecuencias
programadas.
10.4.3. DISPOSICION DE RESIDUOS
OBJETIVO
El objetivo del presente procedimiento es definir las actividades para asegurar
una adecuada eliminación de residuos de tal modo que se minimice la
atracción de las plagas y fuentes de contaminación al interior de la
panificadora.
ALCANCE
Establecer disposiciones y actividades con la finalidad de la adecuada

disposición de los residuos que pueden afectar la calidad higiénico-sanitaria
presentes tanto en la materia prima, producto en proceso y producto final en
todas las áreas de la empresa.
RESPONSABILIDADES
El Técnico de limpieza y mantenimiento es el responsable de monitorear y

registrar los procedimientos de disposición de residuos sólidos de la planta en
sus diversos procesos.
PROCEDIMIENTO:
 Se deberá disponer de un lugar apropiado para el almacenamiento de

desechos y materiales antes de su eliminación (área de desperdicios),
éste lugar debe impedir el acceso de plagas y evitar la contaminación
cruzada.
 Los desechos en el área de desperdicios deberán estar contenidos en
bolsas plásticas dentro de tachos o recipientes plásticos o metálicos con
tapas y serán eliminados de la planta cada vez que sea necesario.
Páá giná 24
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
 Se deberá disponer de tachos de basura con tapas y provistos de bolsas

plásticas en el área de procesamiento, éstos se mantendrán cerrados y
se retirarán de la zona de trabajo todas las veces que sea necesario.
 Después de la evacuación de los desechos, los tachos retornarán a la
zona de trabajo, limpia y desinfectada.
 Inmediatamente después de la evacuación de los desechos, el
trabajador debe lavarse y desinfectarse las manos.
En el establecimiento se generan los siguientes desechos sólidos:
• Desechos del proceso

• Desechos de empaques y embalaje
• Desechos de almacenes y zonas de tránsito
• Desechos de cocina y comedor
• Desechos de oficinas de planta
Todas los desechos se recolectan de forma sanitaria disponiendo de un

recipiente plástico cubierto con bolsas de polietileno en su interior que ayuda a
recolectar de forma más eficiente; su evacuación se realiza diariamente o
cuando el caso lo requiera siendo trasladados a la Zona de desechos.
10.4.4. VEHICULOS DE TRANSPORTE
OBJETIVO
Establecer las disposiciones para que los vehículos de uso externo mantengan
su calidad higiénico-sanitaria y no contaminen las materias primas y el producto
terminado.
 Los vehículos para el transporte exterior garantizan el transporte del

producto en condiciones adecuadas para su conservación,
protegiéndolas del polvo y condiciones climáticas adversas.
 Los vehículos utilizados por la empresa están sometidos a la limpieza
diaria para cumplir los requisitos higiénicos que garantizan el perfecto
estado sanitario de los productos en ellos manipulados.
 La plataforma del vehículo no debe contener restos de materia orgánica
u otro elemento extraño y estar libre de olores fuertes y desagradables.
 Si se observa restos de la materia orgánica u otro elemento extraño, se
procederá a la limpieza y desinfección interna y externa del vehículo.
Páá giná 25
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
10.4.5. INSTALACIÓN DE SERVICIOS SANITARIOS, LAVADO Y

SANEAMIENTO DE MANOS
OBJETIVO
Mantener la infraestructura adecuada, accesibilidad a todo el personal de la

planta y a terceros a los servicios higiénicos y que las condiciones higiénicas
sanitarias sean permanentes.
ALCANCE
Es aplicable a todas las áreas adyacentes a los servicios higiénicos y a la parte

interna de los mismos.
RESPONSABILIDADES
 Cada área es responsable del mantenimiento y saneamiento de sus

servicios higiénicos y/o instalaciones para lavado de manos.
 El Técnico de Aseguramiento de Calidad es el responsable de
monitorear y registrar el cumplimiento del mantenimiento y limpieza
adecuada de todos los servicios higiénicos.
 Escoba de mano.
 Escobillas con fibras de plástico.
 Implemento comunes de limpieza.
 Baldes plásticos.
 Desinfectantes líquidos para baño (pinesol, etc.)
 Implementos comunes de manipulación: Guantes, mascarillas
PROCEDIMIENTO
Páá giná 26
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
 Se dará inicio a la limpieza diaria barriendo los pisos, escobillándolos

con detergente para luego enjuagarlos, esta labor se realizará a cada
cambio de turno o cuando lo crea conveniente el encargado del área.
 Los inodoros se limpiarán con abundante agua clorada y detergente, se
agregará ácido muriático si fuese necesario, de la misma manera se
procederá con los lavaderos y urinarios.
 Al término de la limpieza se desinfectará todas las áreas con pinesol.
VERIFICACIÓN
La verificación lo realizará el Auditor Interno de Gestión de Calidad según

Check list de SSOP.
10.4.6. EQUIPOS Y UTENSILIOS
Se contará con equipo alimentario no contaminante y fácil de limpiar,

construidos en acero inoxidable, con superficie lisa, exenta de grietas,
resistente a la corrosión y que soportan las actividades de limpieza y
desinfección a las que son sometidas.
Todos los equipos utilizados en la producción deben cumplir lo siguiente:
 Que no impregnen a los alimentos olores o sabores desagradables

 Que no produzcan ni emitan sustancias tóxicas.
 Que no sean absorbentes, entre otros.
Todos los utensilios y materiales que estén en contacto con el alimento se

desinfectarán en una solución de 10 ml de lejía por cada 10 litros de agua,
luego se enjuagarán con agua caliente para eliminar el residuo de lejía.
Cada ambiente de la panificadora dispone de máquinas y equipos suficientes
así como de elementos de control que facilitan la producción y permiten el
trabajo eficiente del personal.
Los equipos y utensilios serán de tal forma que minimizan la acumulación de
partículas de alimento, suciedad y materia orgánica, es decir permiten su fácil
limpieza y desinfección.
Páá giná 27
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
HIGIENE DE EQUIPOS Y UTENSILIOS
Se realiza con la finalidad de remover todos los residuos impregnados en los

equipos y utensilios usados en la elaboración del bizcocho de leche, el lavado y
desinfectado debe ser inmediato, una vez que se desocupen, luego se guardan
en el lugar destinado para estos, quedando prohibido dejar sin lavar o sucio
para el siguiente día.
 La limpieza de los utensilios consistirá en remojar con agua fría, las

ollas, baldes, jarras y otros recipientes empleados, los cuales
posteriormente serán lavados con detergente y enjuagados con agua
limpia.
 La desinfección de los equipos se realizarán con productos
desinfectantes, preparando una solución de hipoclorito de sodio.
10.5. ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN
Cada 06 meses se verificara el cumplimiento de lo establecido en el manual de

Buenas Prácticas de Manufactura, para lo cual se evaluará registros, el
desempeño del personal, fichas técnicas de los insumos y los resultados de los
análisis realizados al producto, además de la inspección higiénica sanitaria de
todo el establecimiento.
Con los resultados de dicha inspección si fuera conveniente se programa las

mejoras, el mantenimiento o los cambios requeridos.
10.6. PRESERVACIÓN DE REGISTROS
La documentación del presente manual será de absoluta responsabilidad del

jefe de calidad debiendo mantenerse en un lugar accesible y a cualquier hora
del día. Todos los documentos deberán ser archivados en forma ordenada por
el lapso mínimo de un año para los controles respectivos.
11.- PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO
Páá giná 28
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Los Procedimientos Operacionales de Saneamiento (POS) constituyen junto

con los BPM una base sólida que permite la sustentación en el tiempo de un
Programa de Aseguramiento de Calidad basado en HACCP y garantiza a los
consumidores o clientes la obtención de productos seguros.
Para poder garantizar la uniformidad, reproducibilidad y consistencia de las

características de los productos o procesos realizados en una empresa es
necesario el adecuado ordenamiento del personal mediante procedimientos
operativos estandarizados (POE), en inglés "Standard Operation Procedures"
(SOPs), a partir de los cuales se detallan funciones y responsabilidades. Estos
son aquéllos procedimientos escritos que describen y explican cómo realizar
una tarea para lograr un fin específico, de la mejor manera posible.
11.1. OBJETIVO
El objetivo del siguiente procedimiento es mantener las condiciones higiénicas

sanitarias de la Panificadora DELICIUS S.A. en las área de despacho,
almacén de productos terminados, área de mantenimiento, aplicando
procedimientos o normas de saneamiento, que nos permitan prevenir y
controlar la contaminación en el procesamiento, almacenamiento y despacho
de los bizcochos de leche.
11.2. PROCEDIMIENTO PARA LA SEGURIDAD DEL AGUA
OBJETIVO
Asegurar la calidad sanitaria del agua utilizada en las distintas etapas del
proceso de Elaboración, incluido los servicios (SSHH) y comedor.
ALCANCE
Aplicable a las fuentes de abastecimiento de agua y sistemas de

almacenamiento destinados para el proceso de Elaboración, SSHH y limpieza.
RESPONSABLE
 Jefe de Control de calidad.

 Analista de calidad.
DESCRIPCIÓN
Páá giná 29
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Abastecimiento de agua
Red de agua de pozo: El suministro de agua de pozo proviene del subsuelo.
El agua es utilizada para:
La limpieza de la superficie de los equipos en el área de elaboración de
bizcochos de leche.
Laboratorio de control de calidad, oficinas administrativas, comedor y
SSHH.
Uso, puntos de clorinación y dosis:
El agua a utilizarse es clorinada a través de cloro liquido (cl2), con un
nivel aproximado de 0.5 ppm-2ppm, de cloro residual.
MONITOREO Y FRECUENCIA
Análisis Microbiológico
Los análisis microbiológicos se realizarán según el “Plan de Muestreo se
realizara dos veces al año antes del inicio de cada producción el cual ha
sido elaborado por el Jefe de Calidad.
El muestreo y análisis serán efectuados por una entidad certificadora
Acreditada y serán adjuntados en las carpetas correspondientes.
Análisis Químico
Los Análisis Químicos se realizaran según el “Plan de Muestreo se
realizara dos veces al año antes del inicio de cada producción, el cual ha
sido elaborado por el Jefe de Calidad. El muestreo y análisis serán
efectuados por una entidad certificadora Acreditada y serán adjuntados
en las carpetas correspondientes.
Determinación de Residual de Cloro
Agua de planta:
 El Jefe de Calidad o Analista de calidad tomará la muestra en los puntos

de suministro a la planta de procesos y SSHH; determinará la
concentración de cloro residual utilizando un Kit de análisis de cloro.
 Frecuencia: diaria (ingreso del turno) y/o antes de iniciar el proceso.
CLORINACIÓN
 La dosificación se realiza en el tanque de almacenamiento de agua de

pozo mediante cloro líquido (Cl2) el cual debe accionarse en el momento
de pasar el flujo de agua cuando los grifos se abren, el cual debe dar un
residual de 0.5 ppm y máximo de 2 ppm. (agua destinada a la
elaboración de bizcochos de leche).
Páá giná 30
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
 La dosificación se realiza en el tanque de agua dura mediante una

bomba de dosificación la cual debe accionarse en el momento de pasar
el flujo de agua, se emplea cloro liquido (CL2), el cual debe dar un
residual de 0.5 ppm a 2 ppm (agua para limpieza de superficies,
equipos, comedor, oficinas y SSHH)
DETERMINACIÓN DE CLORO RESIDUAL LIBRE
 Abrir la llave y deje que el agua fluya de 1 a 3 minutos, antes de tomar la

muestra.
 Enjuague tres veces consecutivas el frasco de muestreo antes de tomar
la muestra definitiva. El frasco no se debe llenar completamente; es
recomendable dejar un espacio vacío de 1/3 de la altura del frasco a fin
de homogenizar la muestra. Tapar el frasco.
 El personal encargado de realizar este labor deberá utilizar los
implementos necesarios (guantes, tapa boca, etc.).
 Para determinar el cloro residual libre se empleará el Kit HANNA.
 Agregar 5 gotas del reactivo 1 y agregar 3 gotas del reactivo 2 al cubo
comparador de color.
 Proceder a tomar 5 ml de la muestra y colocarla en el cubo comparador
junto con los reactivos mencionados anteriormente.
 Tapar el cubo comparador y mezclar con movimientos en círculos y
luego invirtiendo el cubo, en distintos tiempos.
 Determinar con la banda de color que tiene el cubo comparador la
solución que se encuentra al lado de la banda y reportar el resultado del
cloro libre en mg/l (ppm).
 En algunos casos se realizará diluciones para leer el resultado en el
cubo comparador de color.
 También se registrará el análisis sensorial del agua.
11.3. PROCEDIMIENTO PARA LA PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN

CRUZADA
OBJETIVO
Prevenir la contaminación cruzada de la materia prima y los productos causada

por agentes patógenos, físicos, químicos o microbiológicos, que podría
originarse por el personal, animales, aves, insectos, roedores, vehículos, aire,
objetos, materiales o cualquier superficie de contacto con los alimentos
(incluidos utensilios, equipos, uniformes, guantes, etc.) equipos de transporte,
materiales de empaque, insumos o cualquier otro vector de contaminación.
ALCANCE
Páá giná 31
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Se aplica para todas área anexas a la planta de procesamiento, área de

mantenimiento y almacenes.
RESPONSABILIDAD
 Las personas responsables de hacer cumplir los procedimientos para la

prevención de contaminación cruzada son: Jefes de áreas, operarios,
personal administrativo y todo aquel involucrado en la actividad
productiva.
 El Administrador es el responsable de la ejecución y verificación de la
limpieza del área administrativa y alrededores de la panificadora.
 El Jefe de Mantenimiento es responsable de la ejecución y verificación
de la limpieza del taller de mantenimiento.
 El Analista de calidad se encargará de realizar las inspecciones del
cumplimiento de los procedimientos de limpieza y desinfección de las
áreas externas y áreas de servicios administrativos.
PROCEDIMIENTO
 Al ingresar a la Panificadora DELICIUS S.A., el personal transitará

obligatoriamente por el circuito aséptico.
 Toda persona debe permanecer en su área de trabajo durante el
proceso productivo y durante la limpieza de su zona.
 La basura y/o desperdicios es recolectada en tachos con tapas y dentro
de ellas bolsas de plástico, ubicados de tal manera que no contaminen
la materia prima o el producto.
 La evacuación de basura de planta se realiza diariamente hacia los
contenedores de basura ubicados en la zona de acopio.
 Cuando realice un trabajo de limpieza, mantenimiento y/o reparación, no
dejar los equipos y materiales usados en el área.
 Cada operador es responsable del orden y limpieza de su área de
trabajo durante su turno.
 Se deberá evitar la presencia de vectores: roedores, insectos, etc.
 Los implementos de limpieza (recogedor, escobas y otros) utilizados en
la limpieza del área de proceso, almacén de productos terminados
deben ser de uso exclusivo para estas áreas.
Normas Específicas de Circulación y Limpieza en Planta
Trabajadores en General
Páá giná 32
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Deben mantener buena higiene personal. El personal se lavará las manos con
jabón líquido (Desinfectante) en los siguientes casos:
 Al ingresar al área de proceso.
 Después de haber utilizado los servicios higiénicos.
 Antes de comer y después de cada receso.
 Cuando consideren que sus manos se han contaminado.
El cabello debe estar completamente cubierto y las uñas deben estar cortas,
limpias y sin esmalte.
Mantener los uniformes limpios. El personal en contacto perenne con la materia
prima debe vestir la indumentaria correspondiente, debe contar con una toca,
tapaboca, botas de PVC y un cobertor de acuerdo a la operación a realizar.
En toda el área de proceso hasta el almacén de producto terminado se prohíbe
fumar, ingerir alimentos o cualquier práctica antihigiénica.
En sala de proceso está prohibido el uso de todo tipo de joyas, adornos, etc. El
uso de relojes está permitido siempre y cuando cumpla una función de trabajo;
y la persona no esté en contacto directo con el producto.
Cada trabajador deberá guardar y mantener su ropa de trabajo en casilleros
disponibles, limpios y ordenados.
Visitantes
Los visitantes harán ingreso al área de producción con la autorización expresa

del Gerente y/o Superintendente, Administrador o Ingeniero de Turno y bajo la
supervisión del personal designado por ellos. Estarán sujetos a las
disposiciones generales antes mencionadas. Deberán usar casco, mandil,
botas; y deberán desinfectarse botas y manos antes de ingresar a la planta de
proceso.
Vehículos
Los que ingresen al área de almacén de producto terminado deben

desinfectarse previamente las llantas, con una mochila y/o moto fumigadora,
agregándole hipoclorito de sodio a 200 ppm. u otro desinfectante autorizado
para este fin. El personal encargado de realizar este labor deberá utilizar los
implementos necesarios (guantes, mascara de filtro, ropa de agua, etc.).
11.4. PROCEDIMIENTO PARA LA LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES QUE

ENTRAN EN CONTACTO CON LOS ALIMENTOS
OBJETIVO
Páá giná 33
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Establecer los lineamientos para una adecuada limpieza y desinfección de

superficies y equipos que entran en contacto con los productos, garantizando la
inocuidad y sanidad de los productos Alimenticios.
ALCANCE
Involucra todos los equipos y superficies del área de producción (zona de

proceso, zona de productos terminados, almacenamiento y zona de
despacho).
RESPONSABLES
 Jefe de Mantenimiento.
 Operadores.
 Supervisor de Productos Terminados
 Jefe de Turno y/o Analista de calidad verificara el eficaz cumplimiento de
este sub procedimiento.
DESCRIPCIÓN
IMPLEMENTOS DE LIMPIEZA
Esponjas abrasivas, trapos industriales, detergente industrial, hipoclorito de

sodio, paños de lana tipo borrego, equipo de espuma, mochilas fumigadoras,
jaladores, escobas, baldes.
MODO DE ACCIÓN
El personal encargado de realizar la limpieza deberá usar sus implementos

(Guantes, botas, ropa de agua, casco, lentes, tapaboca, arnés).
PROCEDIMIENTO
ÁREA ACTIVIDADES A REALIZAR ENCARGADO VERIFICA

Almacén de Se procederá a retirar el polvo y
materias con un trapo húmedo. Analista de
Encargado de
primas e Se realizara todos los días al inicio Calidad
limpieza
insumos del turno.
Analista de
Almacén de Se procederá a retirar el polvo y Calidad
Páá giná 34
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Encargado de
con un trapo húmedo. limpieza
embalajes y
Se realizara todos los días al inicio
empaques.
del turno.
Se procederá a retirar el polvo y

Almacén de Encargado de
con un trapo húmedo. Analista de
producto limpieza
Se realizara todos los días al inicio Calidad
terminado.
del turno.
Se procederá a retirar el polvo con

Almacén de
agua, detergente y con un trapo
productos Encargado de Analista de
húmedo secar.
químicos y limpieza Calidad
otros
del turno.
Se procederá a retirar sólidos con

agua, luego se procede adicionar
detergente con un trapo, Encargado de
Cámara de Analista de
posteriormente se procede a cámara
Fermentación Calidad
enjuagar con abundante agua.
del turno.

detergente y lavar con escobillas,
Operador de Analista de
Mezcladora posteriormente se procede a
la maquina Calidad
del turno.
Se procederá a retirar sólidos con Operador de Analista de

agua, luego se procede adicionar la maquina Calidad
Cortadora detergente y lavar con escobillas,
posteriormente se procede a
Páá giná 35
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
del turno.

detergente con un trapo, Operador de
Analista de
Horno posteriormente se procede a la maquina
Calidad
del turno.

detergente y lavar con escobillas, Encargado de
Analista de
Materiales posteriormente se procede a limpieza
Calidad
del turno.

detergente con un trapo, Encargado de
Analista de
posteriormente se procede a limpieza
Calidad
Zona de enjuagar con abundante agua.
Proceso Se realizara todos los días al inicio
del turno.
Se procederá a retirar el polvo con

agua, detergente y con un trapo Encargado de
Analista de
Oficina húmedo secar. limpieza
Calidad
del turno.
Páá giná 36
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Se aplica agua fría a presión

directamente.
Se aplica solución de agua y
detergente (2lt: 50 gr.) y se
refriega con esponja abrasiva.
Se enjuaga aplicando agua fría a
presión.
Se seca con trapo industrial.
Maquinaria y Se aplica una solución de
Operarios de
equipos Hipoclorito de Sodio a una
limpieza J.T.P
después de concentración de 200 ppm en la
mantenimiento zona y / o equipo trabajado.
El área de producción comunicara
al área de calidad, para que se de
conformidad a las labores de
limpieza del equipo, para lo cual el
analista de calidad procederá a
verificar la limpieza y desinfección
del equipo informando de este
hecho a su superior inmediato.
11.5. PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO DE LOS SERVICIOS

HIGIÉNICOS
OBJETIVO
Disponer y mantener en condiciones adecuadas los servicios higiénicos.
ALCANCE
Se considera a todas las instalaciones de los servicios higiénicos existentes en

el área de la empresa.
RESPONSABLES
 El Administrador es el responsable de mantener los servicios higiénicos

aptos para el uso del personal.
 El Jefe de mantenimiento es el responsable de ejecutar el
mantenimiento de las instalaciones sanitarias y servicios higiénicos
ubicados en la planta y oficinas administrativas.
Páá giná 37
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
PROCEDIMIENTO
Páá giná 38
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
AREA ACTIVIDADES A REALIZAR
Los residuos de los tachos se evacuan diariamente, cuando sea

Tachos de Basura
necesario se procederá a realizar la limpieza con agua y
(papeleras)
detergente.
La limpieza y sanitización se realizan diariamente. El exterior del

inodoro y el tanque de agua se limpian con agua y detergente,
utilizando una esponja abrasiva. El interior del inodoro se limpia
Inodoros con detergente y con una escobilla para la remoción de la
suciedad adherida, sí este presenta sarro se deberá agregar
ácido muriático y dejar reposar por espacio de cinco minutos,
luego enjuagar con abundante agua. Seguidamente sé
sanitizarán con solución de Hipoclorito de Sodio 50-100 ppm.
La limpieza y sanitización se realiza diariamente.

Para la limpieza se usa detergente, se deja reposar por espacio
de cinco minutos y se remueve la suciedad y si tuviera
Urinarios presencia de sarro se adiciona ácido muriático, dejando
reposar por 5 minutos y después se saca con una escobilla
especial. Enjuagar con abundante agua y luego se sanitiza con
solución de Hipoclorito 50-100 ppm.
La limpieza y sanitización se realizan diariamente.

Para su limpieza se aplica detergente y una esponja abrasiva
Lavamanos
para eliminar la grasa y suciedad, enjuagar con abundante agua
y sanitizar con hipoclorito 50-100 ppm.
La limpieza y sanitización se realizan diariamente.

Para su limpieza se aplica detergente con esponja abrasiva
para eliminar la grasa y suciedad. Si este presenta sarro se
Duchas
aplicará ácido muriático el cual reposará por espacio de cinco
minutos, enjuagar con abundante agua y sanitizar con solución
de hipoclorito 50-100 ppm.
Casilleros
La limpieza se realiza diariamente.
La eliminación de polvo y suciedad de los casilleros se realiza
con trapos, plumeros. El uso correcto de los casilleros está
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
descrito en el reglamento interno de trabajo.
La limpieza y sanitización se realiza diariamente.

Se eliminan los residuos sólidos utilizando escobas y recogedor,
luego se trapea con agua y detergente hasta que esté
Pisos
completamente limpio.
Se aplica un desinfectante que puede ser solución de
Hipoclorito 50-100 ppm.
Para la eliminación de polvo y suciedad se utilizan escobas,

escobillones, brochas, trapos y detergente; la limpieza se
Limpieza y Pintado de efectuará mensualmente.
Paredes y Techos El pintado se realiza con pintura látex aplicada con rodillo o
brocha, previa limpieza. Esta operación se realizará
semestralmente y/o cuando se requiera.
La limpieza consiste en eliminar el polvo adherido, utilizando

Limpieza de Ventanas
trapo Industrial, luego se aplica limpiavidrios o agua. Esta
operación se realiza semanalmente.
11.6. PROCEDIMIENTO PARA LAS CONDICIONES DE SALUD DE LOS

EMPLEADOS
OBJETIVO
Evitar que el producto se contamine en forma directa e indirecta por agentes

patógenos provenientes del personal que interviene en el proceso o pueda
poner en peligro la seguridad del producto.
ALCANCE
Comprende todo personal empleado, obreros y obreros temporales que labora
en la planta, personal de empresas subcontratadas o visitantes.
RESPONSABLES
 Jefes de áreas son responsables de hacer cumplir el procedimiento.

 El Administrador y el Jefe de Recursos Humanos son los responsables
del monitoreo y registro del estado de salud del personal que labora en
la empresa.
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Área : AC
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DESCRIPCION
Estado de Salud
 No se permitirá el ingreso a ningún área de proceso al personal que
pudiera poner en riesgo la inocuidad del producto. A las personas de las
que se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras de alguna
enfermedad o mal que eventualmente pueda transmitirse por medio de
los alimentos, no deberá permitírseles el acceso a ninguna área de
manipulación de alimentos si existe la posibilidad de que los contaminen.
Cualquier persona que se encuentre en esas condiciones deberá
informar inmediatamente a su inmediato superior.
 Los empleados que ingresan a trabajar en la empresa, firmarán un
acuerdo donde se comprometen a informar a su jefe inmediato en caso
presenten los siguientes síntomas: fiebre, diarrea, vómitos, náuseas,
color no característico de orina, cortes o heridas no cicatrizadas.
 En caso de no permanencia, el trabajador deberá llenar la solicitud y
autorización de permiso por estado de salud, la cual será firmada por el
trabajador y visada por el jefe directo. Se hará de conocimiento al área
de recursos humanos para su derivación al centro de salud. Así mismo
el área de Recursos Humanos reportara al Comité de seguridad una
estadística de los permisos por estado de salud, incluyendo los síntomas
presentados (fiebre, diarrea, vómitos, náuseas, color no característico de
orina, cortes o heridas no cicatrizadas) para poder tomar medidas
preventivas.
 Para asegurar el buen estado de salud del personal empleado y obrero
se establece por lo menos una evaluación al año.
 El Jefe de recursos Humanos es el responsable de coordinar esta
evaluación.
 Los jefes de área son responsables de comunicar a los visitantes y
contratistas la importancia de su estado de salud en caso ingresen a la
empresa. Se les entregará un cuestionario antes de su ingreso, donde
se incluyen preguntas sobre los síntomas descritos líneas arriba.
 En caso se cuente con contratistas realizando trabajos prolongados, el
jefe de área es responsable de dictarles o coordina con el área de
calidad una capacitación sobre el comportamiento dentro de la empresa
y cumplimiento en relación a la inocuidad, seguridad y calidad, esto
incluirá la comunicación de los síntomas descritos anteriormente.
Aseo y Comportamiento del Personal

 El personal que labora en la empresa (producción, recepción-proceso,
almacén, mantenimiento, calidad y terceros) deberá estar
completamente aseado.
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
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 Las manos no deberán presentar cortes, ulceraciones ni otras

afecciones a la piel, las uñas deberán mantenerse cortas y limpias y
llevar el cabello corto o recogido.
 El personal deberá evitar comportamientos que puedan contaminar el
producto (comer, beber, masticar chicle, escupir, fumar, toser y
estornudar, ingresar a planta con aretes, pulseras, relojes).
Indumentaria del personal

 El personal que labora en las áreas de proceso deberá contar con ropa
de trabajo proporcionada por la empresa y dedicarla exclusivamente a
las labores que desempeña. Se diferenciará al personal por área de
trabajo dotándoles de indumentaria de diferente color, con la finalidad de
evitar la contaminación cruzada.
 Se le entregará un protector de plástico a todo el personal que tenga
contacto directo con la materia prima que deberá ser cambiada cada
vez que presente rotura o tenga un deterioro.
 Así mismo se le hará entrega de elementos de seguridad cuando las
tareas encomendadas así lo requiera.
 El uniforme es de uso obligatorio durante las horas de trabajo, el cual
deberá mantenerse limpio y en buen estado.
 No se permitirá el ingreso o salida del personal de las instalaciones de
planta con ropa de trabajo.
Facilidades de Instalaciones para el personal

 El personal que labora en la empresa contara con vestuarios provistos
de un casillero con compartimiento por trabajador, en el que depositará
la ropa de trabajo y de diario de manera que ambas no entren en
contacto (una en cada compartimiento).
 Así mismo cuenta con servicios higiénicos provistos de inodoros,
urinarios y lavamanos en buen estado de conservación e higiene, cuenta
con agua fría, surtidores de jabón líquido y secadores de mano.
 Los servicios higiénicos cuentan con avisos que indiquen la obligación
de lavarse y desinfectarse las manos antes y después de su uso.
Botiquín de primeros auxilios

 Se cuenta con un botiquín de primeros auxilios, debidamente equipado.
 Contando con personal debidamente capacitado en brindar primeros
auxilios.
11.7. PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE PLAGAS
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OBJETIVO
Establecer las medidas preventivas para controlar cualquier tipo de plagas y/o
pestes que se presente en la empresa de proceso, zona de despacho,
almacenes de insumos, y zona externa.
ALCANCE
El procedimiento involucra a todas las áreas de la empresa.
RESPONSABLES
El Jefe de calidad es responsable de cumplir este procedimiento.
DESCRIPCIÓN
Desinsectación
Para el desarrollo de este plan, se considera lo siguiente:
 Limpiar la zona y/o equipos donde se va a realizar la desinsectación.
 Si el área se encuentra expuesta al medio ambiente, en el momento de
realizar la desinsectación, se deberá aplicar el insecticida en la misma
dirección del aire.
 Si el área se encuentra en un ambiente cerrado, la desinsectación se
realiza de adentro hacia afuera.
 Si se emplea un termo nebulizador, se realiza la desinsectación de la
misma forma descrita anteriormente.
 Para la eliminación de vectores voladores y rastreros como: moscas,
mosquitos, gusanos se utilizará los productos formulados a base de
cipermetrina por ser de uso aprobado para industrias alimentarias.
Desratización
Para el desarrollo de este plan, se tiene que considerar lo siguiente:
 Instruir al personal a que las zonas estén limpias y despejadas de
materiales en desuso, para evitar la presencia de los roedores.
 Buscar señales que delaten la presencia de roedores como:
madrigueras, material roído, heces y orina de roedores.
 Una vez determinados los lugares de acceso de los roedores, se
procederá a eliminar o reducir en lo posible las vías de ingreso.
 Se planifica la ubicación de los cebaderos de acuerdo a la necesidad de
la zona, para ello se usará tubos de PVC los que servirán de cebaderos.
Se monitorea los cebaderos una vez por mes o cuando se requiera.
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Código : RP-SAC-01

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 Reponer los cebos consumidos por cebos frescos y/o cuando sean
necesarios.
Para el mantenimiento de este plan se considerará lo siguiente:
Semestralmente se evaluará y analizará la eficacia de la aplicación del plan,

acorde a la data obtenida en los últimos 06 meses, se evaluará la eficacia del
veneno y analizara la cantidad y ubicación de los cebaderos.
12.- SISTEMA HACCP
12.1. SIGNIFICADO E INTERPRETACION DEL SISTEMA HACCP
Los sistemas de inspección están evolucionando hacia un control en origen de

los productos alimenticios, basados, en analizar los peligros que suelen
aparecer en una determinada actividad industrial y evitarlos antes de su
aparición. En esta afirmación está basado el sistema HACCP.
El sistema HACCP es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto

sanitario con el objeto de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos
elaborados a nivel del consumidor y comprende una serie de acciones que se
inician con la identificación de los peligros, la probabilidad de su ocurrencia,
evaluación de los efectos y severidad, la identificación de los puntos críticos, el
establecimiento de medidas de control para reducir sus efectos, la vigilancia de
los puntos críticos mediante limites críticos o de tolerancia y la toma de
acciones correctivas si hubiera alguna desviación.
Todas las acciones hacen uso de registro donde quedan inscritos las acciones
tomadas, de acuerdo con la frecuencia establecida en el plan HACCP.
Es una estrategia de prevención para controlar todos los factores que afectan
la seguridad, salubridad y calidad de los alimentos.
Es una estrategia de aseguramiento de calidad preventiva dirigido a todas las

áreas de contaminación física, química y biológica. El sistema es único para
cada planta de procesamiento y cada producto.
Antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaría

el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los “Principios Generales de
Higiene de los Alimentos”, “Código de Practicas” y la “Legislación de la
Inocuidad de los Alimentos”. (El Peruano. Decreto Supremo no 007-98-SA,
1998,).
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Código : RP-SAC-01

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12.2. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL SISTEMA HACCP
 Este sistema nos determina como deben evitarse o reducirse los riesgos
asociados al consumo de alimentos y pone énfasis en las medidas
preventivas.
 Es válido para el control de peligros físicos, químicos o biológico
(principalmente los microbiológicos) relacionados con la seguridad del
alimento. Sin embargo, la filosofía del sistema también es válida para el
control de todo tipo de peligro, aunque no estén relacionados con la
seguridad e inocuidad del alimento.
 Es obligatorio, tal y como lo establece la legislación.
 Se aplica a todos los eslabones de la cadena de alimentaría.
 Se puede aplicar a todos los sectores de la industria alimentaria y a todo
tipo de empresa.
 Considera que los responsables de la calidad y salubridad de los
productos alimenticios son las propias industrias, es lo que se denomina
como autocontrol, mientras que las administraciones son las
responsables de comprobar que el sistema aplicado funciona
correctamente.
 Facilita las tareas de control oficial
 Para su aplicación se pueden seguir las guías prácticas de aplicación
elaboradas por las distintas federaciones y asociaciones de cada sector
alimentario
 La implantación de un sistema HACCP debe completarse con el
programa de buenas prácticas de manufactura, el programa de limpieza,
desinfección y mantenimiento, el programa de desinsectación -
desratización y el programa de formación o capacitación continua de los
trabajadores (operarios, técnicos y profesionales).
12.3. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
El Sistema HACCP está basado en los siguientes siete principios básicos:
PRINCIPIO 1: Conducir un Análisis de Peligros; identificar los posibles peligros

asociados con la producción de alimentos en todas las fases.
PRINCIPIO 2: Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC); determinar los

puntos, procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para
eliminar los Peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos.
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Código : RP-SAC-01

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PRINCIPIO 3: Establecer Límites Críticos (LC), para asegurar que el PCC se

encuentra bajo control.
PRINCIPIO 4: Establecer un Sistema de Monitoreo para asegurar el Control del

PCC.
PRINCIPIO 5: Establecer la medida correctiva que deberá tomarse cuando la

vigilancia indique que un determinado PCC no se encuentra bajo control.
PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos para la Verificación, para confirmar

que el Sistema está funcionando eficazmente.
PRINCIPIO 7: Establecer la documentación pertinente para todos los

procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y sus
aplicación.
13.- ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP
El equipo HACCP debe comprometer al personal que esté familiarizado con los
productos, sus métodos de elaboración y la planta. Deberá estar conformado
con el personal de todas las áreas de la empresa y que cumplan los siguientes
requisitos:
 Comprendan los conceptos HACCP.

 Sepan anticipar las clases de riesgos y problemas en los productos y
procesos.
 Tengan conocimiento y autoridad para implementar cambios en el
proceso y productos, para asegurar la integridad del producto.
 Sean capaces de comunicar efectivamente los cambios de personal
responsable de las operaciones en el sistema basado en HACCP.
13.1. EQUIPO HACCP
- Gerente General. : Juan Bustíos Sánchez.

- Jefe de Producción. : Celestino Oviedo Cerrón.
- Jefe de Aseguramiento de Calidad : Silvia Torres Paredes.
- Responsable de Saneamiento : Teresa Solís Huanca.
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13.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
Panificadora DELICIUS S.A.
GERENTE GENERAL
JEFE DE PRODUCCIÓN JEFE DE ASEGURAMIENTO

DE CALIDAD
RESPONSABLE DE SANEAMIENTO
13.3. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES
GERENTE GENERAL
Tiene responsabilidades ante la Asamblea de Socios por la buena marcha de la

empresa.
Tiene como funciones:
 Organizar las reuniones del equipo HACCP.

 Control de proveedores y de calidad de insumos, en coordinación con
el jefe de aseguramiento de la calidad, mediante el cumplimiento de las
especificaciones de compra.
 Ejecutar las políticas adoptadas por la Junta de Socios.
 Señalar la política diaria de la empresa.
 Supervisar la contabilidad y los balances de la empresa.
 Ejecutar las contrataciones del personal calificado.
 Encargarse de la Supervisión de las labores de Marketing, Ventas y
Logística.
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
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Área : AC
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Supervisar y Coordinar los aspectos de aseguramiento de la calidad del plan

HACCP.
 Controlar el cumplimiento de los principios de aseguramiento de calidad

almacén de insumos, procesos y productos terminados.
 Establecer mecanismo de control y mejoras analíticas en proceso.
 Toma a cargo el laboratorio y personal de control de calidad.
 Vela por el cumplimiento de las normas técnicas de calidad, establecidas
en concordancias con los lineamientos del cliente.
 Realiza inspecciones, muestreos y análisis.
 Verificación diaria del plan HACCP mediante la supervisión y revisión de
registros asignados al aseguramiento de calidad
JEFE DE PRODUCCIÓN
Es el responsable de la planta y de reportar los defectos y fallas del producto,

organiza y programa la producción diaria, verifica el cumplimiento de los
parámetros del proceso, evalúa los requerimientos de materia prima e insumos,
supervisa diariamente el estado de funcionamiento de las máquinas, asimismo
es el encargado de la correcta implementación del sistema HACCP.
 Junto con el equipo HACCP elabora el Plan HACCP.

 Coordina el cumplimiento del monitoreo o vigilancia de los puntos
críticos de control, acciones correctivas y verificación del sistema
HACCP.
 Diseña y controla las especificaciones técnicas de las materias primas e
insumos.
 Firma y revisa los registros del sistema HACCP.
 Organiza, coordina y participa en las reuniones del equipo HACCP.
 Informa regularmente al presidente del equipo HACCP sobre la marcha
del sistema.
 Supervisa a los Técnicos de Aseguramiento de Calidad (TAC).
 Verifica el cumplimiento de la implementación del sistema HACCP.
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
RESPONSABLE DE SANEAMIENTO
Es el responsable de los programas de saneamiento, control de plagas y

químicos, mantiene el buen funcionamiento la infraestructura de la Empresa.
 Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP, para la revisión del
plan.
 Junto con el equipo HACCP participa en la elaboración del plan HACCP.
 Realiza los análisis de calidad respectivos de la materia prima e
insumos.
 Supervisa la correcta implantación del sistema HACCP.
 Informa al jefe de producción sobre la marcha del sistema HACCP.
 Controla la producción diaria de la planta y redacta los reportes de
producción verificando la calidad de los mismos.
 Lleva el control de la asistencia de los trabajadores.
 Hace cumplir los procedimientos del programa de higiene y
saneamiento. Monitorea los Puntos Críticos de Control.
 Asiste a las reuniones de elaboración y revisión del plan HACCP.
14.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
NOMBRE BIZCOCHO DE LECHE

Es un producto sólido de consistencia suave ,de
sabor, color y aroma característico según el sabor
correspondiente, elaborado sobre la base de harinas
de cereales y leguminosas ( maíz, trigo) endulzado
DESCRIPCIÓN FÍSICA con azúcar granulada, sometido a un tratamiento
térmico para lograr una cocción uniforme y
presentado en los siguientes sabores: coco, naranja,
vainilla y anís
Harina de maíz, trigo, azúcar, manteca, mantequilla

Leudantes, esencias, colorantes permitidos y
INGREDIENTES
micronutrientes. Leche en polvo, huevos enteros y
PRINCIPALES
minerales permitidos por el Codex.
ENVASADO Son envueltos con papel de manteca, bolsas de

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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
polietileno y colocados en una caja para su

distribución.
Consumo en forma directa. Consumidores
FORMA DE potenciales: dirigido a niños en edad escolar y público
CONSUMO Y en general.
CONSUMIDORES
POTENCIALES
4 días a temperatura ambiente a partir de la fecha de

VIDA ÚTIL ESPERADA producción.
No se requiere porque todo se vende al día.

INSTRUCCIONES Y
Se vende al público en general.
RÓTULO EN EL
Podría ser: ingredientes, peso, dirección, teléfono,
EMPAQUE
RUC.
CONTROLES Tener cuidado al apilar las cajas en el traslado y
ESPECIALES tomando en cuenta la temperatura a 5 grados
DURANTE centígrados.
DISTRIBUCIÓN Y
COMERCIALIZACIÓN
15.- PARÁMETROS DE CONFORMIDAD DEL PRODUCTO
Requerimientos Físico – Químicos
ANALISIS ESPECIFICACIONES
Humedad % Máximo 40%
Cenizas % Máximo 3 %
Proteína (N x 6.25) % ---
Grasa % ---
Carbohidratos % ---
Energía Total Kcal ---
%
Energía por Ración Kcal / Mínimo 255 Kcal.
70g
Energía Prov. Proteína % Mínimo 9.5%
Energía Prov. Grasa % Mínimo 2.6 %
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
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Energía Prov. Carbohidratos % Mínimo 54.8 %

Acidez (exp. Ac. Láctico) % Máximo 0.7%
Fibra 0.20
Requerimientos Microbiológicos
Agente Categorí Clases n C Limite por g/ml

Microbian a m M
o
Mohos 2 3 5 2 102 103
16.- PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA
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Código : RP-SAC-01

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17.- DIAGRAMA DE FLUJO

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Código : RP-SAC-01

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Recepción de Materia Prima e Insumos
Almacenamiento de Materia Prima e Insumos
Harinas: Trigo, Maíz Manteca Insumos Agua

Leche en Polvo y Azúcar Químico
Huevos enteros
Dosificado
Dosificación y/o Pesaje
15 minutos Amasado
Divisora y/o Moldeado
45-55 ºC
Fermentación 120 minutos
(2.00 horas)
140-190°C
Horneado 20-25 minutos
Enfriado 90 minutos
(1.30 Horas)
Embolsado, Sellado,
Almacenamiento del Producto Final
Distribución
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
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18.- DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN
Recepción de materias primas e insumos
Las materias primas e insumos que se utilizan en la producción de Bizcocho

fortificado son: Harina trigo, harina de maíz, leche en polvo, azúcar, mejorador
de masa, levadura fresca, antimoho, lecitina, sal yodada, gluten manteca
vegetal, esencia de vainilla, esencia de anís. Son recepcionados en la planta
previa verificación y control en las condiciones en que estos llegan. Los
estibadores colocan los productos sobre parihuelas en los almacenes
correspondientes.
Almacenamiento General
La harina de trigo, harina de maíz, los huevos, la manteca, leche en polvo y el

azúcar son recepcionados y almacenados en ambientes continuos al inicio del
proceso de fabricación específico para este fin, estos insumos son
acomodados sobre parihuelas, en rumas separadas por tipo de insumo. Los
insumos tales como esencias, lecitina y saborizantes son almacenados en el
almacén de aditivos e insumos químicos.
Dosificación y /o pesaje
En esta etapa se realiza el pesaje de la harina de trigo, harina de maíz, azúcar,

la manteca vegetal, los huevos enteros y el agua en recipientes plásticos
identificados para cada tipo de producto que se esté pesando.
Para los insumos químicos se pesara en bolsitas de plástico identificado como

el mejorador de masa, levadura fresca, sulfato ferroso, sal yodada el antimoho,
la lecitina y el gluten.
Esponjado
Esta etapa consiste en Mezclar los ingredientes tales como la harina de trigo,
el azúcar, el mejorador de masa, la levadura, el sulfato ferroso, el agua y el
gluten hasta obtener una masa en forma de tela de 5 minutos
aproximadamente. Luego pasara al área del fermentado donde reposara la
masa en una hora (60 minutos aproximadamente) hasta doblar su volumen.
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
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Amasado
Esta etapa consiste en mezclar la masa del esponjado y los ingredientes

restantes hasta que tome una forma de tela resistente aproximadamente 10
minutos.
Divisora y/o moldeado
Esta etapa consiste en obtener las unidades de Bizcochos fortificado formadas

y se reciben en bandejas o moldes para ser sometidos a un proceso de
maduración.
Fermentado
Es una cámara que está sometida a una temperatura de aproximadamente 45

– 55ºC cuya función es la acelerar la maduración en un tiempo aproximado de
una hora (60 minutos).
Horneado
Esta etapa consiste en someter el producto a un tratamiento térmico,

lográndose una cocción y secado homogéneo de los productos. El coche porta
bandejas es colocado en el interior del horno eléctrico y es sometido a una
temperatura entre 140 – 190ºC por un tiempo entre 20-25 minutos.
Transcurrido el tiempo el coche es retirado del horno y trasladado a la zona de
enfriamiento.
Enfriado
Esta etapa consiste en lograr que los productos pierdan calor hasta alcanzar la
temperatura ambiental. Las bandejas son retiradas del coche inicial una vez
que salen del horno y son trasladados a un segundo coche adaptado al área de
enfriamiento (ambiente ventilado y limpio) el que está equipado con
ventiladores para agilizar dicha operación. Esta etapa toma un tiempo
aproximado de 90 minutos.
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Embolsado/ Encajado
Son envueltos con papel de manteca, luego en bolsas de polietileno y

colocados en una caja para su distribución.
Almacenamiento del producto final
En esta etapa las cajas son almacenadas sobre parihuelas, apiladas en rumas
para ser distribuido finalmente.
Despacho / Distribución.
En esta etapa las cajas son vendidas directamente o transportadas a los

puntos de venta en vehículos (Camionetas), con la capacidad y condiciones
adecuadas para el transporte de este tipo de Productos Alimenticios.
19.- ANÁLISIS DE PELIGROS
Para el análisis de Peligros se han evaluado los peligros asociados a las

materias primas e insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas
del flujo de procesamiento del Bizcocho de Leche considerando las medidas
preventivas.
Se consideraron tres categorías de peligros: Biológicos, químicos y físicos; las

cuales involucran lo siguiente:
 Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas.

Crecimiento de microorganismos (Bacterias, virus, mohos y levaduras)
patógenos y sus toxinas, etc.
 Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos,
aditivos químicos, etc.
 Peligros Físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera,
etc.
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
CRITERIO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA PROBABILIDAD DE

OCURRENCIA DEL PELIGRO
VALOR RIESGO SIGNIFICADO

Frecuent
4 Más de 5 veces al año
e
3 Probable De 3 a 5 veces al año.
2 Ocasional De 1 a 2 veces al año.
1 Remota Muy poco probable pero puede ocurrir.
CRITERIO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA SEVERIDAD DEL

PELIGRO
SEVERIDA
VALOR CRITERIO
D
Menor 1 Sin Lesión o enfermedad.
Moderado 2 Lesión o enfermedad leve.
Serio 3 Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente.
4 Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del
Muy Serio
cuerpo.
CRITERIOS PARA LA DETERMINACIÓN DE UN PELIGRO

SIGNIFICATIVO
PROBABILIDAD
4 3 2 1
¿ES PELIGRO SIGNIFICATIVO?
Ocasiona
Frecuente Probable Remota
l
Muy serio 4 SI SI SI SI
SEVERIDAD Serio 3 SI SI NO NO
Moderado 2 NO NO NO NO
Menor 1 NO NO NO NO
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

DECISION PARA IDENTIFICAR LOS PCC
¿EXISTE MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL?
SI NO MODIFICAR LA FASE, PROCESO

O PRODUCTO
¿SE NECESITA CONTROL EN ESTA

SI
FASE POR RAZÓN DE INOCUIDAD?
NO No es un PCC Parar*
¿HA SIDO LA FASE ESPECIFICAMENTE CONCEBIDA PARA
ELIMINAR O REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE SI
PRESENCIA DE UN PELIGRO?**
NO
¿PODRÍA PRODUCIRSE UNA CONTAMINACIÓN CON
PELIGROS IDENTIFICADOS SUPERIOR A LOS NIVELES
ACEPTABLES, O PODRIAN ESTOS AUMENTAR A NIVELES
INACEPTABLES?**
SI NO No es un PCC Parar*
¿SE ELIMINARAN LOS PELIGROS IDENTIFICADOS O SE

REDUCIRÁ SU POSIBLE PRESENCIA A UN NIVEL
ACEPTABLE EN UNA FASE POSTERIOR?**
Páá giná 58
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
SI NO PUNTO CRITICO DE
CONTROL
No es un PCC Parar*
*Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.

**Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en
cuenta los objetivos globales cuando se identifican los PCC del plan HACCP.
MODELO BIDIMENSIONAL PARA EVALUAR EL RIESGO PARA LA SALUD

PROBABILIDAD DE QUE OCURRA
Alta Sa Me Ma Cr
Mediana Sa Me Ma Ma
Baja Sa Me Me Me
Insignificante Sa Sa Sa Sa
Baja Mediana Alta
GRAVEDAD DE LAS CONSECUENCIAS
IMPORTANCIA DEL PELIGRO:

Sa - Satisfactorio (insignificante)
Me - Menor
Ma - Mayor
Cr - Crítico
PREGUNTA DECISIVA:
Si pierde el control en este paso o fase resultara un riesgo para la salud del
consumidor.
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Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
SI NO
ANÁLISIS DE PELIGROS EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
Etapa Peligro Causa Gravedad Riesgo Acción Preventiva PCC
Recepción
de materia Químico: - Elevada Evaluación y Selección de
prima e Presencia de humedad en zona Leve Medio proveedores.
insumos: mico toxinas de Evaluación y selección de
Harina de almacenamiento transportistas.
maíz y trigo. y/o transporte Evaluación sensorial en recepción
y revisión de certificados o NO
informe de ensayo (Control de
humedad).
Adecuado manipuleo de las
materias primas e insumos
durante la recepción.
Biológico: - Rotura de sacos Evaluación y Selección de

Proliferación de durante la Leve Medio Proveedores.
mohos y recepción Evaluación sensorial en recepción
Presencia de y revisión de certificados o
Bacillus cereus informe de ensayo (Control de
(Escherichia coli, humedad). NO
coliformes) Evaluación y selección de medios
Presencia de de transporte.
afaltoxinas Adecuado manipuleo de las
materias primas e insumos
durante la recepción.
NO
Físico: - Rotura de sacos Evaluación y Selección de
Físico: presencia durante la Leve Bajo Proveedores.
de bolsas rotas o recepción Evaluación sensorial en
Páá giná 60
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
descocidas - El producto recepción.

(presencia de viene
impurezas) contaminado
presencia de desde el origen.
humedad
superficial.
- Elevada Evaluación y Selección de

Biológico: humedad en zona Proveedores.
Presencia de de Evaluación sensorial en
mohos y almacenamiento y Leve Medio recepción. NO
levaduras transporte. Evaluación y selección de
Transportistas.
Físico: El producto viene Leve Bajo Evaluación y Selección de

Presencia de con impurezas Proveedores.
bolsas rotas o desde el origen. Evaluación sensorial en
descocidas Rotura sacos Recepción.
Azúcar
(presencia de durante la Evaluación y Selección de NO
impurezas). recepción. transportistas.
Presencia de
humedad Inadecuado
superficial. transporte.
Químico: Inadecuado Evaluación y Selección de

contaminación transporte. Proveedores.
con lubricantes, Evaluación sensorial en
exceso de dióxido Recepción.
de azufre.
Leve Bajo
Evaluación y Selección de NO
Transportistas.
Obtención y revisión de
certificados de análisis.
Físico: cajas o Inadecuado Leve Bajo Evaluación y Selección de

Manteca bolsas rotas, transporte: Proveedores
vegetal rajas abiertas. Índice de Evaluación sensorial en recepción
Mantequilla Presencia de peróxido o Evaluación y Selección de NO
Margarina. producto al medio Acidez: elevado o transportistas
ambiente. rancidez.
Leche entera Leve Me NO

en polvo. Física: presencia Bolsas rotas en la Evaluación y selección
de bolsa rotas o recepción. proveedores y transporte.
descocidas Contaminación Control de integridad de bolsas en
Químico: desde el origen recepción
contaminación de producción o Obtención y revisión de
con lubricantes traslado. certificados de análisis
Páá giná 61
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Biológico:
coliformes,
Staphylococcus.
Biológico: Putrefacción Evaluación y Selección de

presencia de Contaminación Proveedores.
salmonella. desde el origen Evaluación sensorial en
Físico: manchas de producción o recepción.
de sangre, traslado Evaluación y Selección de
Huevo entero suciedad o (rajaduras o Leve Me transportistas. NO
rajaduras. quebrados). Control de integridad de javas en
Inadecuada recepción.
limpieza de Obtención y revisión de
origen. certificados de análisis.
Lavado con agua clorada.
Químico: Inadecuado Evaluación y selección

Insumos
Contaminación traslado o proveedores y transporte.
menores:
lubricantes. embalado. Control de integridad de sacos en
Sulfato
Mal cocido o recepción.
ferroso, sal
Físico: sellado. Obtención y revisión de
yodada, ácido
Integridad Mal manipuleo en certificados de análisis.
cítrico,
leudantes,
presencia de la recepción Leve Me Capacitación al personal en NO
bolsas rotas o Con fecha de técnicas de manejo de productos.
esencias,
descocidas. vencimiento
mejorador de
vencidos.
masa,
Biológico:
levadura,
presencia de
antimoho
mohos y
levaduras.
Biológico: Elevada humedad Capacitación al personal en

Proliferación de del almacén, mal Buenas Prácticas de
mohos y apilamiento. Almacenamiento (PEPS).
levaduras Inadecuada Leve Bajo Respetar los espacios NO
presencia rotación de stock. reglamentados para
(Escherichia almacenamiento (Programa de
Almacenami
Coli, Coliformes higiene y saneamiento).
ento de
materia
prima e
Ataque por Sistema eficaz de control de
insumos:
roedores, rotura roedores / Programa de higiene y
Harinas de
de sacos y Saneamiento.
maíz y trigo.
envases, debido a Capacitación al personal en
un mal
Leve Bajo
buenas Prácticas de NO
apilamiento. Almacenamiento. (PEPS)
Respetar espacios reglamentados
para almacenamiento.
NO
Páá giná 62
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Físico: Inadecuada Leve Bajo Sistema de control de plagas /

Presencia de limpieza y programa de higiene y
polillas, fumigación. saneamiento.
cucarachas, Puertas no Respetar espacios reglamentados
Azúcar
hormigas, etc. herméticas. para almacenamiento / Programa
de higiene y saneamiento.
Contar con puertas herméticas.
Manteca
Vegetal: Ningún peligro ------------------------ ----------- --------- ---------------------------------------------
Mantequilla, identificado. NO
Margarina.
Leche entera Ningún peligro

en polvo. identificado. ----------- --------- ---------------------------------------------- NO
------------------------
Insumos
menores:
Sulfato
ferroso, sal
yodada, ácido Ningún peligro
cítrico, identificado.
leudantes, ------------------------ ----------- --------- --------------------------------------------- NO
esencias,
mejorador de
masa,
levadura,
antimoho
Biológico:
Presencia Inadecuado Leve Bajo Programa de Higiene y
(Coliformes manipuleo, Saneamiento / Capacitación en
fécales, deficiente Buenas Prácticas de manufactura.
staphylococus limpieza de NO
aureus, E. Coli) utensilios y
mesas.
Físico: Deficientes Leve Bajo Programa de Higiene y

Dosificación Presencia de condiciones de saneamiento / Capacitación en
y/o Pesaje bolsa rotas o manipuleo e Buenas Prácticas de manufactura.
descocidas higiene del
(presencia de personal y del
impurezas). ambiente. NO
Presencia de
impurezas en
mesas o
balanzas, uso de
bolsas rehusadas.
NO
Biológico: Deficiente Programa de Higiene y
Mezclado/ Presencia limpieza y Leve Bajo Saneamiento / Capacitación en
Páá giná 63
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Coliformes, desinfección de Buenas Prácticas de Manufactura.

staphyloccocus equipos,
aureus. condiciones
inadecuadas de
manipuleo e
higiene del
personal.
Amasado
Físico: Deficiente higiene Leve Medio Programa de Higiene y

Presencia de del personal, Saneamiento / Capacitación en
objetos extraños Buenas Prácticas de Manufactura. NO
deficiente
(pelos, insectos). limpieza del área.
Biológico: Deficiente Programa de Higiene y

Presencia de limpieza y Saneamiento / Capacitación en
Coliformes desinfección de la Leve Bajo Buenas Prácticas de Manufactura.
fecales, máquina, (rodillo,
Staphylococus Faja).
aureus, E. coli) Deficientes NO
condiciones de
manipuleo e
higiene del
personal.
Moldeado
Físico: Deficiente higiene Programa de Higiene y

Presencia de del personal. Leve Bajo Saneamiento / Capacitación en
objetos extraños Buenas Prácticas de Manufactura.
(cabellos, Mantenimiento preventivo de la NO
hilachas de la máquina moldeadora/divisora
faja). (cambio de faja).
Biológico: Bizcochos crudos Programa de calibración /

Supervivencia de en el interior por mantenimiento de equipos.
Horneado esporas de transferencia de Grave Medio Capacitación al personal.
microorganismos calor no Control de parámetros de
patógenos. homogénea, horneado: Tiempo y
(bacillus cereus). descuido del temperatura.
personal, SI
insuficiente
tiempo y
temperatura de
horneado, horno
en mal estado.
NO
Biológico: Presencia de Programa de Higiene y
(Coliformes insectos Leve Medio Saneamiento / Sistema de control
fecales, Inadecuada de plagas.
Páá giná 64
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
staphylococus limpieza del área. Ventanas contar con mallas de

aureus, E. Coli). Ventanas y protección.
puertas abiertas. Mantener el ambiente cerrado.
Biológico: Inadecuado Programa de Higiene y

(coliformes manipuleo, Leve Medio Saneamiento / Buenas
fecales, deficiente Prácticas de Manufactura.
staphylococus limpieza y Control de Higiene del Personal.
Selecciona
do
aureus, E. Coli). desinfección de Mantener las Puertas Cerradas. NO
mesas y
bandejas.
Deficiente higiene
del personal.
Biológico: Mal sellado. Mantenimiento preventivo de la

(coliformes Inadecuado máquina.
fecales, manipuleo, Leve Medio Control del sellado.
staphylococus deficiente higiene Buenas Prácticas de
aureus, E. Coli). del personal. manufactura / Programa de
Embolsado y
Deficiente higiene y saneamiento. NO
Sellado
limpieza y Control de higiene del personal.
desinfección de la
máquina, mesas y
bandejas.
Biológico: Rotura de cajas Leve Bajo Buenas condiciones de

Coliformes. E coli por mal almacenamiento (ventilación,
Almacena apilamiento de espacio, temperatura)
miento del cajas, espacio Rotación adecuada del producto NO
producto insuficiente en el (PEPS).
final almacén. Capacitación al personal.
Despacho/
Distribución Estiba Leve Bajo Realizar Prácticas apropiadas de
inadecuada. Carga
y descarga del Producto, con
NO
cuidado de no golpear las cajas
Físico: salvaguardando así la integridad
Deterioro de los del producto.
Productos
(Roturas, Cajas NO
golpeadas) Condiciones de Leve Bajo Cerrar adecuadamente las
Polvo, Insectos. transporte con unidades de transporte y
alta humedad y/o proteger las cajas con lona o
calor excesivo. plástico sobre todo en temporadas
de lluvia.
Transportar el producto en
vehículos que cumplan
Páá giná 65
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
condiciones mínimas.
Deficiente Higiene Leve Bajo Cumplir con el Procedimiento de

de los Vehículos. Saneamiento de los Vehículos de NO
transporte.
20.- IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
Se indican las etapas consideradas Puntos Críticos de Control (PCC) dentro

del flujo de procesamiento de Bizcocho de leche, indicándose para cada PCC
los peligros relacionados, las medidas preventivas, límites críticos,
procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y los registros que deberán
llevarse para documentar el control de estos puntos.
Como resultado del análisis (árbol de decisiones) se determinó una (01) etapas
dentro del flujo de procesamiento considerada punto crítico de control (PCC).
El punto Crítico de Control para la línea de producción de Bizcocho de leche,

es la siguiente:
 Horneado
DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Etapa Peligro Graveda Riesg P1 P2 P3 P4 PCC

d o
Recepción de S N S S N
materia prima e Químico:
insumos: Presencia de Leve Medio
Harina de maíz y mico toxinas.
trigo.
Páá giná 66
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Biológico:
Proliferación de
mohos y
Presencia de Leve Medio S N S S N
Bacillus cereus
(escherichia coli,
coliformes).
Físico:
Presencia de
bolsa rotas o
descocidas Leve Bajo
(presencia de S N S S N
impurezas).
Presencia de
humedad
superficial.
Biológico:
Presencia de
Medio S N S S N
mohos y Leve
levaduras.
Físico:
Presencia de
bolsa rotas o
descocidas
(presencia de Leve Bajo S N S S N
impurezas).
Presencia de
humedad
Azúcar superficial.
Químico:
contaminación
con lubricantes,
Leve Bajo S N S S N
exceso de
dióxido de
azufre.
Manteca Vegetal: S N S S N
mantequilla, Físico:
margarina Cajas o bolsas
rotas, rajas
abiertas Leve Bajo
presencia de
producto al
Páá giná 67
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
medio ambiente.
Física: presencia
de bolsas rotas
o descocidas.
Químico:
Leche entera en
contaminación Leve Medio S N S S N
polvo.
con lubricantes.
Biológico:
Coliformes,
Staphylococcus.
Biológico:
presencia de
salmonella
Huevo entero Físico: manchas Leve Medio S N S S N
de sangre,
suciedad o
rajaduras.
Químico:
Contaminación
lubricantes
Insumos
menores:
Físico:
Sulfato ferroso,
Integridad
sal yodada, ácido
presencia de
cítrico, leudantes, Leve Medio S N S S N
bolsa rotas o
esencias,
descocidas
mejorador de
masa, levadura,
Biológico:
antimoho.
presencia de
mohos y
levaduras
Biológico:
Almacenamient
Proliferación de
o de materia
mohos y
prima e
levaduras Leve Bajo S N S S N
insumos
presencia
Harinas de maíz,
(Escherichia
y trigo.
Coli,
Coliformes).
Leve Bajo S N S S N
Azúcar Físico:
Presencia de
Páá giná 68
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
polillas,
cucarachas,
hormigas, etc.
Manteca vegetal:
Ningún peligro Leve Bajo
Mantequilla S N S S N
identificado.
Margarina.
Leche entera en
S N N - N
polvo. Ningún peligro ----------- --------
identificado.
Insumos
menores:
Sulfato ferroso,
sal yodada, ácido
cítrico, leudantes, Ningún peligro S N N - N
----------- ---------
esencias, identificado.
mejorador de
masa, levadura,
antimoho.
Biológico:
Presencia
(Coliformes
Leve Bajo S N N - N
fecales,
staphylococus
aureus, E. Coli).
Dosificación y/o Físico:

Pesaje Presencia de
bolsas rotas o
descocidas.
Presencia de
S N S S N
impurezas en Leve Bajo
mesas o
balanzas, uso de
bolsas
rehusadas.
Mezclado
Biológico:
Presencia Leve Bajo
Coliformes, S N S S N
staphyloccocus
aureus.
S N S S N
Físico:
Páá giná 69
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Presencia de Leve Bajo

objetos extraños
(pelos, insectos).
Biológico:
(Coliformes
fecales, Leve Medio S N S S N
Staphylococus
aureus, E. coli).
Moldeado
Físico:
Presencia de
objetos extraños
(cabellos, Leve Bajo S N S S N
hilachas de la
faja).
Biológico:
Supervivencia
de esporas de Grave Bajo
Horneado S S - - S
microorganismo
s patógenos.
(bacillus cereus).
Biológico:
(Coliformes
fecales, Leve Medio S N S S N
Enfriado
staphylococus
aureus, E. Coli).
Biológico:
(coliformes
Seleccionado fecales, Leve Medio S N N - N
staphylococus
aureus, E. Coli).
Biológico:
(coliformes
Embolsado y fecales, Leve Medio S N N - N
Sellado staphylococus
aureus, E. Coli).
Biológico:
Contaminación
Almacenamiento
con ---------- -------- S N N - N
del producto
microorganismo
final
s patógenos.
Despacho/ S N N - N
Páá giná 70
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
Físico:
Deterioro de los Leve Bajo
Distribución Productos
(Roturas, Cajas
golpeadas).
Diagrama de flujo de Identificación del Punto Crítico de Control en el
Procesos
Recepción de Materia Prima e Insumos

PC
Almacenamiento de Materia Prima e Insumos
Harinas: Trigo, Maíz Manteca Insumos Agua

Leche en Polvo y Azúcar Químico
Huevos enteros
Dosificado
Dosificación y/o Pesaje
15 minutos Amasado
Divisora y/o Moldeado
45-55 ºC
Fermentación 120 minutos
(2.00 horas)
Horneado
PCC
Enfriado
Embolsado, Sellado,
PC
Almacenamiento del Producto Final

Páá giná 71
Distribución
Código : RP-SAC-01

Área : AC
Fecha : 10/08/14
21.- PUNTOS DE CONTROL (PC) Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

(PCC)
21.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS (PC)
RESPONSABLES: Jefe de Producción (supervisa)

Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)
PELIGROS A CONTROLAR
 Proliferación de mohos y presencia de micotoxinas en Harina de

maíz y trigo.
 Presencia de mohos y levaduras en azúcar.
 Presencias de impurezas.
MEDIDAS PREVENTIVAS
 Evaluación sensorial de harinas y azúcar.

 Control de humedad en harinas mediante certificados o informe de
ensayo.
 Evaluación de impurezas.
LÍMITES CRÍTICOS
Evaluación sensorial: conforme, de acuerdo a aspectos característicos de cada

producto, según las siguientes tablas:
Páá giná 72
PRODUCTO: HARINA DE MAÍZ
Características Puntaje
1. Olor
a. Característico 4
b. Imperceptiblemente diferente 3
al característico
c. Ligeramente a rancio 2
d. Extraño, rancio 1
2. Color
a. Amarillo brillante uniforme 4
característico
b. Amarillo opaco 3
c. Amarillo disparejo 2
d. Verdoso (mohos) 1
3. Textura
a. Polvo fino con ligera 4
presencia de gránulos
b. Polvo fino con moderada 3
presencia de gránulos
c. Muy granulosa o gruesa algo 2
compacta 1
d. Compacta, detección de
humedad al tacto
4. Sabor 4
a. Característico a harina maíz 3
b. Imperceptiblemente a rancio 2
c. Ligeramente a rancio, 1
amargo
d. Diferente a harina de maíz,
rancio, ácido, amargo.
5. Grado de contaminación 4
(impurezas)
a. Materias extrañas: pitas, 3
piedras, etc., menor o igual a 1%
b. Materias extrañas: pitas 2
c. Materias extrañas: pitas 1
d. Materias extrañas: pitas
piedras, etc., mayor a 5%
Páá giná 73
PRODUCTO: HARINA DE TRIGO
1. Olor
b. Imperceptiblemente a 3
diferente al característico
c. Ligeramente a rancio y ácido 2
d. Extraño ha guardado, 1
diferente al característico.
2. Color
a. Blanco cremoso 4
b. Blanco imperceptiblemente 3
opaco 2
c. Amarillento 1
d. Presencia de manchas de
color (mohos)
3. Textura 4
a. Polvo fluido en toda su masa 3
b. Polvo fluido con presencia de
pequeñísimos grumos casi
imperceptibles 2
c. Polvo fino compacto 1
d. Compacta, detección de
humedad al tacto.
4. Sabor 4
a. Característico a harina de 3
trigo 2
b. Imperceptiblemente ácido 1
c. Ligeramente ácido y
enranciado
d. Diferente a harina de trigo 4
5. Grado de contaminación 3
(impurezas)
a. Ausencias de materias 2
extrañas: pitas, piedras
b. Materias extrañas: pitas 1
c. Materias extrañas: pitas
Páá giná 74
PRODUCTO: AZÚCAR
1. Olor
b. Imperceptiblemente fermentado 3
c. Fermentado 2
d. Muy fermentado 1
2. Color
a. Blanco característico 4
b. Blanco ligeramente 3
amarillento 2
c. Amarillento 1
d. Amarillento y con presencia
de manchas de color
3. Textura 4
a. Gránulos o cristales finos 3
b. Gránulos o cristales de 2
mayor tamaño 1
c. Presencia de pequeños
grumos
d. Presencia de grumos de
mayor tamaño.
4
3
4. Sabor 2
a. Dulce característico 1
b. Dulce imperceptiblemente
fermentado
c. Fermentado
d. Muy fermentado 4
3
5. Grado de contaminación
(impurezas) 2
a. Ausencia de materias
extrañas: pitas, piedras. 1
b. Materias extrañas: pitas
c. Materias extrañas: pitas
Páá giná 75
Evaluación de puntaje
Excelente : 20 puntos Conforme.

Bueno : 19-18 puntos Conforme.
Regular : 17 puntos No conforme.
Malo : 16 puntos o menos No conforme.
Cumplir con los porcentajes especificados de humedad
Materia % de Humedad
Harina de maíz Máx. 14 %
Harina de trigo Máx. 14.5 %
PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
 Cada vez que se recepcione materia prima, el jefe de producción tomará

una muestra representativa del lote y realizará una inspección para evaluar
las características sensoriales de los productos. El resultado de las
evaluaciones se registra en el formato HACCP – PC EVALUACIÓN
SENSORIAL Y CONTROL DE HUMEDAD.
 Cada vez que se recepcione materia prima, el Jefe de producción

comprobará el porcentaje de humedad del lote de materia prima recibido. El
resultado de las evaluaciones se registra en el formato HACCP – PC
EVALUACIÓN SENSORIAL Y CONTROL DE HUMEDAD.
ACCIONES CORRECTIVAS
 Si el jefe de producción comprueba que los resultados de la evaluación

sensorial de materias primas no son satisfactorias (no conforme), ordena la
retención del lote, para su posterior devolución. En caso que este hecho se
repita en un lote siguiente, se comunicará al gerente general, quien tomará
las acciones necesarias para cambiar de proveedor. La acción correctiva se
registra en el formato HACCP – AC ACCIONES CORRECTIVAS.
 Si el Jefe de producción comprueba que el porcentaje de humedad de las

materias primas sobrepasan los límites máximos establecidos, comunica
este hecho al gerente general, quien ordena la retención del lote para
posterior devolución. En caso que este hecho se repita en un lote siguiente,
el gerente general tomará las acciones necesarias para cambiar de
proveedor. La acción correctiva se registra en el formato HACCP – AC
ACCIONES CORRECTIVAS.
Páá giná 76
REGISTROS
Formato HACCP PC EVALUACIÓN SENSORIAL Y CONTROL DE HUMEDAD

Formato HACCP – AC ACCIONES CORRECTIVAS.
21.2. HORNEADO (PCC)
RESPONSABLE: Jefe de Producción (supervisa).

Operario (ejecuta).
PELIGROS A CONTROLAR: Supervivencia de esporas de microorganismo

patógenos.
MEDIDAS PREVENTIVAS: Control de parámetros: temperatura y tiempo
LÍMITES CRÍTICOS
Temperatura de entrada Tiempo (minutos) Producto

(temperatura de
proceso)
140ºC – 190ºC Aproximado 20´-25´ Bizcocho de Leche
Procedimientos de monitoreo
Diariamente, cada Bach el operario anota la temperatura de entrada (temperatura
de procesamiento), y la hora en la cual se inicia y termina el tiempo de cocción del
Bizcocho de Leche en el formato HACCP – PCC1 CONTROL DE HORNEADO.
Temperatura de entrada: Si el operario comprueba que la temperatura de

entrada del Bizcocho al horno está por debajo del límite establecido, retira el
coche con los Bizcochos , cierra la puerta del horno y espera hasta alcanzar la
temperatura adecuada; luego introduce el coche al horno y se procede a esperar
el tiempo de horneado necesario.
Temperatura de proceso: Si el operario comprueba que la temperatura de

proceso está por debajo del límite establecido, espera un tiempo adicional hasta
comprobar la completa cocción de los Bizcochos y avisa inmediatamente al jefe
de planta para proceder a la revisión del horno.
Temperatura de cocción: Si el operario comprueba que no se ha alcanzado la

completa cocción de los productos al término del tiempo establecido (en el tiempo
programado para la activación de la alarma), espera un tiempo adicional hasta
comprobar la completa cocción de los productos y avisa inmediatamente al jefe de
producción para proceder a la revisión del horno. Las acciones correctivas se
registran en el formato HACCP – AC ACCIONES CORRECTIVAS.
Páá giná 77
REGISTROS
Formato HACCP – PCC1 CONTROL DE HORNEADO

Formato HACCP – AC ACCIONES CORRECTIVAS
21.3. EMBOLSADO Y SELLADO (PC)
RESPONSABLE: Jefe de Producción (supervisa)

Técnico de Aseguramiento de la Calidad (ejecuta)
PELIGROS A CONTROLAR
Recontaminación con microorganismos patógenos.
MEDIDAS PREVENTIVAS
1. Control de temperatura de sellado

2. Control del peso.
LÍMITES CRÍTICOS
Sellado hermético: Hermeticidad
PROCEDIMIENTO DE MONITOREO
 El TAC diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo, verifica
la hermeticidad del sellado de la maquina selladora y lo registra en el
formato HACCP –PC CONTROL DE EMBOLSADO Y SELLADO.
 Diariamente y cada media hora durante el turno de trabajo, el TAC toma

una muestra al azar (20 paquetes aproximadamente) para verificar el
sellado hermético y el peso el resultado de su verificación es registrado en
el formato HACCP – PC CONTROL DE EMBOLSADO Y SELLADO.
Si el TAC detecta un paquete mal sellado, detiene la producción y verifica si el

defecto se originó por falla de la máquina, ésta se revisa inmediatamente y se
ajustan los parámetros. Si la falla se originó por descuido del personal, este es
amonestado. Todo producto que pasó por el sellado desde el último control será
separado para verificar si es conforme y los productos no conformes serán
reenvasados. Las acciones correctivas se registran en el formato HACCP – AC
ACCIONES CORRECTIVAS.
Páá giná 78
REGISTROS
Formato HACCP – PC CONTROL DE EMBOLSADO Y SELLADO

Formato HACCP – AC ACCIONES CORRECTIVAS
22.- SISTEMA DE VIGILANCIA DEL PCC
Punto Vigilancia
Crítico Peligro Limites Acciones
de Significativo Críticos Registro
Frecuencia Correctiva
Control Qué? Cómo? Quién? s
? s
Control Ajustar
Biológico:
Visual de parámetros y
Horneado Supervivencia 140- Maquinista
Controlar la reiniciar Formato
Patógenos y 190ºC por Jefe de
la T° de Lectora Cada batch proceso HACCP –
(mohos, Producció
20-25 horneado de Retirar PCC1
levaduras, n
minutos. Tempe productos
bacillus cereus).
ratura. crudos.
Control Ajustar
Físico: Visual de parámetros y Formato
Maquinista
presencia de Controlar la reiniciar HACCP –
Jefe de
cenizas la T° Lectora Cada batch proceso PCC1
Producció
horneado de Retirar
n
Tempe productos
ratura crudos.
23.- PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL PLAN

HACCP
Todo sistema HACCP cuenta con un proceso de verificación, cuyo objetivo es el

empleo de pruebas suplementarias y/o la revisión de los registros de monitoreo para
determinar si el sistema HACCP funciona tal como se diseñó y para asegurarse de
que el monitoreo se lleva a cabo de manera efectiva y eficiente.
Entre los elementos que forman parte de las verificaciones tenemos:
SISTEMA DE MONITOREO
El cuadro describe qué validar, cómo, cuándo y quién puede realizar las
validaciones.
Páá giná 79
QUE
Las etapas del proceso y aquellas que tienen incidencia directa con la calidad del
producto, para estar seguros si cumplen con los objetivos definidos, ejemplo.
Etapas, métodos utilizados, procedimientos, equipos, etc.
COMO
Manejo de simulaciones, diseños experimentales, investigaciones dirigidas a la
obtención de resultados concretos de calidad / seguridad teniendo como base las
revisiones científicas y técnica.
CUANDO
* Inicialmente en la puesta en marcha del sistema productivo.
* Cuando los factores lo justifiquen los cuales pueden ser:
-Cambios en la materia prima, procesos o producto.
-Hallazgos desfavorables en una auditoria, desviaciones recurrentes.
-Información científica nueva sobre un peligro potencial o medida de control.
-Observaciones en línea o nuevas prácticas de manejo de distribución o del
consumidor.
QUIEN
* Equipo HACCP y/o;
* Personal calificado a través de entrenamiento o experiencia (auditor).
OBJETIVOS
 Comprobar el cumplimiento del plan HACCP y la efectividad del Sistema
HACCP.
 Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido
documentalmente.
 Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanza los
objetivos deseados.
ALCANCE
Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de BIZCOCHO DE

LECHE.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 Plan HACCP
 Registros del Plan HACCP
 Programa de Higiene y Saneamiento (registros)
 Registros de calibración / mantenimiento de equipos
Páá giná 80
RESPONSABLES
La Gerencia General y el Jefe de Producción son los responsables de planificar la

verificación y determinar a las personas que se harán cargo de esta (auditores
externos). Si se trata de una verificación interna, ésta puede realizarse por
personal de la empresa.
ASPECTOS A VERIFICAR
 Adherencia al plan HACCP

 Procedimiento en Puntos Críticos de Control
 Manejo de desviaciones de los límites críticos
 Manejo de registros relacionados con el plan HACCP
 Calidad de la materia prima y producto terminado (toma de muestra y
análisis de laboratorio)
 Programa de Higiene y Saneamiento – Buenas Prácticas de Manufactura
(toma de muestra y análisis de laboratorio)
 Capacitación, motivación y estado de salud del personal.
PROCEDIMIENTO
a. De acuerdo al cronograma de verificación el equipo de auditores se reúne

con el Gerente General y los miembros del equipo HACCP, en esta reunión:
 Se discute sobre los propósitos de la verificación

 Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones
 Se revisan los reportes de verificaciones anteriores y los informes del
seguimiento de sus recomendaciones
 Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.
b. Se realiza la revisión de los documentos del Sistema HACCP: Programa de

Higiene y Saneamiento, plan HACCP (cumplimiento de los principios, revisión
de los formatos) y se llena el formato HACCP – VE1 REVISIÓN DEL PLAN
HACCP, HACCP – VE5 VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN.
c. Se lleva a cabo la inspección in situ para verificar si lo que está escrito se

aplica en la realidad:
d. Terminada la verificación, el equipo de auditores, el gerente general y los

demás miembros del equipo HACCP se reúnen para discutir sobre las
observaciones encontradas y las recomendaciones pertinentes. Las no
conformidades se resumen en el formato HACCP – VE3 RESUMEN DE NO
CONFORMIDADES, por último se determina la fecha para el seguimiento de
las acciones correctivas a tomar y se llena el formato HACCP – VE4
SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVA.
Páá giná 81
REGISTROS
Formato HACCP – VE1 REVISIÓN DEL PLAN HACCP

Formato HACCP – VE2 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Formato HACCP – VE3 RESUMEN DE NO CONFORMIDADES
Formato HACCP – VE4 SOLICITUD DE ACCIÓN CORRECTIVA
Formato HACCP – VE5 VALIDACIÓN TÉCNICA DEL PLAN
FRECUENCIA: Cada año validación y dos veces la verificación y revisión.
24.- PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN

HACCP
OBJETIVOS
 Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los

registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y Saneamiento.
 Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar
la seguridad y confiabilidad de la información y conservar los registros
durante el periodo requerido por los Organismos Reguladores.
ALCANCE
Aplicable de los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y

Saneamiento.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Plan HACCP.
Programa de Higiene y Saneamiento.
PROCEDIMIENTO
 Los registros de los Puntos Críticos de Control (PCC) se llevarán en los

formatos con código HACCP - PCC
 Al término de la jornada, todos los registros del Plan HACCP y del
Programa de Higiene y saneamiento serán reunidos y revisado por el
responsable de Aseguramiento de la Calidad (Jefe de Producción)
 Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo
de formato.
 Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo
de un (01) año y estarán accesibles a los miembros del equipo HACCP,
Páá giná 82
miembros del Comité de Saneamiento, personal de producción,
Aseguramiento de Calidad y Gerencia General.
 El Jefe de Producción deberá presentar un resumen mensual de cada
registro con las observaciones pertinentes, el cual hará llegar al Gerente
General.
 Finalizado el año deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no
menor a tres años.
 Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes
oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así com.
 Disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigios
derivados del procedimiento.
25.- PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE PRODUCTOS
El objetivo de este procedimiento es establecer una estrategia de recolecta para

recuperar el control de cualquier producto defectuoso que haya sido distribuido.
Si se detecta un peligro en el lote del producto que ya se encuentra en el mercado,
el gerente general deberá convocar a los miembros del equipo HACCP, para
evaluar la necesidad de proceder a la recolecta del producto.
PROCEDIMIENTO
Si se decide iniciar la recolecta se identificará el producto, el lote y las fechas de

elaboración del mismo.
 Se notificará de la recolecta a los clientes a quienes se le vendió el
producto involucrado, todo el producto recolectado será devuelto a la
planta.
 Si el producto involucrado genera la posibilidad de perjuicio a la salud del
consumidor y no se hubiera recolectado totalmente, la gerencia notificará a
la oficina local de la autoridad sanitaria. El producto recolectado será
reprocesado previa evaluación del defecto.
26.- PROCEDIMIENTO DE PRODUCTOS NO CONFORMES
El objetivo de este procedimiento es determinar el destino de los productos que se

detectan como no conformes, y el responsable de supervisar el cumplimiento de
este procedimiento es el jefe de control de calidad.
ALCANCE
Páá giná 83
Este procedimiento involucra a todos los productos o sub productos resultantes de
las distintas etapas del proceso productivo.
FRECUENCIA
Siempre que se identifique producto no conforme.
PROCEDIMIENTO
Materia prima:
 Si se tiene sospechas de la calidad de cualquier materia prima, se identifica
el lote, fecha de producción y fecha de vencimiento del producto
defectuoso.
 Se aísla el producto en un área de cuarentena.
 Se evalúa el comportamiento del producto, si es necesario se le hace los
análisis microbiológicos, fisicoquímicos y/o organolépticos para determinar
su estado de gravedad.
 Si los resultados de los análisis no cumplen con los rangos de
aceptabilidad, entonces el producto se retira de las instalaciones de la
planta.
 Si los resultados de la evaluación son favorables entonces el producto es
devuelto a la línea productiva.
Producto terminado:
 Cuando se detecta un lote o producto defectuoso, se identifica, indicando la
fecha de producción, de vencimiento, lote y motivo de aislamiento.
 Separar el lote, colocándolo en un lugar aislado para su evaluación
correspondiente.
 Determinar si el motivo de aislamiento es reversible o no.
 Si el estado del producto no cumple con los requisitos fisicoquímicos y
microbiológicos, entonces éste es eliminado.se registra la acción en el
formato FHACCP 04.
 Si después de la evaluación del producto, los resultados determinan su
conformidad y el daño es reversible, entonces es reprocesado.
27.- PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PROVEEDORES
El control de los proveedores, es una actividad de suma importancia para lograr

altos niveles de calidad en el producto final, pues nos asegura el buen estado y el
cumplimiento de las especificaciones técnicas de las materias primas e insumos
Páá giná 84
necesarios para la fabricación de alimentos, así como de los productos químicos
utilizados para mantener las condiciones higiénico sanitarias del establecimiento y
en general de todos los productos y sustancias requeridas durante la producción.
El control de los proveedores, nos permite asegurar la existencia de productos

aun cuando estos se encuentren en escasez, y acelera el proceso de recepción en
la planta, ya que no es necesario efectuar muestreos o análisis.
ALCANCE
El control se realiza a los diferentes proveedores de todos los productos y/o

elementos (materia prima, insumos, productos químicos y envases y empaques
cuando es necesario) que intervienen en la elaboración del producto.
PROCEDIMIENTO PARA CONVOCATORIA Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES

 Elaborar ficha técnica por cada producto o insumo necesarios para la
elaboración del producto, indicando sus especificaciones técnicas,
requisitos microbiológicos y condiciones de almacenamiento y transporte.
 Solicitar cotizaciones o proformas a todos los posibles proveedores, que
cuenten con la capacidad de atender adjuntando la ficha técnica de los
productos requeridos.
 Evaluar las cotizaciones y establecer visitas de inspección a los
establecimientos de los proveedores.
 Los proveedores que cuenten con certificados de calidad de sus productos,
correspondientes al lote adquirido, cumplan con los requisitos mínimos
para garantizar la calidad e inocuidad de los productos ofertados y que no
exceda en sus precios, serán los considerados para cubrir las necesidades.
PROCEDIMIENTO DE CONTROL Y EVALUACIÓN DE LOS PROVEEDORES

 Los proveedores deberán cumplir con las entregas conforme a lo indicado
en las fichas técnicas.
 Para garantizar el control de los proveedores, estos deberán presentar a
cada ingreso de producto a planta el certificado de inocuidad
correspondiente a cada lote de producción a entregar. El certificado de
calidad debe cumplir con los requerimientos de la ficha técnica de cada
producto.
 Durante la recepción de la materia prima se debe verificar la fecha de
producción, fecha de vencimiento, número de lote así como las
Páá giná 85
características organolépticas y físicas, a fin de detectar cualquier deterioro
sufrido durante el transporte del mismo. Los resultados deben ser
registrados en el formato correspondiente a la recepción de materia prima
especificado en el manual de BPM.
PROCEDIMIENTO PARA EL CAMBIO DE PROVEEDORES

Este procedimiento sólo se aplicará después de haber y evaluado el desempeño
de los proveedores con respecto al cumplimiento de las especificaciones y a la
puntualidad en el abastecimiento. Si uno o más de los proveedores no han
cumplido satisfactoriamente, se ordena su reemplazo.
La revisión de los registros de control de proveedores será efectuada
periódicamente cada tres meses.
28. - PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS AL CONSUMIDOR
OBJETIVOS
Dar lineamiento para el manejo de las quejas o reclamos recibidos del cliente,
documentarlos y resolverlos para satisfacer las expectativas.
ALCANCE
El presente procedimiento abarca las posibles quejas y reclamos recibidos por

parte de los clientes.
RESPONSABLE
Jefe de Producción : Investiga y resuelve la queja.

Gerente General : Recepciona y resuelve la queja
PROCEDIMIENTO
 Toda queja y/o reclamo del consumidor será dirigida a través del Gerente
General quien maneja la cuenta donde la queja fue originada.
 El Gerente General llena un memorando de queja y se lo entrega al Jefe de

Producción, quien llena un formulario de quejas del consumidor e investiga
la causa de la queja y si la misma es legítima, indicando la fecha de
recepción y el motivo de la queja.
Páá giná 86
 Si alguna acción es tomada debido a la queja ésta se registrará en el
formulario de quejas. El informe sustentado por el Jefe de Producción se
eleva al Gerente General. Finalmente el Gerente General se encargará de
absolver la queja legítima o ilegítima.
 Todos los formularios de quejas del consumidor y los memorandos de los

representantes de ventas son archivados en la oficina de la Jefatura de
Producción.
REGISTROS
Formato: HACCP – CQ. CONTROL DE QUEJAS DE CLIENTES
29.- EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE UNIDADES DE TRANSPORTE
OBJETIVOS
 Proteger el alimento de posible foco de contaminación.

 Proteger el alimento contra daños que puedan hacerlos no aptos para el
consumo humano.
 Proporcionar un ambiente que permita controlar eficazmente el
crecimiento de micro-organismos patógenos o de descomposición y la
producción de toxinas en los alimentos.
ALCANCE
 Todas las unidades que efectúen el transporte del producto

comercializado por la empresa.
RESPONSABILIDADES
 Si es contrato externo, el gerente general se responsabilizará de

establecer contacto con los proveedores de este servicio y solicitar que
las unidades cumplan los requisitos mínimos establecidos.
 El jefe de producción y el encargado de mantenimiento serán los
responsables de que las unidades de transporte que efectúen la
distribución del producto cumplan con las especificaciones dadas.
FRECUENCIA
 Cada mes en la distribución de los alimentos.
Páá giná 87
REGISTROS
 Formato HACCP – CT – Control de Unidades de Transporte.
REQUISITOS
 Las Unidades de Transporte deben cumplir con las siguientes

características:
 Material y diseño que permita una limpieza fácil y completa con el
objetivo de evitar la contaminación de origen externo.
 Deberán garantizar que estén limpios desinfectados y desinfectados
previo a la carga de producto. Los procedimientos de saneamiento
deben estar claramente definido para evitar contaminación cruzada por
productos químicos.
 Condiciones físicas y sanitarias que nos garantice la seguridad del
producto hasta su destino final.
 Que puedan mantener con eficacia la temperatura, grado de humedad,
aire y otras condiciones necesarias para proteger los alimentos contra el
crecimiento de Micro-organismos Nocivos o indeseables y contra el
deterioro que los puedan hacer no aptos para el consumo.
 Cuando se utilice el mismo medio de transporte para diferentes
alimentos o para productos no alimentarios, esté deberá limpiarse a
fondo y en caso necesario desinfectarse entre las distintas cargas.
30.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La realización del presente trabajo muestra el manual HACCP de la

implementación del plan en la Empresa Panificadora DELICIUS S.A.
Se considera que el presente trabajo es una herramienta de gran utilidad que
integra técnicas y métodos actualizados de la ingeniería industrial y contribuye con
el trabajo de investigación y la excelencia académica.
Las principales conclusiones del trabajo:
 La implementación del plan HACCP permitirá mejorar la capacidad de la
empresa para identificar, prevenir y controlar los peligros potenciales
causantes de la contaminación del producto.
 La certificación del sistema HACCP mejorará la imagen corporativa de la
empresa y fortalecerá los vínculos de confianza y fidelidad de los clientes
con la organización.
Páá giná 88
 El control de la documentación del sistema facilitará la administración.
 La relación de la política de calidad de la empresa con las metas y objetivos
de la misma permitirá una mejor toma de decisiones y facilitará la
evaluación de futuros proyectos de la empresa.
 La realización de programas de capacitación para el personal y la
generación de nuevas oportunidades de desarrollo permitirán la promoción
de la mejora continua en la organización.
 El mejor planeamiento de las operaciones y el menor tiempo de preparación
del pedido permitirán que la empresa incremente su ritmo de producción y
atienda posibles pedidos adicionales.
En conclusión, se considera que la implementación del proyecto traerá numerosos

beneficios a la empresa porque mejorará el sistema de gestión de la misma y
generará diversos beneficios económicos, por eso se garantiza que la realización
del proyecto será de gran éxito para la organización.
31.- REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
 D. S. N° 007-98: Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de

Alimentos y Bebidas.
 R.M. 591 -2008: Norma sanitaria que establece los Criterios Microbiológicos
de Calidad Sanitaria e Inocuidad para los Alimentos y Bebidas de Consumo
Humano.
 Norma Sanitaria para Fabricación, Elaboración y Expendio de Producto de
Panificación, Galletería y Pastelería; Resolución Ministerial Nº 1020-2010 –
MINSA.
 RM 449 –2006/ MINSA Norma Sanitaria para Aplicación del Sistema
HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.
 Berga, A (s.f.). ISO 22000:2005, Sistemas de Gestión de la Seguridad de
los Productos Alimentarios. Recuperado el 15 de octubre del 2008, de
http://www.etsia.upm.es/antigua/departamentos/economia/documentos/ISO
22000.pdf.
 BRS, Global Net (s.f.). HACCP MS E ISO22000. Recuperado el 10 de junio
del 2008, de
Páá giná 89
http://www.brsltd.org/spanish_portal/certificacion_proceso/haccp_9001_spa
nish/ISO22000_PromoBrochurePages_es.pdf.
 Bureau Veritas Services (s.f.) Servicios - Certificando su valor. Recuperado
el 17 de noviembre del 2008, de
http://www.bureauveritas.com.pe/certification.html.
 Cantú, H. (2006). Desarrollo de una Cultura de Calidad. México: McGraw-
Hill.
Páá giná 90
ANEXO
Páá giná 91
PANIFICADORA ACTUALIZACIÓN DE LA CÓDIGO
DELICIUS S.A. DOCUMENTACIÓN R-HACCP-01
SE UTILIZA Y EMITE LA DOCUMENTACIÓN CON SUS RESPECTIVAS PÁGINAS ACTUALIZADAS

PARA SER REEMPLAZADAS EN UN PLAZO DE CINCO DÍAS A PARTIR DE LA FECHA DE LA
REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP.
REUNIÓN DESTACAR REEMPLAZAR

DEL
EQUIPO
HACCP
N° FECHA DOCUMENTACIÓN CÓDIGO REVISIÓN DOCUMENTACIÓN CÓDIGO REVISIÓN

N° N°
PANIFICADORA REGISTRO DE CÓDIGO
Páá giná 92
DELICIUS S.A. CAPACITACIÓN R-HACCP – 02
FECHA:______________________TEMARIO:____________________________
_____________________________________
HORA NOMBRE FIRMA D.N.I. ÁREA EXPOSITOR
OBSERVACIONES:
__________________________________________________________________
____________________________________
__________________________________________________________________
_______________________________________________________
__________________________________________________________________
_______________________________________________________
Páá giná 93
PANIFICADORA CÓDIGO
CONTROL DE HORNEADO
DELICIUS S.A. R-HACCP-03
FECHA: ________________________ INSPECTOR:

____________________________ OPERADOR:
________________________________
PRODUCTO TEMPERATUR TIEMPO TEMPERATU TIEMPO ACCIONES

A INICIAL INICIAL RA FINAL CORRECTIV
FINAL AS
OBSERVACIONES:
_____________________________________________________________________
_________________________________
_____________________________________________________________________
____________________________________________________
Límites Críticos: Temperatura = 140 - 190°C

Tiempo = 20 a 25 minutos
________________ ____________________ __________________

OPERADOR JEFE DE CONTROL JEFE DE
DE CALIDAD PRODUCCIÓN
Páá giná 94
PANIFICADORA REGISTRO DE CÓDIGO
DELICIUS S.A. ACCIONES R-HACCP – 04
CORRECTIVAS
FECHA: del: _____________ al _____________________

FECH HOR TURN PRODUCT PELIGRO ACCIONES RESPONSAB
A A O O IDENTIFICA CORRECTIV LE
DO AS
OBSERVACIONES:
__________________________________________________________________
____________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
_____________________ _______________________
TAC JAC
PANIFICAD CÓDIGO
ORA REGISTRO DE AUDITORIA R-HACCP – 05
Páá giná 95
DELICIUS S.A. INTERNA
AUDITOR: __________________________ LOCALIDAD:

____________________________ FECHA: ________________________
ÁREA/SECCIÓN OBSERVACIONES/COMENTARIOS DEFECTOS
AUDITADA
RESULTADO DE LA AUDITORIA:
_________________________________________________________________
_______________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________
HORA DE TERMINO: __________________________________

_______________________________
AUDITOR
NOMBRE / FIRMA
Páá giná 96
PANIFICADORA CÓDIGO
DELICIUS S.A. TRAZABILIDAD R-HACCP-06
Empresa:
_______________________________________________________________________
________________________________
Dirección:
_______________________________________________________________________
_______________________________
Teléfono: _________________________
RUC: _____________________________
FECHA PRODUC TURNO CÓDIGO N° DE RESPON OBSERVA ACCIONES

TO DE CAJA SABLE CIONES CORRELATI
LOTE VAS
_____________________________ ____________________________
JEFE DE ASEGURAMIENTO INSPECTOR
DE LA CALIDAD
Páá giná 97
PANIFICADORA DEVOLUCIÓN DE CÓDIGO
DELICIUS S.A. PRODUCTOS R-HACCP-08
DEFECTUOSOS
NUMERO FECHA CÓDIGO DE FECHA DE MOTIVO /
CLIENTE VENCIMIENTO OBSERVACIÓN
Páá giná 98
PANIFICADO
CÓDIGO
RA CONTROL DE PROVEEDORES
R-HACCP-09
DELICIUS S.A.
CERTIFICACIÓ
PROVEEDO PRODUCT VISITA OBSERVACION
FECHA N DE
R O S ES
CALIDAD
__________________ ________________ _________________

INSPECTOR JEFE DE CONTROL C. GERENTE DE PROD.
Páá giná 99
PANIFICADOR VERIFICACIÓN DEL CÓDIGO
A DELICIUS PLAN HACCP R-HACCP-11
S.A.
Fecha: ______________________ Auditor: ________________

C NC OBSERVACIONES
- Cumplimiento del
compromiso Gerencial.
- Asistencia a reuniones
establecidos por el equipo
HACCP.
- Formación del equipo
HACCP.
- Verificación in situ del
diagrama de flujo.
- Se ha realizado un análisis
de peligros.
- Se han determinado los
PCC.
- Establecimiento de límites
críticos.
- Vigilancia de los PCC.
- Establecimiento de
medidas correctivas.
- Procedimientos de
verificación
- Documentación de los
procedimientos y registros.
PANIFICADOR VERIFICACIÓN DEL PLAN CÓDIGO
Páá giná 100

A DELICIUS HACCP R-HACCP-11A
S.A.
Fecha: __________________________ Auditor: ________________

REGISTROS/CATEGORÍAS DE RIESGO C N OBSERVACIONES
C
1. Revisión de los registros de los PCC.
2. Registros están actualizados.
3. Registros están incompletos.
4. Registros o documentos no han sido
falsificados.
PROCEDIMIENTOS
1. Aplican medidas preventivas.
2. Aplican procedimientos de monitoreo.
3. Aplican acciones correctivas.
OTROS
1. Revisión de desviaciones del proceso y
disposiciones del producto.
2. Comprobar si los PCC están bajo
control.
3. Verificar la calibración de los
instrumentos de monitoreo.
4. Observar las operaciones en los puntos
de control crítico.
5. Confirmar la posición del monitoreo de
los PCC.
6. Entrevistar al personal acerca del modo
en que monitorean los PCC.
7. Extraen y efectúan pruebas de
comprobación con laboratorio de
terceros para asegurar la eficiencia de
los análisis efectuados por la empresa.
8. Modificación de plan HACCP.
9. Modifican límites críticos.
Páá giná 101

Haccp Final Bizcochoz

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UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA

SISTEMA DE INOCUIDAD ALIMENTARIA,

IMPLEMENTACIÓN DEL MANUAL HACCP (BPM Y POES)

Alumna: Lisset Romina Aguilar Quiroz.

MANUAL HACCP Revisión : 01

MANUAL HACCP Revisión : 01

MANUAL HACCP Revisión : 01

REGISTRO DE AUDITORIA INTERNA 90

MANUAL HACCP Revisión : 01

El presente trabajo de investigación busca determinar e implementar el Plan

Este trabajo se realiza también con la finalidad de corregir las deficiencias y

Se tomó como base la normativa internacional HACCP como marco teórico y

MANUAL HACCP Revisión : 01

El sistema HACCP fue desarrollado en los años 1960 por la Administración

El plan HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control), es un

El presente trabajo fue desarrollado para implementar el Sistema HACCP en la

2.- ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP fue desarrollado inicialmente en USA en los primeros

MANUAL HACCP Revisión : 01

La compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios de la

La técnica del HACCP es, en sí misma, un sistema de control lógico y directo,

En un principio, la FDA (Food and Drug Administration) insistió en impulsar la

Será a mediados de los 80 cuando distintas instituciones como la OMS, la

Concretamente en el año 1988, el NACMCF actualizó el sistema HACCP, y el

Será 20 años después a su primera presentación, en el I Congreso

MANUAL HACCP Revisión : 01

El reconocimiento por parte de los gobiernos de que el HACCP es el modo más

En la actualidad la normativa comunitaria obliga a los operadores de las

Los consumidores esperan que un alimento sea seguro y la industria

3.- BASE LEGAL

 Ley General de Salud Nº 26842.

4.- OBJETIVOS, CAMPO DE APLICACIÓN Y ALCANCE

 Que la Panificadora DELICIUS S.A. adopte el PLAN HACCP implantado

 Tomar conciencia que en un mundo globalizado como el nuestro se debe

MANUAL HACCP Revisión : 01

 Implementar planes basados en las operaciones normalizados de

 Garantizar, que el producto de panificación cumpla los requisitos legales

4.2. CAMPO DE APLICACIÓN

El presente Plan HACCP se ha elaborado para la empresa Panificadora

El sistema HACCP será aplicado desde la recepción de los insumos en la

Este plan será complementado con los programas:

 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

5.- MISIÓN DE LA EMPRESA

La Panificadora DELICIUS S.A., tiene por misión brindar productos nutritivos y

6.- VISION DE LA EMPRESA

La Panificadora DELICIUS S.A., es gestionada con Liderazgo y

MANUAL HACCP Revisión : 01

Cliente, lográndose en base al Sistema de Calidad (HACCP) y mejora continua

7.- DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

DELICIUS S.A., es una empresa dedicada a la elaboración y comercialización

- EMPRESA : DELICIUS S.A.

8.- POLÍTICA DE INOCUIDAD DE LA EMPRESA

Panificadora DELICIUS S.A.: Bizcocho de Leche

En la empresa Panificadora DELICIUS S.A., nos dedicamos a la producción de

Elabora y comercializa productos alimenticios sanos, seguros, nutritivos y

Buscamos la inocuidad de nuestros productos basándonos en la

Nuestra empresa adoptará los medios humanos y ambientales necesarios para

Nuestra panificadora está comprometida con poner en práctica estrategias y

MANUAL HACCP Revisión : 01

Análisis de Riesgo: El proceso de recopilación y evaluación de información

Verificación: La aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

Controlado: La condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido.