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A combinação de elementos tem forte aplicação

na engenharia

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fevereiro de 2016
Alexandra Alves
A
História sempre testemunhou
a aplicação de materiais com-
pósitos. No Egito Antigo, a
fabricação de tijolos ilustra uma das pri-
meiras utilizações dessa combinação de
elementos. Outro exemplo ocorreu na
época do Império Romano, com a cons-
trução de espadas medievais, feitas de
cobre e outros tipos de metais. Atual-
mente, a mistura adequada de elemen-
tos, numa parceria em que uma garan-
ta a ligação e a outra a força, beneficia
principalmente a engenharia. A com-
posição de materiais traz ganhos in-
discutíveis ao setor, sobretudo conside-
rando o desempenho das máquinas, que
aumentam a rigidez se tornando, con-
sequentemente, mais resistentes à fadiga.
Na área de inspeção, especificamen-
te, outra combinação vem dando mui-
to certo: o uso de Ensaios Não Destru-
tivos (ENDs) em materiais compósitos.
Acompanhe, a seguir, algumas aplica-
ções bem-sucedidas.
O Laboratório de Metrologia e Au-
tomatização da Universidade Federal
de Santa Catarina (Labmetro), locali-
zado em Florianópolis, é especializado
em métodos ópticos de medição e, há
dez anos, vem desenvolvendo equipa-
mentos e técnicas para inspeção não
destrutiva de estruturas compósitas do
setor de petróleo e gás. “Existem algu-
mas técnicas de ENDs que estão sendo
estudadas e utilizadas atualmente para
inspecionar e detectar defeitos em ma-
teriais compósitos, como a termografia,
radiografia, tomografia, shearografia e o
ultrassom (US). Porém, nenhuma delas
é capaz de resolver todos os problemas
de inspeção em campo. Cada ferramen-
ta tem suas vantagens e desvantagens.
Considero que a shearografia tem exce-
lente potencial para operação em cam-
po’’, explica o pesquisador e especialista
na técnica, Daniel Pedro Willemann.
A shearografia, basicamente, mede
deformações. Trata-se de uma técnica Figura 1 A - Corpo de prova plano
interferométrica que utiliza a luz de um fabricado em alumínio e revestido com uma
laser para medir defeitos micrométricos camada de material compósito contendo quatro
na superfície de uma estrutura investi- defeitos internos
gada. “Sua aplicação como END deve-
-se ao fato de os defeitos encontrados
no interior de uma estrutura compósita
provocarem padrões de deformação
irregulares na sua superfície. Portanto,
as imagens resultantes da shearografia
mostrarão anomalias que identificarão
a presença de defeitos na estrutura in-
vestigada’’, acrescenta o pesquisador.
As imagens a seguir dão uma ideia do
potencial de inspeção da ferramenta.
A Figura 1A mostra um corpo de pro-
va plano fabricado em alumínio e re-
vestido com uma camada de material
compósito contendo quatro defeitos
internos (as marcações da Figura 1B in-
Figura 1 B - Resultado da inspeção realizada
dicam as posições dos defeitos).
com shearografia
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vida
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A Figura 2 (no rodapé) revela a ins-
peção de um corpo de prova fabricado
com um segmento de tubo metálico de
seis polegadas revestido com material
compósito.
A Figura 3 (no rodapé) destaca um de-
feito interno encontrado no revestimen-
to compósito de uma tubulação metáli-
ca de 12 polegadas de diâmetro.
A shearografia é considerada, pelos
pesquisadores, uma ferramenta de teste
muito prática e robusta quando compa-
rada a outros métodos de ENDs por ge-
rar, como resultado direto, a informação
do defeito. “É uma técnica sem contato
que permite a medição de áreas (não é
uma inspeção pontual) e possui altíssi-
ma sensibilidade, pois é sensível a des-
locamentos de nanômetros. Essas van-
tagens evidenciam sua grande utilidade
em operações industriais’’, acrescenta
Willemann.
Na indústria de petróleo e gás, a shea-
rografia é aplicada de formas diferentes
para inspecionar materiais compósitos,
como:
• Revestimentos compósitos aplica-
dos no exterior de tubulações de aço
corroídas e com perda de espessura de
parede.
Figura 2 – Resultado da inspeção de área sem defeito, resultado da inspeção
de área com defeito interno e imagem do corpo de prova indicando
a posição do defeito
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• Revestimentos de costados de na-
vios e plataformas.
• Revestimentos internos de grandes
tanques de armazenamento de petró-
leo e derivados.
• Tubulações e acessórios fabricados
inteiramente em material compósito
como, por exemplo, Plástico Reforçado
com Fibra de Vidro (PRFV). Nessas tubu-
lações, encontram-se juntas tipo ponta-
-e-bolsa e laminadas.
• Estruturas pultrudadas* como gra-
des de pisos, guarda-corpos e escadas
de marinheiro.
‘’As aplicações acima listadas são de
extrema importância para a indústria
do petróleo, tornando-se imperioso o
processo de inspeção para garantia da
integridade das estruturas e da segu-
rança daqueles que circulam nas suas
vizinhanças. ’’
Conheça, a seguir, algumas inspeções
com shearografia realizadas pela equipe
do Labmetro.
1. Ensaio em plataforma de pe-
tróleo
A Figura 4 (na página ao lado) mostra
o ensaio realizado no revestimento apli-
cado em um riser de exportação de gás
natural, em uma plataforma de petró-
leo. O duto com diâmetro nominal de 16
polegadas foi revestido com compósito
de espessura aproximada de 17 mm. O
sistema de shearografia foi acoplado ao
duto por meio de cintas de amarração e
protegido do excesso de luz ambiente e
ventos. O carregamento térmico foi uti-
lizado nos ensaios e foram detectadas
pequenas delaminações na borda do
reparo. Os poucos defeitos encontrados
não comprometiam o reparo.
2. Testes de linhas em Fibras de Re-
forço Polimérico (FRP) de estaleiro
As Figuras 5 A e 5 B (na página ao lado)
mostram o momento da amarração e o
equipamento já acoplado ao spool de 12
polegadas para testes em juntas ponta-e-
-bolsa. A variação de pressão foi utilizada
como carregamento.
A Tabela 1 (na página ao lado) apre-
senta os resultados de oito seções ins-
pecionadas em uma determinada junta.
Apenas um defeito foi encontrado
(seta indicativa). A área dos retângulos
marcados sobre as figuras é de aproxi-
madamente 145 mm x 60 mm. As Fi-
guras 6 A e 6 B (na página 46) mostram
o resultado ampliado e a marcação do
Figura 3
 Figura 5 A - Fixação do sistema ao duto

Figura 5 B - Sistema pronto para inspeção

Figura 4

Tabela 1 - Resultados obtidos em uma junta ponta-e-bolsa

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local do defeito sobre a junta no mo-

mento da inspeção. Na figura ampliada,
nota-se de maneira mais clara a pertur-
bação causada pelo defeito no padrão
de franjas (linhas claras e escuras), apro-
ximadamente paralelas, esperado para
uma junta sem falhas.

3. Ensaio em revestimento aplicado

a um tanque de armazenamento de
petróleo
Durante uma parada de manutenção, Figura 6 A - Anomalia com Figura 6 B - Indicação da posição da anomalia sobre a
foram realizados ensaios no fundo e aproximadamente 70 mm x 20 mm superfície real no momento da inspeção
costado de um tanque de armazena-
mento de petróleo revestido inter-
namente com material compósito de
espessura 3,5 mm. O carregamento
térmico com uma lâmpada halógena
de 500 W foi novamente utilizado. As
Figuras 7 A e 7 B mostram o momen-
to da inspeção e algumas pequenas fa-
lhas encontradas em uma área de apro-
ximadamente 350 mm x 450 mm.

4. Ensaios em revestimentos aplica-

dos a gasoduto
A Figura 8 A mostra um ensaio realiza-
do em campo sobre o reparo compósito, Figura 7 A - Ensaios em tanque revestido com Figura 7 B - Resultado obtido em uma
com espessura aproximada de 10 mm, material compósito.Equipamento das áreas inspecionadas
aplicado a um gasoduto de diâmetro montado sobre um tripé
de 20 polegadas. O reparo foi colocado
com o objetivo de reforço estrutural em
região de amassamento. As áreas inspe-
cionadas foram de aproximadamente
220 mm x 140 mm cada. Um dos resul-
tados obtidos é mostrado na Figura 8 B
e indica a presença de falhas de adesão
no revestimento. Esse revestimento foi
removido do duto após a realização dos
ensaios com shearografia.
Na indústria de petróleo, gás e ener-
gia, o histórico de falhas com materiais
compósitos é caracterizado predomi-
nantemente por defeitos de montagem
ou problemas durante a aplicação de
Figura 8 A - Ensaio em gasoduto revestido com
revestimentos no campo. É o caso típico material compósito em região de amassamento: Figura 8 B - Resultado obtido
de reparos e revestimentos protetores sistema de shearografia compacto em campo
de compósitos e das uniões entre tubos acoplado ao duto
de materiais compósitos. Nesses casos,

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as condições de aplicação normalmen-
te não são favoráveis, aumentando a
probabilidade de incidência de defeitos
como falhas de adesão (nas interfaces
metal-compósito); delaminações (falhas
de adesão entre as camadas do compó-
sito); inclusões (presença de bolhas e
corpos estranhos entre as camadas do
compósito) e regiões de não homoge-
neidade na distribuição das fibras no
compósito. Podem também aparecer de-
feitos na estrutura provocados pelo pro-
cesso de manufatura dos componentes.
De forma geral, defeitos em revesti-
mentos e reparos protetores podem
comprometer a eficácia da proteção ou
do reforço estrutural e, se não forem de-
tectados e corrigidos, podem evoluir e
levar a falhas operacionais, acarretando
risco de vazamento de produtos. Assim,
no atual estado de emprego desses ma-
teriais, é imperioso proceder à inspeção
dos revestimentos e reparos aplicados
em campo, bem como das uniões e jun-
tas em estruturas de compósitos.
“Além das vantagens quanto à segu-
rança do trabalho em uma linha de pro-
dução, a inspeção periódica, realizada
com um END, é capaz de reduzir custos
operacionais da indústria do petróleo,
gás e energia. O valor de uma inspeção
END em campo pode ser completa-
mente justificado quando comparado
ao gasto de mobilização para troca ou
reparo de um trecho de tubulação, por
exemplo. Além dos custos com mate-
rial e mão de obra, necessários ao re-
paro de uma eventual falha na linha de
produção, existe um gasto ainda maior
que é causado pela perda de produção
durante o período de paralisação da li-
nha. Somente isso já seria suficiente pa-
ra justificar a necessidade de inspeção
periódica nas linhas de produção’’, afir-
ma Willemann.
Outra instituição envolvida com tra-
balhos na área de END com materiais
compósitos é o Centro de Pesquisas de
Energia Elétrica (Cepel), que desenvolve
atividades tecnológicas de hidrogênio
e sistemas de armazenamento energé-
tico, incluindo baterias, células a com-
bustível e alguns materiais dielétricos.
Muitos desses sistemas são baseados
ou fazem uso de materiais compósitos.
Pesquisador do Cepel, José Geraldo
Furtado explica que, normalmente, é
necessário caracterizar e avaliar mate-
riais, componentes, dispositivos, equi-
pamentos e sistemas, sem que, com
isso, ocorra a destruição dos mesmos.
“Nessas áreas, as principais atividades
de Pesquisa e Desenvolvimento (P&D)
estão relacionadas ao aperfeiçoamento
e à otimização dos materiais e disposi-
tivos, principalmente quanto ao incre-
mento das densidades de energia e de
potência, bem como ao aumento da efi-
ciência, da vida útil e redução de custos.
Outro objetivo importante é compreen-
der os mecanismos de ação e degrada-
ção dos sistemas materiais em questão.
Como o desempenho e o comporta-
mento dos dispositivos são funções de
suas estruturas materiais, caracterizar os
principais aspectos estruturais torna-se
fundamental. Nesse sentido, os ENDs
proporcionam boas abordagens e resul-
tados positivos’’, comenta Furtado.
Os principais métodos de END empre-
gados nessas atividades, segundo Furta-
do, são os de caracterização elétrica, in-
cluindo curvas de polarização, varredura
de potencial, interrupção da corrente,
medidas de condutividade elétrica e,
em especial, as técnicas de espectros-
copia de impedância (EI). “Essas técni-
cas podem fornecer informações bas-
tante detalhadas acerca das interfaces e
constituintes materiais presentes no
compósito, bem como dos mecanismos
de transporte de cargas envolvidos, e
do comportamento do sistema material
como um todo. Também fazemos uso
de Termografia, que proporciona im-
portantes informações sobre os perfis
térmicos dos sistemas avaliados, possi-
bilitando a identificação de heteroge-
neidades e falhas. ’’
Na Universidade de Campinas (Uni-
camp), uma equipe desenvolve experi-
ências com materiais biológicos, como
avaliação da degradação de colmos e
ripas de bambu expostas ao ataque de
fungos e de brocas; seleção de ripas de
bambu para a produção de bambu la-
minado colado; pega e endurecimento
de compósitos de matrizes inorgânicas
(cimento e gesso) e biomassa vegetal
e, finalmente, avaliação do comporta-
mento de matrizes cimentícias modi-
ficadas por pozolanas.
Além da Unicamp, participam das
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pesquisas as seguintes instituições: Fa-
culdade de Tecnologia de São Paulo
(Fatec-SP), Serviço Autônomo de Água
e Esgoto (Saae), Universidade Estadual
Paulista (Unesp) e Universidade Caxias
do Sul (UCS). Os trabalhos são coorde-
nados pelo especialista no uso de END
na avaliação da degradação de bambu,
em chapas de partículas prensadas e
em diversas misturas cimentícias, Anto-
nio Ludovico Beraldo, coautor do livro
Bambu de corpo e alma.
“Periodicamente, os trabalhos são
avaliados com o uso de ultrassom (US)”,
informa Beraldo. Dependendo das ca-
racterísticas dos sensores eletroacústi-
cos utilizados, existe a possibilidade de
avaliar, ao longo do tempo de exposi-
ção, a degradação de materiais biológi-
cos, como bambu e madeiras, ou tam-
bém de inspecionar in loco a condição
de estruturas feitas com esses materiais,
como postes, cruzetas e dormentes. O
US aplicado aos corpos de prova tam-
bém permite a escolha de tratamentos
físico e/ou químicos mais adequados pa-
ra obter a compatibilidade química en-
tre a biomassa vegetal e a matriz inor-
gânica, basicamente traduzida por uma
faixa aceitável de velocidade do pulso
ultrassônico (VPU), da ordem de 2 km/s.
“Outra utilização recente de END rela-
ciona-se à avaliação da eficiência da
compactação de blocos de solo-cimen-
to, permitindo alterar os parâmetros do
equipamento construído’’, explica.
O uso de materiais compósitos tam-
bém é muito comum em pás eólicas,
responsáveis pela conversão da força do
vento em energia elétrica, medindo de-
zenas de metros e pesando toneladas,
dependendo da capacidade de geração.
No entanto, esses equipamentos estão
continuamente sujeitos a quantidade
significativa de estresse durante o pro-
cesso de fabricação, testes e operação, o
que resulta em trincas. Para evitar o pro-
blema, fabricantes de pás e institutos
de pesquisa vêm desenvolvendo mé-
todos de ENDs, baseados na Termogra-
fia, para manter a qualidade na ope-
ração, evitar acidentes operacionais e
impulsionar a produção. A Flir, espe-
cializada na produção de termovisores,
vem apoiando essas atividades. “Exis-
tem vários métodos para inspecionar as
pás e detectar defeitos, incluindo conta-
tos diretos e testes com US. Porém, cada
procedimento tem seus pontos fortes
e fracos. O ultrassom, por exemplo, di-
ficulta a rápida detecção dos defeitos
devido à disparidade da impedância de
som a partir de materiais compósitos.
Além disso, ele revela áreas pequenas, o
que implica muito tempo e esforço para
inspecionar uma pá de pelo menos 100
metros de comprimento, por exemplo’’,
afirma o gerente de vendas da Flir Amé-
rica Latina, Marcio Goes.
Em relação ao Ensaio Visual (EV),
Goes avalia que o contato direto re-
presentaria uma inspeção manual da pá,
para a identificação de trincas. “Esse
método é frequentemente usado com
o US, mas também é muito limitado. A
Figura 9 - Imagem visual do rotor de uma pá
Figura 10 - Resultado de uma inspeção por infravermelho
mostrando pequena delaminação
maior desvantagem do EV é a impossi-
bilidade de detectar pequenas fis-
suras no interior da pá. Já uma inspe-
ção de END baseada na tecnologia de
imagem térmica infravermelha ativa
pode ser considerada uma boa alterna-
tiva. Em comparação com outras técni-
cas, a imagem térmica reduz a quanti-
dade de esforço e tempo para digitalizar
objetos em grande escala e não é neces-
sário o contato direto com os objetos
em inspeção. Além disso, a tecnologia
de imagem térmica é fácil de operar. ’’
Segundo Goes, uma imagem térmica
identifica anomalias com antecedência,
pois revela a heterogeneidade no objeto
exibida pelas diferenças de temperatu-
ra. ‘’Com essa informação antecipada, é
possível reparar ou substituir uma pá
assim que o problema aparece. Além
disso, por ser a imagem térmica um mé-
todo de inspeção sem contato, permite
a detecção de defeitos instantanea-
mente no local, sem a necessidade de
desmontar a peça’’, complementa.
A seguir, imagens das inspeções feitas
com câmeras termográficas.

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 Figura 11 - Turbina Vestas V90 2 MW

Figura 12 - Pá com defeitos Figura 13 - Pá sem defeitos

Figura 14 - Inclusão detectada na cauda de uma pá

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Além da aplicação nas pás eólicas,
a termografia também é utilizada em
inspeções na fuselagem de aeronaves.
Aprovada pela Administração Federal
de Aviação (FAA), o método faz parte
da área de manutenção de empresas
como Boeing, Lufthansa e Airbus. “Mui-
tos usuários afirmam que conseguem
reduzir o tempo de inspeção a até um
décimo do período gasto com outros
métodos tradicionais de verificação ma-
nual, como Tap Test, por exemplo. Para
se ter uma ideia, em 100 horas de traba-
lho pode-se inspecionar a fuselagem
inteira de um Boeing 737 empregando
a Termografia Ativa. Um acidente aéreo
de grande repercussão mundial foi a
queda do avião da Malaysia Airlines,
oneworld
Marketing Toolkit
que matou 239 pessoas em março de
2014. Segundo análise do especialista
australiano em aviação, Geoffrey Tho-
mas, entre os destroços encontrados,
partes relacionadas ao flap mostravam
evidentes delaminações que poderiam
ter sido detectadas previamente com
a aplicação do método”, acrescenta
Goes.

Nos destroços da aeronave da Malaysia Airlines que caiu em março de 2014,

matando 239 pessoas, partes relacionadas ao flap mostravam delaminações
que poderiam ter sido detectadas previamente com a aplicação do método.

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Figura 15 - Termografia Passiva Figura 16 - Termografia Ativa por
Lock-In mostra defeitos
Figura 17 - Resultado da inspeção mostra infiltrações de água
na fuselagem de um avião
Acima, imagens resultantes de ensaios. ponsabilidade estrutural. O conheci-
O diretor de soluções portáteis da mento gerado nesse setor pode, com
M2M do Brasil, Marcos Paulo de Souza, é certeza, ser estendido ao óleo e gás, ge-
outro especialista na aplicação de ENDs ração de energia e outros. ’’
em materiais compósitos. “Tanto em ter- Segundo Souza, muitos materiais
mos de propriedades de materiais quan- compósitos são trocados apenas quan-
to em custo, os ganhos dos compósitos do falham, devido ao baixo preço ou à
são inegáveis. Um grande exemplo dis- facilidade de aplicação. ‘’Mas quando
so é o setor aeronáutico, que os utiliza se têm milhares de juntas aplicadas
frequentemente em aplicações de alta numa plataforma, por exemplo, pode
performance. Seja na aviação militar ou não ser eficiente trabalhar com este
na comercial, já existem aeronaves com tipo de reparo, que requer o fechamen-
um percentual muito alto de materiais to temporário de linhas para ser reali-
compósitos em peças de grande res- zado, ou até mesmo a interrupção da
operação de um sistema inteiro. É exata-
mente aí que os ENDs entram, fazendo
o controle da integridade dos materiais
aplicados em tempo real, sem paradas,
poupando o tempo que seria gasto em
reparos e evitando os custos de pausa
para manutenção’’, complementa.
Autor de pesquisas na área, desenvol-
vidas no Laboratório na Coppe/UFRJ (o
instituto de pós-graduação e pesquisa
em engenharia da Universidade Federal
do Rio de Janeiro), Souza estudou a apli-
cação de Emissão Acústica (EA) e US em
juntas de dutos PRFV (Polímero Reforça-
do por Fibra de Vidro), muito utilizados
em plataformas de petróleo, especifica-
mente em linhas de água de injeção, es-
senciais para a manutenção da pressão
do poço de petróleo. ‘’O ultrassom, por
ser uma técnica de contato, ainda pos-
sui algumas limitações devido à super-
fície de alguns materiais que dificultam
o acoplamento. Entretanto, uma saída
pode ser o método de imersão local ou
até a usinagem de superfície de inspe-
ção’’, salienta.
Em relação à termografia, acrescenta
Souza, quando utilizada para detecção
de pontos quentes não é muito eficien-
te. “A termografia é uma técnica muito
limpa, sem contato e de resultados rápi-
dos, mas, para o caso da caracterização
pelos ENDs, necessita de um conheci-
mento, até mesmo matemático, mais
aprofundado por parte dos profissionais
que, para aplicá-la, deverão entender de
domínio de frequência e serem capazes
de interpretar os dados com segurança
e gerar resultados confiáveis”. A imagem
na página seguinte mostra que o sim-
ples monitoramento de um objeto cerâ-
mico com uma câmera termográfica não
é capaz de detectar os defeitos. Já a trans-
formação deste mesmo monitoramento
para o domínio de frequência, com da-
dos matemáticos específicos, possibilita
a obtenção das imagens de fase que,
além de ressaltarem os defeitos, possi-
bilitam seu dimensionamento.
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Figura 18 - Termografia: imagem radiométrica sem defeitos e imagem de fase realçando defeito
O mestre em ENDs e Soldagem pela
URFJ e sócio-diretor da Check Mat, Pablo
Uchôa Bartholo, destaca os benefícios
da utilização de materiais compósitos
na fabricação de vasos de pressão. “Para
algumas condições operacionais, os va-
sos fabricados com materiais compósi-
tos são mais vantajosos, principalmente
no controle da corrosão. Uma vez que o
fluido de processo não degrade o mate-
rial por incompatibilidade química, não
há a preocupação com a perda de espes-
sura por corrosão. Outro fator que favo-
rece a utilização desse tipo de equipa-
mento é o baixo custo de fabricação,
por conta da matéria-prima e produção
em série. ’’
Figura 19 - Vasos de pressão fabricados em materiais compósitos
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Em relação à inspeção, Bartholo desta-
ca que a aplicação de ENDs nesse tipo de
equipamento é tão fundamental quan-
to a de um vaso de pressão em aço-car-
bono. “É importante destacar que a se-
gurança dos trabalhadores é de suma
importância e a Norma Regulamenta-
dora 13 (NR-13) inclui vasos de pressão
de compósitos no seu escopo. Atual-
mente, no mercado de óleo e gás não há
difusão adequada da existência desse
tipo de material, nem de como realizar
sua respectiva inspeção. A metodologia
a ser aplicada é responsabilidade do
Profissional Habilitado (PH) que, muitas
vezes, não sabe proceder da melhor for-
ma nesse tipo de inspeção’’, argumenta.
Os principais tipos de ENDs aplicados
em vasos de pressão de materiais com-
pósitos são US, Termografia, EA e Radio-
grafia. ‘’Porém, a aplicação em campo
de muitos desses ensaios acaba sendo
inviável por diversas razões. Para isso,
a seleção da técnica correta e sua res-
pectiva eficácia dependem da interpre-
tação das condições operacionais e do
conhecimento das técnicas e de suas
limitações’’, alerta Bartholo.
Em casos de vasos de pressão de pe-
queno porte, que não permitem a en-
trada do inspetor, a Emissão Acústica é
considerada uma excelente ferramenta
durante a inspeção, assim como o Teste
Hidrostático.
 Muitos desses equipamentos pos-
suem dispositivos internos, como mem-
branas, que seriam danificadas com
pressões acima da PMTA (Pressão Má-
xima de Trabalho Admissível) utilizadas
no teste hidrostático (equivalentes a
30% acima da PMTA). Aplicando a EA
é possível pressurizar o vaso até a sua
PMTA e monitorar as respostas duran-
te um período de tempo. A figura logo
abaixo mostra um esquema para a ins-
talação dos sensores de emissão acústi-
ca no vaso.
‘’Nesses casos, a EA pode trazer re-
sultados como rompimento de fibras,
regiões heterogêneas, entre outros. Já
a termografia deve ser aplicada de ma-
Figura 20 – Esquema da instalação dos sensores de emissão acústica
neira complementar, desde que o calor
necessário não comprometa a integri-
dade física do equipamento. Em relação
à radiografia, os resultados também são
muito eficazes, porém, a sua realização
em campo pode exigir preparações es-
peciais, relacionadas à segurança, logís-
tica etc. Por último, o ultrassom é tido
como uma ferramenta poderosa na ins-
peção de compósitos; entretanto, a ne-
cessidade de um bloco de calibração no
mesmo material acaba inviabilizando,
muitas vezes, sua aplicação’’, explica
Bartholo.
Questionado sobre o futuro da utili-
zação dos materiais compósitos, Mar-
cos Paulo de Souza avalia: “A aplicação
de materiais compósitos industriais,
principalmente em solicitações es-
truturais, é uma demanda ainda bem
recente se comparada principalmente
ao uso dos materiais metálicos. Eles já
são uma realidade mundo afora e os
ganhos possíveis, tanto em termos de
propriedades de materiais quanto em
custo, são inegáveis. Muito já foi ge-
rado em termos de conhecimento e
muitas aplicações já estão consolida-
das, mesmo que em setores distintos,
e isso deve ser aproveitado. Interdisci-
plinaridade e colaboração podem ser
as chaves para um futuro ainda mais
empolgante dos materiais compósitos
na indústria brasileira”. a
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