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Guia de Moldagem

Guia de Moldagem

para as resinas da DuPont

Minlon e Zytel

®

®

Guia de Moldagem Guia de Moldagem para as resinas da DuPont ™ Minlon e Zytel ®
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Conteúdo

1.

Introdução

03

Moldagem de nylon por injeção

03

Famílias de nylon DuPont

03

Precauções de operação

03

Efeitos térmicos

03

Emissão de gases e partículas

04

Informações sobre segurança

04

Riscos de escorregamento

04

Operação de moagem

04

2.

Características do Polímero Fundido

05

Estrutura de material

05

Calor específico

05

Viscosidade do polímero fundido

06

Fluidez do polímero fundido

07

Estabilidade do polímero fundido

08

Caracterização do polímero fundido com moldes instrumentados

08

3.

Manuseio do Material

10

Transporte do material

10

Manuseio de resinas de nylon

10

Efeito da umidade

12

Secagem

12

Coloração

13

Controle da Qualidade

14

4.

A Máquina de Injeção

16

Requisitos da máquina

16

Design da máquina

16

Manutenção e precauções de segurança

20

5.

Projeto do Molde

21

Material do molde

21

Os sistemas de alimentação

21

Saídas de gases

23

Contrasaídas

24

Circuito de refrigeração

24

Moldes de câmara quente

24

6.

Condições de Moldagem

27

Temperatura do polímero fundido

27

Perfil de temperatura do cilindro

27

Temperatura do Bico

27

Velocidade e pressão de injeção

28

Pressão e tempo de recalque

29

Velocidade de dosagem da rosca e contrapressão

30

Descompressão

31

Temperatura do molde

31

Tempo de resfriamento

32

Extração

32

7.

Funcionamento da Máquina de Injeção

33

Partida

33

Interrupção do ciclo

33

Parada

33

Purga

33

8.

Considerações Dimensionais de Moldagem e Pós-Moldagem

34

Contração de moldagem

34

Efeito da absorção de umidade nas dimensões

35

Contração Pós-Moldagem e recozimento

36

Empenamento

36

Tolerâncias

36

2

1. Introdução

Este manual é composto por duas partes. A primeira parte apresenta uma visão abrangente do processo de moldagem por injeção de nylon. O objetivo é o de proporcionar uma melhor compreensão sobre o que ocorre durante o processo de moldagem. As informações referentes aos fenômenos e processamento de polímeros foram elaboradas para possibilitar uma comparação entre as diversas características de diferentes famílias de nylon ao invés de características detalhadas de grades específicos.

A seção “Moldagem de nylon por injeção” contém

maiores informações sobre a subdivisão das diversas famílias de nylon.

A

segunda parte é composta por tabelas ilustrando

os

parâmetros mais importantes e recomendados para

o processo de moldagem por injeção. A seguir, é

apresentada uma relação completa da linha de resinas

de nylon da DuPont.

Moldagem de nylon por injeção Apesar do fato das resinas de nylon Minlon ® e Zytel ® serem comercializadas por mais de 50 anos, continua sendo importante otimizar as condições de moldagem para se obter o máximo das propriedades disponíveis nestes materiais. Basicamente, o processo envolve o aquecimento e o cisalhamento dos grânulos sólidos até sua fusão, a transferência deste material fundido para um molde e

a sua manutenção sob pressão até que se cristalize.

Cada tipo de nylon possui as suas próprias características específicas de processamento que devem ser consideradas

e compreendidas antes que seja moldado, para que se obtenha o nível de qualidade desejado. As condições de moldagem afetam consideravelmente

a qualidade da peça, alterando características tais

como a resistência nas linhas de emenda, aparência superficial e a estabilidade dimensional. As condições ótimas de moldagem para qualquer grade são determinadas através da combinação das características de processamento dos polímeros utilizados, com a dos modificadores e aditivos, que possuem suas próprias características reológicas.

O conhecimento básico destas características

reológicas auxilia na compreensão das influências que as alterações de um parâmetro de moldagem exercem na qualidade das peças moldadas. A Seção 2 aborda este tema.

As recomendações contidas neste manual são aplicáveis à maioria dos nylons da DuPont.

Com o objetivo de simplificar as diretrizes de moldagem, possibilitando que sejam de fácil leitura,

os grades foram classificados sob tipos genéricos.

3

Famílias de nylon DuPont As resinas de nylon Zytel ® são classificadas pela sua composição química nos seguintes grupos:

– Nylon 66

– Nylon 6

– Copolímero de Nylon 66/6

– Blenda de Nylon 66 + 6

– Nylon 6.12

– Nylon amorfo transparente

As principais propriedades das resinas de nylon Zytel ® são:

– Alta resistência mecânica

– Excelente balanço de rigidez e tenacidade

– Bom desempenho sob altas temperaturas

– Boas propriedades elétricas e de flamabilidade

– Boa resistência à abrasão e química.

Propriedades como ponto de fusão, absorção de umidade e módulo de elasticidade são determinadas principalmente pelo tipo de nylon. O peso molecular do nylon determina a viscosidade do fundido e a resistência ao impacto.

Além disso, o nylon pode ser facilmente modificado

e reforçado, permitindo a obtenção de uma variedade

de produtos com características personalizadas para

processos e usos específicos.

As principais famílias dos nylon Zytel ® , descritas neste manual, são as seguintes:

– Sem reforço

– Tenazes/Supertenazes

– Reforçados com fibras de vidro

– Reforçados com carga mineral

– Reforçados com carga mineral/fibras de vidro

– Auto-Extinguíveis

– Alta viscosidade/extrusão

– Especialidades.

1.1 Precauções de operação

Assim como no caso da maioria das resinas termoplás- ticas, a moldagem das resinas Zytel ® reforçadas com fibras de vidro e Minlon ® é uma operação simples e segura. A boa prática recomenda que os seguintes riscos potenciais sejam considerados:

* Efeitos térmicos

* Emissão de gases e partículas

* Riscos de escorregamento

1.1.1 Efeitos térmicos O contato da pele com as resinas Zytel ® reforçadas com fibra de vidro e Minlon ® fundidas pode provocar queimaduras graves. Isto pode acontecer quando formam-se gases em excesso, gerando alta pressão no cilindro da máquina e, consequentemente, risco de explosão, liberando polímero fundido através do bico ou do funil de alimentação.

Para minimizar as probabilidades de um acidente, as instruções fornecidas neste manual devem ser cuidadosa- mente observadas. Os riscos potenciais devem ser previs- tos e eliminados ou minimizados através do estabeleci- mento dos seguintes procedimentos, incluindo a utilização de equipamentos e roupas próprias de proteção.

Não permita que a resina permaneça na máquina de injeção por mais de 15 minutos na temperatura de moldagem. Caso esta situação ocorra, por exemplo, durante uma interrupção prolongada de ciclo, mantenha-se particularmente alerta durante o processo de purga. Leia cuidadosamente o Capítulo 7:

Funcionamento da máquina de injeção.

Ao executar a purga, certifique-se de que a bomba de alta vazão esteja desligada e que a proteção do bico esteja encaixado corretamente. Reduza a pressão de injeção e acione várias vezes de modo intermitente o botão de injeção minimizando a possibilidade de ocorrência de acúmulo de gás no cilindro, o que causaria uma expulsão violenta do polímero fundido. Coloque o material da purga em um recipiente com água para suprimir a exalação de gases e o odor.

Havendo suspeita de degradação 1 de resina em qualquer momento, o conjunto de injeção deve ser recuado, a projeção do bico posicionado e o cilindro esvaziado. Após o início da rotação da rosca, deve-se introduzir um material de purga adequado (polietileno de alta densidade). A temperatura pode então ser gradualmente reduzida e a máquina desligada. Veja “Purga” no Capítulo 7: Funcionamento da máquina de injeção, para maiores detalhes.

Caso, ao acionar o comando de injeção ou de rotação da rosca, não seja verificado fluxo de material, o bico pode estar obstruído. Neste caso, desligue as resistên- cias do cilindro e observe as práticas de segurança preestabelecidas. Sempre considere que pode haver gás sob alta pressão confinado no cilindro, com a possibilidade de liberação inesperada. Um protetor facial e luvas de mangas longas devem ser usados nestas condições. Antes de reiniciar a operação, tanto a máquina como o material devem ser avaliados para determinação da causa da degradação.

Na eventualidade do polímero fundido entrar em contato com a pele, resfrie a área afetada imediata- mente com água fria ou com uma bolsa de gelo e procure auxílio médico especializado em queimaduras. Não tente retirar o polímero da pele. Consulte as Fichas de Segurança do Material (MSDS) para referências. Para informações adicionais telefone para o número indicado nas Fichas de Segurança do Material (MSDS).

Devido ao fato das resinas Zytel ® e Minlon ® necessitarem de secagem a altas temperaturas, o contato com funis, silos ou tubulações de ar quentes pode resultar em queimaduras graves. O isolamento térmico destes componentes reduz esta possibilidade.

1.1.2 Emissão de gases e partículas

Durante as operações de secagem, purga, moldagem e moagem, são liberadas pequenas quantidades de gás e de partículas. Como regra geral, recomenda-se uma ventilação local por exaustão durante o processamento

das resinas Zytel ® e Minlon ® , assim como para todas

as resinas plásticas. Uma taxa de exaustão de

aproximadamente 5 m 3 ar/min por kg/h de resina processada mantém a concentração de partículas e de gases bem abaixo do limite de 5 mg/m 3 quando o processamento for executado dentro dos parâmetros recomendados (moldagem, purga e secagem). Para mais detalhes consulte o manual “Utilização Adequada de Exaustão Durante o Processamento de Plásticos” publicado pela DuPont.

1.1.3 Informações sobre segurança

A DuPont fornece as Fichas de Segurança de Material

(MSDSs) a seus clientes juntamente com o pedido inicial de compras e sempre que forem revisadas. As MSDSs incluem informações sobre componentes perigosos, riscos à saúde, procedimentos de emergência e de primeiros socorros, procedimentos de descarte e informações sobre armazenamento.

1.1.4 Riscos de escorregamento

Os grânulos das resinas Zytel ® e Minlon ® podem provocar escorregamento no caso de serem derramados no piso. Qualquer derramamento deve ser limpo imediatamente.

1.1.5 Operação de moagem

Ao executar qualquer operação de moagem, além da utilização de um equipamento com sistemas de segurança adequados, a instalação deve proporcionar uma proteção adequada contra ruído e poeira. Devem ser utilizadas telas, filtros e ventilação em condições adequadas de operação. Os operadores devem utilizar equipamentos de proteção individual (EPI) apropriados, incluindo luvas e protetores faciais.

4

1 Escape excessivo de gás pelo bico, polímero severamente descolorado, rosca recuando além do limite traseiro estabelecido, etc.

2. Características do polímero fundido

As características físicas de um polímero fundido definem as condições em que deve ser moldado. Dentre estas podemos citar:

* A estrutura molecular, que é basicamente semi-cristalina, e as diversas alterações que ocorrem com as variações de temperatura e pressão.

* A quantidade de energia (calor específico e calor latente).

* O comportamento de fluxo do material fundido e especificamente a viscosidade, como o parâmetro reológico mais importante.

* A velocidade de cristalização da resina.

* A estabilidade da resina, especificamente sob altas temperaturas e na presença de água.

2.1 Estrutura do Material

2.1.1 Cristalinidade

A maioria das poliamidas possui uma estrutura

semi-cristalina. Isto significa que uma proporção do polímero se solidifica em uma certa estrutura ordenada

e uniforme. O restante se solidifica em um estado amorfo, sem uniformidade.

Durante o processo de cristalização, as moléculas se agrupam em cristais que normalmente se juntam uns aos outros, formando esferolitos com até 0,2 mm de diâmetro. Se a orientação dos cristais se apresentar em apenas uma direção, como freqüentemente ocorre na superfície da peça, a zona do material será transparente.

Diferenças fundamentais nas estruturas de polímeros semi-cristalinos e amorfos resultam em propriedades

e condições de moldagem diferentes.

Dentre as propriedades mais importantes dos materiais cristalinos, em contraste com os materiais amorfos, podemos citar as seguintes:

* Grandes alterações de volume com a temperatura, ao passar do estado fundido para o sólido e vice-versa.

* É necessário muita energia para fundir o polímero.

Estes dois fenômenos, juntamente com os demais implicam, ao contrário dos materiais amorfos, na inexistência do risco de supercompactação, mesmo sob pressões muito altas de injeção e recalque.

2.1.2 Alterações de volume

As alterações de volume são normalmente descritas em termos de volume específico, que é o inverso da densidade. Para materiais semi-cristalinos, o volume específico é função da temperatura, pressão e, na fase sólida, do grau de cristalinidade.

A Fig. 1 mostra algumas curvas experimentais de volume específico de Zytel ® sem reforço. No estado fundido, o volume específico é muito maior que no estado sólido. Durante a moldagem, a resina fundida é mantida sob pressão, tipicamente a 70 MPa, o que significa que há uma alteração menor do volume durante a cristalização nesta condição em relação a quando a pressão é zero. A contração é o resultado direto da cristalização da resina fundida.

Fig. 1 Diagrama de Pressão-Volume-Temperatura (volume específico em função da temperatura e pressão) 1,10 P=
Fig. 1
Diagrama de Pressão-Volume-Temperatura
(volume específico em função da temperatura e pressão)
1,10
P=
ZYTEL 103 HSL NC-10
®
0
30
1,05
60
80
100
120
1,00
150
MPa
0,95
0,90
0,85
0
50
100
150
200
250
300
350
volume específico cm
3
/g

Temperatura (°C)

Uma vez que a contração deve ser mínima, a resina fundida deve ser mantida sob pressão até que esteja totalmente cristalizada.

No estado sólido, as resinas de nylon possuem uma cristalinidade entre 40% e 60%. A curva correspondente na Fig. 1 deve ser interpretada como uma faixa que reflete esta variação e os outros fatores que influenciam a estrutura cristalina.

As resinas de nylon 66 apresentam o mais alto grau de cristalinidade dentro da família do nylon. Isto tem grande influência sobre as propriedades mecânicas, absorção de umidade e resistência química do produto moldado.

2.2 Calor Específico A energia necessária para aumentar a temperatura de um polímero é determinada, geralmente, pelo seu calor específico, definido como a quantidade de calor necessária para aumentar a temperatura da massa unitária do material em 1 °C. No caso de materiais com estrutura cristalina, há a necessidade de maior aqueci- mento para passar o material do estado sólido para o estado fundido. Esta energia é representada por um pico na curva de calor específico (Fig. 2).

5

Fig. 2

Calor específico em função da temperatura

8,3 2,75 Nylon 66 2,6 2,4 ® DELRIN 2,2 2,0 1,8 1,6 1,4 1,2 1,0
8,3
2,75 Nylon 66
2,6
2,4
®
DELRIN
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
Poliestireno
0,4
0,2
0
0
50
100
150
200
250
300
350
–1
Calor espec
(kJ kg –ífico
1
K
)

Temperatura (°C)

Desta forma, a quantidade total de calor necessária para fazer com que cada polímero atinja sua temperatura de processo é representada pela área sob cada curva. Portanto, as resinas cristalinas precisam de uma energia calorífica mais alta que as resinas amorfas, sendo que as resinas de nylon sem reforço precisam de duas vezes mais calor total em comparação com o poliestireno, por exemplo, conforme mostra a Tabela 1.

Essa diferença no comportamento influencia o design do cilindro e da rosca, fator crítico para polímeros semi-cristalinos.

Tabela 1 - Energia calorífica necessária para o processamento

Resina

Calor de Fusão (kJ/kg)

Calor Total

Necessário (kJ/kg)

Poliestireno

0

372

Delrin ®

163

419

Polietileno de

alta densidade

242

721

Zytel ® 101L

130

791

2.3 Viscosidade do polímero fundido

A viscosidade do polímero fundido determina em

grande parte a pressão de injeção - a alta viscosidade

implica em menos fluxo e queda de pressão mais alta.

A viscosidade do polímero fundido é uma função direta

do peso molecular (por exemplo, o Zytel ® 42 tem um

peso molecular mais alto, portanto, uma viscosidade

mais alta que o Zytel ® 101 L).

A viscosidade dos nylons fundidos é influenciada

por vários fatores, especialmente pela temperatura, cisalhamento e teor de umidade na resina.

2.3.1 Viscosidade do Polímero Fundido em Função da

Temperatura

A regra geral de que os líquidos se tornam menos

viscosos com o aumento de temperatura é certamente verdadeira para polímeros fundidos. Por este motivo, torna-se necessário especificar a temperatura na qual a viscosidade do polímero fundido foi medida. A Fig. 3

mostra que a viscosidade de um Zytel ® sem reforço é menos sensível às alterações de temperatura do que os grades reforçados e modificados ao impacto.

2.3.2 Viscosidade do Polímero Fundido em Função da

Taxa de Cisalhamento

O cisalhamento é um parâmetro que caracteriza a

velocidade de deformação do fluxo do material, sendo uma função da velocidade do fluxo e da geometria dos canais de alimentação. A viscosidade diminui considera- velmente com o aumento da taxa de cisalhamento

(veja a Fig. 4).

Portanto, através do aumento da velocidade de injeção pode-se reduzir a viscosidade, melhorando o preenchi- mento de peças mais complexas. A viscosidade varia de acordo com o grade da resina, conforme mostram as Fig. 3 e 4.

Fig. 3

Viscosidade do polímero fundido em função da temperatura

1000 ZYTEL ® ST801 ZYTEL ® 70G30 MINLON ® 13 MM 100 ZYTEL ® 101
1000
ZYTEL ® ST801
ZYTEL ® 70G30
MINLON ®
13 MM
100
ZYTEL ® 101 L
10 265
275
285
295
305
315
Viscosidade em
·sP (a
at 1000 s -1 )

Temperatura do polímero fundido em °C

6

Fig. 4

Viscosidade do polímero fundido em função do cisalhamento a 290°C

1000 ST801 70G43 490 70G30 450 408 101L 100 10 100 1000 10000 Viscosidade aparente
1000
ST801
70G43
490
70G30
450
408
101L
100
10
100
1000
10000
Viscosidade aparente (Pa·s)

Cisalhamento aparente (1/s)

2.3.3 Viscosidade do Polímero Fundido em Função

da Umidade A viscosidade do polímero fundido durante a injeção é um parâmetro importante, portanto, as reações quími- cas que podem ocorrer no cilindro devido à umidade não podem ser ignoradas. O teor de umidade afeta a viscosidade do polímero fundido, devido à hidrólise que ocorre durante o processo de injeção (veja a Seção

2.5).

Como regra geral, para todos os nylons, quanto maior o teor de umidade menor é a viscosidade do polímero fundido (Fig. 5).

Fig. 5

Influência do teor de umidade na viscosidade do ZYTEL ® 101 at 295 ° C

1000 H 2 O = 0,07% 100 H 2 O = 0,20% 10 100 1000
1000
H 2 O = 0,07%
100
H 2 O = 0,20%
10
100
1000
10000
Viscosidade aparente . (Pa s)

Cisalhamento aparente (s 1 )

2.3.4 Viscosidade Relativa (VR) A viscosidade relativa é uma medição (adimensional) do peso molecular médio da resina. Quanto maior a viscosidade relativa maior o peso molecular do polímero.

2.3.5 Temperatura do polímero fundido e ponto de fusão

A maioria das resinas de nylon Zytel ® e Minlon ®

são semi-cristalinas, portanto, apresentam pontos de fusão bem definidos, ao contrário das resinas amorfas que apresentam uma larga faixa de amolecimento.

A temperatura recomendada para o polímero

fundido pode variar não apenas de grade a grade,

mas também de aplicação para aplicação.

O preenchimento da cavidade pode ser melhorado

com o aumento da temperatura do fundido, porém, ela deve ser mantida abaixo do ponto onde o material

possa começar a degradar (veja a Seção 2.5).

Uma baixa temperatura do polímero fundido pode levar a efeitos indesejáveis, tais como heterogeneidade ou auto-nucleação.

2.4 Fluidez do polímero fundido

A fluidez do polímero fundido é um parâmetro

crucial para o seu desempenho durante a moldagem.

Para que se possa comparar a fluidez de vários materiais, aceita-se geralmente um método padrão de medição chamado fluxo em espiral. Este método mede o comprimento de fluxo em função da pressão de injeção para um dado material, seção da espira (redonda ou retangular) e a temperatura do molde.

A umidade da resina deve ser levada em consideração

(veja a Seção 2.2) para que se chegue a conclusões corretas. Para os materiais da DuPont, quanto maior a quantidade de modificador de impacto, menor o comprimento de fluxo. A Fig. 6 mostra as características de fluidez relativa de diversos grades de Zytel ® . As resinas foram moldadas dentro das condições padrão, seguindo os parâmetros recomendados para cada uma.

Fig. 6

Fluidez relativa de resinas ZYTEL ®

1 Teor de umidade entre 0,15 e 0,2 % 0,9 Espessura: 2,5 mm 0,8 0,7
1
Teor de umidade entre
0,15 e
0,2 %
0,9
Espessura: 2,5 mm
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
Fluidez relativa
ZYTEL ® 101
Z
YTEL ®
408
Z
YTEL ®
450
ZYTEL ®
490
ZYTEL ®
ST801
ZYTEL ®
80G14
ZYTEL ®
79G13
ZYTEL ®
70G20
ZYTEL ®
70G30
70G43
ZYTEL ®
ZYTEL ®
70G60

7

PA 66 nã o modificada ão modificada

Tenazes70G43 ZYTEL ® ZYTEL ® 70G60 7 PA 66 n ã o modificada Refor ç adas

Reforç adas com fibras de vidro/tenazes çadas com fibras de vidro/tenazes

Reforç adas com fibras de vidro çadas com fibras de vidro

2.5 Estabilidade do polímero fundido Um tema que gera grande preocupação entre os transformadores é a estabilidade da resina, principal- mente quanto à degradação durante a moldagem. A degradação diminui o peso molecular e, consequente- mente, as propriedades finais. A degradação pode ocor- rer por um dos seguintes motivos:

* Hidrólise resultante de resina com alto teor de umidade.

* Degradação térmica devido a um tempo de residência excessivo (ou a presença de pontos de retenção) ou temperaturas acima das recomendadas no cilindro.

2.5.1 Hidrólise Os nylons são produtos de policondensação, portanto, condensação ou hidrólise podem ocorrer dependendo da pressão, teor de umidade, temperatura e tempo de residência.

Durante a moldagem o peso molecular e, consequente- mente, a viscosidade relativa (VR) são alterados dependendo dos parâmetros mencionados acima. A Fig 7 mostra que, durante a moldagem, a resina muito seca pode sofrer uma policondensação e consequente aumento de VR, enquanto um alto teor de umidade leva à hidrólise e a uma diminuição de VR. O teor de umidade de equilíbrio é de aproximadamente 0,12% a uma temperatura de 295°C para a resina em questão.

Para um teor de umidade inferior a 0,20% em peso e sob condições normais de processamento, a velocidade de reação do processo de hidrólise ou policondensação é lenta, de modo que as características das peças moldadas permanecem praticamente inalteradas.

Fig. 7

Viscosidade do polímero fundido em função do tempo e umidade para o ZYTEL ® 101

Com taxa de cisalhamento de 1000 s 1

150 ZYTEL ® 101L 130 H 2 O = 0,1% 110 90 70 H 2
150
ZYTEL ® 101L
130
H 2 O = 0,1%
110
90
70
H 2 O = 0,2%
50
H 2 O = 0,3%
30
0
5
10
15
20
25
Viscosidade do fundido (Pa·s)

Tempo de residência (min)

Para teores de umidade acima de 0,25%, observa-se diminuição da flexibilidade e elasticidade, manchas e tendência à geração de rebarbas.

2.5.2 Degradação térmica

Assim como ocorre com todos os demais plásticos, as resinas de nylon da DuPont estão sujeitas a degradação térmica. A degradação depende tanto da temperatura do polímero fundido como do tempo de residência (ou tempo de permanência no cilindro). Quanto mais alta

a temperatura do polímero fundido, menor o tempo

de residência que provoca danos ao material (veja a

Fig. 8). Sob condições normais, a degradação térmica

é desprezível.

Como exemplo, o Zytel ® 101L quando processado a 310ºC pode ter seu peso molecular reduzido em 6% após 10 minutos e em 17% após 30 minutos de tempo de residência.

Deve-se dar uma atenção especial ao tempo de residência durante a moldagem de grades auto-extinguíveis, estabilizados termicamente e formulações especiais.

Fig. 8

Efeito do tempo de residência nas propriedades de impacto de nylons reforçados

1000 280°C 800 600 Limite do TR 400 p/polímero 310°C para 280°C 200 fundido a
1000
280°C
800
600
Limite do TR
400
p/polímero
310°C
para 280°C
200
fundido a
310°C
5
10
15
20
Resistência
ao impacto
Izod c/ entalhe
(J/m)

Tempo de residência (min)

2.6 Caracterização do polímero fundido com moldes instrumentados

Através do uso de transdutores de pressão na

cavidade acoplados a um sistema de coleta de dados

é possível avaliar rapidamente pequenas diferenças

nas propriedades da resina (comportamento de fluxo

e cristalização) e compreender melhor como diversos parâmetros de injeção influenciam a qualidade da moldagem.

8

Fig. 9

Pressão na cavidade medida durante a injeção e o recalque (1 transdutor)

Molde A Transdutor de Pressão Simples 75 Z ® YTEL 135 F Espessura da parede:
Molde A
Transdutor de Pressão Simples
75
Z
®
YTEL
135 F
Espessura da parede: 2,0 mm
60
Tempo de
45
preenchimento
dinâmico
30
Tempo de recalque
15 0
12
3
4
5
6
7
89
10
Pressão no interior da
cavidade (MPa)
TC 6,30 s

Tempo (s)

Normalmente um transdutor de pressão simples instalado próximo ao ponto de injeção é o suficiente para determinar o tempo de cristalização (TC) da peça (Fig. 9). Havendo necessidade de maiores informações

sobre a consistência da viscosidade da resina, um

segundo sensor pode ser colocado em um ponto mais distante do fluxo de resina, de modo a permitir o cálculo da queda de pressão entre os dois pontos durante as fases de injeção e de recalque.

Fig. 10 Pressão na cavidade medida durante a injeção e o

recalque (2 transdutores)

Pressão na Cavidade Molde B do Molde Transdutor 1 100 Dois Transdutores de Pressão ZYTEL
Pressão na Cavidade
Molde B
do Molde
Transdutor 1
100
Dois
Transdutores de Pressão
ZYTEL ® 70G30
Espessura de
Parede:
2,0 mm
Queda
de
80
Pressão
Transdutor 2
Dinâmica
60
Tempo de
Preenchimento
Dinâmico
40
20 0
12
3
4
5
6
7
89
10
Pressão no Interior da
cavidade (MPa)
TC 5,27 s
TC 6,0 s

9

Tempo

3. Manuseio do material

3.1 Transporte do Material

3.1.1 Forma Física da Resina

As resinas de nylon Zytel ® são materiais sólidos granulados, tipicamente cortados em cilindros com dimensões nominais de 3 x 2,5 mm.

Algumas das propriedades de armazenamento, necessárias para o dimensionamento adequado de equipamentos como funis, válvulas rotativas e zonas de alimentação das roscas são mostradas na Tabela 2.

Tabela 2 Propriedades de armazenamento

Material

Densidade aparente (kg/m 3 )

Ângulo de

Repouso (graus)

Não modificados

Nylon66

720-800

45

Tenazes

Nylon 66

640-720

<60

Reforçados com fibras de vidro

Nylon 66

800-870

<60

Super tenazes

Nylon 66

640-720

<60

As famílias a base de Nylon 6, 6/66, 6.12 possuem uma densidade aparente levemente mais baixa (de até 5%).

A densidade aparente é a densidade das partículas

do material incluindo os espaços vazios entre eles.

O ângulo de repouso caracteriza a habilidade de fluxo

dos grânulos em alimentadores e funis. Ângulos de repouso entre aproximadamente 0º e 45º indicam materiais de fluxo livre. Quando os ângulos excedem aproximadamente a 50° os materiais apresentam fluxo coesivo.

3.1.2 Embalagem

As resinas de nylon Zytel ® encontram-se disponíveis em 3 tipos de embalagens:

– Pallet com 40 sacos de 25 kg

– Caixas octogonais (octabin) de 1000 kg (com ou sem descarga na parte inferior)

Informações detalhadas sobre estes tipos de embalagem podem ser encontradas com seu representante DuPont.

3.2 Manuseio de Resinas de Nylon

Ao utilizar resinas de nylon, um requisito importante é assegurar que a resina seja processada seca e livre de contaminação.

10

3.2.1 Armazenamento

* A resina de nylon deve ser armazenada em área seca sob uma temperatura próxima da área de operação.

* Quando o material for armazenado em um local frio, deve-se permitir que a embalagem atinja a temperatura da área de moldagem antes de abri-la.

* O armazenamento deve permitir uma disposição do tipo “primeiro a entrar/primeiro a sair”. Apesar do material estar protegido contra umidade por uma embalagem especial, pequenos teores de umidade podem ser absorvidos com o passar do tempo.

3.2.2 Manuseio de resina virgem

Procedendo de acordo com as recomendações abaixo,

as dificuldades de moldagem que poderiam resultar de altos teores de umidade podem ser quase que completamente eliminadas.

* Para evitar a condensação de umidade do ambiente na resina, certifique-se de que a embalagem da resina seja mantida por um determinado período de tempo à temperatura da área de moldagem (ou acima), antes de abri-la. Para tanto, recomenda-se que embalagens para o suprimento de pelo menos um dia de utilização sejam estocadas na área de moldagem.

* Mantenha no funil uma quantidade de material de forma que o tempo de permanência não seja superior a 1 hora.

* Para evitar a absorção de umidade pelos grânulos, não exponha a resina não utilizada à atmosfera. Sacos abertos devem ser selados novamente com um ferro elétrico doméstico ou alicates de vedação a quente.

Todas as resinas DuPont são fornecidas secas e prontas para serem moldadas diretamente a partir das embala- gens de transporte.

3.2.3 Manuseio de material moído

É possível moer e reutilizar resinas previamente

moldadas, seguindo o procedimento abaixo.

A prática recomendada é a de utilizar o material moído,

misturado à resina virgem, na medida em que for gerado.

A quantidade máxima de moído depende dos requeri-

mentos da aplicação. Através dos gráficos 11 e 12 é

possível prever os efeitos do moído sobre as pro- priedades mecânicas de peças moldadas com resinas de

® reforçadas com fibras de vidro.

É

nylon Zytel

importante ressaltar que a performance das peças são

mais afetadas pela qualidade do material moído que pelo percentual utilizado.

%

Fig. 11 Retenção de propriedades mecânicas em relação ao número de passes (100% moído)

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1ª Moldagem 2ª Moldagem
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1ª Moldagem
2ª Moldagem
3ª Moldagem
4ª Moldagem
5ª Moldagem
em relacão
Comprimento das Fibras (
)
Resistência à tração (Seco)
à virgem

Impacto Izod (Seco)das Fibras ( ) Resistência à tração (Seco) à virgem M ó dulo de flex ã

Mó dulo de flex ã o (Seco) ódulo de flexão (Seco)

Fig. 12 Retenção de propriedades mecânicas em relação ao percentual de material moído utilizado 100
Fig. 12 Retenção de propriedades mecânicas em relação ao
percentual de material moído utilizado
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0%
10%
20%
30%
40%
50%
Impacto Izod (Seco)
Resistência à tracão (Seco)
Módulo de flexão (Seco)
%

Para utilizar o material moído de forma eficaz, os seguintes princípios devem ser observados:

1.

O material moído absorve mais umidade, e mais rapidamente, do que a resina virgem. Portanto:

*

Proteja-o contra umidade, mantendo-o em recipientes vedados.

*

Os galhos devem ser moídos, misturados e utilizados o mais rápido possível, evitando uma operação extra de secagem.

2.

O material moído pode conter uma quantidade

consideravelmente maior de contaminantes do que o material virgem, portanto:

* Não utilize peças moldadas e galhos que estejam descolorados ou com defeitos superficiais. Estas podem ser indicações de que a resina foi degradada.

* Certifique-se de que o material moído está livre de contaminação.

* Minimize o manuseio de galhos. Utilize luvas sem fiapos.

11

* Mantenha o tamanho das partículas de material moído uniforme. O pó absorve umidade rapida- mente (devido à grande proporção superfície/ volume) e se adere às paredes do cilindro. Também desenvolve carga eletrostática que atrai contami- nação que, por sua vez, pode entupir os filtros dos alimentadores a vácuo. Mantenha as facas do moinho afiadas e adequadamente ajustadas para minimizar sua formação. O pó pode ser separado do material moído através de ciclones ou de peneiras vibratórias com malha entre 12 e 16.

* Limpe os moinhos e recipientes de material moído constantemente.

3. Algumas características do material podem variar, dependendo da quantidade de passes. Para manter as propriedades das peças moldadas uniformes, é necessário:

* Manter uma proporção constante entre a resina

virgem e o material moído. Ambos devem ser misturados antes da alimentação.

* Para evitar o acúmulo de material moído, utilize-o à medida em que for gerado. Um sistema de separa- ção, moagem e mistura em circuito fechado é ideal.

* A melhor forma de moer resinas de nylon reforçadas com fibras de vidro é a quente, para minimizar a quebra das fibras.

As resinas de nylon reforçadas com fibras de vidro são

as que mostram a maior sensibilidade quanto à

moagem. Isto ocorre principalmente devido à quebra de fibras durante o processo de moagem. A Fig. 11 mostra o efeito de múltiplas moagens sobre as propriedades mecânicas da peça moldada, neste caso para o Zytel ® reforçado com 33% de fibras de vidro. Essa figura mostra a correlação entre a quantidade de processamentos do Zytel ® e a queda das propriedades mecânicas. A perda de propriedades mecânicas com 100% de material moído é expressa como um percentual das propriedades do material virgem.

Se o material moído for manuseado em um circuito fechado e misturado com material virgem de acordo com as recomendações acima, o efeito do mesmo sobre

as propriedades mecânicas das peças moldadas será pequeno.

A Fig. 12 ilustra este resultado na forma de retenção de

propriedades de peças moldadas utilizando-se o Zytel ® reforçado com 30% de fibras de vidro para diversas proporções de material moído.

3.2.4 Descarte de refugo Observando-se as recomendações deste manual, são

minimizadas as quantidades de refugo de processamen-

to e de peças rejeitadas. No entanto, durante a pro-

dução de peças, uma certa quantidade de refugo, não reutilizável, sempre é gerada. Este refugo deve ser ade- quadamente descartado.

A DuPont recomenda como melhor opção a incine-

ração para recuperação de energia. O incinerador deve

possuir equipamentos adequados para limpar os gases de combustão antes que sejam liberados.

Os produtos Zytel ® e Minlon ® não são solúveis em água

e não possuem praticamente nenhum aditivo que possa

ser extraído pela água. Portanto o Zytel ® e o Minlon ®

não oferecem qualquer risco à saúde humana ou ao meio ambiente quando dispostos em aterros para mate- riais sólidos.

Para qualquer descarte deve-se observar a regulamen- tação local que pode variar significativamente de loca- lidade para localidade.

3.3 Efeito da umidade

O teor de umidade das resinas de nylon para injeção é

um parâmetro especialmente importante, e exerce um efeito direto sobre o processo, as propriedades mecâni- cas, a viscosidade do material fundido e a aparência das peças moldadas.

Todos os nylons são higroscópicos e absorvem umidade da atmosfera conforme o ilustrado anteriormente (seção 3.2.2).

*

A água reage quimicamente com os nylons sob temperaturas acima do ponto de fusão. Esta reação (hidrólise) resulta em uma diminuição do peso molecular que, consequentemente, diminui as propriedades e o desempenho das peças moldadas (seção 2.5).

O

comportamento reológico do polímero fundido

é então modificado e pode causar problemas de proces- samento, como rebarbas e dificuldade de controle dimensional.

*

Ao mesmo tempo, a água absorvida pode formar vapor, resultando em marcas superficiais e bolhas internas nas peças moldadas.

*

O efeito da umidade pode se agravar ainda mais devido a tempos de residência longos e/ou tempe- raturas do polímero fundido excedendo 315ºC. Isto ocorre devido à diminuição de peso molecular que afeta a viscosidade relativa. Nestes casos é aconselhável reduzir o teor de umidade conforme o necessário.

*

Como exemplo, a Fig. 13 mostra o efeito do teor de umidade e da viscosidade relativa na aparência superficial das peças moldadas a partir de nylons reforçados com carga mineral.

O

teor de umidade da resina para moldagem varia de

acordo com o grade e com as condições de processo, mas, em geral, não deve ser superior a 0,2 % em peso.

As resinas de nylon da DuPont são fornecidas secas e prontas para serem moldadas diretamente a partir das embalagens, desde que estas não estejam danificadas.

Fig. 13 Efeito da VR e do teor de umidade na aparência superficial das peças

65 Peças incompletas 60 Bom Estrias 55 Rebarbas 50 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
65
Peças incompletas
60
Bom
Estrias
55
Rebarbas
50
0
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
VRs das resinas

Teor de umidade dos nylons reforçados com carga mineral (%)

3.4 Secagem

O teor de umidade máximo para moldagem é

determinado pela formulação da resina e pelas exigên- cias de moldagem e deve, em geral, ser sempre inferior a 0,2%. Para certos casos, inferior a 0,1%.

Todos os nylons são higroscópicos e absorvem umi- dade da atmosfera. Assim sendo, se o nylon virgem for mantido em uma embalagem aberta por qualquer perío- do de tempo significativo, ou se material moído for uti- lizado, é necessário realizar a secagem.

O tempo necessário para a secagem do nylon depende de:

* Teor de umidade do ar de secagem Quanto menor o teor de umidade do ar, menor o tempo de secagem. * Temperatura de secagem Quanto maior a temperatura, menor o tempo de secagem. Entretanto, temperaturas do ar acima de 90°C, por mais de três horas, podem causar uma descoloração inaceitável do nylon. Deve-se conciliar as exigências entre o tempo de secagem e a temperatura. A temperatura máxima recomen- dada para a secagem do nylon DuPont é de 80°C.

* Proporção superfície-volume do nylon O tamanho das partículas é determinado pelas especificações de fabricação e pelo tamanho das peneiras de moagem.

12

Fig. 14 Absorção de umidade do ZYTEL ® virgem (grânulos) 1,2 1,0 100% UR 75%
Fig. 14 Absorção de umidade do ZYTEL
®
virgem (grânulos)
1,2
1,0
100% UR
75% UR
0,8
0,6
50% UR
0,4
0,2
0
2
4
6
8
10
12
Percentual
em ZYTE
peso de 6L 6 umidade
absorvida
pelo
virgem
®

Tempo de exposição (h) ao ar úmido a 23°C

O teor de umidade do nylon exposto à atmosfera pode

ser estimado a partir da Fig. 14.

A DuPont recomenda desumidificadores com

alimentação automática para as resinas de nylon.

A estimativa aproximada do tempo necessário para

secar a resina encontra-se indicada na Fig. 15. Os tempos para materiais reforçados com fibras de vidro, carga mineral ou grades tenazes podem ser maiores.

Fig. 15 Dados de secagem para as resinas de virgens (desumidificador a 80°C) MINLON ®
Fig. 15 Dados de secagem para as resinas de
virgens (desumidificador a 80°C)
MINLON ®
e
ZYTEL ®
10
9
8
7
6
5
4
3
2
Ponto de orvalho –19°C
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
10
20
30
40
50
60
70
Percentual de umidade

Tempo (h)

3.5 Coloração Corantes e pigmentos em pó ou líquidos e masterbatches (concentrados de cor) podem ser utilizados com as resinas de nylon Zytel ® com sucesso. Entretanto, tais sistemas podem causar variações de propriedades e/ou desempenho.

Ao se utilizar corantes ou pigmentos em pó ou líquidos, deve-se dar atenção especial aos seguintes aspectos:

* Os pigmentos ou corantes utilizados devem ser quimicamente compatíveis com as resinas de nylon e devem ter boa estabilidade térmica acima da temperatura de processo da resina.

* Os pigmentos normalmente afetam a cristalização e, consequentemente, a contração das resinas. Além disto, o veículo de corantes líquidos afeta a injeção.

* O veículo pode ser considerado como um lubrificante externo que pode, teoricamente, causar escorregamentos da rosca levando a problemas de dosagem.

* O ponto chave na moldagem com sistemas de coloração é assegurar que haja uma dispersão e mistura homogênea do pigmento na matriz do polímero.

Ao utilizar uma técnica de coloração, os seguintes pontos devem ser cuidadosamente observados:

* Utilização de uma proporção razoável entre o polímero e corante.

* Utilização de roscas com cabeça para mistura ou de alta compressão.

* Utilização de curso de dosagem menor que 30% da capacidade máxima da máquina.

Observação importante

A DuPont não pode oferecer qualquer garantia pelo

desempenho e propriedades das peças moldadas quando as resinas de nylon fabricadas pela DuPont forem misturadas com outros produtos como corantes ou pigmentos.

13

3.6 Controle da Qualidade

A qualidade de uma peça moldada com nylon está

diretamente relacionada com a qualidade da resina uti- lizada e dos procedimentos de moldagem empregados. Se as condições de moldagem, projeto do molde e a qualidade da resina forem aceitáveis, a qualidade da peça será satisfatória. Se a resina ou os procedimentos de moldagem forem deficientes, a qualidade da peça pode ser inaceitável. Normalmente os problemas de qualidade da peça podem ser classificados em três áreas gerais: tenaci- dade, aparência e dimensões. Veja o capítulo 8 para maiores informações sobre dimensões.

3.6.1 Especificações da Resina Todos os grades de Zytel ® são monitorados e cuidadosamente controlados quanto à uniformidade da qualidade. Esta qualidade é preservada se as embalagens permanecerem intactas durante o transporte e armazenamento. Se a embalagem ou a vedação for danificada, a resina absorve umidade que, por sua vez, afeta sua qualidade.

Todos os aditivos tais como estabilizantes térmicos e contra UV, lubrificantes e corantes são controlados para permitir uma uniformidade de desempenho tanto na moldagem como na utilização final.

Teor de Umidade As resinas de nylon Zytel ® são fornecidas em embalagens à prova de umidade, de modo que a

secagem normalmente não é necessária. Entretanto,

as resinas de nylon são higroscópicas e absorvem

umidade quando expostas à atmosfera. Caso tenha ocorrido absorção excessiva, a resina deve ser seca a 80°C, até que o teor de umidade seja inferior a 0,2%.

A umidade excessiva não afeta apenas as propriedades

de fluxo da resina mas também reduz a tenacidade assim como outros problemas (Veja a Seção 3.3).

Viscosidade relativa

A viscosidade relativa (viscosidade relativa, número

de viscosidade ou viscosidade intrínseca) de uma resina é uma medição do peso molecular que, por sua vez, define a tenacidade e o processamento. As resinas de

nylon Zytel ® são fabricadas com um peso molecular que oferece um bom balanço de fluidez e tenacidade.

Uma vez que umidade e calor excessivos podem causar uma perda de peso molecular e, consequentemente, uma perda de tenacidade, deve-se dedicar atenção especial para proteger esta propriedade. A viscosidade relativa pode ser medida em resinas que são solúveis em solventes comuns de nylon. Para resinas que foram modificadas com aditivos insolúveis (fibras de vidro, carga mineral, modificadores de impacto, etc.), outros meios, tais como a viscosidade de fundido, devem ser empregados para avaliar o peso molecular.

3.6.2 Especificações das Peças Moldadas Na moldagem por injeção certas inspeções visuais e ensaios de laboratório podem ser utilizados para determinar a qualidade da peça. Estes aspectos são abordados abaixo.

Aparência

O operador da máquina pode detectar rebarbas,

marcas de queima, contaminações, bolhas, etc., mediante a inspeção visual das peças ou de seções de peças moldadas. Normalmente estes problemas podem

ser corrigidos alterando as condições de moldagem ou realizando a manutenção do molde. Em alguns casos,

o exame microscópico (10 a 100X de aumento) pode

ser utilizado para inspecionar pequenos, porém importantes, detalhes de moldagem (vazios, cristalinidade e contaminação). Alguns dos problemas mais comuns que afetam a aparência e tenacidade das peças moldadas de nylon são:

* Cor - O controle deve ser feito com relação ao tom real e a uniformidade da cor através da peça. As peças descoloradas não devem ser reaproveitadas.

* Estrias - Apesar de grandes quantidades de estrias serem facilmente observadas, peças com pequenas quantidades podem passar despercebidas até que sejam submetidas a um exame visual mais detalhado.

Esta observação mais detalhada permite antecipar eventuais problemas futuros. Normalmente as estrias são causadas pela umidade ou calor excessivos.

* Rebarbas - O exame visual é o método mais simples de verificar a existência de rebarbas.

* Marcas de queima - Estas marcas podem ser detectadas durante a produção. Elas ocorrem devido a saídas de gases inadequadas no molde.

* Peças incompletas - Grandes falhas podem ser facilmente percebidas visualmente. Porém pequenas depressões podem-ser causadas por preenchimento incompleto.

* Linhas de emenda - A presença de linhas de emenda visíveis constituem um problema estético e podem, ainda, resultar em redução de resistência da peça.

* Contaminação - A contaminação superficial pode ser freqüentemente detectada visualmente.

14

A presença de contaminantes no interior da peça pode

ser normalmente detectada através de observação com

o auxílio de uma iluminação potente.

Pequenas quantidades de contaminantes podem ser

examinadas com o auxílio de um microscópio.

* Acabamento - A precisão de reprodução da superfície do molde, assim como a existência de riscos indesejáveis, podem ser detectados pela inspeção visual.

* Partículas não Fundidas - Estas partículas podem ser facilmente visualizadas através da inspeção visual minuciosa da peça. Elas aparecem como partículas discretas com tons diferentes.

* Bolhas - Em pequenas espessuras, as bolhas podem ser detectadas observando a peça moldada através de um feixe de luz potente. O exame microscópico de seções transversais das peças pode ser utilizado para detectar pequenos poros.

Tenacidade

A tenacidade das peças moldadas com nylon Zytel ®

pode ser estimada através de ensaios de viscosidade relativa, testes de impacto passa-não-passa e simulações das condições de uso. Em qualquer um destes testes, o teor de umidade deve ser especificado, uma vez que a tenacidade das peças de nylon é influenciada pela umidade.

Viscosidade relativa (VR)

O nível potencial da tenacidade do nylon é

proporcional ao seu peso molecular. A viscosidade relativa, que é uma medida indireta do peso molecular, pode ser determinada conforme descrito pelo método ASTM D789.

A determinação de uma VR mínima, entretanto,

não é suficiente para assegurar a tenacidade de uma

determinada peça. A degradação molecular não uniforme por toda a peça, tensões internas e contaminação reduzem a tenacidade, mas não são necessariamente detectados através da medição da viscosidade relativa.

Uma vez que este tipo de teste implica em dissolver amostras em ácido fórmico, sua utilização limita-se aos nylons não modificados, tais como o Zytel ® E101 L e E 103 HSL.

Testes de Impacto passa-não-passa Os resultados destes testes são difíceis de quantificar. Na maioria dos casos, uma grande quantidade de testes individuais devem ser executados antes de definir os critérios de aceitação.

A altura ou peso correspondente é uma medida da

tenacidade.

Tanto o teste de impacto Izod, o impacto de dardo ou testes de impactos instrumentados se enquadram nesta categoria. Em alguns casos os parâmetros reais de teste são especificados (veja a ISO 180/1U e 1A para impacto Izod) e em outros as condições são escolhidas arbitrariamente.

No estabelecimento de uma programação de teste, diversos fatores devem ser especificados e controlados.

* Orientação e Geometria da Amostra - O dardo de impacto deve aplicar a mesma carga na mesma direção e localização constantemente.

* Temperatura da Amostra - Deve ser constante e con- trolada. Tal requisito é especialmente importante em temperaturas de teste diferentes da temperatura ambiente. Qualquer variação anormal de temperatura pode influenciar o resultado. Os testes de impacto sob baixas temperaturas são especificamente difíceis de controlar.

* Teor de Umidade da Amostra - O teor de umidade em cada peça influencia seu desempenho significati- vamente em um teste de impacto. O teor de umidade deve ser mantido constante para cada amostra e preferivelmente deve ser medido.

Simulações das Condições de Uso Estes testes devem refletir a aplicação final da peça. Deve-se tomar um cuidado especial de modo a assegurar que sejam empregadas as condições mais importantes. Estas condições devem simular e não exceder os níveis de tensão estipulados em projeto. Caso contrário, peças boas podem ser rejeitadas.

15

4. A máquina de injeção

4.1 Requisitos da máquina As máquinas de injeção são normalmente caracteri- zadas por três fatores básicos: força de fechamento, capacidade de injeção e capacidade de plastificação.

* Força de Fechamento. As máquinas para processa- mento das resinas de nylon DuPont devem oferecer uma força de fechamento suficiente para suportar uma pressão na cavidade de cerca de 0,7 ton/cm 2 de área projetada.

* Capacidade de Injeção. A capacidade de injeção é igual ao peso máximo de resina fundida injetada pela rosca. A densidade das resinas de nylon Zytel ® sem reforço no estado fundido é aproximadamente igual à densidade do poliestireno fundido (o padrão utilizado para a especificação das máquinas de injeção) sob temperaturas e pressões normais de processamento. Portanto, o peso máximo de injeção para os nylons não reforçados Zytel ® será aproximadamente igual àquele especificado para poliestireno.

A capacidade de injeção deve ser dimensionada de forma que o tempo de residência não seja muito curto ou excessivamente longo - idealmente, para a maioria dos grades, entre 3 e 10 min.

* Velocidade de Fusão ou Plastificação. A veloci- dade de fusão ou plastificação é a velocidade máxima em que uma máquina injetora pode fundir o polímero uniformemente sob um determinado conjunto de condições: velocidade da rosca, tempo total do ciclo e temperaturas do cilindro (perfil).

Muito freqüentemente este valor pode ser mal interpretado, uma vez que a velocidade de plastificação normalmente baseia-se na máquina de injeção operando como uma máquina de extrusão.

Em uma máquina de injeção, ao contrário de uma extrusora, o polímero é fundido de forma intermitente e, assim sendo, sua velocidade efetiva de plastificação ou fusão é consideravelmente inferior àquela normalmente definida.

A velocidade de plastificação efetiva é determinada

pelos seguintes fatores:

1. Ciclo total

2. Peso de injeção

3. Capacidade de plastificação

4. Design da rosca

5. Presença ou não de “zonas mortas” (pontos de retenção)

6. Velocidade de rotação da rosca

7. Potência das resistências

8. Tipo de resina - estrutura (amorfa, cristalina), densi- dade, ponto de fusão, ponto de amolecimento, etc.

9. Forma dos grânulos

10. Percentual de material moído.

Uma vez que o nylon sofre uma alteração física de estado e volume (diagrama de PVT, Fig. 1) durante o processo de plastificação, deve-se dar uma atenção especial à seleção do equipamento e às condições de processamento.

O esforço dedicado à seleção da máquina pode ser

em vão se o problema de pontos de retenção não for meticulosamente considerado.

A unidade de injeção deve ser capaz de injetar o nylon

sob pressões de até 140 MPa. O controle preciso e a repetibilidade da pressão de injeção são essenciais para

a

manutenção das tolerâncias das dimensões das peças

e

de outras características da qualidade.

4.2 Design da máquina

Nesta seção são resumidas diversas regras básicas para a escolha correta da máquina injetora.

O item “Desgaste” fornece diretrizes importantes

quando da moldagem de resinas de nylon reforçadas

com fibras de vidro ou cargas minerais.

16

4.2.1 A base do funil

Muito freqüentemente a temperatura da base do funil

e o seu sistema de refrigeração são ignorados,

considerados sem importância, ou apenas como um meio de se evitar problemas de dosagem.

Na verdade, esta é a primeira área onde a resina entra em contato com a máquina e é neste ponto que as considerações sobre a qualidade tornam-se importantes.

A base do funil deve ser projetada de modo a evitar

qualquer ponto de retenção (veja a Fig. 16) onde a resina, pigmentos, lubrificantes ou outros aditivos podem permanecer retidos. Mesmo quando as temperaturas do funil estiverem baixas, a qualidade do material pode ser afetada ao passar por tais áreas. Por exemplo, os materiais ou compostos podem ser alimentados de forma descontínua causando variações na quantidade ou no tempo de dosagem.

causando variações na quantidade ou no tempo de dosagem. A refrigeração da base do funil apresenta-se
causando variações na quantidade ou no tempo de dosagem. A refrigeração da base do funil apresenta-se

A refrigeração da base do funil apresenta-se muito

freqüentemente mal localizada em uma área onde a eficiência de refrigeração é limitada (veja a Fig. 17).

O resultado é que as temperaturas da base do funil

podem alcançar valores elevados (acima de 100ºC).

Por este motivo os grânulos na parte inferior do funil podem começar a amolecer antes de atingirem a rosca. Eles podem aderir à rosca, causando consequente- mente, problemas de uniformidade ciclo a ciclo, variações de tempo de dosagem e afetando diretamente

a QUALIDADE DO MATERIAL FUNDIDO. Uma

temperatura muita baixa da base do funil também pode fazer com que o teor de umidade contido na atmosfera se condense, resultando em problemas de moldagem, tais como hidrólise, formação de bolhas ou estrias.

tais como hidrólise, formação de bolhas ou estrias. 4.2.2 Cilindro São necessários controles independentes
tais como hidrólise, formação de bolhas ou estrias. 4.2.2 Cilindro São necessários controles independentes
tais como hidrólise, formação de bolhas ou estrias. 4.2.2 Cilindro São necessários controles independentes

4.2.2 Cilindro São necessários controles independentes para cada zona de aquecimento do cilindro (correspondente às zonas funcionais da rosca) inclusive para o bico. Um comprimento do cilindro de 20 diâmetros é necessário para uma temperatura uniforme a grandes vazões.

Desgaste. Os revestimentos internos bimetálicos têm mostrado resistência excepcional ao desgaste quando utilizando fibras de vidro. Cilindros nitretados, por outro lado, não toleram a abrasão pelas resinas de nylon reforçadas com fibras de vidro e freqüentemente apresentam desprendimentos (fragmentação da superfície) e desgaste excessivo do diâmetro após pouco tempo de utilização.

17

4.2.3 Perfil da rosca Um material fundido de qualidade somente pode ser obtido com a plastificação adequada da resina. A capacidade de plastificação de uma rosca depende de seu perfil, do comportamento térmico e reolólgico do polímero e dos parâmetros de processamento.

Em uma unidade injetora, a energia necessária para alcançar a temperatura de processo de uma resina é fornecida pela condução de calor através do cilindro e pelo calor gerado pelo atrito entre a rosca e o polímero.

O calor de condução é limitado pela condutividade térmica do polímero, que é baixa. O calor de atrito depende principalmente da viscosidade da resina e do cisalhamento (contrapressão e velocidade da rosca). As resinas amorfas sofrem uma alteração gradual na viscosidade com relação à temperatura e normalmente apresentam uma viscosidade mais alta na temperatura de processamento. Estas resinas exigem menor cisalhamento e roscas mais profundas (Fig. 19 - Parte Superior).

Os polímeros cristalinos possuem uma queda brusca de viscosidade no ponto de fusão. Para gerar calor por cisalhamento suficiente, é preciso haver mais atrito e, portanto, uma zona de plastificação mais longa e mais rasa (Fig. 19. Parte Inferior).

Por estes motivos, e para obter a melhor qualidade do fundido com o maior vazão, o perfil da rosca deve ser adequado. No entanto, as roscas de uso geral, fornecidas com a maioria das máquinas de injeção, são normalmente adequadas para a moldagem das resinas de nylon da DuPont sob baixas taxas de vazão*. Sob altas taxas de vazão, entretanto, uma rosca especificamente projetada para a moldagem das resinas de nylon Zytel ® possibilita maior uniformidade da temperatura do fundido e inexistência de partículas não fundidas.

O perfil recomendado para a rosca para altas vazões é apresentado na Fig. 18.

* N.B. “Baixas Taxas de Vazão” significa não mais do que 2-3 D para o curso de dosagem.

Fig. 18

®

Sugestão de perfil de rosca para o ZYTEL

não reforçado

Diâmetro da rosca

mm

Taxa de compressão

Profundidade da zona de plastificação

mm

Velocidade de rotação da rosca

rpm

Velocidade tangencial da rosca

m/s

Contrapressão

MPa

Curso ótimo x diâmetro da rosca

Tempo de residência (estimativa aproximada)

min

Velocidade de dosagem

g/s

Tempo de ciclo

s

Diretrizes de unidade injetora com rosca de 20 L/D 30 50 70 2,8 – 3
Diretrizes de unidade injetora com rosca de 20 L/D
30
50
70
2,8 – 3
3 – 3,2
3 – 3,2
1,95
2,10
250
150
110
0,4
*
1 a 2 diâmetros da rosca
capacidade máxima
tempo do ciclo (s)
*2*
dosagem
60
20 – 25
TR + TD + abertura+ extração+ fechamento
TR: Tempo de recalque TD: Tempo de dosagem * Mínimo para uma dosagem uniforme. Tipicamente
TR: Tempo de recalque
TD: Tempo de dosagem
* Mínimo para uma dosagem uniforme. Tipicamente 5 a 10 MPa na frente do anel de bloqueio
Fig. 19 Comparação de perfis de rosca
Rosca de uso geral
15%
30%
55%
(Principalmente para polímeros
amorfos)
T
t < T
45% Rosca para polí
meros
25%
30%
cristalinos
t
18

Desgaste. O desgaste abrasivo das roscas de injeção ocorre principalmente nos filetes. Com o passar do tempo o diâmetro do núcleo se desgasta nas zonas de compressão e de homogeneização (o desgaste na zona de alimentação ocorre normalmente devido à tempe- ratura muito baixa da zona traseira para altas vazões).

Os filetes devem ter uma superfície dura constituída por ligas tais como “Stellite” para proporcionar uma melhor resistência ao desgaste do que o endurecimento por têmpera ou de roscas comumente nitretadas. Recomenda-se também o recobrimento da rosca por cromação. (É possível, ainda, aplicar recobrimentos resistentes à abrasão em toda a superfície da rosca para uma proteção máxima contra o desgaste).

4.2.4 Anel de bloqueio Os anéis de bloqueio (válvula anti-retorno) são necessários para a moldagem das resinas de nylon DuPont, para assegurar uma pressão constante na cavidade e uniformidade de peso de ciclo a ciclo. O anel de bloqueio (Fig. 20) deve ser cuidadosamente projetado com tolerâncias mínimas para evitar restrições de fluxo devendo, ainda, ser perfeitamente ajustado para evitar qualquer possível ponto de retenção. Deve ser especificado o uso de aço resistente ao desgaste.

Fig. 20 Anel de bloqueio

1 2 3
1 2
3

Desgaste. O anel de bloqueio é o item mais afetado pelo desgaste na unidade de injeção. Os anéis de bloqueio do tipo deslizante sofrem um desgaste rápido e significativo ao serem utilizados com resinas reforçadas com fibras de vidro, especialmente quando não adequadamente endurecidos. Mesmo quando endurecidos superficialmente, estes anéis sofrem desgaste e precisam de um controle rigoroso. Antes disso, devem ser substituídos os assentos desgastados uma vez que é importante manter um colchão (almofada) durante a injeção do polímero fundido. Bons resultados foram obtidos com aços com altos teores de cromo.

4.2.5 Bico

Recomenda-se bicos aquecidos abertos (Fig. 21) para utilização na moldagem com todas as resinas de nylon DuPont. Devido à viscosidade mais alta dos nylons reforçados com fibras de vidro, o diâmetro de abertura do bico

deve ser 25% maior do que a dos bicos utilizados para nylons não reforçados.

O controle de temperatura e localização das

resistências são muito importantes para evitar tanto a degradação do material quanto o esfriamento do mesmo.

a degradação do material quanto o esfriamento do mesmo. 4.2.6 Bicos valvulados A utilização de um
a degradação do material quanto o esfriamento do mesmo. 4.2.6 Bicos valvulados A utilização de um

4.2.6 Bicos valvulados

A utilização de um bico valvulado invariavelmente

leva ao acúmulo de contaminação. Como a válvula é montada contra as paredes do bico, há a formação de pontos de retenção. Se ocorrer decomposição do material nestes pontos, a pressão pode ser liberada pela parte traseira da rosca, provocando movimentos brus- cos de retração.

Fig. 22 Adaptador para bicos abertos

pela parte traseira da rosca, provocando movimentos brus- cos de retração. Fig. 22 Adaptador para bicos

19

4.2.7 Eliminação dos Pontos de Retenção

O objetivo do projeto de máquina injetora que inclui

o aquecimento do cilindro e a seção através da qual o

polímero fundido flui (anel de bloqueio, ponta da rosca, adaptador e bico), deve ser o de se obter um fluxo suave do material. Uma atenção especial deve ser dada à eliminação de todos os possíveis pontos de retenção, tais como:

a) As superfícies de ajuste entre o adaptador e o cilindro e entre o adaptador e o bico.

b) O anel de bloqueio, ou válvula anti-retorno, onde as superfícies não se unam em um ponto onde o ajuste possa assegurar a ausência de ressaltos, fendas e/ou pontos de retenção. A experiência tem mostrado que quando existem tais defeitos há problemas de contaminação e de pontos pretos.

c) Bicos valvulados que se tornam fontes de contaminação, especialmente em nylons reforçados com fibras de vidro.

A Fig. 22 ilustra um projeto ideal (montagem de

um bico aberto, adaptador e anel de bloqueio). Esta ilustração mostra as superfícies de união localizadas em juntas cilíndricas e a utilização de um bico aberto.

4.3 Manutenção e precauções de segurança Uma vez que o equipamento correto esteja sendo utilizado conforme o recomendado, as resinas de nylon não necessitam que o operador execute qualquer outra verificação na máquina injetora.

Atenção deve ser dada, entretanto, à verificação do desgaste do anel de bloqueio na moldagem de resinas contendo fibras de vidro.

O cilindro deve ter uma cobertura protetora para impedir queimaduras ao pessoal.

20

5. Projeto do molde

5.1 Material do Molde

Em geral, o desgaste na cavidade, bucha de injeção e canais de alimentação não é tão crítico quanto nos pontos de injeção. À medida em que o material fundido flui através dos canais de alimentação e nas cavidades, um fina película solidificada de resina se forma e reduz o desgaste.

Em áreas onde ocorrem fluxos intensos e altas taxas de cisalhamento, pode ser gerado um desgaste localizado uma vez que a película solidificada pode romper (especi- ficamente no caso de resinas reforçadas). O aparecimento prematuro de rebarbas na cavidade pode levar a um intenso desgaste. É importante que para resinas reforçadas seja utilizado um molde robusto (para evitar qualquer possível flexão) e uma força de fechamento na máquina suficiente para evitar as rebarbas. As cavidades devem possuir saídas de ar suficientes para evitar corrosão proveniente de gases confinados em linhas de emenda (efeito Diesel).

A área do ponto de injeção fica sujeita ao desgaste espe-

cialmente quando são utilizados pontos de injeção finos, ou seja, capilares ou submarino, e devem ser verificadas periodicamente quanto à erosão que pode levar a pro- jeções indesejáveis e extração defeituosa do canal de ali- mentação.

5.2 Os sistemas de alimentação

As diretrizes chave que devem ser observadas ao pro- jetar um sistema de alimentação incluem o seguinte:

* Planejar um layout para transmitir pressão uniformemente a todas as cavidades.

* Projetá-lo o suficientemente grande para um fluxo suave, queda mínima de pressão, cisalhamento mínimo (especialmente nos pontos de injeção para nylons reforçados) e suficiente para permitir a retenção da pressão durante todo o processo de cristalização (Fig. 23).

* Manter o tamanho e comprimento mínimos, consistente com um tempo mínimo de ciclo.

5.2.1 Bucha de injeção As buchas de injeção devem ser as mais curtas possíveis e bem polidas, com suas conexões aos canais de alimen- tação através de superfícies suavemente arredondadas. A entrada na bucha de injeção deve ser de 1 a 3 mm maior em diâmetro do que a saída do bico da máquina. A bucha de injeção deve ser cônica formando um ângulo de 1º a 5º.

As buchas de injeção devem ser suficientemente espessas para impedir a solidificação prematura do material fundido ou um fluxo deficiente. É importante projetar o extrator da bucha cuidadosamente para evi- tar o agarramento ao molde.

Por este motivo, a região da bucha de injeção deve ser cuidadosamente limpa, deixando-a isenta de riscos ou

cantos vivos. O extrator deve ser longo mas suficien- temente fino para estar solidificado no término do ciclo.

5.2.2 Canais de alimentação Sistemas de Canal de Alimentação Balanceados e Não Balanceados

Em sistemas de canal de alimentação balanceados, a dis- tância de fluxo da bucha de injeção às diversas cavidades são iguais. Os sistemas de canal de alimentação balancea- dos possibilitam a melhor uniformidade de fluxo a partir

da bucha de injeção até cada cavidade, o que possibilita

tolerâncias rígidas da peça se os canais de alimentação e pontos de injeção forem adequadamente dimensionados. Os canais de alimentação e as conexões entre eles devem ser generosamente arredondados para um fluxo do polímero fundido suave e uniforme, e devem ser livres de restrições (Fig. 23).

Fig. 23 Design de ponto de injeção capilar

D1 2° D = T + 1mm d = 0,5-0,6 T D1>D D T d
D1
D
= T + 1mm
d
= 0,5-0,6 T
D1>D
D
T
d
0,8 mm max.

Recomenda-se, sempre que possível, que os canais de

alimentação sejam circulares. Um canal circular pos- sui a menor área superficial por unidade de volume, desta forma, apresentando menor necessidade de pressão e perda de calor.

O diâmetro mínimo de um canal de alimentação

circular é normalmente por volta de 3 mm, ou aproxi- madamente 1,5 vezes a espessura da peça.

O modo mais preciso para determinar a dimensão do

canal de alimentação é calculando a queda de pressão prevista e dimensionar o canal de alimentação em conformidade com os cálculos obtidos.

Na utilização de canais de alimentação trapezoidais, a inclinação dos lados deve ser 5° por lado, enquanto que a profundidade deve ser determinada pelo diâmetro de um círculo inscrito.

21

Fig. 24a Ponto de injeção em túnel ou submarino para nylon reforçado 2 5 ±
Fig. 24a
Ponto de injeção em túnel ou submarino para nylon
reforçado
2
5
±
a ≈0,5
0,7 • t
5
min = 0,8 mm
a ≈1
°
a max = 2,5 mm
t
ø t + 0,5
ø a
1
4
0
°
°
° Fig. 24b 5 5 ° Ponto de injeção em túnel ou submarino para nylon
°
Fig. 24b
5
5
°
Ponto de injeção em túnel ou submarino para nylon
não reforçado
2
a ≈0,5
0,7 • t
1
a min = 0,5 mm
0
a t
max = 2,5 mm
°
t + 0,5
a

5.2.3 Pontos de injeção Todos os tipos de pontos de injeção têm sido utilizados eficazmente com as resinas de nylon da DuPont. A localização, tamanho e quantidade de pontos de injeção são considerações importantes. A Fig. 24a e Fig. 24b mostram o design tipo túnel ou submarino. Outros tipos de pontos de injeção encontram-se ilustrados na Fig. 25.

Estimativa das Dimensões do Ponto de Injeção Geralmente, a espessura do ponto de injeção deve ser de 45% a 75% da espessura da peça. Para pontos de injeção retangulares, a espessura do ponto deve ser 65% da espessura da peça, a largura do ponto deve ser uma a duas vezes a espessura do ponto de injeção e o comprimento do ponto de injeção não deve ser maior que 1 mm.

Para pontos de injeção em túnel ou submarinos, o diâmetro mínimo recomendado é de 0,7 mm, porém, não deve jamais exceder 2,5 mm. O design de um ponto de injeção em túnel longo é crítico e o típico “design para material amorfo” deve ser evitado.

Para nylons reforçados com fibras de vidro, os pontos de injeção em túnel ou agulha podem ser utilizados contanto que o diâmetro do ponto seja maior que 0,7 mm.

Fig. 25 Diferentes tipos de pontos de injeção Diafragma Leque Capilares Diafragma Anel Direto Borda
Fig. 25 Diferentes tipos de pontos de injeção
Diafragma
Leque
Capilares
Diafragma
Anel
Direto
Borda Retangular
Filme

Os pontos de injeção muito pequenos normalmente aumentam a contração e o empenamento, aumentando o risco de quebra das fibras de vidro (veja a Fig. 11). Os diâmetros do ponto de injeção capilares maiores que 2.0 mm devem ser evitados devido a suas resistências muito altas contra quebra durante a fase de extração.

22

Posição do ponto de injeção. Havendo grandes diferenças na espessura da peça, a melhor solução é posicionar o ponto de injeção na seção mais espessa de modo a simplificar o preenchimento e minimizar rechupes e porosidade.

Para minimizar os defeitos superficiais e jateamento, o fluxo do ponto de injeção deve ir de encontro com a parede da cavidade. Entretanto, os pontos de injeção não devem ser posicionados de maneira que o fluxo do polímero fundido seja direcionado contra um elemento do molde não apoiado em ambas as metades do molde.

A localização do ponto de injeção determina a posição das linhas de emenda e conseqüentemente das saídas de gases (veja a Seção 5.3 Saídas de gases).

Para os nylons reforçados com fibras de vidro, a localização do ponto de injeção é extremamente crítica para minimizar a distorção da peça após a moldagem e controlar as propriedades finais, uma vez que as fibras tendem a se orientar na direção do fluxo do polímero fundido (veja a Fig. 26).

Fig. 26 Efeito de localização do ponto de injeção e orientação de fluxo sobre as propriedades mecânicas

140 120 100 80 60 40 20 0 Nylon 66% Nylon 66 reforçado c/ 13%
140
120
100
80
60
40
20
0
Nylon 66%
Nylon 66 reforçado
c/ 13% de fibra de vidro
não reforçado
Nylon 66 reforçado
c/ 30% de fibra de vidro
Linha de emenda
Transversal
Fluxo
Resistência a tração (MPa)
Correlação entre a orientação do polímero, linha de emenda e resistência a tração Ponto de
Correlação entre a orientação do polímero, linha de
emenda e resistência a tração
Ponto de injeção
Corpo de prova T
Inserto
Corpo de prova W
Corpo de prova F
Linha de emenda

Corpos de provas extraídos da placa

5.3 Saídas de gases

Uma saída de gases inadequada do molde pode causar os seguintes problemas:

* Resistência deficiente da linha de emenda

* Descoloração (queima) do nylon

* Erosão ou corrosão do molde

* Variação dimensional da peça injetada

* Peças incompletas

Tanto as cavidades quanto os canais de alimentação devem possuir saídas de gases na linha de união do molde conforme o recomendado na Fig. 27.

Fig. 27 Geometrias de saídas de gases para resinas de nylon

Canal de ventilação Saída de Gases Fim de Fluxo L 0,8 mm ≥
Canal de ventilação
Saída de Gases
Fim de Fluxo
L
0,8 mm
Lado da cavidade A > 2 mm 0,012 mm <Profundidade (p) < 0,018 mm Borda
Lado da cavidade A > 2 mm
0,012 mm <Profundidade (p) < 0,018 mm
Borda do molde

A área da saída de gases deve ser o suficientemente grande (A x p) para impedir uma elevação da pressão de gás na cavidade do molde. O comprimento da saída de gases não deve ser maior do que 1 mm. A área do canal de ventilação deve aumentar proporcionalmente à sua distância da borda da cavidade. Isto ajuda reduzir o “efeito Venturi” e, portanto, o depósito no molde.

23

5.4 Contrasaídas

As seguintes sugestões destinam-se à extração de contrasaídas em resinas de nylon:

*

A

contrasaída deve ser arredondada para facilitar

o

deslizamento da peça de plástico sobre o metal.

* Se houver deformações evidentes da peça, os parâmetros de moldagem devem ser ajustados para minimizar o efeito. Freqüentemente, temperaturas de molde mais altas ou ciclos mais curtos podem ser úteis na desmoldagem de contrasaídas internas, enquanto que ciclos longos e contração mais elevada podem ajudar na desmoldagem de contrasaídas externas.

Devido ao baixo alongamento dos nylons reforçados com fibras de vidro, rebaixos maiores que 3% devem ser evitados. O ângulo de saída de 1/4 a 1º em nervuras, laterais e canais deve ser o suficiente.

5.5 Circuito de refrigeração

Devido à alta influência da temperatura do molde na qualidade da cristalização - e das propriedades mecânicas - com resinas cristalinas, o ajuste do circuito deve ser projetado cuidadosamente para possibilitar uma temperatura de parede homogênea.

Os moldes operados sem qualquer refrigeração acabam por alcançar uma temperatura de equilíbrio à medida em que o calor adicionado ao molde pelo polímero fun- dido se iguala ao calor perdido pela radiação, condução e convecção. A temperatura do molde durante um ciclo de moldagem ótimo será um equilíbrio entre um molde quente para facilidade de preenchimento e qualidade superficial e um molde frio para uma rápida solidifi- cação e extração da peça. O ideal é que os canais de refrigeração do molde sejam localizados nas áreas que necessitam de maior transfe- rência de calor. Estes canais não devem permanecer a uma distância inferior a 1 diâmetro de canal das parede da cavidade.

Para uma temperatura uniforme do molde, a diferença de temperatura entre o refrigerante (água, óleo etc.) de entrada e de saída deve ser a menor possível (5ºC no máximo). O fluxo do refrigerante através dos canais deve ser suficientemente alto para que pequenas flutua- ções de fluxo não alterem a temperatura do molde. Para moldagens de altas tolerâncias, as cavidades devem ser refrigeradas em uma disposição em paralelo capaz de fazer com que as temperaturas das cavidades sejam mais uniformes que em uma configuração em série.

24

Ao dimensionar o canal, o projetista do molde deve atender a dois objetivos opostos:

* O canal deve ser o suficientemente grande para assegurar que o fluxo seja adequado para a remoção necessária de calor.

* O canal deve ser o suficientemente pequeno para assegurar um fluxo turbulento, uma vez que o coeficiente de transferência de calor é bem melhor sob condições de fluxo turbulento.

5.6 Moldes de Câmara Quente Existe uma grande quantidade de sistemas de câmaras quentes disponíveis no mercado. Os fornecedores oferecem uma grande variedade de designs. Isto permite uma seleção do sistema correto em função da aplicação e da matéria prima.

Os parâmetros de processamento e comportamento em termos de solidificação são muito diferentes entre os materiais amorfos e semicristalinos. Uma atenção espe- cial deve ser dedicada a este ponto. É necessária uma seleção cuidadosa do sistema de câmara quente, especi- ficamente quanto a grades auto-extinguíveis.

As principais diretrizes com relação aos requisitos de seleção e projeto de câmaras quentes para o Zytel ® /Minlon ® são fornecidas neste capítulo.

Isolamento térmico Devido à limitada flexibilidade de processamento em termos de temperatura do nylon, é necessário que haja um isolamento térmico muito bem projetado entre a câmara quente e o molde. Isto possibilita evitar grandes diferenças de temperatura dentro do sistema. Veja exemplos nas Fig. 28 e 29 mostrados para o nylon 66.

Câmara quente Para um tratamento adequado do polímero fundido, é essencial que haja uma distribuição de temperaturas uniforme. Os seguintes princípios devem ser considerados para a câmara quente:

* Baixa queda de pressão Recomenda-se apenas câmaras quentes com todo o diâmetro livre para o fluxo (Fig. 30). Os sistemas aquecidos internamente com um fluxo em anel não são recomendados.

* Recomenda-se um curso de fluxo que não contenha canais sem saída (Fig. 31). * Recomenda-se disposições de bicos de injeção naturalmente balanceadas (Fig. 32). Isto assegura uma queda de pressão uniforme e a mesma duração de contato sob pressão a cada ponto de injeção.

Fig. 28

Temperatura na área da câmara quente para PA 6.6

Temperatura do material fundido na câmara quente 290°–310°C Temperatura máxima do bico 310°C Temperatura
Temperatura do material
fundido na câmara quente
290°–310°C
Temperatura máxima
do bico 310°C
Temperatura superficial
do molde 80°C
Temperatura do
bico de injeção
265°C mínimo

Fig. 29

Efeitos de isolamento térmico no perfil de temperatura no bico

Deficiente Grande área de contato = diferença muito grande de temperatura Adequada Bom isolamento térmico
Deficiente
Grande área de contato
= diferença muito grande
de temperatura
Adequada
Bom isolamento térmico
=perfil de temperatura estável
Temp (°C)
Temp (°C)
380
340
∆ T
300
260
Comprimento do bico
340
300
∆ T
260
Comprimento do bico

Fig. 30

Seção transversal para o fluxo e aquecimento da câmara quente

Adequado Ineficiente ( fluxo em anel apenas ) Aquecedor
Adequado
Ineficiente
( fluxo em anel apenas )
Aquecedor
Fig. 31 Projeto do curso de fluxo Ineficiente Melhor Desejável
Fig. 31
Projeto do curso de fluxo
Ineficiente
Melhor
Desejável

Fig. 32

Disposição de bicos para um molde de cavidades multiplas

Ineficiente Adequada
Ineficiente
Adequada

Bicos

Os pontos principais para se obter bons resultados são baixa queda de pressão e uma distribuição de temperatura muito bem projetada com um controle por termopar na rea do ponto de injeção.

A melhor solução:

Devem ser utilizados, sempre que possível, bicos abertos aquecidos externamente com um canal de fluxo livre (Fig. 33).

Fig. 33

Sistema para bicos recomendados

Aquecedor bem distribuído ( preferivelmente embutido ) Alterável
Aquecedor bem distribuído
( preferivelmente embutido )
Alterável

controle de temperatura

Estes podem ser utilizados para aplica es com sub canais frios (fig.34)

25

Fig. 34

Subcanal frio com bico aquecido externamente

Fig. 34 Subcanal frio com bico aquecido externamente Especificamente, os materiais com reforço de fibras de

Especificamente, os materiais com reforço de fibras de vidro ou mineral devem ser preferivelmente processa- dos desta maneira. Um orifício do lado oposto do ponto de injeção retém qualquer tampão frio do bico.

Para injeção direta, estes bicos podem ser utilizados com uma modificação na área do ponto de injeção (pequeno torpedo) para evitar a formação de canais.

Menos preferível:

* Bicos que dividem o fluxo em dois ou mais fluxos menores.

* Bicos com pontos de retenção na zona frontal.

* Sistema aquecidos internamente com um fluxo em anel.

Se estes tipos precisarem ser utilizados para a injeção direta com o objetivo de se obter um ponto muito pequeno de injeção, será importante ter uma bucha com isolamento térmico (Fig. 35).

Fig. 35

Bico quente aquecido internamente

Utilização restrita Deficiente Utilizar uma bucha para isolamento térmico Necessidade de
Utilização
restrita
Deficiente
Utilizar uma
bucha para
isolamento
térmico
Necessidade de

um grande

afastamento

Não! Montagem

direta do

torpedo

A utilização de bicos do tipo agulha é sempre uma questão de ajuste. Quando utilizados para se obter uma qualidade de superfície muito boa na área do ponto de injeção o seguinte deve ser observado:

26

* Além do custo muito alto, eles causam uma queda de pressão muito grande devido ao fluxo em anel. O curso do fluxo não pode ser bem projetado. Com produtos reforçados problemas funcionais podem ocorrer nos sistemas de vedação.

* Deve ser utilizada uma combinação de bico/agulha com uma grande área transversal para o fluxo. Recomenda-se a utilização de unidades operadas hidraulicamente, um sistema com mola não é recomendado.

Controle de temperatura Recomenda-se um circuito de controle de temperatura individual para a câmara quente e cada bico com um controle por loop totalmente fechado (Fig. 36). Os melhores resultados são obtidos através de contro- ladores automáticos de temperatura com resposta PID. Eles permitem uma variação mínima próxima ao ponto de ajuste (setpoint) de temperatura.

Fig. 36 Controle de temperatura para cada bico e câmara quente (manifold) 1 2345 Controle
Fig. 36
Controle de temperatura para cada bico e câmara
quente (manifold)
1 2345
Controle

Canais de refrigeração em moldes de câmara quente A utilização de canais individuais de aquecimento / refrigeração na área do bico quente é uma solução van- tajosa (Fig. 37). As condições de temperatura na área da câmara quente são mais facilmente obtidas sem afetar a temperatura geral do molde.

Fig. 37

Canais individuais de aquecimento/refrigeração na área da câmara quente Canais de refrigeração individuais
Canais individuais de aquecimento/refrigeração na
área da câmara quente
Canais de
refrigeração
individuais

6. Condições de moldagem

6.1 Tempertaura do polímero fundido

A temperatura do polímero fundido pode ser medida

diretamente do material purgado (utilizando um termômetro de agulha) e deve ser comprovada periodicamente para garantia de que não excede os limites recomendados. As temperaturas do polímero fundido recomendadas para as resinas de nylon da DuPont encontram-se listadas na parte 2.

6.2 Perfil de temperatura do cilindro

A temperatura do polímero fundido e sua

homogeneidade é determinada pela temperatura do cilindro, perfil da rosca e tempo de residência. Devem ser utilizados controles individuais para cada uma das três zonas do cilindro. A temperatura do bico também deve ser controlada individualmente.

A Fig. 38 mostra o perfil de temperatura do cilindro

recomendada para se obter a temperatura do polímero fundido desejada em função da dosagem. O perfil da rosca e design da máquina e cilindro variam, de modo que não é possível especificar um perfil de temperaturas aplicável a todos os casos.

Fig. 38 Perfil de temperatura do cilindro para uma temperatura do polímero fundido constante.

Uso do cilindro

°C 80% da dosagem 20 (decrescente) 15 10 Temperatura do polímero 5 50% da dosagem
°C
80% da dosagem
20
(decrescente)
15
10
Temperatura
do polímero
5
50% da dosagem
fundido
0
(constante)
recomendada
–5
–10
–15
20% dosagem
(crescente)
–20
Funil
ZONA FRONTAL
ZONA CENTRAL
ZONA TRASEIRA

A temperatura da zona de alimentação é importante e

deve ser mantida entre 70 e 90°C com um sistema de refrigeração bem localizado, de modo a evitar o superaquecimento da resina (ver Figs. 16 e 17).

Em nylons reforçados com fibras de vidro, o perfil de

temperaturas do cilindro pode reduzir o comprimento das fibras na peça injetada, principalmente quando a temperatura da zona traseira é muito baixa. Além disso,

o tempo de dosagem aumenta quando são necessários

altos torques. Como ilustrado na Fig. 39, a diminuição

da temperatura crítica da zona traseira reduz o compri- mento médio das fibras de vidro e, portanto a resistên- cia ao impacto Izod e o módulo de flexão também diminuem, sendo que as propriedades de impacto são

as mais afetadas.

27

Fig. 39 Efeito da temperatura da zona traseira no comprimento médio das fibras e nas propriedades (para nylon 66 reforçado)

100 98 96 94 92 90 88 86 84 82 80 290 275 260 Retenção
100
98
96
94
92
90
88
86
84
82
80
290
275
260
Retenção de propriedades (%)

Temperatura da zona traseira °C

Comprimento das fibrasde propriedades (%) Temperatura da zona traseira ° C Impacto Izod (seco) Resist ê ncia a

Impacto Izod (seco)Temperatura da zona traseira ° C Comprimento das fibras Resist ê ncia a tra çã o

Resistê ncia a tra çã o (seco) ência a tração (seco)

Mó dulo de flex ã o (seco) ódulo de flexão (seco)

A temperatura mínima recomendada para a zona

traseira, para o nylon 66 reforçado é de 290°C . Uma temperatura na zona traseira muito alta pode resultar na fusão prematura do material e, portanto, em uma dosagem incorreta.

Quando da moldagem de nylons reforçados com fibras de vidro, devem ser utilizadas altas temperaturas no cilindro para:

* Melhorar a velocidade de dosagem.

* Reduzir a quebra das fibras.

* Reduzir problemas potenciais de desgaste devido à abrasão entre partículas não fundidas, a rosca e o cilindro.

* Reduzir o torque na rosca e, consequentemente, o desgaste da rosca em ciclos rápidos.

6.3 Temperatura do Bico

O

bico deve atuar apenas como uma ponte entre o cilindro

e

o molde e não deve afetar a temperatura do polímero

fundido. A temperatura do bico deve ser ajustada de modo

a evitar o resfriamento ou escorrimento da resina. Para um funcionamento ótimo, o bico deve ser provido de um controle de temperatura independente.

Para evitar o escorrimento, são recomendados apenas poucos milímetros de descompressão ao utilizar-se bicos abertos padrão como descrito na Fig. 21. Pode ser necessário uma segunda resistência para bicos mais compridos, também controlada individualmente e mantida na temperatura mais baixa possível. Quando da utilização de bicos compridos é recomendado o uso de uma resistência na parte dianteira para controle do resfriamento e escorrimento e uma segunda resistência controlada individualmente que deve manter a temperatura mais baixa possível.

6.4 Velocidade e pressão de injeção Todas as máquinas de injeção modernas fornecem a pressão de injeção necessária para se alcançar a velocidade de injeção desejada.

A velocidade de injeção ideal para uma peça depende

da geometria da peça, dimensões do ponto de injeção e temperatura do polímero fundido. Na injeção de seções estreitas de peças, normalmente são necessárias altas velocidades de injeção para preencher a peça antes da solidificação da resina. Na injeção de seções espessas ou de peças com ponto de injeção relativamente pequeno, é recomendável utilizar velocidades mais baixas para retardar a solidificação do ponto de injeção sendo possível compactar a peça durante o maior tempo posível.

O acabamento superficial é mais uniforme quando a

velocidade de injeção é suficientemente alta para que se preencha a cavidade antes da resina começar a solidificar.

São necessárias altas velocidades de preenchimento pois o nylon reforçado com fibras de vidro ou outras resinas de nylon nucleado solidificam-se mais rapida- mente que nylons não reforçados.

De fato, altas taxas de cisalhamento no ponto de injeção podem afetar as propriedades. A Fig. 40 esta- belece regras para grades de nylon sem reforço. Note que acabamentos superficiais ruins, normalmente são resultados de solidificação prematura devida a baixas velocidades de preenchimento e podem ser confundi- dos com má dispersão de fibras de vidro ou umidade.

Fig. 40 Velocidade máxima de preenchimento vs. diâmetro do ponto de injeção redondo para nylon 66 sem reforço.

1000 100 10 1 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,2 2,4 2,6
1000
100
10
1
0,6
0,8
1
1,2
1,4
1,6
1,8
2
2,2
2,4
2,6
2,8
3
3,2
s/gotnemihcneerpedamixámedadicoleV

Diâmetro do ponto de injeção mm

A viscosidade do polímero fundido aumenta com o teor

de fibras de vidro. Por este motivo, a pressão de injeção necessária para resinas de nylon reforçadas com fibras de vidro é maior que a necessária para nylons sem reforço. Normalmente a faixa de pressões situa-se entre 75 e 100 MPa.

Nas Figs. 41 e 42 é mostrado o efeito da pressão de injeção no fluxo de vários grades de nylon para o fluxo em espiral de 1,0 e 2,5 mm.

Fig. 41 Característica de fluxo em função da pressão para 101 a uma temperatura de molde de 60°C.

ZYTEL ®

120 2,5 mm 100 80 60 40 1,0 mm 20 0 30 50 70 90
120
2,5 mm
100
80
60
40
1,0 mm
20
0 30
50
70
90
110
130
150
Fluxo (cm)

Pressão (MPa)

Fig. 42 Características de fluxo em função da pressão para

vários grades de ZYTEL ® . 120 ZYTEL ® 101 (Molde 100°∞C) 110 ZYTEL ®
vários grades de ZYTEL
®
.
120
ZYTEL ® 101 (Molde 100°∞C)
110
ZYTEL ® 101 (Molde 65°C)
100
90
80
70
ZYTEL ® ST801 (molde 65°C)
60
50
ZYTEL ® 70G30 (molde 100°C)
40
ZYTEL ® 42 (molde 65 °C)
30
20 20
40
60
80
100
120
140
arussepseedmm,52ropmC

Pressão (MPa)

O excesso de pressão imediatamente anterior ao

completo preenchimento da cavidade pode acarretar em

uma alta concentração de tensão na área do ponto de injeção e provocar um desempenho inferior da peça.

Em muitos casos é necessário utilizar um ciclo com duas fases de injeção:

* Inicialmente utilizando altas velocidades até o preenchimento da peça e, em seguida;

* Utilizar velocidades inferiores para completar o preenchimento com o intuito de evitar queimaduras no final do fluxo.

* Ajustar o ponto de comutação de injeção dinâmica para recalque tão tarde quanto possível, porém não após o completo preenchimento do molde.

28

6.4.1 Queda de pressão dinâmica (QPD)

Quando o molde está equipado com transdutores de pressão, pode-se detectar uma alteração na viscosidade do polímero fundido o que provoca uma alteração da pressão necessária para preencher a cavidade.

Devido a este efeito são necessários dois transdutores, uma vez que a base de cálculo está apoiada na queda dinâmica de pressão: pressão detectada pelo primeiro transdutor quando o fluxo atinge o segundo, como mostrado na Figura 10.

Por exemplo, uma alteração da viscosidade relativa da resina ou no teor de umidade pode ser medida indiretamente pela medida de QPD. A viscosidade relativa é uma medida confiável dos pesos moleculares que pode ser determinada rotineira- mente em laboratório. É um bom guia para a resistên- cia ao impacto e está relacionada com a viscosidade do polímero fundido.

Durante o processamento ocorrem reações de hidrólise e policondensação que resultam em alterações de peso molecular e viscosidade do material e, consequente- mente da QPD. Este efeito cruzado é difícil de contro- lar, uma vez que a umidade, a temperatura do polímero fundido e o tempo de residência afetam tais reações. A Fig. 43 mostra a relação entre QPD, VR e teor de umi- dade para o nylon 66.

Fig. 43 Queda de pressão dinâmica em função do teor de umidade e da VR do material.

40 ZYTEL ® 101L 38 Espessura da parede 2,0 mm Comprimento do fluxo 280 mm.
40
ZYTEL ® 101L
38
Espessura da parede 2,0 mm
Comprimento do fluxo 280 mm.
36
34
32
30
28
26
24
22
20
51
50
49
48
47
46
VR
Umidade
0,08
0,15
0,22
(% em peso)
)aPM(acimânidoãsserpedadeuQ

6.5 Pressão e tempo de recalque.

6.5.1 Pressão de recalque

Assim como para todos os termoplásticos, a contração de moldagem dos nylons depende principalmente da pressão de recalque e do tempo em que essa pressão é mantida. A pressão de recalque se aplica sobre a resina durante o processo de cristalização de modo que se possa compensar a variação de volume e limitar a con- tração da peça (ver seção 2.1 Estrutura do material).

Devido ao caráter cristalino dos nylons, deve ser aplicada a pressão de recalque máxima possível que reduza a contração, normalmente 90 MPa. Uma variação de 10 MPa pode resultar em uma contração de aproximadamente 0,1%.

É essencial que seja programada apenas uma pressão

para todo o tempo de recalque. Do contrário, a peça

injetada pode apresentar cristalinidade não uniforme

e propriedades mecânicas inferiores.

A Fig. 44 ilustra a influência da pressão de recalque

na contração do Zytel ® 101L.

Fig. 44 Contração em função da pressão de recalque para peças de 3mm de espessura e temperatura de molde de 70°C

2 ZYTEL ® 101 L 1,8 1,6 1,4 1,2 1 40 50 60 70 80
2
ZYTEL ® 101 L
1,8
1,6
1,4
1,2
1
40
50
60
70
80
90
Contração %

Pressão de recalque (MPa)

6.5.2 Tempo de recalque

A contração de moldagem dos nylons depende da

pressão de recalque, mas também do tempo em que

esta pressão é mantida sobre a resina na cavidade.

A isto se chama tempo de recalque. Para a obtenção

de peças com boa aparência, boas propriedades

mecânicas, estabilidade dimensional e planicidade,

é essencial que se aplique uma pressão de recalque

suficiente por um tempo suficiente para que a maior parte da cristalização se complete a pressão constante. Note, porém, que o tempo de recalque só é eficaz em moldes que possuam pontos de injeção nas dimensões

adequadas. O ponto de injeção deve solidificar ao mesmo tempo que a peça, até que esteja totalmente cristalizada e não antes. O tempo de recalque depende da espessura da peça e em menor proporção da temperatura do molde.

Um método excelente para estabelecer o tempo de recalque correto em condições de moldagem padrão para qualquer peça, consiste em pesar peças moldadas com diferentes tempos de recalque. O gráfico típico deste tipo de medidas é mostrado na Fig. 45.

29

Fig. 45 Contração e peso da peça em função do tempo de recalque para o
Fig. 45 Contração e peso da peça em função do tempo de
recalque para o
de espessura)
ZYTEL ®
101 L
(para peças de 3mm
2,4
100
99
2,2
98
2
97
96
1,8
95
1,6
94
93
1,4
92
1,2
91
1
90
0
5
10
15
20
25
Peso
Contração
Peso da peça % do máx.
Contração %

Tempo de recalque (s)

Durante estes testes o ciclo total deve ser mantido constante para assegurar uma temperatura do polímero fundido constante. O tempo de recalque correto é alcançado quando o peso da peça atinge, pela primeira vez, o valor máximo. Na Fig. 45 também se pode observar que a contração alcança seu valor mínimo para o tempo de recalque correto.

Os tempos de recalque recomendados para resinas inje- tadas em condições padrão, estão listados na parte 2.

Com um transdutor de pressão, é possível determinar

o tempo de cristalização analisando a pressão na cavidade

nas proximidades do ponto de injeção. Isto se consegue em um único ciclo, analisando-se as variações da curva de pressão durante a fase de recalque.

Este sistema determina a velocidade de cristalização da resina sob condições de injeção específicas - a cristalização varia com a temperatura do polímero fundido ou do molde.

A influência da presença de agentes nucleantes como pigmentos e material moído na velocidade de cristalização pode ser medida.

Na Fig. 46 é mostrado o tempo de cristalização de várias resinas de nylon, medidos por este método.

6.6 Velocidade de dosagem da rosca e contrapressão

A energia proveniente da rosca deve corresponder a 80% da energia necessária para aumentar a temperatura

a um valor uniforme (as resistências contribuem

em menor quantidade). Por isso, o perfil e as características da rosca devem ser consideradas.

Para nylons sem reforço, a velocidade periférica máxi- ma recomendada é de 0,4 m/s.

Fig. 46 Tempo de cristalização para vários grades de nylon.

9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Padrão ZYTEL ® 101 L
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Padrão
ZYTEL ® 101 L
Nucleado
ZYTEL ® 135 F
Reforçado
ZYTEL ® 70G30
Tempo de cristalização (s)

Peça de 2 mm de espessura, temperatura do molde típica com pressão de recalque de 85 MPa.

Para nylons reforçados com fibras de vidro a velocidade de rotação da rosca (RPM) deve ser baixa. É recomen- dado um máximo para a velocidade periférica de 0,15 m/s para minimizar a quebra das fibras e evitar um desgaste excessivo da rosca e cilindro.

Na Fig. 47 é ilustrado o efeito de uma velocidade periférica excessiva para resinas reforçadas.

Fig. 47 Efeito da velocidade da rosca nas propriedades de impacto

100 95 90 85 80 75 70 65 60 0 0,1 0,2 0,3 0,4 Retenção
100
95
90
85
80
75
70
65
60
0
0,1
0,2
0,3
0,4
Retenção da resistência ao impacto

30

Velocidade tangencial da rosca (m/s)

O gráfico da Fig. 48 pode ser utilizado para determi-

nar a velocidade de rotação máxima (RPM) em função

do diâmetro da rosca e da velocidade periférica.

Fig. 48 Velocidade da rosca em função do diâmetro

400 375 0,4 350 325 300 275 250 225 m/s 0,2 200 175 0,15 150
400
375
0,4
350
325
300
275
250
225
m/s
0,2
200
175
0,15
150
125
0,1
100
75
0,05
50
25
0 10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
Rotações por minuto (RPM)

Diâmetro da rosca

Aumentando a velocidade da rosca, quando se utiliza rosca para propósitos gerais de baixa compressão, geralmente provoca uma diminuição da temperatura do polímero fundido. Roscas com zonas de plastificação profundas e curtas podem permitir a passagem de partículas não fundidas a altas velocidades.

Devem ser utilizadas baixas contrapressões. O efeito da contrapressão é produzir um esforço adicional da rosca,

o que pode causar a quebra das fibras de vidro e

redução das propriedades mecânicas da peça. O aumento da contrapressão resulta em um aumento do

trabalho da rosca sobre o polímero fundido. Isto pode aumentar progressivamente a temperatura do material e sua uniformidade. Quando a qualidade do polímero fundido é baixa, uma contrapressão maior pode reduzir

o número de partículas não fundidas, porém não

aumenta sensivelmente a qualidade do fundido.

O aumento da pressão também aumenta o tempo de

dosagem. Quando se injeta resinas de nylon da DuPont

é recomendado utilizar a menor contrapressão possível

que seja consistente com a boa qualidade do fundido.

6.7 Descompressão Normalmente o uso da descompressão só é necessário para evitar o escorrimento no bico. O uso da descompressão

ajuda a prevenir o escorrimento de bicos quentes e impede

a

emissão de gases em cilindros com respiros.

O

uso excessivo de descompressão pode causar entrada

de ar pelo bico. Isto, por sua vez, pode levar à oxidação do material, verificada pela descoloração de algumas áreas na peça. Outra consequência pode ser a injeção de pontos frios no ciclo seguinte, o que causa defeitos superficiais, fragilidade da peça e falta de uniformidade de pesos.

6.8 Temperatura do molde Tendo em vista que o nylon é um material semi-crista- lino, sua contração de moldagem é relativamente alta quando comparado com materiais amorfos. Em geral, a velocidade de resfriamento influencia o grau de cristalização e, conseqüentemente, a contração.

A velocidade de resfriamento, no processo de injeção, definida principalmente pela espessura da peça e pela temperatura do molde.

A baixas temperaturas, a velocidade de resfriamento é alta, resultando em um grau de cristalização menor que para temperaturas mais altas de molde. Então, a contração de moldagem aumenta com a temperatura do molde como visto na Fig. 49.

Fig. 49 Contração em função da temperatura do molde em uma peça de 3 mm de espessura

e pressão de 90 MPa. 2 ZYTEL ® 101 L 1,8 1,6 1,4 1,2 1
e pressão de 90 MPa.
2
ZYTEL ® 101 L
1,8
1,6
1,4
1,2
1
40
50
60
70
80
90
Contração %

Temperature do molde (°C)

Fig. 50 Contração em função da espessura da peça para uma temperatura de molde de 70°C e uma pressão de recalque de 90 MPa.

2,4 ZYTEL ® 101 L 2,2 2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 Contração %
2,4
ZYTEL ® 101 L
2,2
2
1,8
1,6
1,4
1,2
1
Contração %

2468

31

Espessura da peça (mm)

Para peças espessas, a velocidade de resfriamento é mais baixa do que para peças delgadas devido à baixa condutividade térmica dos termoplásticos. Por isso, peças delgadas possuem um menor grau de cristali- nidade. A contração de moldagem aumenta com a espessura da peça, como mostrado na Fig. 50.

Na temperatura de molde ideal para cada grade, listadas na parte 2, se pode obter o grau ideal de cristalização.

Além disso, peças injetadas a altas temperaturas apresentam baixa contração pós-moldagem e boa estabilidade dimensional. Peças injetadas a baixas temperaturas apresentam alta contração pós-moldagem, o que em alguns casos resulta em graves tensões internas. Isto pode, geralmente, causar rupturas prematuras das peças injetadas.

As resinas de nylon reforçadas com fibras de vidro podem ser injetadas em uma ampla faixa de tempera- turas de molde. Entretanto, para que se obtenha o melhor aspecto superficial, o molde deve estar aquecido (normalmente entre 100 e 120°C).

Para se obter altas temperaturas de molde pode ser necessário o uso de aquecedores a óleo ou água pres- surizada, porém o acabamento superficial é melhorado assim como o preenchimento da peça.

6.9 Tempo de resfriamento Devido às características cristalinas das resinas de nylon, não há necessidade de resfriar as peças uma vez acabado o processo de cristalização (após o tempo de recalque). A peça permanece suficientemente rígida para ser extraída.

6.10 Extração O lubrificante presente nas resinas de nylon Minlon ® e Zytel ® é, normalmente, adequado para a desmoldagem da peça, mesmo em cavidades complexas.

32

7. Funcionamento da Máquina de Injeção

7.1 Partida Máquinas que contenham resinas sensíveis termicamente como acetal, PVC ou resinas com altas temperaturas de processamento como nylons, devem ser purgadas com polietileno de alta densidade (PEAD) ou poliestireno (PS).

Máquinas grandes que trabalharam anteriormente com ABS ou policarbonato podem requerer um procedimento de purga especial, por exemplo:

* Purga com PEAD (preferivelmente grades de extrusão).

* Purga com Zytel ® reforçado com fibras de vidro.

* Purga com acrílico.

* Purga com PEAD.

Durante a purga final com PEAD, a temperatura do cilindro deve ser ajustada para o grade específico de nylon a ser processado.

Este é o procedimento de partida mais comum:

1- Assegurar-se que a alimentação está fechada. 2- Ajustar a temperatura do cilindro em 10°C abaixo da temperatura de processamento mínima e a temperatura do bico no valor de processamento. Deixar o calor dissipar por todas as partes do cilíndro durante 20 minutos. Aumentar a temperatura para os valores de processamento. 3- Checar se o bico está na temperatura de procesamento. 4- Acionar a rotação da rosca. Caso não haja movimento, aguardar mais tempo para aquecimento do material. 5- Quando houver movimentação da rosca, abrir a alimentação rapidamente e fechá-la novamente. Checar a amperagem da rosca. Caso seja excessiva, aumentar a temperatura da zona traseira. O bico deve estar aberto. 6- Abrir a alimentação e manter a rosca em rotação. Extrudar o material e, caso sejam observadas partículas não fundidas, aumentar a temperatura da zona frontal. 7- Ajustar a dosagem para o peso estimado da moldagem, deixar a rosca em funcionamento, em tempos similares ao ciclo real. Purgar o material, em intervalos iguais ao tempo do ciclo por 10 minutos e compro- var a temperatura do fundido. Realizar os ajustes necessários para se obter a temperatura recomendada. 8- Avançar a unidade de injeção. Iniciar com baixas pressões e velocidades de injeção (exceto quando peças incompletas dificultem a extração) e ajustar as variáveis de processo para a melhor aparência da peça. Geralmente são necessárias altas velocidades de injeção.

7.2 Interrupção do ciclo.

No caso de haver uma pequena paralisação no ciclo, é recomendado o seguinte procedimento para evitar a degradação do material:

1-

Afastar a unidade de injeção.

2-

Reduzir as temperaturas do cilindro e ajustar a temperatura do fundido em 30°C abaixo da recomendada.

3-

Purgar várias vezes para retirar a resina em degradação do cilindro.

Caso a interrupção seja muito demorada, é recomenda- da uma purga com PEAD ou PS.

7.3 Parada.

A máquina deve ser parada com PS ou PEAD, o que

encurta o tempo para partidas posteriores e reduz os

problemas de contaminação. O seguinte procedimento de parada é recomendado:

1-

Fechar a alimentação continuando com o processo de moldagem. Não desligar as resistências do cilindro nem do bico.

2-

Esvaziar o funil de alimentação; adicionar uma quantidade de PS ou PEAD; purgar até que acabe o material.

3-

Deixar a rosca na posição de avanço.

4-

Desligar as resistências de aquecimento.

7.4 Purga.

Os materiais de purga mais comuns e que limpam mais eficazmente os nylons são o PS, acrílico (o bico deve ser retirado durante a purga) e PEAD. Os nylons reforçados com fibras de vidro podem ser purgados eficientemente segundo o procedimento:

1-

Afastar a unidade de injeção e manter a rosca na posição de avanço.

2-

Acionar a rotação da rosca a alta RPM purgando tanto material quanto possível. Adicionar o material de purga e purgar até que saia limpo. Pode ser necessário ajustar as temperaturas do cilindro con- forme o material utilizado.

3-

É boa prática purgar a altas velocidades para raspar as paredes do cilindro antes de utilizar outra resina. Deve-se tomar cuidado para não causar a expulsão violenta da resina durante este procedimento.

33

8. Considerações Dimensionais de Moldagem e Pós-Moldagem

A variação dimensional das peças injetadas ocorre

durante a moldagem e também após a moldagem durante a vida útil das peças. Algumas vezes estas variações são induzidas ou aceleradas. De qualquer modo, a estabilidade dimensional das peças é influenciada por:

* Contração

* Absorção de umidade

* Contração pós-moldagem

* Recozimento

Com a finalidade de controlar o processo de absorção de umidade e contração pós-moldagem, se recomendam as etapas técnicas de condicionamento e recozimento.

8.1 Contração de Moldagem Assim que a peça sai da máquina de injeção e é resfriada à temperatura ambiente, suas dimensões são, normalmente, inferiores às da cavidade e esta diferença quantificada em porcentagem é conhecida como contração de moldagem.

Entretanto, a contração varia conforme a geometria da peça injetada. Por isso, para que seja possível comparar

as resinas, a contração de moldagem foi definida. Esta

é a contração de um corpo de prova retangular, injetado frontalmente (127x127x3,2 mm), seco a 23°C. A contração de moldagem para grades específicos é dada

na parte 2.

A contração de moldagem depende do tipo de nylon,

das condições de moldagem e projeto do molde. Os parâmetros críticos de cada item são:

1- Tipo de resina:

* Porcentagem de fibras de vidro

* Presença de agentes nucleantes

* Pigmentos

2- Condições de Moldagem:

* Temperatura de moldagem (Fig. 49)

* Temperatura do fundido

* Pressão de injeção e recalque (Fig. 44)

* Tempo e pressão de recalque (Fig. 45)

3- Projeto do Molde:

* Espessura da peça (Figs. 50, 51 e 52)

* Tipo e localização do ponto de injeção.

Para nylons reforçados com fibras de vidro, a orientação das fibras resulta em menor contração na direção do fluxo do que na direção transversal, como mostrado nas Figs. 51 e 52.

Fig. 51 Contração restringida em função da espessura do ZYTEL ® 70G35 2,2 2,0 X
Fig. 51 Contração restringida em função da espessura do
ZYTEL ® 70G35
2,2
2,0
X Fluxo
1,8
1,6
ZYTEL ® 101 L
1,4
-
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
// Fluxo
0,2
0
2
3
3,2
4
5
6

Espessura (mm)

* Pressão de recalque de 75 MPa, tempo de recalque ideal, temperatura do molde de 90°C e temperatura do fundido de 295°C

Fig. 52 Contração livre em função da espessura do ZYTEL ® 70G35 2,2 X Fluxo
Fig. 52 Contração livre em função da espessura do ZYTEL ® 70G35
2,2
X Fluxo
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
// Fluxo
0,2
0 2
345
6

Espessura (mm)

* Pressão de recalque de 75 MPa, tempo de recalque ideal, temperatura do molde de 90°C e temperatura do fundido de 295°C

Por este motivo, é mais prático utilizar uma placa para diferenciar a contração na direção do fluxo da contração na direção transversal. Como as peças apresentam os dois tipos de contração “Livre e Restringida”, uma comparação entre ambas é mostrada na Fig. 53.

34

Fig. 53 Contração livre vs contração restringida

125 mm Entrada 27 mm
125 mm
Entrada
27 mm

Contração

60 mm 23 mm
60 mm
23 mm

Contração restringida

Os valores de contração dados nas Figs. 51 e 52 servem apenas como guias aproximadas para estimar a contração de moldagem nas direções especificadas. Devido à isotropia da contração e à influência dos fatores anteriormente citados, é recomendado o uso de moldes protótipo para a obtenção de dados dimensionais mais exatos para peças complexas de precisão.

8.2 Efeito da absorção de umidade nas dimensões Peças recém moldadas em resinas de nylon, normal- mente possuem um teor de umidade relativamente baixo. Assim que são extraídas do molde, começam a absorver umidade lentamente do ambiente até que seja alcançada uma condição de equilíbrio. Esta condição depende da umidade relativa do ar e do tipo de nylon. A absorção de umidade implica no aumento das dimensões das peças conforme mostrado na Fig. 54.

Fig. 54 Variação dimensional em função do teor de umidade para o ZYTEL ® 101

3 2,5 2 1,5 1 a 50% UR 0,5 0 2,5 5 7,5 10 Teor
3
2,5
2
1,5
1
a 50% UR
0,5
0
2,5
5
7,5
10
Teor de umidade (%)
Variação dimensional (%)

O equilíbrio de absorção de umidade dos nylons

da DuPont depende do tipo utilizado, conforme a Tabela 3. Os grades tenazes possuem um nível de equilíbrio ligeiramente mais baixo devido a insensibilidade do modificador de impacto à água.

Tabela 3

Absorção em ar a 23°C e UR de 50%

 

Polimiamidas em água a 20°C

Absorção em ar a 23°C de 50%

6

8,5%

2,8%

66

7,5%

2,5%

6/66

7,5%

2,5%

6/12

3,0%

1,3%

6/10

3,0%

1,2%

Amorfos.

5,8%

2,8%

O tempo necessário para alcançar o estado de

equilíbrio depende da espessura da parede, do teor de umidade e da temperatura.

A Fig. 55 mostra a absorção de água de um Zytel ® não

reforçado baseado em nylon 66 em função do tempo, em diferentes condições ambientais e diferentes espes- suras. O tempo de absorção de umidade de um disco de

1 mm de Zytel ® 101 e 135F é mostrado na Fig. 56. As variações dimensionais devidas à absorção de umi- dade podem ser aceleradas por condicionamento de hidratação.

Fig. 55 Teor de umidade em função do tempo para peças injetadas

10 1,5 mm 3,2 mm 8 6,35 mm 6 4 1,5 mm 3,2 mm 2
10
1,5 mm
3,2 mm
8
6,35 mm
6
4
1,5 mm
3,2 mm
2
6,35 mm
0 0
50
100
150
200
250
300
Tempo (dias)
imerso em água a 23°C
50% umidade relativa, 23°C
Teor de umidade (%)

35

Umidade (%)

Fig. 56 Absorção de umidade de um disco de 1mm em função do tempo

1,4 101F 1,2 1,0 135F 0,8 0,6 0,4 0,2 0 20 40 60 80 100
1,4
101F
1,2
1,0
135F
0,8
0,6
0,4
0,2
0
20
40
60
80
100

Tempo de exposição (horas) a 50 % de UR

Para o condicionamento de hidratação de peças para aplicação em condições atmosféricas normais (50% UR, 23°C), é recomendado um teor de umidade de aproximadamente 3% (por peso). O excesso de umidade superficial evapora-se rapidamente . A umidade residual pode ser distribuída e, aproximadamente, 2,5% de umidade é retido.

Os procedimentos para condicionamento de hidratação são detalhados no Manual de Design para o Zytel ® .

8.3 Contração Pós-moldagem e Recozimento Como em outros polímeros semi-cristalinos, as peças injetadas em nylons DuPont apresentam contração pós-moldagem. Isto de deve basicamente ao aumento do grau de cristalinidade que ocorre durante um longo período de tempo. Seções delgadas apresentam contração pós-moldagem maior que seções espessas. Paralelamente à contração pós-moldagem, a absorção de umidade provoca a expansão. Portanto, as dimensões finais da peça são determinadas por uma combinação destes fatores.

Em peças bem injetadas de paredes moderadamente espessas, a expansão provocada pela absorção de umi- dade domina a contração pós-moldagem. Por outro lado, em peças moldadas em temperaturas muito baixas ou com seções delgadas, a contração pós-moldagem é maior que a expansão por absorção de umidade.

8.4 Empenamento

O empenamento de peças de nylon reforçado com

fibras de vidro é devido a uma contração não uniforme

(contração anisotrópica) que pode ser causada por:

Orientação da fibra/fluxo: devido à orientação das fibras, a diferença de contração entre a direção do fluxo na qual a fibra restringe a contração normal da resina e a direção transversal (onde os valores de contração são iguais aos do nylon não reforçado), resulta em uma contração anisotrópica que pode induzir o empenamento da peça. As contrações de moldagem mostradas nas Figs. 51 e 52 são sempre mais baixas na direção do fluxo e próximas na direção transversal. Portanto, qual- quer condição que possa criar uma distribuição aleatória das fibras de vidro reduz o empenamento, por exemplo alterações abruptas da direção de fluxo, múltiplos pontos de injeção

Espessura da parede da peça: sempre que possível, as peças devem ser projetadas com espessuras uniformes. Peças espessas devem ser estreitadas para minimizar a contração. Formas complexas devem ser capazes de contrairem sem restrição, nervuras em projeções e estreitamento de seções espessas sempre devem ser considerados para diminuir a deformação local.

Projeto do molde: é recomendado um ponto de injeção central em peças redondas e na extremidade em peças retangulares ou quadradas (menores que 1,5 mm de espessura). Para peças de fluxo longo, o ponto de injeção deve estar localizado no centro de uma parede. Utilize pontos de injeção maiores (aproximadamente 50% mais largos, porém não mais espessos) que para nylons não reforçados. Em muitos casos, a mistura de grânulos para reduzir o teor de fibras (se possível do ponto de vista da aplicação) pode reduzir as tendências de empenamento. Em casos de extrema dificuldade de empenamento, consulte um representante DuPont.

A não uniformidade de temperatura do molde,

superaquecimento, ou ausência de refrigeração em determinadas áreas da cavidade, podem levar a diferenciais de velocidade de cristalização e, conseqüentemente, contrações não uniformes.

8.5 Tolerâncias

As tolerâncias possíveis são determinadas segundo o material, desenho da peça e parâmetros de injeção.

A experiência tem provado que para determinados tipos

de peças, disposição correta dos pontos de injeção e condições de injeção estáveis, as tolerâncias que podem ser obtidas com nylons sem reforço são as da

Fig 57.

36

Fig. 57 Guia de tolerância para resinas de nylon

0,35 0,30 GRZ 0,25 0,20 Z 101 (comercial) Z 101 (Fine) 0,15 0,10 Para dimensões
0,35
0,30
GRZ
0,25
0,20
Z 101 (comercial)
Z 101 (Fine)
0,15
0,10
Para dimensões de 150 ta 300 mm para cada mm
0,05
adicional somar. Fina ±0,05 e comercial ±0,08
0 0
20
40
60
80
100
120
140
160
± mm

Dimensão nominal mm

Estas tolerâncias não incluem margens para características de envelhecimento de material. Tolerâncias baseadas em espessuras de 3mm.

Tolerâncias para peças injetadas em nylons reforçados com fibras de vidro variam de acordo com a complexidade e espessuras da peça. Embora a contração de moldagem de nylons reforçados seja sig- nificativamente menor que a dos nylons sem reforço, a previsão de variações dimensionais (ver seção 8.1) pode ser muito difícil. Isto depende em grande parte da orientação das fibras na peça e das condições de injeção. As tolerâncias de moldagem em nylons reforçados com fibras de vidro tendem a ser um compromisso entre as tolerâncias comerciais e de precisão especificadas pela SPI para nylons sem reforço.

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Os dados aqui listados se encontram dentro da faixa normal de propriedades, porém não devem ser utilizados individualmente para estabelecer limites de especificações nem como base para projeto. A DuPont não assume nenhuma obrigação ou responsabilidade por quaisquer recomendações apresentadas ou resultados obtidos a partir destas informações. Estas recomendações são apresentadas e aceitas por conta e risco do comprador. A divulgação destas informações não constitui uma autorização de operação ou para infração de nenhuma patente da DuPont ou de outras empresas. A DuPont garante que o uso ou venda de qualquer material aqui apresentado e comercializado pela DuPont não infringe nenhuma patente que cubra o próprio material, porém não garante contra violações causadas por sua utilização conjunta com outros materiais ou na operação de qualquer processo.

ATENÇÃO: Não utilize este material em aplicações médicas que envolvam implantes permanentes no corpo humano. Para outras aplicações médicas, consulte o manual “Declaração de Cuidados Médicos da DuPont”, H5010

H-53792-6

Impresso no Brasil ® Marca Registrada da DuPont

manual “Declaração de Cuidados Médicos da DuPont”, H5010 H-53792-6 Impresso no Brasil ® Marca Registrada da
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