UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO: DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

SECCIÓN: IS62

LABORATORIO 2

Profesor: Ortiz Porras, Jorge Enrique

Alumnos:

Aguirre Moreno, Walter Enrique

Carranza Ramos, Mariano Alejandro

Miranda García, Alonso Pedro

Palomino Baratta, Víctor José

Rabanal Vásquez, Pedro Antonio

1
Índice

1. Descripción de la empresa 3

2. Descripción del proceso 5

3. Situación actual 10

4. Herramientas del análisis SLP 14

5. Propuesta de mejora de distribución 22

6. Conclusiones y recomendaciones 26

2
1. Descripción de la empresa

Empresa seleccionada: PRODUCTOS FORJADOS SAC.

Rubro: Metal Mecánica

Historia

La empresa, en cuestión, se especializada en la fabricación de aparejos para la pesca, equipos de

minería, equipos industriales, tendido eléctrico y construcción de proyectos.

Fue creada en el año 2000, y actualmente se encuentra ubicada en el área industrial del Callao
donde se llevan a cabo los diversos procesos que intervienen en el desarrollo de los productos, tales
como: Corte, Forja, Maquinado, Soldado, Tratamiento Térmico, Galvanizado, Ensamble y Control de
Calidad. (Productos Forjados, 2018)

Dirección: Av. Argentina Nro. 3146 (al Frente de Minka)

RUC: 20501411524

Número de trabajadores: 101

Evidencia Fotográfica

3
Productos en general:

La empresa posee una gran variedad de productos, los cuales se encuentran catalogados en los
siguientes ámbitos: izaje, metalmecánica y estructuras metálicas. En las siguientes tablas se
encuentran algunos de los productos de cada ámbito:

Izaje

Producto Descripción
Motón de Madera para Cabo simple Herraje utilizado para la cambiar la dirección de un cabo.
Características:

Grillete Tipo Lira Arco de hierro semicircular, cuyos extremos se encuentran

unidos por un perno, para asegurar un punto de embarcación,
etc. Características:

Estructuras metálicas

Productos

Edificios Metálicos Escaleras Agitadores

4
Metalmecánica

Producto Descripción

Carritos mineros
Utilizado para transportar cualquier tipo de material que sea
extraído de las minas o llevadas a ellas. Entre los carritos mineros
fabricados se encuentran:

 U 35
 V 40
 Gramby

Cimbras y anillos metálicos

Estructura o armadura de cubierta utilizada para la base de
construcción arqueadas. Entre las fabricadas por la empresa, se
encuentran:

 Cimbra corrediza
 Cimbra de tendido
 Cimbra fija

2. Descripción del proceso

En vista de que la compañía, posee un gran portafolio de productos se ha decidido por describir el proceso de
los 10 productos más solicitados por sus respectivos clientes. Es importante aclarar que el producto principal
es el Carrito Minero U35 y por ello se ha detallado con más precisión su proceso de fabricación. A
continuación, se presentan las 8 estaciones que posee la empresa.

Descripción del proceso de cada producto

Carrito Minero U35

Para este modelo, se debe tener en cuenta el proceso en paralelo de sus piezas principales:

Para la fabricación de la Tolva: Se seleccionan planchas de Acero SAE - 1054, aproximadamente de 2 a 3 metros
cada una, las cuales son cortadas en la respectiva área. Enseguida el material es trasladado al área de forjado,

5
donde se doblan las secciones en forma de L para poder obtener la mitad del cuerpo de la tolva por cada
plancha. A continuación se procede a soldar para luego pintar el cuerpo en el área de estación minera I.

Se aclara que se realizan dos pintados: pintando con catalizador y anti oxido para la base, y pintando con
catalizador y anti corrosivo para el acabo de color verde). Cada pintando necesita un reposo de por lo menos
ocho horas.

Para la fabricación del chasis: Los respectivos componentes (cestillo y cinco planchas de acero) son soldados
y ensamblados para formar el chasis, concluido el ensamblado esperan en la misma área.

Por otro lado, se seleccionó un eje, rodamiento, tapa y un paquete de remaches para ensamblar cada rueda
al chasis en el área de ensamblado. A su vez, se trae una manija, un balancín y tres asas para poder armar los
detalles del carrito (todo en el área de ensamblado)

Finalmente se procede al ensamblado general de la tolva y el chasis, cada uno con sus respectivos detalles.
De inmediato se lleva al área de galvanizado para poder aumentar su capacidad de resistencia al oxido.
Concluido dicho proceso se traslada al almacén de productos terminados.

Anilla circular forjado de acero

La anilla circular en primera instancia pasa por el área de cortado donde las láminas de acero son recortadas
con las medidas exactas y posteriormente trasladadas al área de soldado y enseguida llevadas al área de
estación minera I (para aceros) y concluye con su traslado al área de mecanizado donde se elimina el material
excedente. Y luego se galvaniza con aditivos para disminuir su tendencia al oxidarse.

Cobertura metálica con puertas doble hoja

El acero correspondiente es cortado en su respectiva área y luego trasladado al área de forjado donde se
funde el material en moldes para la cobertura, obteniéndose varias secciones de cobertura que luego pasan
al área de estación minera I para poder verificar las dimensiones de las secciones y luego ensamblarlas en la
respectiva estación. Finalmente son llevadas al área de galvanizado, donde se cubre con otro material para
hacerlo más resistente al oxido.

Gancho de acero giratorio

El acero es cortado en las dimensiones específicas y luego llevado al área de forjado donde se moldea el
material para los ganchos de acero (obteniéndose dos secciones). Posteriormente las dos secciones son

6
ensambladas y aseguradas por el medio. Enseguida se lleva al área de mecanizado donde se elimina el material
excedente y luego al área de galvanizado donde se adiciona zinc para disminuir su tendencia al oxido.

Carro portacilindros con guiñas de uña de porta carga

Este modelo posee varias secciones por lo cual cada una es trabajado en paralelo, empezando por el área de
cortado, llevada al área de forjado, cada parte es soldada en la respectiva área y luego son ensambladas
obteniéndose el cuerpo del portacilindros. Finalmente sigue el mismo proceso que los otros productos en el
área de mecanizado y galvanizado, donde se elimina el excedente y se mejora sus propiedades de resistencia.

Motón de madera doble estándar

Este producto consta de partes trabajadas al acero y otras compuestas de madera. La sección trabajada en
acero, previamente cortado, es llevada a la estación minera II (maderas) donde se adecua la madera a ser
ensamblada con la preforma de acero. Específicamente para este motón primero se debe eliminar el
excedente de la parte de acero en el área de mecanizado y luego llevarlo a la estación minera I (aceros) para
revisar sus características, ya para finalizar se debe galvanizar para hacerlo resistente

Motón Oval doble de acero extrafuerte

Este tipo de motón sigue un proceso de fabricación tradicional, cuyos pasos son el cortado del acero para
posteriormente soldarlo a otras secciones y luego ensamblarlo con sus complementos. Concluyendo con la
eliminación de la escoria o desperdicios y su respectivo proceso de galvanizado.

Pasteca de Acero Estándar

Los componentes, previamente cortados y forjados, son llevadas al área de soldado son se obtiene el cuerpo
de la pasteca. Enseguida este cuerpo es trasladado al área de estación minera I, donde se verifican sus
dimensiones y otros aspectos. Para luego eliminar el material excedente y ser sometido a la adicción de
aditivos que mejoran sus capacidades de resistencia al oxido.

Pasteca de Madera Estándar

En vista de que este modelo posee componentes de madera y acero, sus procesos han de ser trabajados en
paralelo. El acero por su lado, es cortado y llevado al área de soldadura y posteriormente acarreado al área
de estación minera II, donde se obtiene el cuerpo de la pasteca. Finalmente la pasteca es llevada al área de
mecanizado donde se suprime el sobrante de acero y de inmediato en el área de galvanizado se adicionan
aleaciones que favorecen sus propiedades anticorrosivas.

7
Sacavueltas de acero inoxidable

En primer lugar el acero es cortado en el área respectiva y llevado enseguida al área de forjado donde se funde
el material con la dimensiones específicas posteriormente es llevado al área de soldadura y de inmediato al
área de estación minera para verificar sus características y para concluir se elimina el material excedente en
el área de mecanizado

Diagrama de bloques por cada producto

Carrito Minero U35

Anilla circular forjado de acero

Cobertura metálica con puertas doble hoja

Gancho de acero giratorio

Carro portacilindros con guiñas de uña de porta carga

Motón de madera doble estándar

8
Motón Oval doble de acero extrafuerte

Pasteca de Acero Estándar

Pasteca de Madera Estándar

Sacavueltas de acero inoxidable

Cuadro con información básica

9
3. Distribución actual

10
4. Requerimientos

Requerimientos de maquinaria y/o equipos

En vista de que Productos Forjados presenta un amplio portafolio de productos, el análisis de

requerimientos de maquinaria se enfocara en su producto principal (Carrito Minero U35). El proceso
de dicho modelo se presenta en el siguiente diagrama de bloques: (Todos los procesos se realizan
con máquinas a excepción de las funciones realizadas en el área de Estación Minera I y
Ensamblado)

Sumado a ello, se cuenta con la siguiente información que nos permitirá calcular el número de
máquinas para cada etapa de producción.

 Se labora 6 días a la semana, con un régimen de 8 horas por día (incluidos 50 min de refrigerio
y descanso para los trabajadores)
 Se sabe que cada área de producción cuenta con un promedio mensual de horas de
mantenimiento y reparación, las cuales se resumen a continuación:

- -

 Además, se aclara que ciertas áreas generan en promedio cierto porcentaje de productos
defectuosos:

 Asimismo, se cuenta con la producción estándar o y tiempo de procesamiento de cada una de

las etapas de producción, expresadas en unidades por hora:

11
Cabe resaltar que para el respectivo cálculo de maquinarias, se tomara en cuenta una demanda
anual de 3600 unidades.

Cálculos:

Para facilitar la tarea del cálculo de la producción para cada una de las áreas, es necesario realizar
el esquema de producción

Utilizando la siguiente fórmula es posible hallar cada uno de los valores P por etapa:

𝑫
𝑷=
𝟏 − 𝑴𝒆𝒓𝒎𝒂 %

Ejemplo:

D = 3600

Merma % = 8.5%
3600
𝑃= = 3935 unidades
1−8.5%

De tal modo, se obtiene la producción o requerimientos de producción en unidades/año que

recibe cada una de las áreas:

P (Cortado): 4844
P (Forjado): 4626
P (Soldado): 4232
P (Est. Min. I): 3935
P (Ensamblado): 3935

12
P (Galvanizado): 3935

Se debe calcular en primer lugar las horas efectivas por día:

𝑫𝒆𝒔𝒄𝒂𝒏𝒔𝒐: 𝟓𝟎 𝒎𝒊𝒏 = 𝟎. 𝟖𝟑 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

𝟕. 𝟏𝟕
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂𝒔: (𝟖 − 𝟎. 𝟖𝟑) 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 = 𝟕. 𝟏𝟕 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 → 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒄𝒊ó𝒏 = = 𝟖𝟗. 𝟔%
𝟖

𝟓𝟐 𝒔𝒆𝒎𝒂𝒏𝒂𝒔 𝟔 𝒅𝒊𝒂𝒔 𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

𝑯= × × × 𝟖𝟗. 𝟔% = 𝟐𝟐𝟑𝟔
𝟏 𝒂ñ𝒐 𝟏 𝒔𝒆𝒎𝒂𝒏𝒂 𝒅𝒊𝒂 𝒂ñ𝒐

Posterior a ello, se procede a calcular el coeficiente de utilización para cada área

Conversión de horas de mantenimiento mensual a anual

Coeficiente de utilización para las etapas de producción

13
A partir de los valores obtenidos, ya es posible calcular en número de máquinas para cada una de
las áreas de producción del Carrito minero U35:

Por otro lado, el número de operarios que se necesitan para las actividades manuales en el área
de Estación Minera I y Ensamblado son los siguientes

14
Requerimientos de mano de obra

En vista de que existen dos procesos realizados de forma manual en el área de Estación Minera y
Ensamblado,

Relación de máquinas y operarios

-
-

Asimismo, se utilizará el balance en línea para determinar el numero de estaciones necesarias

enfocadas en el proceso de fabricación del Carrito Minero U35. Para ello se cuenta con los procesos
con su respectiva descripción y precedencia.

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Como calculo previo, se debe conocer el valor de la cadencia expresado en horas/unidad:

Datos conocidos:

 Tiempo de producción: 2236 horas/año

 Volumen de producción: 3600 unidades/año

𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝟐𝟐𝟑𝟔
𝑪𝒂𝒅𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = = = 𝟎. 𝟔𝟐 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔/𝒖
𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝟑𝟔𝟎𝟎

Posterior a ello, se calculó el N estaciones, Tiempo Muerto y Eficiencia:

𝟑. 𝟖𝟑
𝒌 = 𝑵 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 = = 𝟔. 𝟏𝟖 ≈ 𝟕 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
𝟎. 𝟔𝟐

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒎𝒖𝒆𝒓𝒕𝒐 = 𝟕 × 𝟎. 𝟔𝟐 − 𝟑. 𝟖𝟑 = 𝟎. 𝟓𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔/𝒖

𝟑. 𝟖𝟑
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = × 𝟏𝟎𝟎% = 𝟖𝟖. 𝟐𝟓%
𝟕 × 𝟎. 𝟔𝟐

Posterior a estos cálculos, enseguida se agrupo cada uno de los procesos en las respectivas
estaciones, de tal modo que el tiempo acumulado no supere el valor de la cadencia.

16
Análisis comparativo de los recursos actuales y los necesitados

A partir de la información brindada por la organización, se sabe que la empresa cuenta con el
siguiente número de maquinas para cada una de las áreas.

Es necesario aclarar que solo se han considerado el número de maquinas para el proceso de
fabricación del Carrito Minero.

17
Ante ello, es necesario adquirir el siguiente número de maquinas, con el respectivo número de
trabajadores para poder operarlas. A continuación, se detalla el requerimiento faltante para las
siguiente áreas.

Del mismo modo, se aclara que para

la Estación Minera I y para el área
de Ensamblado se necesita 1 y 2
operarios respectivamente.

A partir de la siguiente tabla, se concluye que se deben adquirir 1 nueva maquina para el area de
Forjado y Soldado. Del mismo modo, asignar 1 operario por cada una de las nuevas maquinas a
comprar.

A continuación, se detallan las alternativas de maquina que la empresa puede adquirir para agilizar
la fabricación de su producto principal.

Maquina Soldadora

Soldadora 300 AC/DC INDURA

Características: Robusta, versátil y

fácil de transportar. Regulación de
corriente por Shunt Móvil. Protección
contra sobrecargas por termostato.
Ventilación forzada. Montadas sobre
ruedas y pedestales de apoyo

Precio: s/. 2,799,90

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 TORSIONADORA DE FORJA MT500A

Perfecta para realizar todo tipo de piezas

ornamentales estándar e imprescindible
para realizar diseños propios mucho más
cotizados en el mercado. Las piezas a
medida demandadas por arquitectos,
técnicos y clientes finales, la convierten en
una herramienta imprescindible en un
taller de herrería.

Precio: s/. 8,999,90

5. Análisis Relacional

Tabla Relacional

Para el respectivo análisis se ha contemplado cada una de las áreas que presenta el Layout Actual
de la empresa. Además de considerar cada una de las áreas que comprenden el proceso de
fabricación del producto principal: Carrito Minero U35.

Se detallan las razones o motivos existentes en la relación entre áreas, para realizar el proceso de
producción.

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Relaciones de áreas

A: (2,3); (3,4); (5,6); (6,7)

E: (1,2); (2,8); (7,8); (8,11)

I: (1,8); (1,11); (9,10); (10,11); (2,12); (3,12); (4,12); (5,12); (7,12); (8,12); (9,12); (10,12);

O: (1,9); (1,12); (2,11); (3,11); (4,11); (5,11); (6,11); (7,11); (5,10); (11,12)

U: (1,3); (1,4); (1,5); (1,6); (1,7); (2,4); (2,5); (2,6); (2,7); (3,5); (3,6); (3,7); (3,8); (4,6); (4,7); (4,8);
(5,7); (5,8); (6,8); (8,9); (8,10); (9,11); (6,12)

X: (1,10); (2,9); (2,10); (3,9); (3,10); (4,9); (4,10); (5,9); (6,9); (6,10); (7,9); (7,10)

20
Diagrama Relacional de actividades

Análisis de los resultados

Las actividades que corresponde netamente al proceso de producción (comenzando en el área de

corte y terminando en el área de galvanizado) son las únicas que en el caso de nuestra empresa
poseen un nivel de relación “A”, debido a la importancia de mantener la secuencia de las estaciones
para la producción del carrito minero u35, por lo mismo, cada una de nuestras propuestas de mejora
debe mantener la distancia entre estas lo más cortas posibles, pues de lo contrario, el trasladar la
materia prima y los productos en proceso por distancia largas puede generar accidentes, dañar el
material o afectar la calidad general del producto final .

El Almacén de productos terminados (código 8) debe estar en una zona céntrica en relación a la
mayoría de las demás áreas, debido a que presenta una relación de grado E (especialmente
necesario) con una mayor cantidad de áreas, además de no presentar una relación x (no
recomendable) con una cantidad significativa de áreas, por lo tanto, beneficiaria a nuestra
distribución propuesta colocarla en un área en la cual la distancia que las múltiples áreas que se
relacionan con ella, sea reducida.

21
El área de oficina de ingeniería (código 12) también se encuentra relacionada con múltiples áreas,
aunque esta relación es de nivel I (importante), por lo cual, si bien es primordial posicionar el
almacén de productos terminados en un área céntrica; las oficinas de ingeniería también podrían
reposicionarse, aunque en este caso una posición céntrica no sería recomendable debido a que
ciertas áreas de producción, como el área de corte o forja, producen subproductos, contaminación
sonora, entre otras; que pueden afectar la concentración de los trabajadores de las oficinas, por lo
cual es preferible mantenerlos cerca de las áreas de oficinas comerciales, depósito y demás áreas
que no afecten a las áreas cercanas con emisiones.

La distribución actual de la planta, si bien no presenta fallas críticas o errores que generen efectos
demasiado notables en el productos; mantiene algunas áreas demasiado alejadas entre ellas, por lo
cual se deben realizar traslados prolongados (de material pesado, en el caso del carrito minero),
además de que las áreas céntricas están alejadas de algunas de las zonas con las cuales se
relacionan. Por lo tanto, una redistribución si bien no urgente ni críticamente necesaria; si ayudaría
a la mejora de los niveles de producción y reduciría el riesgo de daño a los materiales y productos
en proceso.

6. Requerimientos de áreas

El medio utilizado para el cálculo de las áreas de cada estación fue el Método Guerchet. Dicho
método se caracteriza porque calcula las áreas por partes, en función a los elementos que se han
distribuido.

A continuación se presenta la relación de número de máquinas y operarios:

Letra Área Nro Maq Nro Operarios

A Área de corte 2 1

B Área de forja 19 3

C Área de Soldadura 3 1

D Área de Ensamblado 9 2

E Área Estructura Minera I 2 1

F Área Estructura Minera II 4 1

G Área de Mecanizado 7 2

H Área de Galvanizado 1 1

22
Calculo del área requerida

Volumen Req
Área Tipo de Maq n (Nro maq) N (Nro lados) Largo(m) - L Ancho(m) - A Alto(m) - H Ss(m2) Sg Ss x n Se St ST
(Ss x n x H)

Pantógrafo 1.00 2.00 1.91 2.86 1.81 5.47 10.95 5.47 9.92 8.49 24.92 24.92

Torno Revolver 1.00 2.00 4.00 0.40 1.44 1.60 3.20 1.60 2.30 2.48 7.28 7.28

Esmeril 4.00 1.00 1.12 1.12 1.33 1.25 1.25 5.02 6.67 1.30 3.81 15.22
Corte
Punzonadora 1.00 1.00 1.20 1.35 1.45 1.62 1.62 1.62 2.35 1.68 4.92 4.92

Sierra Starret 1.00 1.00 1.37 1.20 1.40 1.64 1.64 1.64 2.30 1.70 4.99 4.99

Mesa Oxicorte 1.00 2.00 1.40 2.00 1.60 2.80 5.59 2.80 4.47 4.34 12.72 12.72

Prensa 12.00 1.00 1.00 1.20 2.00 1.20 1.20 14.40 28.80 1.24 3.64 43.69

Electro forja 1.00 2.00 1.20 2.76 1.06 3.31 6.62 3.31 3.50 5.14 15.07 15.07
Forja
Hornos cuadrados 4.00 2.00 1.20 1.00 1.33 1.20 2.40 4.80 6.38 1.86 5.46 21.85
Elementos fijos

Compresoras 2.00 2.00 1.60 1.00 2.52 1.60 3.20 3.20 8.06 2.48 7.28 14.56

Prensa 1.00 2.00 1.00 1.20 2.00 1.20 2.40 1.20 2.40 1.86 5.46 5.46
Soldadura
Compresoras 1.00 3.00 2.68 1.45 2.52 3.87 11.62 3.87 9.76 8.01 23.51 23.51

Prensa 1.00 1.00 1.00 1.20 2.00 1.20 1.20 1.20 2.40 1.24 3.64 3.64

Taladros 4.00 1.00 0.60 1.00 2.25 0.60 0.60 2.40 5.40 0.62 1.82 7.28
Ensamblado
Hornos Ciculares 2.00 2.00 0.85 1.58 0.57 1.13 1.13 1.79 0.88 2.58 5.17

Recipiente de
2.00 0.80 1.20 1.33 2.77 1.59 1.27 3.18 8.81 1.48 4.35 8.70
enfriamiento

Estructura
Minera I
Soldadora 2.00 1.00 2.50 1.50 0.70 3.75 3.75 7.50 5.25 3.88 11.38 22.76

Estructura
Soldadora 4.00 1.00 1.80 1.80 1.83 3.24 3.24 12.96 23.70 3.35 9.83 39.32
Minera II

Mecanizado Tornos 7.00 2.00 1.73 1.56 3.00 2.71 5.42 18.97 56.87 4.20 12.33 86.32

Galvanizado Posa de Galvanizado 1.00 2.00 5.50 0.67 1.73 3.69 7.37 3.69 6.39 5.72 16.77 16.77

99.97 197.53 384.15

23
 Transpaleta - 6 - 1.2 0.6 1.45 0.72 0 4.32 6.26
Elementos
móviles Montacargas - 3 - 3 1.2 2.5 3.6 0 10.8 27

Operarios - 12 - - - 1.65 0.5 0 6 9.9

21.12 43.16

Hm 2.04

Hf 1.98

K 0.52

Para entender el proceso de cálculo se trabajará con la máquina de Pantógrafo:

Datos:

n=1 Ss = L x A = 5.47 m2

N=2 Sg = Ss x N = 10.95 m2

L = 1.91 m Se = K x (Ss + Sg) = 8.49 m2

A = 2.86 m St = Ss + Sg + Se = 24.92 m2

H = 1.81 m ST = St x n = 24.92 m2

Aclarado ello, se obtuvo el área para cada una de las máquinas que posee la empresa:

Área Área Requerida

Corte 70.05

Forja 95.72

Soldadura 29.50

Ensamblado 25.23

Estructura Minera I 23.10

Estructura Minera II 39.92

Mecanizado 87.84

Galvanizado 17.06

Total 388.42

24
Análisis comparativo del área actual y la requerida

A partir del Método Guerchet, es posible hacer una comparación entre las áreas requeridas con las
áreas que actualmente la empresa ha designado a cada estación.

Área Área Requerida Areas actuales

Corte 70.05 70.26

Forja 95.72 100.32

Soldadura 29.50 49.63

Ensamblado 25.23 29.14

Estructura Minera I 23.10 28.32

Estructura Minera II 39.92 44.95

Mecanizado 87.84 114.85

Galvanizado 17.06 22.36

Total 388.42 459.83

Como se puede apreciar, el área de Corte posee un valor cercano al calculado, por lo tanto las
dimensiones de la estación están correctamente establecidas. Ello quiere decir que no habrá
variaciones en una posible propuesta distribución.

Por otro lado, las áreas de Soldadura y Mecanizado poseen un excedente significativamente alto al
calculado por el Método Guerchet. Por lo tanto, será apropiado reducir las áreas de estas estaciones
a fin de utilizarlas para otras actividades.

En general, las demás áreas poseen un valor cercano a lo calculado, por lo que es posible reducir sus
metros cuadrados para poder ampliar los pasadizos en una propuesta distribución que agilice la
comunicación entre las demás áreas.

25
7. Propuesta de mejora de distribución

26
Justificación de la propuesta

8. Conclusiones y Recomendaciones

27