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UNIVERSIDAD DE PIURA

INFORME FINAL

“Reina de madera”
Integrantes: Castillo Chanava, Fiorella
Correa Correa, Stefany
Fernández García, Carolina.
Gonzales Guerra, Frantz
Seminario La Torre, Gerardo
Zapata Salazar, Iván

Curso: Tecnología de Fabricación


Profesor: Ing. Jorge Arturo Yaksetig

2017
INDICE
1. Objetivos ............................................................................................................................... 4
2. Diseño del producto .............................................................................................................. 4
3. Diseño del modelo de madera .............................................................................................. 6
4. Preparación del molde. Experimentación con la arena de moldeo. ..................................... 8
5. Preparación del aluminio: ................................................................................................... 12
6. Fusión: ................................................................................................................................. 13
7. Colada por gravedad, tiempo de colada y cálculo del tiempo de solidificación ................. 14
8. Conclusiones: ...................................................................................................................... 16
Introducción
Desde hace miles de años se utiliza los moldes de arena como método tradicional para
el vaciado de metales. El proceso de fundición en arena consiste en el vertido de un
metal fundido, en este caso aluminio, por una cavidad que conduce el metal hacia la
forma de la pieza deseada. Para poder retirar la pieza, es necesario esperar que el metal
se enfríe para poder romper el molde de arena y así obtener la pieza.
Como resultado de este proceso se obtiene una pieza que aún necesita pasar por otro
proceso para que tenga mayor acabado. Después de un lijado y la eliminación de
material sobrante, se le da un pulido con el uso del torno CNC.
Este proceso de fundición por más antiguo que pueda llegar a ser sigue siendo el
método más utilizado hoy en día.
En el presente trabajo se aplicará este método de fundición para poder obtener una dama
de ajedrez a base de aluminio mediante el uso de un molde de madera. Como el molde
no será tan preciso, se pasará por un proceso de torneado en CNC para darle la forma
requerida.
Gracias a este trabajo se podrá analizar el proceso de fundición en arena para una mayor
comprensión de lo aprendido en clase y a la vez adquirir experiencia y conocimientos en
cuanto a la manufactura, particularmente de una dama de ajedrez.
1. Objetivos
✓ Aplicar los conocimientos adquiridos en clase sobre los temas de
fundición y torno CNC.
✓ Aprender a realizar el diseño de un molde de madera utilizando las
tolerancias correctas para su respectivo sobredimensionamiento.
✓ Aprender a utilizar correctamente las herramientas que son necesarias
durante el proceso de fundición y torneado.
✓ Aprender a programar en el tablero de control del torno CNC.
✓ Desarrollar planos del molde, pieza y caja en softwares CAD.
✓ Adquirir conocimiento en cuanto a la elaboración de moldes de arena
para un proceso de fundición de aluminio.
✓ Conocer los problemas típicos que pueden ocurrir durante el proceso de
fundición y torneado CNC.

Diseño
2. Diseño del producto
Para este caso, se realizará una dama de ajedrez. Para el diseño se ha
considerado una altura de 12 cm con un pedestal de 5 cm adicionales en la parte
inferior para permitir su agarre en el torno para su mecanización.
A continuación, se presenta la pieza con sus respectivas vistas para observar a
detalle las longitudes a utilizar en los cálculos posteriores.

Figura 1. Dama de ajedrez

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Figura 2. Vista frontal y horizontal de la pieza

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3. Diseño del modelo de madera
Para poder realizar el dimensionamiento del modelo, se debe tomar en cuenta la
contracción volumétrica por solidificación del aluminio. Para este caso se
tomará el valor de 7%.
En cuanto a la tolerancia para la mecanización se han considerado 0.4 cm.
Al tener superficies planas en los extremos, es necesario colocar ángulos de
inclinación para que la pieza sea fácil de retirar del molde. Para nuestro caso se
ha tomado 2.5°.
Al ser un modelo de madera, se deben considerar que la pieza debe estar
separada por la mitad para poder realizar el moldeo en arena. Para poder calzar
las piezas y evitar que se muevan durante la preparación de la caja, deben estar
unidas por un par de tochos de diámetro 7.5 mm.

El diseño del molde con las medidas del sobredimensionamiento quedaría así:

Figura 3. Molde de madera

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Figura 4. Vista frontal y horizontal de pieza hembra
Las medidas finales que se obtuvieron del carpintero fuero 19.66 cm de altura y un
ancho de 2.5 cm aproximadamente.

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4. Preparación del molde. Experimentación con la arena de moldeo.
En este proceso se ha trabajado con molde de arena. Se debe asegurar el nivel de
humedad de la arena y que la caja tenga el tamaño adecuado para colocar la pieza, el
respiradero y el conducto de alimentación.
1. Primero se debe cernir la arena, para asegurar que no contenga otros elementos y
que sea más fina, así la pieza tendrá un mejor acabado.
2. Luego se trabaja con la parte inferior de la caja y la mitad inferior del modelo de
madera. Se coloca el modelo, se vierte arena en la caja y se compacta de tal
forma que tome la forma del modelo. A medida que se sigue agregando arena, se
debe asegurar que la arena se compacte, por lo que se debe apisonar durante
todo el proceso.
3. Después de este proceso se obtiene como resultado lo que se muestra a
continuación:

Figura 5. Mitad inferior de la caja

4. Se debe colocar la parte superior de la caja y encajar la mitad superior del


modelo de madera, además se debe ubicar el conducto de alimentación y
respiradero.

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Figura 6. Mitad superior de la caja

5. Se coloca arena más fina para evitar que las dos mitades de la caja se peguen.
6. Se procede a llenar lo que falta de la caja, siempre asegurando que la arena se
compacte.
7. Cuando se ha terminado de colocar la arena, se procede a quitar los tubos usados
para marcar el conducto de alimentación y el respiradero. Esto se debe realizar
con mucho cuidado para evitar derrumbes.
8. Se separa las dos mitades de la caja para retirar el modelo de madera, esta
operación también se debe realizar cuidadosamente para evitar derrumbes. Este
paso nos hizo repetir el todo el procedimiento tres veces, debido a que se
derrumbaba la arena.

Figura 7. Retiro de modelo

9. Luego se unen nuevamente ambas mitades de la caja y se sella la unión con


barro, para evitar que el aluminio se derrame.

9
Figura 8. Unión de las mitades de la caja
10. Se vierte el aluminio líquido y después se deja enfriar unos minutos para poder
retirar la pieza.

Figura 9. Pieza obtenida del proceso de fundición

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Figura 10. Pieza en torno CNC
11. La pieza debe pasar por el Torno CNC para darle las medidas específicas.

Figura 11. Reina después de torno CNC

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Índice de finura:

5. Preparación del aluminio:

La chatarra se obtuvo de los recolectores de chatarra de la zona industrial. Se compró


por kilos y fue especialmente chatarra de aluminio de partes de motor, ya que
generalmente el nivel de pureza de estas partes son muy altas y permite fundir el
aluminio sin necesidad de añadir aditivos.
Esta chatarra tuvo que ser lavada para quitar las impurezas que podían afectar el tiempo
y eficacia de la fusión del aluminio.
En ciertas ocasiones se añaden unas pastillas para disminuir la porosidad.

Figura 12. Chatarra de aluminio (partes de motor)

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6. Fusión:
La fusión es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia
del sólido al líquido por la acción del calor. Cuando se calienta un sólido, se transfiere
calor a los átomos, los cuales vibran con más rapidez a medida que ganan energía.
El punto de fusión del aluminio es de 660.3°C. Para la fundición de la chatarra, la
temperatura se llevó hasta los 700°C para de esta manera no tener problemas en el
cambio de estado, tampoco es recomendable elevar tanto la temperatura con respecto al
punto de fusión para evitar la formación de poros.
El proceso de fusión del aluminio lleva entre 2 y 4 horas dependiendo de la cantidad de
chatarra que intentemos fundir. En nuestro caso fueron 2.5 kilos.
El tipo de horno utilizado fue de arco eléctrico, el cual consiste en un recipiente
refractario alargado, refrigerado por agua para tamaños grandes, cubierto con una
bóveda también refractaria y que a través de la cual uno o más electrodos
de grafito están alojados dentro del horno. El horno está compuesto principalmente de
tres partes:

• El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.


• El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
• La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre
el horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está
construida con materiales de alta resistencia giroscópica (generalmente hormigón
refractario) para soportar grandes choques térmicos y en la que se encuentran los
electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.

Una vez terminado el proceso de fusión, el aluminio líquido se retira por medio de un
crisol.
Antes de realizar la colada, se limpian las impurezas que se han obtenido en el proceso
para no afectar la solidificación.

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7. Colada por gravedad, tiempo de colada y cálculo del tiempo de
solidificación

Colada por gravedad:


Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde. El metal llena el molde por su
propio peso.
Se emplea sílice (una arena muy pura) para hacer el molde, mezclada con arcilla y agua
para aglomerar la arena

Tiempo de colada
En la mayor parte de las fundiciones de hierro, el tiempo de colada o llenado es
considerado en la actualidad bastante despectivamente, en la mayoría de los casos se
calcula por una formula empírica, se establece el sistema de llenado sin relacionarlo con
el tiempo de colada supuesto, y raras veces se usa el cronómetro para medir el tiempo
real que se tarda en llenar el molde
Sobre el tiempo de colada de una pieza fundida influyen numerosos factores,
habiéndose discutido mucho cuál de ellos es el más importante. En la práctica, el tiempo
de colada se determina (si llega el caso) partiendo casi siempre del peso de la pieza.
Un estudio más atento reveló que el tiempo de enfriamiento de ambas piezas fundidas es
proporcional al cuadrado del volumen, V, partido por la superficie liberadora de calor,
S, o sea: t= (V/S)2 El tiempo de enfriamiento efectivo se deduce entonces de: t = (A.
(V/S)2.
El factor A (que, naturalmente, puede denominarse de cualquier otra manera)
comprende las propiedades térmicas del metal, y del material de moldeo, mientras que
el cociente (V/S) describe la forma de la pieza.
Calculo del tiempo de solidificación
La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado sólido. El proceso de
solidificación difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleación.
Metales puros: Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su
punto de congelación o punto de fusión. Los puntos de fusión de los metales puros son
bien conocidos. El proceso ocurre en un tiempo determinado.
La solidificación real toma un tiempo llamado: tiempo local de solidificación, durante el
cual el calor latente de fusión del metal escapa fuera del molde.
El tiempo total de solidificación va desde el momento de vaciar el metal hasta su
completa solidificación. Después que la fundición se ha solidificado completamente, el
enfriamiento continúa a una velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la
curva de enfriamiento. Debido a la acción refrigerante de la pared del molde, se forma
una delgada película inicial de metal sólido en la pared inmediatamente después del
vaciado.

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El espesor de esta película aumenta para formar una costra alrededor del metal fundido
que va creciendo hacia el centro de la cavidad conforme progresa la solidificación. La
velocidad del enfriamiento depende del calor que se transfiere en el molde y de las
propiedades térmicas del metal.

n
TTS = K(V/A)
TTS = Tiempo total de solidificación (min)
V = Volumen del fundido (cm3)
A = Área de la superficie del fundido (cm2)
N es un exponente que generalmente tiene un valor de 2
K (min/cm2) es un valor, depende de las condiciones particulares de la operación de
fundición, incluido el material del molde (calor específico, conductividad térmica), las
propiedades térmicas del metal (calor de fusión, calor específico, conductividad
térmica) y la temperatura de colada respecto a la temperatura de fusión.
Para nuestro caso: 0.46 min/cm2
548.21
𝑇𝑇𝑠 = 0.46(332.29)2 = 1.252 min

𝜋∗0.62 ∗10.1577
Volumen de la pieza 𝑉 = (𝜋 ∗ 32 ∗ 19.66) − 2( ) = 548.2147
3

Área de la superficie 𝐴 = (2𝜋 ∗ 3 ∗ 19.66) − 2(𝜋 ∗ 0.6 ∗ 10.1577) = 332.2886

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8. Conclusiones:
• Se debe asegurar que la arena se compacte bien, para que así cuando se separen
las cajas y se retiren los moldes no ocurran derrumbes que hagan repetir el
trabajo, y por ende invertir más tiempo en elaborar la pieza.
• La caja de moldeo debe ser uniforme y lisa. No debe tener errores en su
construcción de lo contrario al verter el aluminio fundido este se regará y no
llegará al agujero del molde.
• Una vez solidificado el aluminio y lista la pieza, se debe lijar y evitar cualquier
superficie deforme ya que esto hará que al momento de mecanizar haya
problemas.
• Cuando la pieza se está mecanizando se debe estar refrigerando constantemente,
el refrigerante utilizado es una mezcla de aceite y agua. Y esto se hace ya que al
momento en la máquina está cortando la pieza, la velocidad de corte hace que la
temperatura de esta aumente rápidamente y se puede quebrar.
• La mazarota representa el metal de desperdicio que se separa del proceso y se refunde
para hacer fundiciones subsecuentes. Es deseable que este volumen de metal en la
mazarota sea el mínimo. Como la forma geométrica de la mazarota se selecciona
normalmente para maximizar V/A, esto tiende a reducir el volumen de la mazarota lo
más posible.

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Bibliografía:
• https://es.wikipedia.org/wiki/Horno_de_arco_el%C3%A9ctrico#Requerimientos
_de_energ.C3.ADa_el.C3.A9ctrica
• https://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio#Fundici.C3.B3n_de_piezas
• https://es.wikipedia.org/wiki/Fusi%C3%B3n_(cambio_de_estado)
• http://www.pedeca.es/revistaonline/fundipress/45/files/assets/basic-
html/page43.html
• http://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/421/avendanogarrido.pdf
• file:///E:/Descargas/ensayos%20de%20las%20arenas%20y%20tierras%20de%2
0moldeo.pdf
• https://processefundsion1111.weebly.com/
• http://materias.fi.uba.ar/7204/teoricas/Fundicion.pdf
• http://iimetmat.umsa.edu.bo/archivos/revistas/Reporte%203/8%20Determinaci%
C2%A2n%20del%20Tiempo%20de%20Colada%20Optimo.pdf
• http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-213.pdf

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