Universidad de Santiago de Chile.

Departamento de Ingeniería Mecánica.

Laboratorio E 133- 134 -135 Procesos Mecanicos II.

“Soldadura.”

Profesor: Ignacio Andaur

Curso: Proceso Mecánicos II
Grupo: L1
Alumno: Walter Luengo
Carrera: Ing. Ejecución Mecánica, diurno.
Facultad de Ingeniería, Departamento de Ing. Mecánica.

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Contenido
Introduccion ……………………………………………………………………………………………………………………………….1
Objetivos General y especifcos……..……………………………………………………………………………………………1
Caracteristicas tecnicas de los equipos e instrumentos utilizados………………………………………………….1
Descripcion del metodo seguido …………………………………………………………………………….…………………...3
Presentación de resultados……………………………………………………………………………………………………………4

Discusión de los resultados y conclusiones ……………………………………………………………….………………….4

Apéndice……………………………………………………………………………………………………………………………………….5

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Introducción
El siguiente informe explicara los 4 tipos de soldadura vistos para el laboratorio de procesos
mecánicos 2 (soldadura de arco manual SMAW, soldadura MIG/MAG, soldadura TIG y soldadura de
oxiacetileno), con énfasis en denotar las distintas ventajas comparativas entre cada tipo de
soldadura y los cálculos matemáticos relacionados a este proceso (espesor del cordón, penetración,
calor aportado etc.). Este informe contendrá introducción, objetivos tanto generales como
específicos, características técnicas sobre los equipos e instrumentos utilizados, presentación de
resultados, análisis y conclusiones con el respectivo marco teórico.

Objetivos Generales
• Presentar al estudiante el proceso de soldadura, en general y los parámetros que influyen
en este.
• Indicar las diferencias existentes en los distintos procesos de soldadura (SMAW, MIG/MAG,
TIG, OAW) tanto en características técnicas relevantes así también como en el contexto en
los cuales se utilizan.

Objetivos Específicos
• Identificar las ventajas entre los procesos previamente mencionados.
• Que el estudiante sea capaz de cuantificar la cantidad de aporte calórico del proceso.
• Cuantificar los costos asociados a cada proceso de soldadura.
• Que el estudiante sea capaz de ajustar los parámetros de soldadura para obtener un
resultado adecuado.

Características técnicas de los equipos e instrumentos utilizados.

• Equipo de Soldadura:

• Marca: LINCOLN (USA) Basado en NEMA: 10´

• Modelo: Inverter 350 PRO
• Multipropósito: SMAW, GTAW, GMAW, FCAW
• Ciclo de trabajo: 350 A al 60%

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Imagen 1. Equipo de Soldadura

Electrodos:

• E7018

Imagen 2.1. Electrodo E7018 soldadura SMAW

• E70 S6

Imagen 2.2 Electrodo E70 S6 soldadura MAG

• Electrodo de Tungsteno con 2% de Torio.

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Imagen 2.3 Electrodo T332G2-7 soldadura TIG

• Guantes de Seguridad:

Imagen 3. Guantes de Soldadura

• Mascara de soldar:

Imagen 4. Mascara de soldar.

Método Experimental.
• Parte I: Introducción.

o Se realiza una introducción a los distintos tipos de soldadura existentes

mencionando en primer lugar la más común la soldadura de arco con electrodo

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revestido, mencionando el principio físico que utiliza y el electrodo el cual utiliza,

junto con los parámetros eléctricos que rigen el proceso y algunas características
que influyen en el proceso.
o Se continua con el proceso de soldadura por MIG/MAG y sus cualidades, los
parámetros que influyen en el proceso así también como el electrodo y el tipo de
gas que se utiliza para este proceso (Ar y CO2).
o Se explica el proceso TIG de soldadura, las diferencias con los procesos previamente
mencionados, se exhibe el tipo de electrodo y material de aporte que se utiliza en
el proceso, junto con las características que afectan en este proceso.
o Finalmente se muestra el proceso de oxiacetileno, los parámetros que inciden en el
proceso, con un énfasis en el cuidado en el manejo del acetileno debido a su gran
reactividad.

• Parte II: Realización de la experiencia.

a) Soldadura SMAW:

o Se inicia la experiencia equipándose los elementos de seguridad (pechera, cubrepiés,

guantes y mascara para soldar) junto con algunas recomendaciones del profesor para
los procesos.
o Se paso a la máquina de soldadura SMAW donde en primera instancia se realizaron
pasadas sobre 2 placas de acero SAE 1020 tratando de ver ángulos de incidencia del
electrodo, avance, velocidad de avance.
o Una vez tanteados estos parámetros se realiza una pasada cronometrada con el fin de
calcular la cantidad de calor aportado en el proceso.

b) Soldadura MIG/MAG

o Se inicia el proceso tratando de reconocer los parámetros previamente dichos y se

realizan pasadas de prueba sobre las piezas de acero SAE 1020.
o Se realiza una pasada de cordón cronometrada para poder calcular la cantidad de calor
aportada en el proceso.

c)Soldadura TIG

o Se inicia tratando de replicar los ángulos de posición y tratando de adaptar la varilla de

aporte de material al proceso.
o Se realizan unas pasadas solo con el electrodo para regular la cantidad de gas y la
profundidad.
o Se realiza una pasada con la varilla de aporte de material junto cronometrada para
calcular la cantidad de calor aportado por el proceso.

Presentación de resultados.

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Proceso Amperaje (am) Voltaje(volts). Vel. de Avance Calor aportado Penetración

(mm/seg). (KJ/mm). (mm).
SMAW 91 68,9 10,8247 0,5792 1,9749
MAG 65 22 12,2093 0,1191 0,6283
TIG 80 60 5,86 0,8191 1,8233
Tabla N°1 Resultados tabulados de la experiencia.

Análisis de los resultados y conclusiones.

Para el primer proceso SMAW se puede una relación directa entre la cantidad de calor aportado por
el proceso y la velocidad de avance en el proceso, esto dejo un cordón se soldadura gruesa en ciertas
partes y delgado, inclusive en la parte gruesa la soldadura traspaso la placa de 5 mm de espesor.
Tanto para la cantidad de calor aportado por el proceso como la penetración lograda por el proceso
son valores que se ven afectados por el voltaje, amperaje y velocidad de avance del proceso, pero
las magnitudes previamente dichas no pudieron ser modificadas para ver como estas afectan el
calor aportado como la penetración

Haciendo una comparación entre los procesos MAG y TIG se puede ver que hay una relación entre
la cantidad de calor aportado y la penetración de la soldadura y esto se ve lógico debido a que una
mayor cantidad de calor fundirá una mayor cantidad de material en las zonas alredor del área de
trabajo, así también como el amperaje afecta directamente la penetración ya que en SMAW y TIG
una cantidad de amperaje mayor que el del proceso MAG contribuyo profundamente a una mayor
penetración de la soldadura, esto puede ser de mayor utilidad al tener que soldar 2 placas de gran
espesor.

Para el segundo proceso de soldadura en base a los datos del marco teórico podemos decir que se
trata de un proceso MAG ya que en la experiencia se utilizó una mezcla de Argón (AR) y Dióxido de
Carbono (CO2) y que a diferencia de su hermano el MIG este solo ocupa gases inertes como Argón,
Helio, Xenón, Radón etc. Para este proceso debido a su simplicidad se puede realizar un cordón
mucho mas uniforme y homogéneo sin grandes depósitos residuales como el proceso SMAW o TIG.

Para el tercer proceso se puede decir esta soldadura es mucho más difícil de llevar a cabo producto
del doble movimiento que se debe realizar de preocuparse de la flama y de introducir el material de
aporte por lo que este necesita de una mayor practica o de una mayor destreza del operario.

En una primera instancia se realizó el experimento sin material de aporte, es decir sólo con el arco
formado por el electrodo, se observó que la superficie se calentaba produciendo un pequeño cordón
de metal fundido en la zona a soldar, el cual no deja escoria ni salpicaduras alrededor, como también
la facilidad de marcha en comparación a la del SMAW, también destaca el hecho que antes de
producirse el arco debe hacer contacto la punta del electrodo con la probeta y luego debe levantarse
con sumo cuidado tratando de mantener una separación constante para evitar que el arco se corte
producto de la disipación del gas ionizante.

Luego se utilizó un material de aporte, el cual debía ser manipulado con la mano auxiliar mientras
que el electrodo principal con la mano hábil. Aquí es cuando se hace más notoria la comparación
anterior con el cautín, puesto que de la misma manera que sucede con el estaño, el material de
aporte, acero en este caso, es fundido y gotea sobre la superficie, formando una pequeña costra de

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material, el cual alcanza temperaturas tan altas que llega al color rojo incandescente y debe de
manipularse con sumo cuidado.

Si comparamos ambos procesos de soldadura el proceso de soldadura MIG/MAG es mucho más fácil
su realización no es necesaria tanta práctica, en cambio el proceso TIG es un proceso de dificultad
muy alta que necesita de operarios calificados para que se logre apreciar todos los beneficios y
cualidades que posee este tipo de soldadura.

Marco teórico.
La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales. Mediante la
aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde que tras el
enfriamiento y la solidificación, se crea una unión metalúrgica. Puesto que la unión es una mezcla
de metales, la soldadura final, potencialmente tiene las mismas propiedades de resistencia como el
metal de las piezas. Esto está en marcado contraste con los procesos que no son de fusión en la
unión (es decir, soldadura blanda, soldadura fuerte, etc.) en el que las propiedades mecánicas y
físicas de los materiales de base no se pueden duplicar en la junta.

En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es producido por un arco
eléctrico. El arco se forma entre el trabajo actual y un electrodo (recubierto o alambre) que es
manualmente o mecánicamente guiado a lo largo la junta.

El electrodo es una varilla con el simple propósito de transportar la corriente entre la punta y el
trabajo. O puede ser una varilla o alambre especialmente preparado que no sólo conduce la
corriente, sino también se funde y suministra metal de relleno a la unión. La mayor parte de la
soldadura en la fabricación de productos de acero utiliza el segundo tipo de electrodo.

Imagen N°5. Circuito básico de soldadura.

El circuito básico de arco de soldadura se ilustra en la figura, una fuente de poder de CA o DC,
equipada con lo que pueden ser controles necesarios, está conectada por un cable de trabajo a la
pieza de trabajo y por un cable "caliente" a un porta electrodo de algún tipo, que hace contacto
eléctrico con el electrodo de soldadura.

Un arco se crea a través de la separación cuando el circuito con energía en la punta del electrodo
toca la pieza de trabajo y se retira, y así en estrecho contacto.

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El arco produce una temperatura de aproximadamente 6500ºF en la punta. Este calor se derrite
tanto en el metal de base como en el electrodo, produciendo una pila de metal fundido a veces
llamado "cráter". El cráter se solidifica detrás del electrodo a medida que se mueve a lo largo de la
junta. El resultado es una unión por fusión.

Sin embargo, la unión de metales requiere algo más que mover un electrodo a lo largo de una unión.
Los metales a altas temperaturas tienden a reaccionar químicamente con elementos presentes en
el aire como oxígeno y nitrógeno. Cuando el metal en el charco de fusión entra en contacto con el
aire, óxidos y nitruros, destruyen la resistencia y dureza de la unión soldada.

Por lo tanto, muchos procesos de soldadura de arco proporcionan algunos medios de cubrir el arco
y el charco de fusión con un escudo protector de gas, vapor, o escoria. Esto se denomina arco
protegido. Este blindaje evita o minimiza el contacto del metal fundido con el aire. El blindaje
también puede mejorar la soldadura. Un ejemplo es un fundente granular, que en realidad añade
desoxidantes a la soldadura.

Imagen N°6. Se muestra cómo el recubrimiento sobre una

(barra) de electrodo revestido proporciona un escudo
gaseoso alrededor del arco y una escoria que cubre el
depósito caliente de soldadura.

La Figura 2 ilustra el blindaje del arco de soldadura y el baño de fusión con un electrodo revestido.
El extruido que cubre la varilla de metal de relleno, proporciona un gas de protección en el punto
de contacto mientras la escoria protege la soldadura fresca del aire.

El arco en sí es un fenómeno muy complejo. La comprensión profunda de las características físicas

del arco es en realidad de poco valor para el soldador, pero un poco de conocimiento de sus
características generales te puede ser útil.

Propiedades del Arco

Un arco es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos a través de una columna de gas
ionizado. Un cátodo cargado negativamente y un ánodo cargado positivamente crean el intenso
calor del arco de soldadura. Los iones negativos y positivos se hacen rebotar entre sí en la columna
de plasma a un ritmo acelerado.

En la soldadura, el arco no sólo proporciona el calor necesario para fundir el electrodo y el metal
base, bajo ciertas condiciones también debe proporcionar los medios para transportar el metal

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fundido desde la punta del electrodo a la obra. Existen varios mecanismos para la transferencia de
metal. Dos (de muchos) ejemplos incluyen:

1. Tensión superficial Transfer-Una gota de metal fundido toca el baño de metal fundido y se
dibuja en ella por la tensión superficial.
2. Pulverización de arco –La gota se expulsa desde el metal fundido en la punta del electrodo
por una partícula eléctrica impulsándola al baño de fusión fundido (ideal para soldadura de
cabeza).

La punta de un electrodo se funde bajo el calor del arco y las gotitas fundidas se separan y se
transporta a la labor a través de la columna del arco. Cualquier sistema de soldadura por arco en el
que el electrodo se funde fuera para formar parte de la soldadura se describe como metal de arco.
En tungsteno (TIG) de carbono no hay gotitas fundidas que puedan ser presionadas a través del
hueco y sobre la labor. El metal de relleno se funde en la junta por separado en un electrodo o
alambre de soldadura.

Gran parte del calor desarrollado por el arco se transfiere al baño de soldadura con electrodos. Esto
produce más eficiencias térmicas y menos zonas afectadas por el calor.

Puesto que debe haber un camino ionizado para conducir la electricidad a través de una brecha, al
momento de encender la corriente de soldadura con un electrodo “frio” no se iniciará el arco. El
arco debe ser encendido. Esto es causado por cualquier suministro de voltaje inicial lo
suficientemente alto para causar una descarga o tocar el electrodo en la labor y luego retirarlo
cuando el área de contacto se calienta.

La soldadura por arco se puede hacer con corriente directa (DC) o con un electrodo positivo o
negativo con corriente alterna (AC). La elección de la corriente y la polaridad depende del proceso,
el tipo de electrodo, la atmósfera del arco, y el metal que se esté soldando.

Soldadura SMAW

Técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico entre la pieza de trabajo
(metal base) y un electrodo metálico consumible (metal de aporte) recubierto con materiales
químicos en una composición adecuada (fundente).

Imagen N°7. Soldadura SMAW.

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El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente la formación del arco.
Una vez que este se establece, el metal de aporte y el fundente que lo recubre empiezan a
consumirse. La fuerza del arco proporciona la acción de excavar el metal base para lograr la
penetración deseada. Este proceso continúa a medida que la soldadura se ensancha y el electrodo
avanza a lo largo de la pieza de trabajo.

El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo dando lugar
al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en lo que se denomina
una junta de soldadura.

El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa de escoria, que
protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la superficie metálica, suministra
algunos elementos de aleación a la soldadura, protege el metal fundido contra la oxidación y
estabiliza el arco. La escoria se retira después de la solidificación.

Equipo de soldadura SMAW

Conocido por su simplicidad y facilidad de uso, el equipo para efectuar soldaduras SMAW es el que
se muestra en la figura de abajo.

Imagen N°9. Esquema soldadura SMAW.

Este equipo consta de:

Fuente de alimentación: dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición de la pieza de
trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o corriente alterna. Si es de corriente continua, y
nuevamente en función del tipo de electrodo y la naturaleza de la soldadura que se desea obtener,
la conexión del electrodo a la fuente se puede efectuar de dos maneras:

• Conexión al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo negativo o polaridad

directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desean lograr altas tasas de
deposición y una baja penetración.
• Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo positivo o polaridad
inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza cuando se desea lograr una penetración
profunda.

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Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de soldadura hasta el

electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo sobre la junta de soldadura y alimentar
electrodo en el charco a medida que se consume. Los portaelectrodos están disponibles en diversos
tamaños y se clasifican según su capacidad para transportar la corriente.

Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del circuito de soldadura.
Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento resistente al calor. Las conexiones al
portaelectrodo, la pinza de masa y los terminales de la fuente de alimentación deben estar soldadas
o perfectamente efectuadas para garantizar una baja resistencia eléctrica. El área de la sección
transversal de estos cables debe ser de tamaño suficiente para transportar la corriente de soldadura
con un mínimo de caída de voltaje. Cuanto mayor sea la longitud del cable, mayor debe ser su
diámetro, a fin de reducir la resistencia y la caída de voltaje.

Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se puede conectar
directamente a la pieza, a la mesa o al portapiezas. Como parte del circuito de soldadura, la pinza
de masa debe ser capaz de transportar la corriente de soldadura sin riesgo de sobrecalentamiento
debido a la resistencia eléctrica.

Aplicaciones y utilidades de la soldadura SMAW

Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso SMAW se ha ido

reemplazando gradualmente. Sin embargo, la capacidad del proceso SMAW para lograr soldaduras
en zonas de acceso restringido significa que todavía encuentra un uso considerable en ciertas
situaciones y aplicaciones.

La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la soldadura “en campo” se basan en gran
medida en el proceso SMAW. Y aunque dicho proceso encuentra una amplia aplicación para soldar
prácticamente todos los aceros y muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente
para unir aceros, tales como aceros suaves de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta
resistencia, aceros templados y revenidos, aceros de alta aleación, aceros inoxidables y diversas
fundiciones. El proceso SMAW también se utiliza para unir el níquel y sus aleaciones y, en menor
grado, el cobre y sus aleaciones, aunque rara vez se utiliza para soldar aluminio.

Ventajas

• Equipo simple, portátil y de bajo costo

• Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y electrodos
• Posee tasas de deposición del metal relativamente altas
• Adecuada para aplicaciones en exteriores

Desventajas:

• El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos

• Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte del soldador
• La soldadura puede contener inclusiones de escoria
• Los humos dificultan el control del proceso

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Soldadura MIG

Este proceso es aquel que en que el electrodo es de un metal consumible que va siendo utilizado
como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como de soldadura continua. Un
método derivado es el MAG (Metal active gas) en el cual se usa como protector el anhídrido
carbónico, que oxida algunos elementos
aleantes como el Si o el Mn.

Los parámetros a considerar en la soldadura MIG/MAG:

• Tensión: Potencial eléctrico suministrado por la fuente de poder capaz de generar una
corriente, provocando el arco eléctrico.

• Velocidad de alimentación: Rapidez con que el alambre sale desde la pistola de

soldadura, medida en pulgadas/minuto.

• Longitud libre del alambre: Corresponde a la zona del alambre que se encuentra
fuera del tubo de la pistola, influye en la deposición del material de aporte.

• Polaridad: Determina en qué forma se realiza el proceso de soldadura, de manera directa o

indirecta influyendo en la penetración y dimensiones del cordón.

• Ángulo de inclinación de la pistola: Ángulo entre la pistola y la pieza a trabajar.

El proceso de funcionamiento de este tipo de soldadura queda representado en la

siguiente ilustración:

Imagen N°10. Esquema soldadura MIG.

En la cual se comienza por la conexión entre la torcha de soldadura con el equipo de la máquina. A
través de esta discurre el material de aportación, la corriente de soldadura y el gas de protección
Luego el soldador debe elegir los parámetros del voltaje a trabajar y la velocidad de alimentación
según el material que se desea trabajar.

La clasificación del material de aporte como microalambre se denota de la siguiente forma:

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Tabla N°2 Nomenclatura para los electrodos soldadura MIG.

ER 70S-6
𝐸𝑅 = 𝐸𝐿𝐸𝐶𝑇𝑅𝑂𝐷𝑂
70 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 × 1000𝑝𝑠𝑖
𝑆 = 𝐴𝑙𝑎𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
6 = 𝐺𝑎𝑠, 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑄𝑢í𝑚𝑖𝑐𝑎

Soldadura TIG

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor
de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar,
donde puede o no utilizarse metal de aporte. Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar
el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno
presente en la atmósfera La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta
calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también
para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la
corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.2
Los parámetros a considerar en la soldadura TIG:

• Amperaje: La intensidad de corriente suministrado por la fuente de poder, y

generar así el arco eléctrico.
• El flujo de gas suministrado: el caudal de gas protector suministrado por el
tanque.
• El ángulo de inclinación: Ángulo entre la pistola y la pieza a trabajar.
• Polaridad: Determina en qué forma se realiza el proceso de soldadura, de
manera directa o indirecta influyendo en la penetración y dimensiones del
cordón.
• Altura del electrodo: El electrodo de tungsteno debe estar separado de la pieza
de trabajo, no pueden unirse.

El proceso de funcionamiento de este tipo de soldadura queda representado en la

siguiente ilustración:

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Imagen N°11. Esquema soldadura TIG.

Este proceso parte por la configuración de los parámetros de soldadura como amperaje, flujo de gas
y del electrodo a ocupar para lograr una buena soldadura.

El principio de funcionamiento de este tipo de soldadura se basa en una torcha conectada

directamente a la alimentación de la maquina la cual es de amperaje variable. En el interior de la
flama se encuentra el electrodo elegido en este caso de tungsteno, el cual es un material refractario,
además a través de esta se agrega gas inerte a un cierto caudal.

Otro aspecto importante en el proceso TIG es el de elección del diámetro del electrodo ya que a
mayor diámetro tenemos una mayor capacidad de transporte de corriente, un arco más grande y
es más impreciso. En cambio, con un menor diámetro tenemos una mayor precisión y un mayor
control de arco

Soldadura Oxiacetileno.

El proceso de soldadura oxiacetileno consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por
medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la
superficie del metal base para formar una poza fundida. Con este proceso se puede soldar con o sin
material de aporte. El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios. A medida que la
llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se solidifican para producir
el cordón.

Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente posee
elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad. En algunos casos se requiere el
uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.

Ventajas:

• El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición.

• El proceso oxiacetileno es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼” de espesor.
Se puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es recomendable.
• Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención, reparación,
soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. También puede ser
usado como fuente de energía calórica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.

Equipos para Soldadura y Corte Oxiacetileno:

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Es el conjunto de elementos que agrupados permiten el paso de gases (Oxígeno-Acetileno) hasta un

soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en contacto con una chispa, produce la
combustión, base del sistema oxiacetilénico.

Imagen N°12. Esquema soldadura oxiacetileno.

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