Vous êtes sur la page 1sur 61

La cuisson

1
Comportement des matières
premières à la cuisson

2
Rappel sur la composition du produit sec

• Minéraux argileux
• Quartz
• Micas, feldspaths
• Carbonates
Que contient le produit?
• Oxydes et hydroxydes
• Sulfates et sulfures
• Matière organique
• Eau résiduelle (< 5%)

3
Entre 25 et 200°C

• Départ de l’eau résiduelle

• Départ de l’eau zéolithique

Départ des eaux


résiduelle et zéolithique

4
Entre 200 et 450°C

• Elimination des matières Si l’oxydation est incomplète,


il reste du carbone et des
organiques hydrocarbures

• Décomposition des hydrates Cœur noir

non argileux (hydroxyde de fer)

En Fe2O3 ou Fe3O4 suivant la


• Transformation des hydroxydes quantité d’oxygène

de fer

5
Entre 450 et 650°C

• Départ de l’eau de constitution


des minéraux argileux
(Deshydroxylation)*

• Transformation du quartz ()

Départ de l’eau de
constitution

6
Entre 650 et 800°C

• Décomposition des
carbonates :
 Dégagement de CO2

 Forte dilatation et retrait brutal

Argile calcaire
Décomposition des
carbonates

Décomposition des
carbonates

7
Entre 800°C et la température de cuisson

Mullite
ARGILES NON CALCAIRES
• Développement d’une
phase liquide, puis grésage

• Recomposition de
composés céramiques

8
Entre 800°C et la température de cuisson

ARGILES CALCAIRES
• Peu de phase liquide
• Formation de silicate de
chaux et silico-aluminates de
chaux
Forte dilatation et risque de fusion
brutale au-delà de 1050°C
Forte
dilatation

9
Au refroidissement

• Retrait régulier
• Transformation du quartz à
573°C ()

Brusque retrait
Que peut-il avec risque de fissures
se passer?

Diminution de la vitesse de refroidissement

Point
quartz

10
Exemple de courbe de cuisson

T°C max = 1040 °C

105°C/h -175°C/h
-20°C/h
-195°C/h

11h15 3h25 10h20

25h

11
Phases présentes dans une terre cuite

• Des résidus des phases incomplètement transformées

• Des nouvelles phases cristallines : silicate d’alumine,

silico-aluminate de chaux

• Une phase amorphe plus ou moins importante

• De la porosité

12
Importance et limites des dégraissants

Rôles des dégraissants Limites des dégraissants

• Diminution du retrait • Sensibilité au refroidissement

• Oxygénation du cœur du (quartz)

produit • Fusion (micas, feldspaths)

• Evacuation des gaz • Risques de pollution, de cœur

noir et de surcuissons

(combustibles)

13
Les fours à cuisson intermittente

14
Fours à cuisson intermittente

Avantages Inconvénients

• S’adapte au produit • Rendement thermique faible

• Maîtrise des conditions de • Volume limité

cuisson (oxydante/réductrice)

• Petits volumes

15
Exemples

Four à sole mobile

Four à cloche

16
Les fours à cuisson continue à
feu mobile et produits fixes

17
Four Hoffmann (1ère création 1858)

Four de la briqueterie de Zehdenick © Schlesinger

18
Four Hoffmann : principe

Zone
Extraction d’échauffement Zone de feu

Zone de
refroidissement
Entrée d’air
Enfournement
Défournement
19
Four de la briqueterie Pape de Bevern (Allemagne) © Frank von Marillac
Four Hoffmann

20
Four de la briqueterie de Uttum (Allemagne) © Matthias Süßen
Four Hoffmann

21 Four de la briqueterie Pape de Bevern (Allemagne) © Frank von Marillac


Four Hoffmann

© Barthe

© Briqueteries du Nord

22
Les fours à cuisson continue à
feu fixe et produits mobiles

23
Principe du four tunnel

Zone de
refroidissement
Préfour
Sortie
Zone Zone de feu
d’échauffement

Entrée

Wagonnets chargés de
produits
24
Données caractéristiques

• Dimensions : 100 m de long, 3 à 7 m de large, 1 à 4 m de


haut
• Durée de cuisson : 8 à 48 h
• Combustible : gaz naturel

25
La nouvelle génération de fours : four casing

• Composé de panneaux préfabriqués :


– Montage rapide

– Déplacement, modification, rénovation faciles sans altérer les propriétés


d’étanchéité.

• Etanchéité optimale grâce à des structures soudées


• Souplesse des réglages (changements de cadence, de
produits) grâce à sa faible inertie
• Reproductibilité des réglages

26
Four casing

Enveloppe plate

 Limite les passages préférentiels des gaz


 Mécanisation plus facile de l’empilage/
27 dépilage
Empilage

Support
en U

Support
en H
Empilage en masse

28
Rôle de l’empilage

1. Assurer une perméabilité suffisante des charges

2. Eviter les passages préférentiels

3. Eviter la déformation des produits

29
Empilage en masse

 Briques, boisseaux et tuiles calcaires

30
Support en U

 Limite les contraintes de charge lors de la


cuisson

31
Support en H

 Pour les tessons à forte phase vitreuse

32
Les différentes zones du four

33
 Le préfour

Elimine l’eau résiduelle


Limite les déperditions thermiques

34
La zone d’échauffement

Tirage

Brûleurs jet :
apport
d’énergie +
brassage
Echauffement des produits au
contact des gaz de combustion –
30 à 100°C/h
35
Aspiration des fumées

Aspiration au pied de l’empilage Aspiration frontale en voûte

36
Brûleur jet

• Positionné latéralement

• En zone d’avant feu

• Doté d’une grande vitesse de

flamme

37
ThermoBooster

• Optimiser les flux

• Optimiser l’homogénéisation

• Brassage de l’air haute

température (200-850°C)

38
La zone de feu

Température de
cuisson entre 850
et 1150°C

Brûleurs
fleurets

39
Brûleur fleuret

• Positionné en voûte

• En zone de feu

40
Les combustibles

Combustible %
Gaz 92.7
GPL 3.7
Fuel 2.9
Solide 0.7
Source : FFTB - 2001

41
Les combustibles alternatifs

• Biogaz
– Issu de la fermentation des matières organiques

– Composé de méthane, dioxyde de carbone, d’eau et autres gaz

– Pouvoir calorifique deux fois inférieur à celui du gaz naturel

– Plus écologique

• Sciures de bois, copeaux et écorces, pellets

42
Brûleurs spéciaux : brûleurs à sciures

Les « anti retour »

43
La zone de refroidissement

Refroidissement Refroidissement et
rapide jusqu’au point surpression
quartz

Refroidissement
sous wagons

Récupération

44
Zone de refroidissement

45
Sources des pertes thermiques

• Par les fumées

• Par l’air de refroidissement s’il n’est pas réutilisé

complètement

• Par les parois des fours

• Par les wagons et les supports de cuisson

46
Les défauts de cuisson

47
Lors de l’échauffement

Ecaillages, éclatements Fissures, fentes d’échauffement

Cœur noir Boursouflures

48
Défauts d’échauffement

Ecaillage durant la cuisson


causé par la décarbonatation
Ecaillage, éclatement

Boursoufflure
49 © CTMNC 2015 – N.Deleurme
Défauts d’échauffement

Exfoliation

Fente ouverte

Fissures réticulées en surface

50 © CTMNC 2015 – N.Deleurme


Défaut d’échauffement

Fissures d’échauffement liées


à un choc thermique (monté en
température trop rapide)

51 © CTMNC 2015 – N.Deleurme


Lors de la cuisson

• Faible résistance mécanique


• Mauvaise tenue au gel Température trop basse
• Excès de porosité
• Forte dilatation à l’humidité
• Efflorescences
Température trop basse, temps trop court
• Eclats de chaux
• Déformations
• Grande fragilité mécanique et Température trop haute

aux chocs thermiques


52
Cœur noir

Oxydation incomplète du cœur du tesson :


- Combustion incomplète des matières organiques : il
reste des résidus carbonés
- L’oxyde de fer est de la magnétite
à cause :
- D’une teneur en matière organique trop importante
- D’une cuisson trop rapide
- D’un manque de dégraissant

53 © CTMNC 2015 – N.Deleurme


Cœur noir

54 © CTMNC 2015 – N.Deleurme


Défauts de cuisson

• Une température basse ou haute va modifier les


propriétés du produit
– La couleur

– Les dimensions : le retrait augmente avec la température

– La géométrie : les hautes températures augmentent les risques


de fluage

55 © CTMNC 2015 – N.Deleurme


Lors de la cuisson

Anomalies dimensionnelle, de coloration

56 © CTMNC 2015 – N.Deleurme


Défauts de cuisson

• Une température basse ou haute va modifier les


propriétés du produit
– La porosité : plus la température est haute, plus la porosité est
faible. En conséquence la résistance thermique et la
résistance au gel.
– La résistance mécanique augmente avec la température
– La dilatation à l’humidité diminue avec la température
– La résistance aux chocs thermiques diminue avec la
température

57 © CTMNC 2015 – N.Deleurme


Lors du refroidissement

Fêle de refroidissement

58 © CTMNC 2015 – N.Deleurme


Eclats de chaux - Efflorescence

• Hydratation de la chaux vive avec l’humidité de l’air


 Augmentation de volume de 99%

Solutions :
- Broyage fin : 0,6-0,7 mm voire 0,4 mm
- Trempage des produits
- Augmenter la température ou le temps de cuisson au
dessus de 850°C

59 © CTMNC 2015 – N.Deleurme


Efflorescences de séchage

• Efflorescences liés au sulfate de calcium


– Migration des sulfates vers la surface au séchage

– Donne avec le quartz un silicate de calcium lors de la cuisson

Solution :
- Ajouter 1,2 à 1,5 % de carbonate de baryum pour créer
un sulfate de baryum moins soluble

60 © CTMNC 2015 – N.Deleurme


Efflorescences

Efflorescences de séchage
Grossissement 40x

61 © CTMNC 2015 – N.Deleurme

Centres d'intérêt liés