CEMENTO ALCALINO

RESUMEN

En este trabajo se presentan algunas de las propiedades tecnológicas de los materiales

cementantes elaborados por activación alcalina de aluminosilicatos. Más
específicamente sobre las propiedades de morteros y hormigones elaborados con
cenizas volantes activadas alcalinamente (sin cemento Portland). Así en función del
tipo de activador alcalino empleado y tras un curado térmico previo, el material
resultante presentará una interesante lista de propiedades y características que
incluyen: elevadas resistencias mecánicas iniciales (a flexión y a compresión), baja
retracción al secado, y una muy buena adherencia matriz-acero, así como una
excelente resistencia al ataque ácido y un excelente comportamiento frente al fuego.
Es por ello que estos nuevos cementos debido a sus magnificas características
tecnológicas y durables, así como a la facilidad de adecuarlos a las instalaciones
existentes en la industria de los prefabricados, pueden ser fácilmente utilizados en
diversas aplicaciones como por ejemplo: elaboración de durmientes para el ferrocarril,
bloques para edificación o pavimentación, etc.

Palabras Clave: Cementos alcalinos, resistencias mecánicas, durabilidad, aplicaciones

1. Introducción

Los materiales de construcción en base cemento Portland (OPC), principalmente los

hormigones, son los materiales mas utilizados en el mundo. No obstante la industria
del OPC, debido a su alto nivel de producción en términos globales, debe enfrentarse a
ciertos problemas de gran trascendencia social: económico-energéticos (uso de
combustibles fósiles cada vez más caros y escasos) y ecológicos (1 T. Cemento ≡;1.5
T Materias primas≡ 0.8 T. C02). Así se estima que entre el 6-7% de las emisiones
totales de C02 a la atmosfera a escala mundial se deben a la industria cementera
(Scrivener y Kirkpatrick 2007).

Por otro lado hay que tener presente que los hormigones elaborados en base cemento
Portland presentan algunos problemas de durabilidad (Lea's 1998; Johansen et al.,
1995) (ataque por sulfatos, corrosión de armaduras, reacción árido-álcali, baja
resistencia al fuego, etc.) de difícil solución, lo cual hace que un 40-50% del
presupuesto de la industria de la construcción este destinado a reparaciones. Todo ello
hace que la búsqueda de materiales cementantes alternativos, que disminuyan las
emisiones de C02 a la atmósfera y que además mejoren algunas de las prestaciones
ante las cuales se ha visto que el cemento Portland presenta deficiencias, sea uno de
los principales objetivos de la comunidad científica que lleva ya años trabajando en el
desarrollo de materiales y tecnologías que permitan avanzar hacia un desarrollo de la
industria de la construcción mas sostenible. Tal es el caso de los cementos alcalinos
(Shi et al., 2006; Duxson et al., 2007).

La activación alcalina de materiales silicoaluminosos de configuración parcial o

totalmente amorfa o vitrea (en estado de fina división) con disoluciones fuertemente
alcalinas y tras un corto periodo de curado térmico suave (50-100°C), permite obtener
un material con buenas propiedades cementantes (Duxson et al., 2007; Skvara et al.,
2005; Fernández-Jiménez y Palomo 2005a). En este trabajo nos vamos a centrar en la
activación alcalina de las ceniza volantes tipo F procedentes de las centrales
termoeléctricas que utilizan carbón como combustible. Los más de 1000 millones de
toneladas de ceniza que se producen en el mundo anualmente, son un buen
argumento para discutir en torno a su competitividad como material base en la
fabricación de una nueva generación de cementos alcalinos.

Son numerosos los trabajos que aportan datos en torno a la evolución mecánico-
resistente de pastas y morteros de ceniza activada alcalinamente [Shi et al., 2006;
Duxson et al., 2007; Skavara et al., 2005; Fernández-Jiménez y Palomo 2005a;
Palomo et al., 1999). Sin embargo son muy pocos los trabajos que hacen referencia a
la fabricación de hormigones exentos de cemento Portland en los que el material
aglomerante es ceniza volante activada alcalinamente. Los primeros trabajos
corresponden a A. Fernández-Jiménez and A. Palomo [2006a; 2007a) y Hardjito et al.
(2002). Estos trabajos muestran como las propiedades de los hormigones de ceniza
volante activadas alcalinamente, están influenciadas, al igual que las de los
hormigones convencionales, por un conjunto de factores relacionados con la
dosificación de la mezcla y con las condiciones de curado.

Los morteros y hormigones elaborados con ceniza volante activada alcalinamente

permiten desarrollar muy elevadas resistencias mecánicas a cortas edades (1 día),
resistencias que siguen progresando de forma más lenta con el paso del tiempo.
También presentan otras interesantes propiedades físico-mecánicas como la baja
retracción al secado, la excelente adherencia matriz-acero (pull-out test), etc.
(Hardjito et al., 2002; Fernández-Jiménez et al., 2006a; Palomo et al., 2007a). Otro
aspecto importante a destacar en estos materiales es su durabilidad, por ello en este
trabajo también se muestran algunos de los resultados obtenidos en torno a su
comportamiento frente al ataque químico de medios agresivos (agua de mar, ataque
por sulfatos, ataque ácido HCI), así como frente a elevadas temperaturas, Fernández-
Jiménez et al., 2007b; Allahverdi y Skvara 2005; Bakharev 2005; Fernández-Jiménez
et al., 2008).

En definitiva el objetivo que se pretende con este trabajo es poner de manifiesto el

potencial de estos materiales tanto desde el punto de vista de sus propiedades
tecnológicas, como de su comportamiento durable, para que en un futuro próximo
puedan ser utilizados en diferentes aplicaciones dentro de la industria de la
construcción y especialmente en la industria de los prefabricados.

2. Materiales

En el presente trabajo se utilizo una ceniza volante española tipo F (según la

clasificación ASTM C618-03) y un cemento comercial (CEM I 52.5 R). La composición
química de los materiales así como su superficie específica se muestra en la Tabla 1.
Puede observarse que mientras que el cemento Portland esta formado básicamente por
óxidos de calcio y silicio, la ceniza volante esta formada por óxidos de aluminio y
silicio.

En la activación alcalina de las cenizas volantes se utilizaron dos disoluciones: N =

NaOH 8M y W= mezcla del 15% de silicato sódico + 85% NaOH 12.5M (modulo
SiO2/Na2O=0.16). Para preparar las disoluciones se empleo: NaOH (lentejas con una
pureza de 98%, PANREAC) y silicato sódico a granel (8.2% Na20, 27% Si02 y 64.8%
H20, d=1.38 g/cc).

Tabla 1. Composición química en (%) y superficie específica del cemento Portland y de

la ceniza volante

3. Resultados y discusión

3.1 Propiedades tecnológicas

Como propiedades tecnológicas se determinaron las resistencias mecánicas a flexión y

compresión, así como la adherencia al acero através del ensayo "pull-out" en
hormigones de ceniza volante activados alcalinamente (sin OPC). Mientras que los
valores de retracción al secado de determinaron en mortero. En esta investigación
también se elaboraron hormigones y morteros en base cemento Portland como sistema
de referencia. A continuación se presentan los resultados obtenidos.

3.1.1 Resistencia mecánica

En la Tabla 2 aparece tanto la nomenclatura de los hormigones ensayados como la

dosificación y las condiciones de curado empleadas en su elaboración. Los valores de
resistencia a compresión se determinaron en probetas cúbicas de 15x15x15 cm y los
de flexotración en probetas prismáticas de 15x10x70cm. En todos los casos el
hormigón se compacto empleando una aguja de vibración (15-20 segundos). En
la Figura 1 se presentan los valores de resistencia tanto a flexión como a compresión y
su evolución en función del tiempo.

Los resultados presentados en la Figura 1 muestran como este tipo de hormigones

desarrolla unas elevadas resistencias a compresión a edades iniciales; así a un día se
obtienen valores del orden de 45 MPa. Muy superiores a los obtenidos para un
hormigón convencional en base OPC. Estos valores de resistencia mecánica son
similares a los obtenidos para hormigones de OPC de altas resistencias. Otro hecho a
destacar es que las resistencias siguen aumentando en el tiempo aunque de forma
más gradual. También conviene destacar como en el caso de las cenizas volantes al
emplear la disolución activadora W (con sílice soluble procedente del silicato sódico
utilizado) se obtiene una clara mejora el desarrollo de resistencias mecánicas aunque
hay que mencionar que en estos casos se observo que disminuía la trabajabilidad de
las pastas.

Tabla 2. Nomenclatura, dosificación y condiciones de curado de los hormigones

ensayados
En lo que respecta a los valores de resistencia a flexión (ver Figura 1 (b), solo se
presentan los valores obtenidos para los hormigones alcalinos) puede observarse que,
al igual que ocurre a compresión, estos hormigones desarrollan muy buenas
resistencias a flexión desde edades iniciales, valores de resistencia que siguen
aumentando en el tiempo de forma paulatina.

Figura 1. Resistencias mecánicas en hormigones, (a) a compresión probetas

cúbicas (15x15x15 cm); (b) a flexión probetas prismáticas (15x10x70 cm)

3.1.2 Ensayo de adherencia (pull out)

Con el objetivo de estudiar la adherencia entre el hormigón y el acero se realizaron

ensayos tipo Pull-out, de acuerdo con el ensayo normalizado por la RILEM/CEB/FIP,
empleando los mismo hormigones anteriores (H-FA-N, H-FAW y H-CE-A, ver Tabla 2).

La adherencia es el fenómeno de transferencia de tensiones entre el acero y el

hormigón. Esta es la que hace posible combinar el buen comportamiento del hormigón
a compresión y la alta resistencia del acero a tracción en las estructuras de hormigón
armado.

Cuando una barra embebida en una matriz de hormigón es sometida a una fuerza de
tracción, la transferencia de tensiones desde el acero al hormigón se produce a través
de unas fuerzas de compresión inclinadas que se originan en las corrugas, según su
ángulo a. La componente radial de esta fuerza de compresión se equilibra con un anillo
de tracciones que aparece en el hormigón rodeando a la barra. Ello origina fisuras
longitudinales internas. Si no existe armadura confinante estas fisuras atraviesan el
recubrimiento y se produce un fallo frágil en la superficie del hormigón, fallo por
splitting. Sin embargo si la barra de acero tiene buenas condiciones de confinamiento,
el fallo se originará por un desgarramiento de la barra respecto al hormigón que la
rodea fallo por pull-out.

En este ensayo de "Pull-out" la longitud adherente de la barra se situó en el centro de

una probeta prismática de 20x20x20 cm. La longitud adherente de la barra depende
del diámetro de la misma y debe cumplir la ley de (I > 5<D). En el ensayo se
utilizaron barras de 160mm diámetro por ello la zona de adherencia fue de 16cm. Para
evitar la adherencia en las partes no deseadas de la barra de hierro se colocan unos
manguitos de plástico en los extremos. Las barras de acero tipo B500-SD tenían una
longitud total de 70 cm. El objetivo es medir el desplazamiento de la barra en el
extremo opuesto al que se la aplica la carga, extremo pasivo, respecto a la superficie
de la probeta de hormigón.

La carga se aplica sobre el extremo de mayor longitud (ver Figura 2) con un gato
hidráulico de 156 KN de capacidad, a una velocidad de 72 N/seg. Hasta carga máxima.
Durante el ensayo se registra el desplazamiento relativo de la barra respecto al
hormigón en la cara opuesta de la aplicación de la carga, mediante tres captadores de
desplazamiento (ver Figura 2(a)). La Probeta se apoya sobre una plancha de goma de
5 mm de espesor y a su vez sobre una plancha de acero de 10 mm.

Los resultados obtenidos para los distintos hormigones aparecen en la Tabla 3. La

tensión de adherencia local en MPa se calcula como la carga aplicada en el ensayo
dividida por la superficie adherente de la barra. Siendo Q la carga aplicada (N),Φ el
diámetro nominal de la barra (mm) y lb la longitud adherente (mm).

En la Figura 3 se representan los diagramas del valor medio de la tensión de

adherencia localτ (N/mm2), en función del deslizamiento del extremo superior de la
barra, δ(mm), para las probetas ensayadas. Estas figuras muestran el desplazamiento
relativo entre la barra embebida y el hormigón que la rodea al aplicar una fuerza
creciente en el extremo. El último punto de la curva es el punto de "rotura" de la
adherencia a partir del cual se produce el deslizamiento.

Figura 2. (a) Equipo de pull-out test; (b) Hormigón H-FA-W rompe la matriz; (c)
Hormigón H-FA-N, rompe la barra de acero de 16mm de diámetro.
Tabla 3. Resultados obtenidos del ensayo tipo Pull-Out (RILEM/CEB/FIP moldes de
20x20x20 cm) Table 3. Results achieved from the Pull-Out test (RILEM/CEB/FIP
20x20x20 cm moulds)

Según se aprecia en las gráficas en lo que respecta a las barras de 16 mm de

diámetro, en los hormigones de ceniza volante activada alcalinamente (H-FA-N y H-FA-
W) el fallo se produce por rotura de la matriz y en el hormigón de OPC (H-CE-A) por
deslizamiento.

Los hormigones de ceniza volante activada alcalinamente presentan algunas

diferencias de comportamiento en función del activador utilizado. Así en los
hormigones activados con la disolución W, la matriz rompe (Figura 2.b) a una tensión
máxima de ≡ 12 MPa. Mientras que las probetas de hormigón con la disolución N
alcanzan valores de 17MPa.

En este ultimo caso hay que resaltar que de las tres probetas ensayadas en la tercera
se rompió la barra de acero sin que la matriz se fisurara (Figura 2.c). Ello nos da idea
de la excelente adherencia Matriz / acero que presentan estos sistemas. De cualquier
forma en ambos casos, tanto con la disolución N como la W, se supera con creces el
valor mínimo de 9.70N/mm exigido por la Instrucción Española del Hormigón
Estructural (EHE) para cumplir el ensayo de BEAM-TEST
Figura 3. Curvas de adherencia local / deslizamiento para barras de 16mm de diámetro
(a) OPC hormigones; (b) hormigones de ceniza volante activada (sin OPC) con las
disoluciones N y W

3.1.3 Retracción por secado

Para determinar los valores de retracción al secado se prepararon probetas de mortero

siguiendo las especificaciones de la norma ASTM C 806-87 (moldes prismáticos de
2.5x2.5x23 cm) con la dosificación y condiciones de curado que se muestran en
la Tabla 4. Después del curado inicial las probetas fueron desmoldadas y guardadas en
el laboratorio a 21 °C y≈ 30-50% de humedad relativa. Las medidas de retracción se
realizaron a 1, 3, 7, 14, 28 días, etc., los resultados obtenidos se muestran en
la Figura 4.

Tabla 4. Nomenclatura, dosificación y condiciones de curado de los morteros

ensayados

En la Figura 4 se observa claramente que los morteros elaborados con ceniza volante
(sin OPC) muestran unos valores de retracción por secado muy bajos, claramente
inferiores a los de los morteros elaborados con cemento Portland. Los morteros de
cemento, sobre todo los curados a temperatura ambiente, experimentan una mayor
retracción por secado llegando a alcanzar valores de aproximadamente 0.09% a
70días. Esta se debe principalmente a perdidas de agua libre por secado. Mientras que
los morteros de ceniza activada alcalinamente (tanto con la disolución activadora N
como con la W), en ambos casos a 90 días los valores de retracción son inferiores a
0.025%. Estos resultados indican que los morteros y hormigones de ceniza activados
alcalinamente presentan una gran estabilidad dimensional.
 Figura 4. Retracción al secado en morteros de cemento Portland y de ceniza volante
activada alcalinamente

3.2 Durabilidad frente al ataque químico

La durabilidad de los materiales esta íntimamente relacionada con la composición

mineralógica y microestructural de los mismos. En los hormigones, morteros y pastas
en base OPC los principales problemas de durabilidad están relacionados en la mayoría
de los casos, de un modo u otro, con la presencia de calcio. Sin embargo en los
cementos basados en la activación alcalina de ceniza volante el principal producto de
reacción que se forma es un gel de aluminosilicato hidratado (gel N-A-S-H sin calcio),
con estructura tridimensional, considerado como un gel prezeolitico (Palomo et al.
2004a; Fernández-Jiménez et al. 2006b) claramente diferente al gel C-S-H formado en
una pasta de OPC. Por lo tanto, no cabe duda que el comportamiento durable del OPC
y de los cementos alcalinos ha de ser por fuerza diferente.

3.2.1 Resistencia al ataque químico de disoluciones agresivas: Agua de Mar y

sulfato sódico (4.4% Na2S04)

Para determinar comportamiento de estos materiales frente al ataque por sulfatos y

agua de mar, se elaboraron morteros con las mismas condiciones indicadas en la Tabla
4 para las composiciones M-FA-N y M-FA-W. Con estos morteros se realizaron probetas
prismáticas de de 4x4x16cm. En este caso, los prismas después de ser desmoldados
se sumergieron completamente en los medios agresivos correspondientes [L=
condiciones de laboratorio (sistema de referencia); M= Agua de Mar (ASTM D 1141-
90); S= disolución de sulfato sódico (4.4% Na 2S04)]. Los materiales fueron extraídos
del medio agresivo a las siguientes edades de ensayo (7, 28, 56, 90,180, 270 y 365
días) y ensayados mecánicamente a flexión y compresión (ver Figura 5) de acuerdo
con la norma española UNE-80-101-88).

Los resultados de la Figura 5 muestran que como norma general no hay un deterioro
significativo de los materiales, aunque si que se observan algunas fluctuaciones en los
valores de resistencia mecánica sobre todo a edades iniciales. Los morteros elaborados
con la disolución W presentan mejores valores de resistencia que los activados con la
disolución N. No obstante en ambos casos las resistencias mecánicas a compresión
aumentan en función del tiempo independientemente del medio en el cual han estado
sumergidos.
Figura 5. Resistencias mecánicas a compresión en morteros de ceniza volante activada
alcalinamente (a) M-FA-N; (b) M-FA-W

La observación visual de los morteros sumergidos en los distintos medios agresivos

después de un año no presenta señales superficiales de deterioro. Sin embargo un
estudio microestructural mas detallado mostró la existencia de algunas alteraciones.

En la Figura 6 se muestra la morfología que presentan las muestras M-FA-W después

de un año, sumergidas en las disoluciones M y S. Las fotografías muestran el aspecto
típico de las pastas y morteros de ceniza volante activados (Fernández-Jiménez et al.,
2005b; Palomo et al., 2004b; Duxson et al., 2005) alcalinamente donde como
producto mayoritario de reacción se forma un gel de silicoaluminato sódico, gel N-A-S-
H, responsable de las propiedades cementantes del material (ver Figura 6, Punto 1).
Este tipo de microestructura solo se ve interrumpida por la presencia de partículas de
ceniza que todavía no han reaccionado (ver Figura 6, Punto 2) o por la presencia de
huellas que deja la ceniza al reaccionar.

En el caso concreto de la exposición al agua de mar se observa la presencia de un gel

más rico en silicio y que también contiene iones Magnesio (Figura 6(a) Punto 3).
Mientras que en los morteros sumergidos en la disolución de sulfato sódico se detecta
la formación de sulfato sódico (ver Figura 6(b), Punto 4). No obstante en ambos casos,
estos productos de degradación de detectan solo de forma puntual y aparecen bien en
el interior de cenizas que no han reaccionado o en los huecos dejados por estas al
reaccionar.

Figura 6. Micrografias SEM del mortero M-FA-W después de 365 días sumergido en las
disoluciones de (a) M= agua de Mar; (b) S = sulfato sódico; P1= matriz cementante
gel N-A-S-H;P2= ceniza sin reaccionar; P3= gel con Mg; P4= posible sulfato sódico

3.2.2 Resistencia al ataque ácido (HCI 0.1 N)

Para determinar el comportamiento de estos materiales frente al ataque en medio

ácido (disolución de HCI 0.1 N, pH= 1.5) se realizó un ensayo dinámico basado en el
método de lixiviación ANS 16.1 (relación volumen de disolución acida / superficie de la
probeta =10) (Conner 1990). El ensayo se realizó en probetas cúbicas de mortero
(3x3x3cm) preparadas en las mismas condiciones que las indicadas en la Tabla
3 (morteros M-FA-N, M-FA-W y M-CE-A (sistema de referencia)). En este caso la
disolución acida se renovó a las edades de 1,2, 3, 7,28, 56, y 90 días para garantizar
siempre un medio lo suficientemente ácido. A las edades de ensayo 7, 28, 56 y 90 días
se determinaron las variaciones de peso y las resistencias mecánicas. En la Figura 7 se
presentan los resultados obtenidos de resistencia mecánica a compresión. Estos
resultados muestran que si bien todos los morteros estudiados presentan una caída de
los valores de resistencia estas son menores en los morteros de ceniza que en los OPC.
En los morteros de ceniza volante activada alcalinamente, tanto con la disolución N
como W, a los 90 días de exposición las resistencias mecánicas a compresión han
disminuido aproximadamente un 23-25%, mientras que en los morteros M-CE-A este
valor es casi el doble, un 47%.

Un examen visual de las probetas expuestas a las disoluciones acidas muestra que las
probetas M-FA-N y M-FA-W presentan buen aspecto físico a los 90 días. Sin embargo
las probetas de M-CE-A muestran un severo deterioro después de 56 días de
inmersión, se observa un claro cambio de color así como una perdida de masa en los
bordes (ver Figura 8). Así las perdidas de peso a 90 días son del orden de 2.5, 4.2 y
9.8% para los morteros M-FA-N, M-FA-W y M-CE-A respectivamente.

Fig. 7. resistencia mecánicas de morteros de AAFA y OPC sumergidos en la disolución

de HCI 0.1 N Figure

Figura 8. Aspecto físico de las probetas de mortero sumergidas 90 días en una

disolución de CIH 0.1 M (a) morteros M-FA-W; (b) Mortero M-CE-A (sistema de
referencia)

En la Figura 9 se presentan unas micrografías de la ceniza activada con la disolución W

con y sin inmersión en la disolución acida. Se observa como a 90 días en ambos casos
se obtiene una matriz compacta formada por el gel N-A-S-H. En ambas matrices se
detecta la presencia de fases cristalinas minoritarias de naturaleza zeolitica (tipo
herchelita). No obstante si bien la matriz sometida al ataque ácido es más porosa, la
diferencia más reseñable no es la microestuctura sino la composición química tanto del
gel como de las zeolitas. En las muestras que han estado sumergidas en la disolución
de HCI el contenido de Aluminio en el gel y en las zeolitas ha disminuido, se ha
producido una dealuminacion (ver Figura 9, Punto 3 y 4). Resultados similares fueron
obtenidos cuando el activador utilizado fue la disolución N.

Figura 9. Micrografías y análisis por EDX del material M-FA-W a 90 días (a) sin HCI (b)
sumergida en HCI (ensayo dinámico). P1= gel N-A-S-H; P2=Zeotila tipo herchelita;
P3= Gel N-A-S-H con bajo contenido en Al; P4= Zeolita con bajo Al

3.3 Comportamiento frente a elevadas temperaturas

Los ensayos a elevadas temperaturas se realizaron en pastas de ceniza volante

activadas alcalinamente utilizándose de nuevo el cemento como sistema de referencia.
Las dosificaciones empleadas así como las condiciones de curado aparecen en la Tabla
5. Con estas pastas se realizaron probetas prismáticas de 1x1x6 cm. Dichas probetas
una vez desmoldadas se guardaron en la cámara de curado hasta los 28 días edad a la
cual se les realizo el ensayo de resistencia a elevadas temperaturas.

Tabla 5. Nomenclatura, dosificación y condiciones de curado de las pastas

El ensayo de resistencia a elevadas temperaturas consiste en introducir durante una

hora las probetas en un horno a las temperaturas de 200, 400, 600, 800 y 1000 °C.
Transcurrido este tiempo se sacó la muestra del horno y se dejó enfriar bruscamente a
temperatura ambiente. A continuación, se procedió a evaluar a temperatura ambiente
la resistencia mecánica residual mediante ensayos de flexión y de compresión. Estos
ensayos se realizaron en una prensa Ibertest, a una velocidad de carga de 2.4KN/S de
acuerdo con la norma EN 196-1.

En la Figura 10 se presentan los valores de resistencia residual a temperatura

ambiente obtenidos para los materiales ensayados a distintas temperaturas (desde
200 °C hasta 1000 °C) ensayos post-tratamiento térmico. Estos resultados muestran
que el cemento Pórtland presenta una caída constante de sus valores de resistencia
tanto a flexión como a compresión. Así a flexión esta caída llega a ser del 33% a 400
°C. A partir de 600 °C este cemento (P-CE-A) presenta valores de resistencia a flexión
prácticamente despreciables. Por otro lado, en el cemento obtenido a partir de cenizas
volantes (P-FA-N y P-FA-W) la resistencia a flexión se mantiene constante tras el
tratamiento térmico hasta los 400 °C, a temperaturas superiores la resistencia a
flexión residual cae a la tercera parte de la inicial. No obstante, este valor en igualdad
de condiciones de ensayo es muy superior al obtenido para el cemento convencional
(P-CE-A).

En lo que respecta a los valores de resistencia a compresión, esta es prácticamente

nula para el cemento Portland a partir de los 600-800°C donde además se registran
explosiones en el horno. Sin embargo para los materiales en base ceniza la resistencia
a compresión residual se mantiene prácticamente constante (de hecho se registra un
ligero aumento entre 800 y 1000 °C), independientemente de la temperatura a la que
se realice el tratamiento térmico.

Figura 10. Valores de resistencia residual (a) flexión y (b) compresión. Ensayos tras
una hora de exposición a diferentes temperaturas

La Figura 11 muestra el aspecto físico de las probetas inmediatamente después de

haber sufrido los correspondientes tratamientos térmicos. Mientras que las probetas de
cemento a 600°C aparecen fisuradas y a los 1000°C completamente destruidas. En las
elaboradas con ceniza no se observa la presencia de grietas aunque si que se observa
una deformación plástica del material a partir de los 600°C. Esta deformación aumenta
con la temperatura de exposición, es mas intensa para los materiales P-FA-N y se
considera que puede ser la principal causa de las perdidas de resistencia a flexión.
 Figura 11. Aspecto físico de las probetas de pasta después del tratamiento térmico,
una hora a diferentes temperaturas para los materiales (a) P-CE-A; (b) P-FA-N y (c) P-
FA-W

Estudios adicionales realizados (Fernández-Jiménez et al., 2008; Krivenko y Kovalchuk

2007) han mostrado que la caída de resistencias a flexión observada en los cementos
obtenidos por activación alcalina de cenizas volantes (P-FA-N y P-FA-W) para
temperaturas superiores a 600°C (valor a partir del cual las propiedades mecánicas del
cemento Portland comercial se degradan rápidamente) se debe principalmente a que
en torno a 600°C estos materiales presentan un punto de sinterización parcial, que
afecta a su estabilidad dimensional. Sin embargo una vez que el material se ha
enfriado la solidificación del fundido hace que se forme una matriz mas compacta y por
tanto que aumenten las resistencias mecánicas a compresión a la vez que se detecta la
formación de fases nuevas en el material cementante (Fernández-Jiménez et al., 2008;
Gourley y Johnson 2005).

3.4 Aplicaciones

Teniendo en cuenta las buenas propiedades mecánicas así como su extraordinaria

adherencia matriz-acero su estabilidad dimensional y su resistencia al fuego los
morteros y hormigones en base ceniza volante activada alcalinamente pueden ser
utilizados en la industria de lo prefabricados para la fabricación de diferentes tipos de
elementos (elementos tan sofisticados como las traviesas monobloque para el
ferrocarril que están sujetas a unos valores de prestaciones muy exigentes, como otros
tipos de elementos menos exigentes desde el punto de vista tecnológico como postes
de la luz, bloques para edificación ó pavimentación.

La idea, por lo tanto, de utilizar hormigones elaborados con cenizas volantes activadas
alcalinamante, como componente conglomerante, para producir elementos
prefabricados de uso en la construcción deriva de los siguientes hechos constatados:

i) Muchos de los elementos prefabricados de hormigón son piezas de tamaño

"manejable", pero de una extraordinaria complejidad tecnológica. Su diseño y
producción solo pueden abordarse con materiales que garanticen el desarrollo de
propiedades resistentes, durables, de adherencia con las armaduras, de estabilidad de
volumen, etc. Los hormigones de cenizas volantes activadas cumplen todas estas
exigencias.

ii) Los procesos convencionales de producción en prefabricación exigen en la mayoría

de las ocasiones un curado término acelerado del hormigón. La activación alcalina de
las cenizas volantes se optimiza en condiciones de curado térmico similares. Los
procesos de producción, consecuentemente, no se ven modificados sustancialmente
por el hecho de cambiar una materia prima (cemento Pórtland) por otras (cenizas
volantes y activadores alcalinos).

iii) En el caso de los elementos pretensados, la operación del pretensado de la

armadura metálica se realiza antes de verter el hormigón en el molde. Teniendo en
cuenta que estos hormigones de ceniza activada alcalinamente pueden desarrollar
unas elevadas resistencias iniciales (en las primeras 12-20 horas) así como presentan
una muy buena adherencia a la armadura, se podría disminuir el tiempo necesario
para llevar a cabo el desmoldado de las piezas. Ello podría dar lugar a un aumento
significativo de la producción de estos elementos en las factorías.

iv) Los problemas que plantea el proceso térmico de curado acelerado del hormigón
tradicional respecto a la calidad y a la durabilidad de los productos acabados no tienen
hoy día una fácil solución ya que las medidas recomendadas en los códigos de buena
práctica (limitar la temperatura de curado a 60°C, seleccionar áridos que mantengan
su condición de inertes a elevadas temperaturas, etc.) son generalmente insuficientes,
y casi siempre incompatibles o de difícil conciliación con las necesidades de un sistema
de producción masiva de elementos. La utilización de cenizas activadas podría cambiar
radicalmente el escenario actual. En este terreno de la durabilidad se puede prever un
buen comportamiento del hormigón alcalino de cenizas activadas dada la similitud
químico-mineralógica existente entre el nuevo material y algunas zeolitas naturales,
materiales extraordinariamente estables.

Finalmente no se debe dejar de aludir a los aspectos económicos y ecológicos que

entran en juego. No hay que olvidar que el material que se está proponiendo como
sustituto del cemento Pórtland en la elaboración de hormigones es un subproducto
industrial ampliamente extendido por los 5 continentes que en gran parte se acumula
en grandes extensiones de terreno por la imposibilidad de consumirlo.

En la Figura 12 se muestran algunas fotografías del proceso de fabricación de traviesas

monobloque para el ferrocarril con la dosificación H-FA-W (ver Tabla 2) a escala
industrial. La fabricación de las traviesas de ferrocarril se llevó a cabo sin necesidad de
modificar de forma significativa el proceso habitual de fabricación en línea que se
empleaba en la fábrica. La modificación mas relevante que se hizo fue el incremento
de la Ta de curado de 50°C a 85°C-90°C, para ello se construyo un túnel por el cual se
inyectaba vapor de agua a presión (ver Figura 12). El incremento de la Ta de curado en
estos materiales no causa los problemas de durabilidad que aparecen en el cemento
Portland cuando se cura a T° > a 60°C)

Las traviesas fabricadas fueron sometidas a los ensayos estáticos y dinámicos que
exigen las normas. Los resultados obtenidos cumplían tanto los valores exigidos por la
norma española como por la europea. El ensayo estático consiste en aplicar una carga
estática sobre la sección a estudiar con el fin de determinar, la carga que produce la
aparición de la primera fisura; carga que produce la fisura remanente de una anchura
determinada (0.05 y 0.10 mm); carga de rotura. El ensayo dinámico consiste en
aplicar una carga pulsatoria creciente, simulando cargas de impacto excepcionales y
determinar como en el ensayo estático las cargas que producen las fisuras
características. Los resultados obtenidos de ambos ensayos se muestran en la Tabla 6.
 Figura 12. Fotos sobre el proceso de fabricación a escala industrial de traviesas
monobloque para el ferrocarril con hormigones de ceniza volante activa alcalinamente
(sin OPC)

Tabla 6. Resultados obtenidos de las traviesas monobloque para el ferrocarril elaboras

con hormigones de ceniza volante activados alcalinamente sin cemento Portland

4. Conclusiones

Las principales conclusiones que pueden extraerse de este trabajo son:

En lo que respecta a sus propiedades tecnológicas los hormigones, morteros y pastas

de ceniza volante activada alcalinamente presentan en general unas propiedades
tecnológicas mejores que las de un hormigón de cemento Portland convencional,
destacando el rápido desarrollo de resistencias mecánicas iniciales, muy bajas
retracciones al secado, y un excelente comportamiento frente a la adherencia matriz /
acero.

En lo que respecta a su comportamiento durable, las fases mineralógicas y

microestructurales de pastas, morteros y hormigones de ceniza volante activada
alcalinamente son diferentes a las de un OPC por ello los procesos de degradación son
diferentes. Así presentan un comportamiento aceptable frente al ataque por sulfatos y
agua de mar. En presencia de sulfatos como producto de degradación se forma un
precipitación de sulfato sódico. En agua de mar se produce un intercambio iónico de Na
por Mg lo cual modifica ligeramente la morfología del gel haciéndolo mas poroso. En
medios fuertemente ácidos las pastas y morteros de ceniza volante activada
alcalinamente sufren un proceso de dealuminacion. Ello implica una caída de
resistencias y una perdida de masa. No obstante su comportamiento es mejor al
observado en pastas y morteros de OPC en igualdad de condiciones.

En lo que respecta a su resistencia a elevadas temperaturas sus propiedades

mecánicas se mantienen o mejoran entre 25 y 600°C, intervalo en el cual las
propiedades mecánicas del cemento comercial se degradan rápidamente. No obstante,
la aparición de fases vitreas a partir de 600°C da lugar a la aparición de fenómenos
locales de plasticidad, que se terminan generalizando para temperaturas superiores.
Esto causa una muy rápida degradación del material limitando su utilización sólo a
aquellos casos en los que el material no necesite soportar cargas a temperaturas
cercanas o superiores a los 600 °C.

Además de las buenas prestaciones tecnológicas de estos materiales es muy

importante destacar la facilidad con la que este tipo de material se puede adecuar a las
instalaciones existentes en la industria actual. Ello hace pensar que este nuevo
hormigón pueda ser utilizado para fabricar además de traviesas cualquier otro tipo de
elemento constructivo de la industria de los prefabricados. En definitiva estos
resultados hacen pensar que en un futuro próximo este material pueda tener un
importante desarrollo en la industria de la construcción.

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E-mail: anafj@ietcc.csic.es

Contribución. Mejor artículo Conpat 2009

X Congreso Latinoamericano de patología de la Construcción y XII Congreso de Control

de Calidad en la Construcción. Congreso Internacional de Patología, Control de Calidad
y Rehabilitación de Estructuras y Construcción. 29 de Septiembre al 2 de Octubre de
2009. Valparaíso-Chile.

https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-50732009000300001