DISEÑO Y SIMULACION DE UN HORNO BASCULANTE PARA FUNDIR

ALUMINIO PARA EL TALLER DE FUNDICION DE LA UNIVERSIDAD

FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

YEISON YESID ROLON GOMEZ

YEIBYS YAIR ARDILA BARBOSA

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA MECÁNICA
2018
DISEÑO Y SIMULACION DE UN HORNO BASCULANTE PARA FUNDIR
ALUMINIO PARA EL TALLER DE FUNDICION DE LA UNIVERSIDAD
FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

Presentado por:

YEISON YESID ROLON GOMEZ

COD: 1120910

YEIBYS YAIR ARDILA BARBOSA

COD: 1120901

Trabajo de grado presentado como requisito para optar el título de

Ingeniero Mecánico

Director:
M.Sc. MEIMER PEÑARANDA CARRILLO
Ingeniero Mecánico

Codirector:
SERGIO ANDRES RAMON RAMON
Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA MECÁNICA
2018
A Dios, que en su inmensa misericordia permitió que mi camino llegará a este punto, por ser el

bastión de mi vida.

A mi madre, AZUCENA, por ser ejemplo de resistencia y resilencia, por su apoyo incondicional, por

mostrarme y enseñarme con su ejemplo que por difícil que sea el camino, siempre ha de darse un

paso para continuar, luchadora incansable. A mi padre JESÚS ANTONIO, por su apoyo constante.

A ellos agradezco la vida, y el hoy estar en este punto.

A LUCY BAUTISTA, mujer noble, de incansable amor, por su apoyo incondicional, por su amor, y

sus consejos, gran parte de este título es a su honor, eternas gracias.

AL ING. SEGUNDO GONZALEZ, por la oportunidad de aprender y crecer a su lado, ser ejemplo de

rectitud y ética profesional, admiración y respeto a su vida.

A mis compañeros y hermanos de vida, YEIBYS ARDILA, SERGIO RAMÓN y ROGER ANGARITA , por

ser un apoyo constante, por la fraternidad y los momentos vividos, gracias.

A mis hermanos, mis amigos, profesores y compañeros, han sido de gran apoyo en el largo

trasegar de la vida.

A la UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER, en sus aulas y pasillos quedaron todos

aquellos instantes de aprendizajes, risas, y anécdotas. Gracias a cada persona que estuvo allí para

dar su mano hermana, gracias eternas.

YEISON YESID ROLON GOMEZ

Agradecimientos

Los autores expresan sus agradecimientos a:

A Meimer Peñaranda Carrillo M.Sc en Ingeniería Mecánica. Director del proyecto, por su apoyo y

colaboración que sin duda alguna fueron indispensables para la consecución de este logro.

A Sergio Andrés Ramón Ramón, Ingeniero Mecánico. Co director del proyecto, por su aporte y

colaboración en el desarrollo del proyecto.

A los ingenieros Gonzalo Romero, Jorge Caballero, Jesús Pedroza, Miguel Briceño, Alberto Falla,

Orlando Gutiérrez, Pedro Pérez, y a todos los docentes que hacen parte del departamento de

Diseño Mecánico, fluidos y térmicas.

A la Universidad Francisco de Paula Santander por formarnos como personas y como

profesionales. Por darnos la posibilidad de desarrollar este proyecto. A todos y cada una de las

personas que hicieron parte de este trabajo.

INTRODUCCIÓN

1. PROBLEMA

1.1. TÍTULO

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.4. JUSTIFICACION .

1.5. OBJETIVOS

1.5.1. OBJETIVO GENERAL

1.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.6. ALCANCES Y DELIMITACIONES

1.6.1. ALCANCES

1.6.2. LIMITACIÓN

1.6.3. DELIMITACIÓN ESPACIAL

1.6.4. DELIMITACIÓN TEMPORAL

1.6.5. DELIMITACIÓN CONCEPTUAL

2. MARCO REFERENCIAL

2.1. ANTECEDENTES

2.2. MARCO CONCEPTUAL

2.3. MARCO TEÓRICO

2.3.1. DEFINICIÓN HORNO

2.3.1.1. TIPOS DE HORNOS

 2.3.2. MATERIALES NO FERROSOS

2.3.3. FUNDICIONES DE ALEACIONES NO FERROSAS

2.3.4. MATERIALES REFRACTARIOS

2.3.5. CLASIFICACIÓN DE MATERIALES REFRACTARIOS

2.3.6. TIPOS DE REFRACTARIOS

2.3.7. CONDICIONES QUE DEBEN SOPORTAR LOS MATERIALES

REFRACTARIOS

2.3.8. CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA REFRACTARIOS

2.3.9. FORMAS DE CALENTAMIENTO EN LOS HORNOS

2.3.10. SISTEMA DE SUMINISTRO DE ENERGÍA: QUEMADOR

2.3.11. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DEL QUEMADOR

2.3.12. PERDIDAS DE CALOR Y CONSERVACIÓN DE LA ENERGÍA

2.3.13. EFECTO DEL AISLANTE TERMICO EN LA TEMPERATURA DE LOS

REFRACTARIOS

2.3.14. PUNTO DE FUSIÓN DE LOS METALES

2.4. MARCO CONTEXTUAL

2.5. FUNDAMENTOS LEGALES

3. DISEÑO METODOLÓGICO

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

3.2. FUENTE DE INVESTIGACIÓN

3.3. TECNICAS Y PROCEDIMIENTOS PARA LA RECOLECCION DE

INFORMACION

3.4. ANALISIS DE INFORMACION

3.5. METODOLOGIA
4. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA

4.1. DISEÑO DEL EJE

4.2. DISEÑO DE LAS COLUMNAS

4.3. DISEÑO DE LA SOLDADURA

5. DISEÑO TÉRMICO

5.1. CALCULO DEL CALOR NECESARIO PARA FUNDIR

5.2. CALCULO DE PERDIDAS TERMICAS EN LAS PAREDES, CUBIERTA Y

TAPA DEL HORNO

5.3. CALCULO DE LAS PERDIDAS TERMICAS EN LOS GASES DE ESCAPE

5.4. CALCULO DE LA POTENCIA DEL QUEMADOR

5.5. CALCULO DE LOS DIAMETROS Y CAUDALES MINIMOS PARA LA

BOQUILLA Y ACPM

6. MODELACIÓN Y SIMULACIÓN DEL DISEÑO

7. ADMINISTRACION DEL PROYECTO

7.1. RECURSOS HUMANOS

7.2. RECURSOS FINANCIEROS

8. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

9. CONCLUSIONES

10. RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Ilustración de un horno basculante

Figura 2. Ilustración de un horno de inducción

Figura 3. Ilustración de un horno de inducción de canal

Figura 4. Ilustración de un horno de techo radiante

Figura 5. Ilustración de la sección transversal de un horno solera

Figura 6. Ilustración de un horno cuba

Figura 7. Ilustración de hornos crisol

Figura 8. Esquema del horno basculante diseñado

Figura 9. Esquema de reacciones y momentos en el eje

Figura 10. Vista lateral del horno

Figura 11. Diagrama de cortante y momento

Figura 12. Esquema de las fuerzas en el volante

LISTA DE TABLAS

TABLA 1. COMPOSICIONES, PROPIEDADES Y APLICACIONES TÍPICAS DE

OCHO ALEACIONES DE ALUMINIO COMUNES.

TABLA 2. INTERVALO DE COMPOSICIÓN QUÍMICA DE OPERACIÓN PARA LAS

DIFERENTES CLASES DE REFRACTARIOS.

TABLA 3. PROPIEDADES FÍSICAS DEL LADRILLO REFRACTARIO

TABLA 4. COMBUSTIBLES MÁS COMUNES EN LA OPERACIÓN DE LOS

HORNOS DE CRISOL.

TABLA 5. INTERVALOS DE FUSIÓN DE DETERMINADOS METALES Y SUS

ALEACIONES.

TABLA 6. PROPIEDADES AIRE A 540 K.

LISTA DE CUADROS

Cuadro 1. Ingresos

Cuadros 2. Egresos

INTRODUCCIÓN

En la presente propuesta se pretende desarrollar el diseño y simulación de un horno

basculante que servirá de apoyo para las prácticas de procesos de manufactura y fundición

de la UFPS.

En el diseño se pondrán en práctica conocimientos adquiridos en las diferentes áreas de la

ingeniería, desde el análisis termodinámico del horno hasta el diseño de la estructura que lo

sustenta.

Mediante la simulación por medio de los elementos finitos se pretende validar la adecuada

distribución de temperaturas al momento de la fundición del Aluminio.

Es de suma importancia poder identificar en el análisis térmico del horno cuales son los

principales factores de transferencia de calor y las variables para la fundición de los

diferentes materiales no ferrosos a fundir.

Al realizar procesos de fundición de los materiales no ferrosos (Aluminio) se podrá analizar

los diferentes comportamientos de estos elementos en la práctica y elaborar diferentes

piezas de fundición con la ayuda de los moldes disponibles en el taller de fundición.

1. PROBLEMA

1.1. TÍTULO

Diseño y simulación de un horno basculante para la fusión de materiales no ferrosos para el

taller de fundición de la Universidad Francisco de Paula Santander.

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El horno basculante es un elemento esencial dentro de la industria y para la práctica de

procesos de fundición dentro de la ingeniería mecánica ya que permite la elaboración de

diferentes piezas de manufactura y transformación de materiales ferrosos y no ferrosos.

El programa de Ingeniería mecánica de la Universidad Francisco de Paula Santander en las

instalaciones del laboratorio de fundición carece de un horno basculante para facilitar los

conocimientos prácticos a los estudiantes.

Se hace necesario llevar a la práctica los conocimientos teóricos de los estudiantes como

requisito esencial para la formación de profesionales competentes en el mercado laboral.

1.3. FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Es necesario diseñar y simular un horno basculante para fundir aluminio para el taller de

fundición de la Universidad Francisco de Paula Santander?

1.4. JUSTIFICACIÓN

El programa de ingeniería mecánica de la Universidad Francisco de Paula Santander forma

profesionales con conocimientos teóricos que requieren ser llevados a la práctica desde los

diferentes procesos formativos de manufactura y fundición.

Actualmente el laboratorio de procesos de manufactura y fundición cuenta con un horno

cubilote para fundiciones grises, limitando las prácticas solo al estudio de estas fundiciones;

con el horno basculante se podrán hacer prácticas de laboratorio para funciones no ferrosas.
Así mismo, sería un complemento ideal para el trabajo con el taller de metalografía en el

que se puede hacer el estudio metalográfico del Aluminio.

Es importante para un ingeniero mecánico tener claro los conocimientos de los diferentes

procesos de manufactura que existen, entre ellos el proceso de fundición de materiales no

ferrosos.

Con la simulación de este horno basculante se da un paso para que a corto plazo se pueda

ejecutar la construcción de un horno para las prácticas de laboratorio.

1.5. OBJETIVOS

1.5.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar y simular un horno tipo basculante para fundición de aluminio para el

taller de fundición de la Universidad Francisco de Paula Santander.

1.5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Establecer mediante investigación bibliográfica los principales factores que

intervienen en el desarrollo del proceso de diseño del horno basculante.

 Calcular y seleccionar los elementos y mecanismos que conforman el horno de

fundición.

 Simular mediante ayuda de un software, con los cálculos realizados, para así

comprobar la distribución de temperaturas en el horno.

1.6. ALCANCES Y LIMITACIONES

1.6.1. ALCANCE

El diseño y simulación de un horno basculante contribuye a la formación práctica de

fundición en los estudiantes de ingeniería mecánica de la Universidad Francisco de Paula

Santander, como aporte al proceso de acreditación de alta calidad y la formación de

profesionales competentes en el campo laboral.

Dentro de los objetivos del proyecto no se considera la construcción del horno, sin embargo

si la Universidad Francisco de Paula Santander aporta los recursos necesarios, los autores

del proyecto llevaran a cabo la construcción sin que se considere un compromiso para el

logro de los objetivos del proyecto.

1.6.2. LIMITACIONES

No existieron limitaciones en el desarrollo del proyecto

1.6.3 DELIMITACION ESPACIAL

El proyecto se realizará para el taller de fundición de la Universidad FRANCISCO DE

PAULA SANTANDER.

1.6.4 DELIMITACION TEMPORAL

Se estima diseñar y simular este proyecto en un periodo de 4 meses a partir de la fecha de

aprobación del proyecto.

1.6.5 DELIMITACION CONCEPTUAL

Para la realización del proyecto se aplicaron los conceptos adquiridos en transferencia de

calor, procesos de manufactura, cálculo de elementos de máquinas y materiales metálicos.

2. MARCO REFERENCIAL

2.1. ANTECEDENTES

AGRONO MENDEZ Y CONTRERAS HIGUERA, realizaron el cálculo, diseño y

construcción de un horno basculante en la ciudad de Cúcuta COLOMBIA , en el año 1999 ,

la cual consiste el proceso de fundición de materiales no ferrosos.

FLOREZ GARCIA EVELIN YESENIA, Y ORELLANA NUÑEZ ROBERTO realizaron

un estudio y construcción de un horno de crisol basculante para las aleaciones no ferrosas

en la ciudad de SAN SALVADOR en el año 2011 con fines didácticos y de investigación.

En este horno el metal que se fundirá se encuentra en el interior de un crisol fabricado de

grafito. Este crisol se posiciona en el interior de la cámara de combustión cilíndrica, que a

su vez está formada internamente por un revestimiento refractario y externamente por una

carcasa de lámina de acero. El diseño del horno condujo a un horno compacto de ~500 mm

de altura y ~500 mm de diámetro.

ROSERO VILLAREAL GERMAN, realizó el diseño de un horno crisol basculante en la

ciudad de QUITO, ECUADOR en el año 2006 haciendo un estudio del área de la fundición

no ferrosa y los materiales que constituyen los hornos.

PEREZ PINO JHONATHAN, Y SOTO PAYARES hicieron el diseño, cálculo y

construcción de un horno de fundición de aluminio tipo basculante y sus moldes, en la

ciudad de PAMPLONA, NORTE DE SANTADER en el año 2009, estableció los

parámetros de diseño, realizo el manual de funcionamiento del horno y elaboró la guía

práctica del laboratorio.

VARGAS SEPULVEDA Y MORA PEÑARANDA RODRIGO implementaron un horno

de crisol basculante para el laboratorio de fundición de la Universidad Francisco de Paula

Santander sede Ocaña en el año 2014 en su proyecto identificaron los diferentes tipos de

hornos para la fundición de materiales y calcularon los diferentes elementos del horno

crisol basculante.

2.2. MARCO CONCEPTUAL

ACPM: es el gasóleo que se extrae del petróleo, sus siglas significan aceite combustible

para motor, el cual se conoce en la mayoría de países como petrodiésel. Contiene 18% más

energía que la gasolina debido a que es menos refinada.

Aluminio: es un material no ferroso de los más comunes en la corteza terrestre, este

material se mecaniza fácilmente, tiene buena resistencia a la corrosión es muy buen

conductor de electricidad y de calor, además tiene un bajo costo. Estas ventajas han hecho

que sea el segundo material más utilizado.

Bronce: es una aleación que se compone por cobre y estaño, la proporción del estaño varía

dependiendo a la aplicación que se le dará a este material.

Cobre: es un material no ferroso de color rojizo el cual posee alta conductividad, ductilidad

y maleabilidad. Es uno de los materiales más utilizados en la industria de la electricidad.

Conductividad térmica: es la capacidad que tienen algunos materiales de transferir el calor

por medio de sus moléculas o cualquier otro objeto con el que se tenga contacto.
Crisoles: es una cavidad que está compuesto por arcilla y grafito los cuales pueden soportar

altas temperaturas de hasta 1500 °C. En los hornos es el que recibe el material fundido ya

sea oro, aluminio, cobre entre otros materiales.

Eje: es un elemento cilíndrico el cual se usa para dirigir el movimiento de rotación en

diferentes. Este elemento mecánico soporta las diferentes cargas que se ejerzan sobre él.

Fundición: es un proceso de fabricación de piezas que consiste en obtener el material en

estado líquido para posteriormente vaciarlo sobre un molde con una forma específica.

Ladrillo refractario: es material cerámico que posee propiedades especiales las cuales le

permiten soportar altas temperaturas sin llegar a dilatarse o fracturarse, este ladrillo se

fabrica con arcillas que contienen porcentajes de sílice o alúmina.

Maquinabilidad: es una propiedad que poseen algunos materiales de dejarse mecanizar con

facilidad, esta propiedad depende de la composición química, conductividad térmica y la

estructura microscópica.

Material refractario: es un material el cual sus propiedades le permiten que soporte altas

temperaturas, choques térmicos, baja conductividad térmica por estas características es que

estos materiales son usados como recubrimientos en incineradoras y hornos.

Poder calorífico: es la cantidad de energía que se puede desprender ante una reacción de

química.

Propiedades mecánicas: son las características inherentes que permiten diferenciar un

material de otro, ejemplo: elasticidad, plasticidad, resistencia a la fatiga.

Punto de fusión: es la temperatura en la que cierto material se encuentra en equilibrio de

fases solido-liquido es decir, la materia pasa de estado sólido a estado líquido, se funde.

Resistencia a la tensión: es la capacidad que tienen los materiales de soportar fuerzas

aplicadas sin llegar a deformarse o romperse.

Resistencia térmica: es la capacidad que tienen los materiales para oponerse al flujo de

calor.

2.3. MARCO TEORICO

2.3.1. DEFINICIÓN HORNO

El horno es el elemento principal de los tratamientos térmicos. Es un instrumento

constituido por una caja susceptible de calentamiento que permite el control y la regulación
de tiempo, de la temperatura, de la atmosfera y de las velocidades de calentamiento y de

enfriamiento.

Pere Molera Solá, (1991). Tratamientos térmicos de los metales página 34

Figura 1. Esquema de horno basculante

Fuente. http://www.lobohi.com/siteimages/Crisol.jpg

2.3.1.1. TIPOS DE HORNOS

Hornos de inducción (HI)

Los hornos de inducción se utilizan tanto para fundir metales férreos como no férreos.

Existen distintos tipos de hornos de inducción, pero todos funcionan aprovechando el fuerte

campo magnético creado cuando la corriente eléctrica pasa por una bobina que envuelve el

horno. Este campo magnético crea una tensión intermedia y finalmente una corriente

eléctrica a través del metal que va a fundirse. La resistencia eléctrica del metal produce

calor y sirve a su vez para fundirlo. Los hornos de inducción pueden adoptar formas y

tamaños muy distintos. Al no existir contacto entre la carga y el portador de energía resulta

apropiado para fundir acero, hierro y metales no férreos, siempre y cuando se disponga de

material refractario adecuado. Es esencial un correcto funcionamiento de los circuitos de

refrigeración de agua para evitar que la bobina se sobrecaliente, por ello se han diseñado

para proporcionar la máxima fiabilidad posible y dotados de varios termostatos y

caudalímetros. [42, US EPA, 1998], [47, ETSU, 1992], [110, Vito, 2001]

Figura 2. Ilustración horno de inducción

Fuente http://www.pmn.com.mx/images/horno_induccion.jpg

Hornos de inducción de canal

Este tipo de horno se utiliza principalmente para el mantenimiento, si bien también puede

emplearse como instalación complementaria de fusión y mantenimiento. Los hornos de

inducción de canal están formados por una cuba de gran tamaño con aislamiento térmico

equipada con una cubierta superior, también aislada térmicamente, por donde se introduce

la carga (Figura 2.15). La parte inferior está formada por uno o más canales en U.

Alrededor de los canales se encuentra la bobina de inducción refrigerada por agua que

calienta y crea corrientes inducidas que hacen circular el metal. La corriente de inducción

tiene la misma frecuencia que la red de distribución local. Los hornos suelen construirse
sobre una estructura basculante hidráulica para la colada y el mantenimiento. También se

utilizan hornos presurizados y sin estructura basculante.

Para que el horno comience a funcionar se requiere que en el interior del crisol y el canal

haya una cantidad mínima de metal fundido. El crisol debe mantenerse lleno a un tercio de

su capacidad. Para determinar la capacidad de un horno de mantenimiento se precisan dos

valores: la capacidad total y la capacidad útil (por ejemplo 60/35 toneladas). Fuente [48,

ETSU, 1994], [55, ETSU, 1993], [110, Vito, 2001]

Figura 3. Ilustración de un horno de inducción de canal

Fuente. HORMESA (Hornos y metales S.A) Información técnica N°101

http://www.hormesa.com/pdf/rob.pdf

Hornos de techo radiante (calentados por resistencia)

Los hornos de techo radiante son hornos de mantenimiento de bajo consumo energético en

forma de caja completamente aislada con bloques de elementos de resistencia en el techo

articulado. Se utilizan básicamente en talleres no férreos (aluminio) de vaciado por presión

con instalaciones de fusión centralizadas. Las unidades típicas tienen una capacidad de

250–1.000 kg con una carga conectada de 5 kW a 12 kW. Los depósitos de vertido y carga

están separados del baño principal por paredes refractarias con conectores situados en la
parte inferior para que el metal limpio pueda pasar de una zona a otra. Fuente [48, ETSU,

1994]

Figura 4. Ilustración de un horno de techo radiante

Fuente. [48, ETSU, 1994]

Horno rotativo

Consta de una parte cilíndrica horizontal generalmente con dos troncos de cono en sus

extremos donde la carga metálica se calienta mediante un quemador situado a uno de los

extremos (conos) del horno. Los gases de salida abandonan el horno por el extremo

contrario. Para generar el calor requerido, se utiliza combustible o gas natural junto con aire

u oxígeno puro. Un mecanismo de inclinación permite tener el horno elevado un cierto

ángulo en los dos sentidos (según modelos) o en posición totalmente vertical. Esta última

posición se emplea para rehacer el refractario, en tanto que la inclinación parcial está

pensada para cargar el horno mediante un conjunto de skip-canal vibrante de

almacenamiento o cinta metálica seguido de una tolva de conducción a la boca de entrada

de materiales al horno.
Una vez que el metal esté fundido, y tras haber comprobado y ajustado a la composición y

temperatura deseadas, se abre la piquera denominada de vaciado o sangrado situada en la

parte delantera cónica del horno y se descarga el caldo a las cucharas. Por su menor

densidad, la escoria flota sobre el caldo, queda dentro del horno si la piquera está bien

mantenida y sale al final de la colada, donde se recoge en recipientes indicados para ello.

Fuente [32, CAEF, 1997]

Hornos de solera

Los hornos de solera también se llaman hornos de reverbero. Se trata de equipos estáticos

con calentamiento directo. El aire caliente y los gases de combustión generados por los

quemadores de fuel o gas son inyectados sobre el metal (fusión) y después expulsados del

horno. La principal aplicación de estos hornos se da en la fusión de metales no férreos. En

la Figura puede observarse un diseño típico de horno de solera.

Se componen de un baño rectangular o circular revestido de material refractario que se

calienta a través de unos quemadores ubicados en las paredes o en el techo. Pueden utilizar

varios tipos de combustible y también quemadores de oxígeno-gas combustible para

aumentar la velocidad de fusión. Fuente Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página

40
Figura 5 Sección transversal de un horno de solera

Fuente [175, Brown, 1999]

Hornos de cuba

Son sencillos hornos verticales con una solera colectora (en el interior o exterior del horno),

un quemador en el extremo inferior y un sistema de carga de material en la parte superior.

Los quemadores normalmente suelen ser de gas. El metal se alimenta por la parte superior

del horno y se funde a medida que avanza hacia la solera. Cada quemador suele disponer de

control independiente de la mezcla de combustible/aire. Cada bloque de quemadores

permite controlar continuamente el CO y el hidrógeno, así como los gases de combustión

de cada uno de los quemadores. Los gases de combustión normalmente se extraen y se

depuran. A veces se suele utilizar la postcombustión para oxidar compuestos que pueden

estar presentes como monóxido de carbono, aceites, COV o dioxinas. En ocasiones se

añade oxígeno por encima de la zona de fusión para producir una postcombustión en la

zona superior de los hornos de solera o de cuba.

Los hornos de cuba sólo se utilizan para la fusión de metales no férreos, principalmente

aluminio. A causa de su compleja estructura y las dificultades a la hora de renovar el

refractario, sólo se emplean para metales con puntos de fusión bajos. Así pues, el

mantenimiento del refractario es bastante limitado; de hecho, suele tener un tiempo de vida

de entre 4 y 8 años. Fuente [48, ETSU, 1994], [155, European IPPC Bureau, 2001]
Figura 6. Ilustración de un horno de cuba Fuente [48, ETSU, 1994]

Hornos de crisol

Se trata de sencillos crisoles calentados externamente por la combustión de gases (de gas o

fuel), electricidad o, si las temperaturas son menores, gases calientes. Se evita el contacto

directo con la llama para que no se creen puntos calientes en la base del crisol de forma que

permita mantener un buen control de la temperatura de la colada y evitar la oxidación y la

vaporización del metal.

Sólo se utilizan en la fusión de metales no férreos. A causa del calentamiento indirecto (a

través de la pared del crisol) no se produce requemado ni absorción de gases. Los hornos de

crisol se emplean para producir pequeñas cantidades de metal fundido (menos de 500 kg

cada vez) y para producciones de baja capacidad.

El crisol se inclina manualmente con una grúa o bien automáticamente para vaciar el metal

fundido en el molde. Para los materiales con base de cobre sólo se emplean crisoles de

grafito y carborundum (carburo de silicio), mientras el aluminio puede fundirse en crisoles

de fundición de hierro. Fuente [110, Vito, 2001], [126, Teknologisk, 2000], [225, TWG,

2003]

Figura 7. Ilustración de hornos de crisol

Fuente [237, HUT, 2003]

2.3.2. MATERIALES NO FERROSOS

Son aquellos metales y aleaciones que carecen en su composición química hierro o por lo

menos no en cantidades apreciables. Para muchas aplicaciones es corriente utilizar estos

metales que proporcionan diferentes propiedades según su uso. Las aleaciones se clasifican

según el componente mayoritario o según las características específicas del grupo de

aleaciones.

Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos:

1. Metales no ferrosos pesados: Estaño (Sn), Cobre (Cu), Cobalto (Co),

2. Metales No ferrosos ligeros: Titanio (Ti), Aluminio (Al)

3. Metales No Ferrosos Ultraligeros: Magnesio ( Mg)

Aluminio y sus aleaciones

El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por la relativamente baja densidad (2,7 g/cm3

comparada con 7,9 g/cm3del acero) elevadas conductividades eléctrica, térmica y

resistencia a la corrosión en algunos medios, incluyendo el atmosférico. El aluminio tiene

estructura cubica centrada en las caras y es dúctil incluso a temperatura ambiente. La

principal limitación del aluminio es la baja temperatura de fusión (660°C), lo que restringe

su campo de aplicación.

Las aleaciones de aluminio se suelen clasificar en moldeables y en hechurables. Las

composiciones de ambos tipos se designan mediante cuatro dígitos que indican los solutos

principales y, en algunos casos, el nivel de pureza.

Actualmente se presta mucha atención a las aleaciones de aluminio y de otros metales de

baja densidad (por ejemplo., Mg y Ti) como materiales utilizados en los transportes, debido

al efecto de ahorro de combustible. Una importante característica de estos materiales es la

resistencia específica, cuantificada como la relación entre resistencia a la tracción y

densidad. Fuente. D Callister, W., (2007). Introducción a la ciencia e ingeniería de los

materiales. México

Tabla 1. Composiciones, propiedades y aplicaciones típicas de ocho aleaciones de aluminio

comunes.
Fuente: Adaptada de Metals Handbook. Properties and selection: Nonferrous Alloys and

pure metals, Vol 2, 9th idition, H. Baker, Managing Editor, American Society for metals,

1979

2.3.3. FUNDICIONES DE ALEACIONES NO FERROSAS

En estas fundiciones se pueden observan dos grupos de fundición las aleaciones ligeras

(aluminio y magnesio) y las aleaciones bronce (latón y bronce). Las fundiciones de este

tipo en determinadas circunstancias pueden desprender vapores tóxicos debido a pequeños

contenidos de metal o exposiciones de plomo por encima de los límites de seguridad, por

tanto se recomienda que el personal presente en las fundiciones lleven el equipo necesario

así como también contar con un sistema de ventilación por extracción para evitar las

patologías que se pueden contraer.

Habitualmente estas fundiciones se realizan en hornos de crisoles.

Fuente. Michael McCann. Metalurgia y metalistería (industria manufacturera).

El horno basculante contara con un diseño el cual le permita además del aluminio pueda

fundir otros materiales no férreos como el cobre y el bronce. Aunque es válido aclarar que

el ideal de este diseño es la fundición del Aluminio.

El punto de fusión del cobre es aproximadamente de 1183 ° C, al mezclarse con sus

principales aleantes (estaño–zinc) se tienen diferentes resultados, generalmente cuando se

requiere fundir grandes cantidades de este material se usan hornos de reverbero; para

fundidoras pequeñas constituyen en su mayoría los hornos que usan crisoles de grafito

En la actualidad se emplean modernos hornos que permiten controlar de manera adecuada

la temperatura y disminuir la absorción de gases cuando el metal se encuentra líquido, entre

estos se puede citar el horno de inducción con cámara de vacío.

Para los bronces se sugiere una fusión rápida, así se alcanzará una mayor homogeneidad en

la aleación y se recomienda realizar las fundiciones en dos pasos.

 Clasificación y lingoteado de la aleación.

 Refundición de los lingotes y vaciado de la colada.

En la fusión ya sea en hornos de crisol, de reverbero o eléctricos se introduce primero

trozos pequeños de metal añadiendo materiales protectores; en segundo lugar se introducen

los elementos de aleación como son estaño o zinc.

Fuente. Martínez Q, M (2011). Tecnología alternativa para la fabricación de crisoles de

grafito para fusión de metales no ferrosos. Universidad de Holguín (Cuba) pág. 15

2.3.3.1. FUNDICIONES DE ALUMINIO

Como característica esencial de este material se menciona que la densidad del aluminio es

aproximadamente 2770 Kg/m3, presenta una resistencia de 916 Kg/cm2 (13000 PSI) pero se

mejora con los trabajos en frío y aleándolo con otros materiales, su módulo de elasticidad

es de 725683 Kg/cm2 (10.3 Mpsi).

El aluminio es un material que se funde a 660 ° C, generalmente el aluminio puro no se usa

en la industria de la fundición. Para fundir esta aleación, se sugiere que el metal no choque

con los gases de combustión, además el proceso debe ser en forma rápida ya que el material

es susceptible de absorción de oxígeno e hidrógeno del medio ambiente provocando que la

fundición presente deficiencias.

En la preparación de la fundición se procede en primer lugar a fundir el aluminio, y

finalmente dependiendo su afinidad a oxidarse se agregan elementos de aleación; se puede

también proceder a la refusión de las aleaciones pre establecidas.

Fuente. Martínez Q, M (2011). Tecnología alternativa para la fabricación de crisoles de

grafito para fusión de metales no ferrosos. Universidad de Holguín (Cuba) pág. 16

2.3.4. MATERIALES REFRACTARIOS

Los refractarios son materiales que tienen un alto punto de fusión, con propiedades que los

hacen adecuados para actuar como barreras resistentes al calor entre las zonas de alta y baja

temperatura. Los refractarios son útiles en la construcción de áreas/superficies de alta

temperatura específicas de la aplicación, particularmente en hornos o calderas, ya que

minimizan las pérdidas de calor a través de la estructura. Fuente (Pág. 57 Manual for

Construction, Operation and Troubleshooting de The energy and resources Institute)

 2.3.5. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS

Principalmente, los refractarios se clasifican como básicos, altos en alúmina, sílice, arcilla

refractaria y aislante.

2.3.5.1. REFRACTARIOS BÁSICOS

Los refractarios básicos se denominaron así porque muestran resistencia a la corrosión,

reaccionan con escorias, polvos y humos químicamente básicos a elevada temperaturas.

Si bien esta sigue siendo una definición útil, algunas clases de refractarios han sido

desarrollados que exhiben una excelente resistencia a escorias ácidas. Algunos tipos de

ladrillos de cromo-magnesita unidos directamente, como los utilizados en aplicaciones

primarias de cobre, entran en esta última categoría.

En términos generales, los refractarios básicos generalmente caben en uno de las cinco

áreas de composición:

1. Productos basados en magnesita calcinada o magnesia.

2. Productos basados en magnesita o magnesia quemada en combinación con materiales

que contienen cromo, como el mineral de cromo.

3. Magnesita o magnesia desgasificada en combinación con espinela.

4. Magnesita o magnesia desgrasada en combinación con carbono.

5. Productos dolomíticos.

Las principales materias primas utilizadas en el producción de materiales refractarios

básicos son: magnesitas quemadas y magnesitas fusionadas, dolomita quemada, mineral de

cromo, espinela y carbono. Fuente (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory

Practice 2005, Pag 2)

 2.3.5.2. REFRACTARIOS DE ALTA ALUMINA

El término ladrillo alto en alúmina se refiere a ladrillos refractarios que tienen contenido de

alúmina (AI2O3) de 47.5% o superior. Este título descriptivo los distingue del ladrillo

hecho predominantemente de arcilla u otro aluminio o silicatos que tienen un contenido de

alúmina por debajo del 47,5%.

Se clasifican por su contenido de alúmina. El 50%, 60%, 70% y 80% de clases de alúmina

contienen sus respectivos contenidos de alúmina con un rango permisible de más o menos

2.5% de los respectivos valores nominales. Las clases de alúmina 85% y 90% difieren en

que su rango permitido es más o menos 2% del nominal. La clase final, 99% de alúmina,

tiene un contenido mínimo de alúmina en lugar de un rango, y este valor es 97%.

Otras clases especiales de productos de alta alumina

• Ladrillo de mullita: contiene predominantemente la fase mineral mullita (3Al2O3 •

2SiO2) que, en términos de peso, es 71.8% Al2O3 y 28,2% de SiO2.

• Ladrillo ligado químicamente - generalmente ladrillo de fosfato en el rango de 75% a 85%

de Al2O3.

• Ladrillo de alúmina-cromo, típicamente formado a partir de muy alta pureza, materiales

de alta alúmina y óxido crómico (Cr2O3). A altas temperaturas, la alúmina y la cromia

forman una solución solida que es altamente refractaria.

• Ladrillo de alúmina-carbono-ladrillo de alta alumina (generalmente unido por

una resina).

Los ladrillos de alta alúmina son resistentes a escorias ácidas, es decir, aquellas con alto

contenido de sílice. Fuente (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005

Pag.

2.3.5.3. REFRACTARIOS DE ARCILLA REFRACTARIA

La arcilla refractaria consiste esencialmente en silicatos de aluminio hidratados con

proporciones menores de otros minerales. Según lo definido por la Sociedad Americana

para materiales de prueba (ASTM), hay cinco clases estándar de arcilla en ladrillo

refractario: superduty, alto rendimiento, servicio mediano, bajo rendimiento y semi-sílice.

Estas clases cubren el rango de aproximadamente 18% a 44% de alúmina, y de

aproximadamente 50% a 80% de sílice.

Una mezcla de arcillas se usa comúnmente en la fabricación de alta presión y ladrillo

superduty de arcilla refractaria. Las arcillas de pedernal y el caolín de alto grado imparten

alta refractariedad; las arcillas calcinadas controlan el secado y las contracciones de

cocción; las arcillas plásticas facilitan la formación e imparten fuerza de adhesión. El

ladrillo de arcilla refractaria Superduty tiene una buena resistencia y estabilidad de volumen

a altas temperaturas y un contenido de alúmina de 40% a 44%. Algunos superduty ladrillo

tienen una resistencia superior a agrietarse o descascararse cuando se somete a cambios

rápidos de temperatura. Hay varias modificaciones posibles en la clase superduty de arcilla

refractaria, que incluye ladrillos cocidos a temperaturas cien grados más alta que el

producto habitual. La alta cocción mejora la alta la resistencia a la temperatura del ladrillo,

estabiliza su volumen y composición mineral, aumenta su resistencia al fundente y los

convierte en prácticamente inerte a la desintegración por deposición de carbono en

atmósferas que contiene gas de monóxido de carbono. Fuente (HARBISON-WALKER

Handbook of Refractory Practice 2005, Pag 10)

2.3.5.4. REFRACTARIOS DE SÍLICE

Los refractarios de sílice están bien adaptados al servicio de alta temperatura debido a su

alta refractariedad, alta resistencia mecánica y rigidez en temperaturas casi hasta sus puntos

de fusión, así como su capacidad de resistir la acción de polvos, humos y escorias ácidas.

La American Society for Testing Materials (ASTM) divide el ladrillo de sílice en Tipo A y

Tipo B en función del factor de flujo del ladrillo.

La clase de Tipo A incluye ladrillo de sílice con un factor de flujo de .50 o menos; El tipo B

incluye todo el ladrillo de sílice con un factor de flujo arriba .50.

Ambas clases requieren que el ladrillo cumpla con los siguientes criterios: Al2O3 menos

más del 1.5%; TiO2 menor que 0.2%; Fe2O3, menos de 2.5%; CaO menos de 4%; y el

módulo promedio de resistencia a la rotura no inferior a 500 psi.

Este sistema para clasificar el ladrillo de sílice fue precedido por una menos exacta sistema

que todavía se hace referencia hoy. Bajo el sistema anterior, no aislante el ladrillo de sílice

era de calidad convencional o superduty. Los ladrillos aislantes de sílice se clasificaron solo

como superduty. El ladrillo clasificado como superduty ladrillo de sílice no podría contener

más de un total de 0,5% de alúmina, titania y álcalis.

Entre las propiedades importantes del ladrillo de sílice: alto derretimiento, sus habilidades

para soportar una presión de 25 a 50 libras por pulgada cuadrada a temperaturas dentro 50 °

F (28 ° C) a 100 ° F (56 ° C) de su puntos de fusión finales; alta resistencia a escorias

ácidas; constancia de volumen en temperaturas superiores a 1200 ° F (650 ° C); y libertad

virtual contra el desprendimiento térmico por encima de 1200 ° F (650 ° C). A

temperaturas inferiores a 1200 ° F (650 ° C), los ladrillos de sílice tienen menos resistencia

a choque termal. Ellos son atacados fácilmente por escorias básicas y óxido de hierro a alta

temperaturas en una atmósfera reductora. Fuente (HARBISON-WALKER Handbook of

Refractory Practice 2005, Pag 12)

 2.3.5.5. REFRACTARIOS ESPECIALES

Los materiales que superan los refractarios de uso común en sus propiedades esenciales

para fines industriales. Carbono y grafito, carburo de silicio, circón, zirconia, fundición

fundida, sílice fundida y ladrillo aislante. Son algunos de los refractarios con propiedades

extraordinarias para aplicaciones especiales. Fuente (HARBISON-WALKER Handbook of

Refractory Practice 2005, Pag 12)

2.3.6. TIPOS DE MATERIALES REFRACTARIO

2.3.6.1. Refractario de arcilla calcinada

Estos materiales se denominan también silicos aluminios por ser la Sílice y la Alúmina, los
constituyentes principales de ellos. Son los más utilizados, hay dos tipos generales y cinco
clases de ladrillo.

2.3.6.2. Refractario de Sílice

Están constituidos fundamentalmente por Óxido de Silicio (SiO2). Se distinguen dos clases
de ladrillos calcinados.

2.3.6.3. Refractarios Aislantes

Están fabricados a base de Sílice. Existen dos grandes divisiones en los cuales se agrupan
los ladrillos aislantes o sea los ladrillos aislantes quemados, o ladrillos aislantes prensados.

2.3.6.4. Refractarios de Tipos especiales

Son refractarios que se pueden obtener de fabricantes particulares, empleados para

condiciones específicas severas, son muy costosos. Entre otros tenemos: Caolín de alto
cocido, Carburos, Sulfuros, Boruros, Nitruros, entre otros.

2.3.6.5. Especialidades refractarias

Bajo esta denominación se agrupan los refractarios no conformados. Empleados en la

construcción de revestimiento monolíticos, vaciado de pieza de gran tamaño, reparaciones
y para pegar ladrillos.

2.3.6.6. Concretos refractarios

Son mezclas de materiales refractarios molidos con adecuada granulometría y aditivos
ligantes.

2.3.6.7. Morteros refractarios

Utilizados para pegar ladrillos entre si y rellenar las juntas entre ellos. El mortero
refractario se debe seleccionar cuidadosamente como el ladrillo en el cual va a ser usado y
debe ser compatible con la composición química del ladrillo.

2.3.7. CONDICIONES QUE DEBEN SOPORTAR LOS MATERIALES

REFRACTARIOS

TÉRMICAS: temperaturas elevadas, cambios bruscos de temperaturas (choque térmico)

MECÁNICAS: compresión, tracción, flexión, vibración, abrasión y erosión.

QUÍMICAS: escorias y productos fundidos.

Tabla 2. INTERVALO DE COMPOSICIÓN QUÍMICA DE OPERACIÓN PARA

LAS DIFERENTES CLASES DE REFRACTARIOS.

Fuente: HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005

Tabla 3. Propiedades físicas del ladrillo refractario

Fuente HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005

 2.3.8. CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA REFRACTARIOS

Seleccionar adecuadamente el material refractario se hace esencial al momento de

optimizar el diseño del horno; no distinguir y evaluar variables para la selección del
material puede provocar un mal funcionamiento del horno que desemboque en fututos
sobrecostos.

La selección de materiales refractarios y aislantes es objeto de numerosas investigaciones

encaminadas a reducir los gastos de montaje, los costos de elaboración del acero, las
pérdidas térmicas excesivas, el exceso de peso y la deformación irreversible de la carcasa
metálica a partir de la utilización racional de los materiales empleados en su producción,
entre otros. ( O. Martínez Valdés a y J. Arzola Ruiz by 2016)

Al diseñar un horno de fundición generalmente se comete el error de no darle la suficiente

atención a la selección del refractario, lo que hace que la vida útil de éste disminuya
considerablemente y sea una fuente de costos de mantenimiento futuros que podrían
evitarse.

Según A. Bhatia, B.E. Pag 24 2011

Para seleccionar el mejor material debe tomarse en cuenta:

 El metal a fundir.
 Las temperaturas a alcanzar
 El tiempo de fundición, cuánto tiempo se mantendrá el metal en el horno, que
aditivos o agentes aleantes se utilizarán
 La forma en que recubrirán las superficies.

La selección debe darse al considerar el factor más crítico en relación al desgaste bajo los
parámetros de operación normal del horno, con el fin de alcanzar el mayor ahorro
económico y el incremento de la vida útil del equipo.

2.3.9. FORMAS DE CALENTAMIENTO EN LOS HORNOS

En el calentamiento de los hornos se pueden presentar el uso de energía eléctrica o de
combustibles teniendo en cuenta la calidad a la que se exija el material fundido, le ventajas
y desventajas que cada uno de estos presenta, otro de los aspectos a tener en cuenta son los
costos que se tendrán al utilizar uno de estas formas de energía (eléctrica o de
combustibles).
2.3.9.1. Calentamiento por gas
Los hornos con calentamiento por gas son idóneos para el servicio de fundición previa,
especialmente cuando cuentan con evacuación de gases de escape a través del borde del
crisol. Cuando se persigue una alta calidad de la masa fundida, es aconsejable usar una
evacuación lateral de los gases de escape. No obstante, la calidad de la masa fundida
aumenta en proporción inversa a la eficiencia energética, porque el horno de fusión con
calentamiento por combustible y evacuación lateral de los gases de escape consume un 20-
25 % más de energía que un horno con canalización por gases a través del borde del crisol.
2.3.9.2. Calentamiento eléctrico
Si lo principal es la calidad de la masa fundida y la eficiencia energética, es recomendable
usar hornos de fusión con calentamiento eléctrico. La regulación del calentamiento es
pausada y precisa. La masa fundida no se contamina con las emisiones del calentamiento
por combustible. Los hornos de fusión con calentamiento eléctrico pueden alcanzar hasta el
85 % de la potencia de fusión de los hornos de fusión con calentamiento por combustible
con salida lateral de gases.
TABLA 4. Combustibles más comunes en la operación de los hornos de crisol.
Poder
Combustible Tipo Calorifico
Kcal/Kg
Leña 3800
Carbón Mineral 4000 a 6000
Solido Coque de fundición 6200 a 7500
Coque de petróleo 8000
Carbón vegetal 6500 a 7000
Gasolina 10200
Petróleo diesel 11000 Kcal/litro
Liquido Alcohol etílico 7300
Querosene 11600
Petróleo-Fuel-Oil 9820
Gas licuado 10900
Gas de coque 4500
Gaseoso
Gas natural 10000
Metano 8500

Fuente: Saltos Olalla, J. Y Vargas Carrillo, J. (diseño y construcción de un horno de crisol

basculante, calentado por combustible para la fundición de aluminio. (Ecuador)

2.3.10. SISTEMA DE SUMINISTRO DE ENERGÍA: EL QUEMADOR

Las quemadores son dispositivos que permiten realizar la reacción de combustión entre el
combustible y el comburente de manera controlada y regulable, asegurando la aportación
adecuada de ambos para conseguir la potencia calorífica especificada, y distribuyendo la
zona de reacción (llamas) y la circulación de los productos de combustión de modo que se
transfiera a la carga, del modo más eficiente posible, todo el calor producido.

Según el combustible utilizado los quemadores se clasifican en quemadores de gas,

combustibles líquidos y de combustibles sólidos.

Marquez M, M (2005). Combustión y quemadores. España

2.3.11. PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DEL QUEMADOR

El funcionamiento de un quemador consiste mediante la ayuda de unos componentes
llamados paletas u otro medio para impartir al aire un movimiento de remolino, que lo
haga mezclar adecuadamente con el combustible en la cámara de combustión. El ventilador
y la bomba de combustible están, generalmente, acopladas directamente al motor, las
toberas atomizadoras se suministran para que resulten adecuadas a la instalación del caso,
con respecto al ángulo de rocío y capacidad. Una presión de combustible de 700 kPa (100
psi) es la más usada, pero son comunes presiones mucho mayores. El quemador de cañón
de alta presión rocía el combustible en forma de gotas pequeñas (combustible gasóleo)
directamente a la corriente de aire en la cámara de combustión, en la cual arde con una
llama amarilla brillante y viva.
Scientia et Technica, (2003). Pruebas de elasticidad y estabilidad de un quemador
experimental de acpm de alta presión tipo cañón. Colombia
2.3.11.1. INSTALACIÓN DEL QUEMADOR

A continuación se muestran una serie de recomendaciones para una buena instalación de

los quemadores en general.
 La instalación del quemador deberá ser realizado por personal calificado con el fin
de evitar daños a personal y estructuras.

 Revisión y limpieza del horno. Revisar el revestimiento interno del horno y reparar
de ser necesario. Retirar cualquier objeto adherido a las Paredes y piso. Asegurarse
que el quemador esté limpio y correctamente alineado. Se debe realizar una
limpieza previa a los diferentes elementos del horno.

 Centrar el crisol en la base de soporte dentro del horno. El fondo de un crisol debe
estar al mismo nivel o ligeramente arriba de la línea central de la entrada del
quemador. Esto se realiza sentando el crisol en una base o block pedestal de altura
apropiada. Los crisoles deben estar centrados para asegurar un buen espacio
alrededor y una combustión uniforme.

 Verificar la alineación del quemador y asegurarse que la flama quede centrada y

dirigida entre el crisol y la base que lo soporta. La salida del quemador debe
centrarse dentro de la cámara de combustión del horno y correr tangencialmente
alrededor del crisol.

 Se debe regular el caudal del combustible con base a la potencia requerida por el
quemador.

 Asegurarse que la flama sea ligeramente oxidante y no esté en contacto directo con
el crisol.
(Flores García, E. Y Orellana Núñez, R (2014). Diseño y construcción de un horno de
crisol para aleaciones no ferrosas. Salvador), (Manual de instalación Unigas,
documentación técnica)

2.3.12. PÉRDIDA DE CALOR Y CONSERVACIÓN DE ENERGÍA

Uno de los grandes obstáculos en el diseño y la fabricación de los hornos es la manera en

que se puede reducir el consumo de combustible, esta debe estar acorde a los costos de
fabricación y la resistencia térmica de los materiales. A medida que el horno posee una
mayor capacidad para evitar las fugas de calor a través de sus recubrimientos, el consumo
de combustible disminuye y la rapidez de calentamiento aumenta, por lo tanto, el
suministro de energía (que resulta ser uno de los mayores costos de operación de un horno)
se ve reducido. (A. Bhatia, B.E. Descripción general de materiales refractarios 2011)

Flores Yesenia y Orellana Enrique 2014 en su tesis de grado Diseño y Construcción de un

horno crisol para aleaciones no ferrosas, determinan las potenciales perdidas de calor en un
horno, dividiendo estas en etapas de calentamiento, las cuales son:

1) Etapa de pre-calentamiento. El horno empieza a calentarse hasta la temperatura de

trabajo; en este momento el mayor consumo energético es empleado para calentar el
recubrimiento refractario.
2) Etapa de operación. En esta etapa, el mayor consumo de energía es utilizado para
fundir la carga. La cantidad de combustible empleado en esta etapa dependerá del metal a
fundir y las pérdidas del horno a través de las paredes.
3) Etapa de mantenimiento. El horno ya ha fundido la carga y la energía empleada es
utilizada para mantener el baño mientras empieza la operación de colado. El consumo de
combustible se reduce y debe ser lo suficiente para mantener una temperatura estable.
4) Etapa de enfriamiento. Una vez el horno a finalizado su ciclo de trabajo este es
apagado y el calor es disipado con una rapidez que depende del recubrimiento del horno y
el ambiente circundante.

Dentro de estas etapas, las pérdidas de calor al exterior se dan por diversos factores, dentro
de los cuales encontramos:
1) Pérdidas en los gases de combustión. Una parte de la energía aún permanece en los
gases de combustión al salir por la chimenea. Esta pérdida también se llama pérdida por
gases de escape.
2) Pérdida por humedad en el combustible. El combustible contiene, usualmente, un
poco de humedad y una pequeña parte de la energía es utilizada para evaporar esa humedad
como también la humedad dentro del horno.
3) Pérdidas por hidrogeno en el combustible. En la reacción de combustión parte de la
energía es empleada para que el hidrogeno pueda dar paso a la formación de agua.
4) Pérdidas a través de aberturas en el horno. Las pérdidas de calor por radiación más
significativas suceden cuando existen aberturas al ambiente en el horno, especialmente para
hornos que trabajan a temperaturas mayores de 540°C. Otras pérdidas son debidas a la
infiltración de aire debido al arrastre de los gases de escape hacia la atmosfera, lo que
genera una presión negativa dentro del horno y por ende fomenta el ingreso de aire frío del
exterior a través de ranuras o cuando la puerta del horno es abierta.
5) Pérdidas a través de las paredes. La transferencia de calor por las paredes resulta ser
una substancial pérdida de combustible si no es considerada apropiadamente. La extensión
de las pérdidas dependen de:

a) Emisividad de las paredes. El ladrillo refractario posee un alto valor de emisividad (0.9-
0.95), esto quiere decir que refleja muy poco la radiación y por lo tanto tiende a absorber la
energía radiante y almacenarla para posteriormente radiarla en todas direcciones al
incrementarse la temperatura. Por ello es que en la etapa de pre-calentamiento la mayor
parte del combustible es empleado para calentar el ladrillo hasta la temperatura de
operación.

b) Conductividad del refractario. La conductividad térmica de las paredes es un parámetro

importante a considerar. Entre mayor sea la conductividad, mayor será la pérdida de calor
al ambiente.
c) Espesor de la pared. Si la pared del refractario es delgada, el recorrido del calor a través
de esta es más corto y por lo tanto hay un mayor flujo de calor al ambiente.
d) Velocidad y temperatura del aire. La transferencia de calor se ve favorecida con un flujo
de aire turbulento característico de altas velocidades de flujo de aire y por los gradientes de
temperatura existente entre el exterior del horno y el aire circundante.
e) Si el horno es operado de manera continua o intermitente. Un horno operado de manera
continua posee ciclos de trabajo largos, en donde las mayores pérdidas de calor se dan en
las etapas de operación y mantenimiento, mientras que en un horno intermitente la mayor
pérdida de calor se da en la etapa de enfriamiento y por ende el mayor consumo de
combustible se da por calentar el horno en frío hasta la temperatura de operación.
6) Otras pérdidas. Existen muchas otras pérdidas, aunque cuantificar estas pérdidas resulta
dificultoso, entre estas se incluyen:
a) Pérdidas debido a la manipulación. Al introducir herramientas, como pinzas,
cucharones, etc. Estas absorben calor y las pérdidas dependerán de la frecuencia y el tiempo
en que estas permanezcan en el horno.
b) Pérdidas por combustión incompleta. Calor es perdido de esta forma debido a las
partículas de combustible que no se quemaron o debido a productos de la combustión
incompleta que absorben energía.

Se debe hacer el análisis de transferencia de calor para conocer la magnitud de las perdidas
mencionadas anteriormente, esto con el fin de de poder estimar el consumo de combustible
en el horno.

Según A. Bhatia, B.E. en su libro Descripción general de materiales refractarios 2011.

Existen dos maneras de pérdida de calor, las cuales son:

1) La pérdida a través de las paredes del horno debido a la conducción, radiación y

convección.

2) La pérdida debida a la masa térmica del horno que almacena calor innecesario.

Una de las maneras de reducir las pérdidas de calor es aumentar el espesor del refractario,
aunque esto aumenta de manera considerable el costo de la estructura del horno. (Bhatia
2011) recomienda usar aislamiento.

Es necesario hacer una adecuada selección del aislamiento pues este puede traer cambios en
las temperaturas refractarias.

Debe tenerse claro por el diseñador que las mayores pérdidas térmicas pueden controlarse
al:

1) Instalar aislante térmico para conservar el calor.

2) Incrementar el espesor del ladrillo refractario (lo cual no resulta ser muy efectivo pues
incrementa considerablemente el costo de construcción del horno).
 2.3.13. EFECTO DEL AISLANTE TÉRMICO EN LA TEMPERATURA DE
LOS REFRACTARIOS

Una temperatura de operación por encima de la de servicio del refractario puede debilitarlo
o fundirlo. Si la cara exterior del refractario es aislada, se reducen las pérdidas de calor pero
también, mayor calor es retenido en el sistema. Esto significa que, en la práctica, la
temperatura promedio de las paredes del refractario se incrementa aun cuando el consumo
de combustible se ve reducido. Esto puede resultar en un sobrecalentamiento del refractario
o del aislante térmico y afectar de manera negativa al horno. (Bhatia, B.E. Descripción
general de materiales refractarios 2011)

En base a lo afirmado por Bhatia 2011 se puede concluir:

1) Si el refractario empieza a fundirse, el horno puede colapsar.

2) Puede dañarse el aislante o volverlo inefectivo.

Antes de aislar un horno se deben tener en cuenta los efectos que el aislante puede causar
en este. Se puede mencionar que al colocar un aislante de 100 mm de espesor en la cara
exterior de la pared del horno, el calor almacenado se incrementa en un 60% (Bhatia 2011).

Aunque la reducción de las pérdidas de calor a través de las paredes puede compensar el
incremento de calor almacenado. En hornos de ciclo intermitente podría ahorrarse aún más
energía si se pudiera evitar que ese calor llegara a las paredes. Así, en primer lugar, se
puede afirmar entonces que, entre más corto sea el ciclo de trabajo de un horno, mayor es la
cantidad de calor almacenada en las paredes al comparar las pérdidas a través de ellas
(Bhatia 2011).

La solución a esta dificultad se encuentra en reducir al mínimo la cantidad de refractario

que debe ser calentado y enfriado en cada ciclo. El desarrollo de ladrillos refractarios que a
la vez son aislantes y el uso de fibras cerámicas de baja densidad han permitido que, en los
hornos de operación intermitente, haya una reducción drástica en el consumo de energía
(Bhatia, B.E. Descripción general de materiales refractarios 2011 Pag 34)

2.3.14. PUNTO DE FUSIÓN DE LOS METALES

Según los autores Whitten, Davis, Peck y Stanley en su libro Química 10ª edición 2014
El punto de fusión (punto de congelación) de una sustancia es la temperatura a la cual sus
fases sólida y líquida coexisten en equilibrio.
El punto de fusión de un sólido es igual al punto de congelación de su líquido. Es la temperatura la
cual la velocidad de fusión de un sólido es igual a la velocidad de congelación de su líquido acierta presión
definida. El punto de fusión normal de una sustancia es su punto de fusión a una presión de
una atmosfera. Los cambios de presión afectan muy poco a los puntos de fusión, pero
afectan en forma significativa a los puntos de ebullición. Pág. 469
Es decir, cuando la materia pasa de estado sólido a estado líquido, se funde. Cabe destacar
que el cambio de fase ocurre a temperatura constante. El punto de fusión es una propiedad
intensiva.

Tabla 5. Intervalos de fusión de determinados metales y sus aleaciones.

Fuente. Diseño y construcción de un horno de crisol basculante, calentado por combustible
para la fundición de aluminio. José Fernando Saltos Olalla, Juan José Vargas Carrillo.

Fuente https://i1.wp.com/j-rpm.com.es/wp-content/uploads/2017/02/Metales.jpg
2.4. MARCO CONTEXTUAL

La realización de este proyecto está enmarcada en las instalaciones de la Universidad

Francisco de Paula Santander, con domicilio en la ciudad de Cúcuta Norte de Santander,
puntualmente, sobre la avenida Gran Colombia 12E – 96 Barrio Colsag en la ciudad. En
ella se hará uso del taller de Máquinas y Herramientas, biblioteca Eduardo Cote Lamus y
Laboratorio de Fundición.
 2.5. FUNDAMENTOS LEGALES

Artículo 4. (Reglamento por la resolución 898 de 1995) Adicionado por el art. 1,

Resolución del Min. Ambiente 125 de 1996. Modificado por el art. 3, Resolución del Min.
Ambiente 68 de 2001, Modificado por el art. 4, Resolución del Min. Ambiente 447 de
2003, Modificado por el art. 3, Resolución del Min. Ambiente 1565 de 2004, Modificado
por el art. 1, Resolución del Min. Ambiente 1289 de 2005, Modificado por el art. 1,
Resolución Conjunta Min. Ambiente 18 0782 de 2007, Modificado por el art. 1, Resolución
Conjunta Min. Ambiente y Min. Minas 18 2087 de 2007. Calidad del combustible diesel o
ACPM. A partir de las fechas de vigencia indicadas en la Tabla No. 2 de la presente
Resolución, el combustible diesel (ACPM) que se distribuya en el país para el consumo
nacional, deberá tener las características de calidad que se estipulan en dicha Tabla No. 2.

Artículo 6: (Reglamento por la resolución 898 de 1995) Modificado por el art. 1,

Resolución del Min. Ambiente 623 de 1998. Calidad del carbón mineral para su utilización
como combustible de hornos y calderas. A partir de las fechas de vigencia indicadas en la
Tabla No. 4 de la presente Resolución, los carbones o sus mezclas que se utilicen en todo el
territorio nacional, como combustible de hornos y calderas, deberán cumplir con los
requisitos de calidad que se señalan en dicha tabla No. 4.

Parágrafo: A partir del 1 de julio de 1997, el Ministerio del Medio Ambiente, en

concordancia con el Ministerio de Minas y Energía, revisará las normas de calidad sobre el
contenido de azufre en el carbón que se utilice como combustible en hornos y calderas
establecidos en la Tabla No. 4 de la presente Resolución, con base en los resultados de los
estudios técnicos que se adelanten para tal efecto.

ARTICULO 19. (Reglamentado por la Resolución 898 de 1995). Restricción de uso de

combustibles contaminantes. No podrán emplearse combustibles con contenidos de
sustancias contaminantes superiores a los que establezcan los respectivos estándares, en
calderas y hornos para uso comercial e industrial o para generación de energía en
termoeléctricas o en motores de combustión interna de vehículos automotores. El
Ministerio del Medio Ambiente establecerá las normas y los criterios ambientales de
calidad que deberán observarse en el uso de combustibles, de acuerdo con lo dispuesto en
este artículo.

Artículo 24: (Modificado por el Decreto 1697 de 1997, artículo 1). Combustión de aceites
lubricantes de desecho. Se prohíbe el uso de aceites lubricantes de desecho, como
combustible en calderas u hornos de carácter comercial o industrial, a partir del 1 de enero
de 1997.

Con anterioridad a la fecha en que empezará a regir la prohibición de que trata este artículo
el aceite lubricante de desecho no podrá ser utilizado como combustible único en ningún
proceso y deberá ser mezclado en proporción no mayor del 40% con otros combustibles
líquidos refinados.

Artículo 25: (Modificado por el Decreto 2107 de 1995, artículo 1). Prohibición del uso de
crudos pesados. Se prohíbe el uso de Crudo de Castilla así como de otros crudos pesados
con contenidos de azufre superiores a 1.7% en peso, como combustibles en calderas u
hornos de establecimientos de carácter comercial, industrial o de servicio, a partir del 1o. de
enero del año 2001.

PARÁGRAFO: Sin embargo, a partir del 1 de enero del año 2001, su uso como
combustible en hornos y calderas se permitirá, siempre y cuando se realice dentro del
respectivo campo de producción, en cuyo caso el usuario estará obligado a cumplir con las
normas de emisión que expida el MINISTERIO DEL MEDIO AMBIENTE.

3. DISEÑO METODOLÓGICO
3.1. Tipo de investigación

En el actual proyecto se llevara a cabo una investigación de tipo descriptiva en

donde se podrá aplicar los conocimientos ingenieriles de una forma práctica
mediante el diseño y la simulación del horno basculante, en el cual se escogerán a
conveniencia las dimensiones del mismo bajo los parámetros de ingeniería.

3.2. Fuentes de investigación

 3.2.1. Fuentes de investigación primaria

La principal fuente de información que se utilizó fueron una variedad de libros de

transferencia de calor, diseño, materiales no ferrosos y algunas de las normas
vigentes en Colombia para la construcción de horno de fundición

3.2.2. Fuentes de investigación secundaria

La fuente secundaria de información fueron algunos manuales para los diferentes

componentes del horno basculante, además de algunos proyectos de grado en las
diferentes universidades existentes.

3.3. Técnicas y procedimientos para la recolección de información

La técnica de recolección de la información que se utilizo fue el análisis documental

con cual se busca obtener una información adecuada y así ejecutar cada una de las
etapas del proyecto de una manera confiable con el objetivo de obtener un
funcionamiento ideal del horno basculante.

3.4. Análisis de información

Para obtener un buen manejo y análisis de la información se cuenta con la ayuda de

los diferentes programas como los son Microsoft Excel, Microsoft Word y algunos
CAD, los cuales nos brindaran un mayor orden y una mayor confiabilidad.

3.5. Metodología

Para el desarrollo del actual anteproyecto se deben tener en cuenta las siguientes
etapas:

1. Recolección de la información en los diferentes manuales, libros, proyectos

y recomendaciones suficientes además de las normas que rigen el diseño y
simulación de hornos.
2. Diseño del horno basculante donde se incluyen los cálculos necesarios para
el mismo.
3. Estudio, selección y cotización de los componentes necesarios para la
construcción del horno basculante.
4. Simulación del horno basculante mediante la ayuda de un CAD, donde se
validará el buen funcionamiento del mismo.
5. Análisis y pruebas.
En esta etapa se harán los ajustes necesarios para obtener un funcionamiento
adecuado según los resultados obtenidos en la simulación.
6. Entrega final del proyecto
4. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA

Figura 8. ESQUEMA DEL HORNO BASCULANTE

Autor: Autores del presente proyecto.

4.1. Diseño del eje

CARGAS PRESENTES EN EL HORNO.

𝛴𝐹𝑦 = 0

𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 – 𝑊𝑇 = 0
𝑊𝑇
𝑅𝐴 = 𝑅𝐵 = 2

Donde,

𝑊𝑇 = 𝑚 ∗ 𝑔; 𝑔 = 9.81 𝑚⁄𝑠 2 𝑚 = 552 𝑘𝑔

𝑊𝑇 = 552 𝑘𝑔 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠 2 = 5415,12 𝑁

5415,15
𝑅𝐴 = 𝑅𝐵 = 2

𝑅𝐵 = 2707,56𝑁

Al tomar la sección B del eje

Se traslada la fuerza WT
Figura 9. Esquema de reacciones y momentos en el eje

Entonces: 𝑀𝑊𝑇 = 𝑊𝑇 ∗ 𝑑

Figura 10. Vista lateral del horno basculante.

𝑀𝑊𝑇 = 5415,12 𝑁 ∗ 0,8527𝑚

𝑀𝑊𝑇 = 4617,4728 𝑁. 𝑚

Se define la longitud del eje en B como L = 120mm

+ 𝛴 𝐹𝑦 = 0

-𝑉 – 5415,12 𝑁 + 𝑅𝐵 = 0 𝐶𝑜𝑛 𝑅𝐵 = 2707,56𝑁

 𝑉 = − 5415,12 𝑁 + 2707,56𝑁

𝑉 = − 2707,56𝑁 𝑁

𝑉 = 2707,56𝑁 𝑁 +

−𝑀𝑅 + 4617,4728 𝑁. 𝑚 + 2707,56𝑁 ∗ 0,09𝑚 = 0

𝑀𝑅 = 4861,1532𝑁. 𝑚

Luego los diagramas de cortante y momentos están dados por:

Figura 12. Diagramas de cortante y momento

El diseño del eje se hace teniendo en cuenta la teoría de energía de distorsión, para el caso
de materiales dúctiles el diámetro de un eje se calcula con la expresión

16𝑛 1/3
Ecuación (1): 𝑑 = [𝜋𝑆𝑦 (4𝑀2 + 3𝑇 2 )½ ]
Se tiene el valor de M como Mmax= 243,6804 N.m, es necesario calcular el valor del torque
que se ejerce sobre el eje.

El torque T que se ejerce sobre el eje depende de la fuerza Fx, la fuerza que se ejerce sobre
el volante para girar y vaciar el horno.

Esta fuerza Fv que se ejerce sobre el volante es la fuerza necesaria para vencer la condición
de equilibrio y depende del peso WT.

Figura 12. Esquema de fuerzas en el volante

El torque Tx que se aplica en el eje es producido por la fuerza Fv.

Σ MO = 0
r ⃗GO X W ⃗ + r ⃗BO X R ⃗B + r ⃗PO X F ⃗V = 0
Para el momento par TX

M ⃗OFV = r ⃗PO X F ⃗V

̅̅̅̅̅ se toma como la mitad del diámetro exterior del volante

La barra 𝑃𝑃`

̅̅̅̅̅̅̅ = 350𝑚𝑚
(𝑃𝑃`)

⃗⃗⃗ OFV = 0,120

𝑀
0,35 ∗ 𝑠𝑒𝑛45° −0,35 ∗ 𝑐𝑜𝑠45°
0 𝐹𝑣𝑦 𝐹𝑣𝑧

⃗⃗⃗ OFV = (0,35 ∗ 𝑠𝑒𝑛45° ∗ 𝐹𝑣𝑧 + 0,35 ∗ 𝑐𝑜𝑠45° ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑖⃗ + (0,120 ∗ 𝐹𝑣𝑧)𝑗⃗ +
𝑀
(0,120 ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑘 ⃗⃗

Del diagrama de cuerpo libre se tiene que:

+ Σ Fy = 0

En 𝑖⃗ = 0

En 𝑗⃗ : -W + RB + FVY= 0

𝐹𝑉𝑌 = 𝑊 − 𝑅𝐵

𝐹𝑉𝑌 = 5415,12𝑁 – 2707,56𝑁

𝐹𝑉𝑌 = 2707,56𝑁

⃗⃗ : FVZ = 0
En 𝑘

Entonces:

⃗⃗
⃗⃗⃗ OFV = (0,35 ∗ 𝑐𝑜𝑠45° ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑖⃗ + (0,120 ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑘
𝑀

⃗⃗
⃗⃗⃗ OFV = 670,08𝑖⃗ + 324,9𝑘
𝑀

Se tiene que ⃗⃗⃗ OFV 𝑖⃗

Tx = 𝑀

𝑇𝑥 = 670,09 𝑁. 𝑚
CALCULO DE DIAMETRO DEL EJE

 Se selecciona como material el acero 1040 CD con Sy=490 MPa

 De la tabla 1,1 y tabla 1,2 del libro Elementos de Maquinas de Hamrock:
A=mb; B=b; C=b nsx =1,45
D=ms; E=ns nsy =1,4

n=1,45*1,4 n=2,03 ≈ 2,0

Finalmente, de ec (1)
16∗2,0
d=[ (4 ∗ 243,68042 + 3 ∗ 670,092 )^½]1/3
𝜋∗490𝐸6

𝑑 = 0,02968𝑚 = 29. ,68 𝑚𝑚

CALCULO DE DIAMETRO DEL EJE A FATIGA

Con la teoría de falla de energía de distorsión y criterio de falla ASME-ELÍPTICO

16𝑛 𝐾𝑓∗𝑀𝑎 𝐾𝑓𝑠∗𝑇𝑚
Ecuación (2): d=[ (4( )² + 3( )²) ^½]1/3
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑦

Con n=2,0

Ma=243,6804 N.m

Tm=670,09 N.m

Sy=490MPa

Se=KaKbKcKdKeKf *Se´

Para el acero AISI 1040 CD Sut=590 MPa

Se´=0,5*590

Se´=295 MPa

Ka=a*𝑆𝑢𝑡𝑏 a=4,51 b= -0,265

Para maquinado o laminado en frio

Ka=4,51*590−0,265

Ka= 0,83
Kb=1,24𝑑 −0,107 para 51˂d˂254mm

Kb=1,2429,7−0,107

Kb=0,863

Kc= 1 (Torsión y flexión)

𝑆𝑇
Kd= 𝑆𝑅𝑇 Con 300°C

Kd= 0,975

Ke= 0,814 Con confiabilidad de 99%

Kf= 1

Se=168MPa

Para Kf y Kfs en la ranura plana para la chaveta.

Donde Kf = 1+q*(Kt-1) Kfs= 1+ qcov*(Kts-1)

Del catálogo de productos Rotor Clip. Se selecciona el anillo de Ref. DE.24 (pág. 40)

a= 2,05mm

r ≤ 0,1T donde T=2,0 por recomendación del catálogo.

r= 0,2

Dcatálogo=24mm
29,68−24
Dhallado=29,68mm t= 2
= 2,84mm
 𝑟 𝑎
Con los datos anteriores se hallan 𝑡 y 𝑡

𝑟
=0,070
𝑡

𝑎
= 0,722
𝑡

De las figuras A-15-16 (shigley novena edición pág. 995)

A-15-17 (shigley novena edición pág. 996)

Kt = 6,4 Kts =2,9

De las figuras 6-20 y 6-21 shigley novena edición pág. 282)

q=0,48 qcov=0,64

Kf = 1+0,48*(6,4-1)=3,5

Kfs= 1+ 0,64*(2,9-1)=2,22

Reemplazando en la ecuación del criterio de falla ASME-ELÍPTICO.

16∗2,0 3,5∗243,6804 2,22∗670,09
De ecuación (2): d=[ (4( )² + 3( )²) ^½]1/3
𝜋 168𝑋106 490𝑥106

𝑑 = 0,04883𝑚 = 48,83𝑚𝑚

4.2. DISEÑO DE LAS COLUMNAS

Ecuación (3):

𝐿 2π2 ∗CE
(𝐾 ) = ( )
𝑆𝑦

1
𝐿 2π2 ∗ ∗207X109
4
(𝐾 ) = ( )
345,4𝑋106

𝐿
(𝐾) =54,4

Se tiene que

Sy=345,4 MPa

Tabla 2. Catalogo Colmena Acero en evolución (Ver anexo)

1
C=4

E=207 GPa
 L=90cm=0.9m

P=2707,56N carga soportada por cada columna

Para una sección rectangular

Se selecciona un perfil con dimensiones:

b=90,17mm Tamaño nominal=3 1⁄2

pulg.

h=50mm

t=2,0mm

k=20,6mm
𝐿 𝐿
Al evaluar 𝐾 y comparar con (𝐾)1

𝐿 0,9
=0,0206 = 43,69
𝐾

𝐿 𝐿
˂ (𝐾)1 Columna longitud intermedia J. B. Johnson.
𝐾

𝑃𝑐𝑟 𝑆𝑦 𝐿
= 𝑆𝑦 − (2π 𝐾)
𝐴

Se determina Pcr
𝑆𝑦 𝐿 1
Pcr= A*(Sy-(2π 𝐾)² ∗ 𝐶𝐸) Con A= 5,50cm2 =5,5x10-4m2

345,4𝑋106 0,9 1
Pcr=5x10-4 *(345,4𝑋106 - ( )² ∗ 1 )
2π 0,0206 ∗207𝑋109
4

Pcr=128,66 KN

Para el horno con m=552kg y WT=5415,12 N, en cada columna se reposa 2707,56N.

Si se quiere:

Pcr´=nd*P

Pcr´=2,0*2707,56N
 Pcr´= 5415,12N

Entonces, la carga de trabajo está muy por debajo de la carga critica definida por el material
(), por las dimensiones () y por las condiciones de extremos C=

5,415KN˂˂128,66KN

4.3. DISEÑO DE LA SOLDADURA

Parámetros de la soldadura a utilizar

Soldadura de filete

he= 12mm=0,012m

Dbuje=66mm=0,066m

LW =2πr =2π*0,033=0,207m

te = he *sen45°=0,012* sen45°=0,00848m

Esfuerzo cortante primario.

Ecuación (4):
𝑉
𝜎1 = 𝐴
 𝑉 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒

𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎

2707,56𝑁
𝜎1 = (0,012)∗𝑠𝑒𝑛45°∗0,207

𝜎1 = 1541492,78𝑃𝑎 = 1,5415𝑀𝑃𝑎

Esfuerzo cortante secundario.

Ecuación (5)
𝑇∗𝑟
σ2 = J= te *JU; Momento polar de inercia, m4
𝐽

JU= Sen45° *2 𝜋r3

𝐽 = 𝑡𝑒 ∗ 𝑆𝑒𝑛45° ∗ 2 𝜋𝑟3 = 0,00848 ∗ 𝑆𝑒𝑛45° ∗ 2 𝜋(0,033)3 = 2,155𝑥10 − 7 𝑚4

𝑟: 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑖𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑟𝑢𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠

670,09 ∗ 0,033
𝜎2 = = 102612389𝑃𝑎 = 102,612389𝑀𝑃𝑎
2,155𝑥10 − 7

Esfuerzo cortante nominal.

Ecuación (6):
𝑀∗𝐶
𝜎3 = 𝐼 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝐼 = 𝑡𝑒 𝐼𝑢 𝐿𝑤
𝐼

Donde

te =0,00848m

𝐼𝑢 = 𝜋𝑟3 = 𝜋 ∗ 0,0333 = 1,129𝑥10 − 4 𝑚3

𝐿𝑊 = 0,207𝑚

𝑐 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑖𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎

𝑀 = 𝑅𝐵 ∗ 0,12𝑚 = 2707,56𝑁 ∗ 0,12𝑚 = 324,91𝑁. 𝑚

324,91 ∗ 0,033
𝜎3 = = 54102443𝑃𝑎 = 54,1𝑀𝑃𝑎
0,00848 ∗ 1,129𝑥10−4 ∗ 0,207
 𝑉 2 𝑇∗𝑟
σ=√(𝐴) + ( 𝐽 )² reemplazando nos queda que σ’=102,624 MPa

σ=√102,6242 + 54,1²=116MPa

Ecuación (7):

𝜎’ = [𝜎 2 + 3𝑇 2 ]^½

𝜎’ = 116𝑥106

0,557 ∗ 462MPa 257.334𝑀𝑝𝑎

𝑛= = = 2.21
𝜎’ 116𝑀𝑝𝑎

El factor de seguridad es aceptable para la soldadura utilizando la teoría de falla de

von mises

5. DISEÑO TÉRMICO
5.1. Calculo del calor necesario para fundir

Energía requerida para la fusión del Aluminio.

De ecuación (8)

𝑄 = 𝑚 𝐶𝑝 △ 𝑇

Dónde:

m: Masa a fundir

𝐶𝑝 : Calor especifico

△ 𝑇: Diferencia de temperatura entre temperatura de fusión y temperatura ambiente

Propiedades del Aluminio

De tabla A1 de Incropera, el 𝐶𝑝 está dado como 933 J/Kg*K

𝐽
𝑄𝐴𝑙1 = 60 𝐾𝑔 ∗ 933 𝐾𝑔𝐾 ∗ (660 − 27)𝐾

𝑄𝐴𝑙 = 35.43 𝑀𝐽
Además tomando el concepto de Calor latente de fusión, que es el calor necesario para que
haya un cambio de fase, se tiene:

Ecuación (9)

𝑄𝐴𝑙2 = 𝑚𝐴𝑙 ∗ ℎ𝐴𝑙

Donde ℎ𝐴𝑙 esta dado como 394 KJ/Kg (Fuente Koshkin N. I. Pag 74-75)

𝐾𝐽
𝑄𝐴𝑙2 = 60𝐾𝑔 ∗ 394 𝐾𝑔 = 23.64 𝑀𝐽

Se tiene como parámetros, que la temperatura de colada será de 800 °C, mientras que la
temperatura de fusión del aluminio es 660°C, con base en el diferencial de temperaturas se
obtiene el calor para llevar a temperatura de colada.

𝐽
𝑄𝐴𝑙3 = 60𝐾𝑔 ∗ 1146 ∗ (800 − 660)𝐾 = 9.62 𝑀𝐽
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

Dónde:

𝐶𝑝 : Se toma con base al mayor valor encontrado en la tabla A1 del libro de Transferencia
de Calor de Incropera 4ta edición

De la suma de los calores antes calculados obtenemos el calor necesario para fundir

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 68.69 𝑀𝐽

5.2. PERDIDAS DE CALOR EN EL HORNO

Existen tres mecanismos para la pérdida o ganancia de calor, estos son: conducción,
convección y radiación; las pérdidas de calor presentadas en este diseño no serán la
excepción, serán calculadas las perdidas tomando parámetros de diseño y recomendaciones
dadas por autores como Frank. Incropera y Cengel.

5.2.1. PERDIDAS EN PAREDES

Perdidas por conducción

𝑑𝑇
De la Ley de Fourier 𝑞"𝑥 = −𝐾 ∗ 𝑑𝑥

𝑇2 −𝑇1
𝑞"𝑥 = −𝐾 ∗ 𝐿

∆𝑇
𝑞 = −𝐾 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑋
Dada nuestra geometría para un cilindro, de la ecuación de Fourier de transferencia
tenemos:

Ecuación (10)

2 π L K (𝑇𝑠1 −𝑇𝑠2 )
𝑞𝑟 = 𝑟 (Tomada de transferencia de calor Incropera Ec. 3.27)
ln( 2⁄𝑟 )
1

Donde la resistencia térmica está determinada por:

Ecuación (11)
𝑟
𝑙𝑛 2⁄𝑟1
𝑅𝑡,𝑐𝑜𝑛𝑑 = 2πLK

Sigue Imagen

Incropera recomienda que para hacer el cálculo de calor de conducción através de los
circuitos térmicos se evalúen las resistencias de cada componente del cilindro y se haga una
sumatoria como en los circuitos eléctricos con resistencias en serie.

Donde L está dada para la altura del horno, y corresponde a:

𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐻𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 + 𝐵𝑎𝑠𝑒𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 + 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 + 𝑡𝑎𝑝𝑎

La selección del crisol AS 150 del catálogo de Morgamms nos proporciona una altura de
490 mm, mientras que la altura de la base para soportar el crisol esta dada como criterio del
diseño como 100mm, la cubierta 40 mm y la tapa 80 mm, estas medidas son tomadas para
poder desarrollar los cálculos térmicos, por tanto están sujetas a ajustes en el desarrollo del
diseño.

𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 490 + 100 + 40 + 80 = 710 𝑚𝑚

Resistencia del cemento refractario

La conductividad térmica del cemento refractario esta dada en la tabla A.3 de Incropera
como 𝐾 = 0.72 𝑊/𝑚𝐾

𝑙𝑛0.31⁄0.28 𝐾
𝑅𝑡,𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = w = 0.03168 𝑊
2 π∗0.71m∗0.72
m∗k

𝑊
Resistencia del ladrillo refractario (𝐾 = 0.2 𝑚∗𝑘)
 𝑙𝑛 0.42⁄0.31 𝐾
𝑅𝑡,𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑜 = w = 0.34037
2 π ∗ 0.71m ∗ 0.2 𝑊
m∗k
𝑊
Resistencia de lámina metálica (𝐾 = 50 𝑚∗𝑘)

𝑙𝑛 0.42635⁄0.42 𝐾
−5
𝑅𝑡,𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑜 = w = 6.7274𝑥10 𝑊
2 π ∗ 0.71m ∗ 50
m∗k
𝐾
𝑅𝑇 = 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 = 0.03168 + 0.34037 + 6.7274𝑥10−5 = 0.37212
𝑊

Luego el calor atraves de las paredes del cilindro es:

(𝑇𝑠,1 − 𝑇𝑠,2 ) (1073 − 300)𝐾

𝑞𝑘 = = = 2077𝑊
𝑅𝑇 𝐾
0.37212 𝑊

Perdidas por convección

Se supone convección natural entre el aire ambiente y las paredes exteriores cilíndricas.

Es explícitamente necesario poder conocer el coeficiente de transferencia de calor por

convección, para ello tenemos los siguientes parámetros:

Temperatura interior: 𝑇𝐼𝑛𝑡 = 800 °𝐶

Temperatura exterior: 𝑇𝑒𝑥𝑡 = 300°𝐶

Temperatura del aire: 𝑇∞ = 27°𝐶

Se calcula una temperatura de película, dada como la resta entre las temperaturas exterior y
del aire, dando 𝑇𝑓= 300-27=273°C

Usando Tabla A.4 del libro Fundamentos de transferencia de calor de Incropera, F. (1999),
las propiedades a 𝑇𝑓 = 273°𝐶 = 546 K

Tabla N°6 Propiedades del aire a 546 k

Temperatura Pr V (m2/S) β Conductividad

(K) térmica K

500 0.684 38.79x10-6 1/500 40.7x10-3

546 0.6831 45.02x10-6 1/546 43.64x10-3

550 0.6833 45.57x10-6 1/550 43.9x10-3

Ademas el diseño esta dado para una superficie cilíndrica de 710 mm de altura.

Determinamos que el cilindro se puede analizar como una placa plana vertical con base a la
35𝐿
ecuación 𝐷 ≥ , donde:
𝐺𝑟𝐿 1/4

𝐿: Altura de la superficie.

𝐺𝑟𝐿 : Razón de las fuerzas de empuje a las viscosas

Ecuación (12)

𝑔 ∗ 𝛽 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) ∗ 𝐿3
𝐺𝑟𝐿 =
𝑉2

Datos obtenidos de la interpolación Tabla N° 6 para 𝑇𝑓 = 546𝐾

𝐺𝑟𝐿 = 865.28𝑥106

35∗0.71𝑚
Luego 𝐷 ≥ (865.28𝑥106)1/4 ; donde0.803m ≥ 0.14 m

Con base a la ecuación (13)

ℎ∗𝐿 𝑁𝑢∗𝑘
𝑁𝑢 = ;ℎ= (Ec. 6.80 Incropera)
𝑙 𝐿

Donde el número de Nusselt para placa plana vertical está dado por la ecuación:

Ecuación (14)
1
(0.387 𝑅𝑎6 )⌃2
𝑁𝑢 = 0.825 +
(1+(0.492 Pr)⌃9/16) ⌃8/27

Donde, 𝑅𝑎𝐿 (número de Rayleigh) está dado como:

𝑅𝑎𝐿 = 𝐺𝑟𝐿 ∗ 𝑃𝑟

𝑅𝑎𝐿 = 591.01𝑥106

De Ec. 14
𝑁𝑢 = 91.212

De ec. XXXCC

91.212∗43.64𝑥10−3𝑤⁄𝑚∗𝑘 𝑊
ℎ= = 5.60
0.71𝑚 𝑚2 ∗𝑘

Del concepto de resistencia térmica, tenemos:

1 ∆𝑇
𝑅 = ℎ∗𝐴𝑠 𝑄= 𝑅

As: área de las paredes del cilindro

𝐴𝑠 = π ∗ D ∗ L = π ∗ 0.85m ∗ 0.71m = 1.895 𝑚2

1
𝑅= 𝑤 = 0.094 𝑘 ∗ 𝑊
5.60 ∗1.895𝑚2
𝑚2 ∗𝑘

∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (573−300)𝑘
𝑄= = = = 2904𝑊
𝑅 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 0.094 𝑘∗𝑊

Perdidas por radiación

Con base a la ecuación 1.7, Pag. 10 del libro Fundamentos de Transferencia de Calor del
autor, Frank Incropera, tenemos que el calor por radiación es:

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 𝜀 ∗ 𝐴𝑠 ∗ 𝜎 ∗ (𝑇𝑠 4 − 𝑇𝑎𝑙𝑟 4 )

Donde,

𝜀: 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒

𝐴𝑠: Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒

𝜎: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑆𝑡𝑒𝑓𝑎𝑛 𝐵𝑜𝑙𝑡𝑧𝑚𝑎𝑛

𝑇𝑠: 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑇𝑎𝑙𝑟: 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑙𝑟𝑒𝑑𝑒𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

Parámetros de diseño:

 La superficie del horno será pintada con pintura anticorrosiva de aluminio a 325°c,
donde la emisividad es 0.35 (Tabla 2. Emisividades normales), dato proporcionado
por la empresa Elicrom.
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0.35 ∗ π ∗ 0.85m ∗ 0.71m ∗ 5.67x10 − 8 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝑘 4 ∗ (5734 − 3004 )𝑘 4

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 3751.22 𝑊

La totalidad de las pérdidas de calor en las paredes del horno se dará por sentada al hacer la
suma de las pérdidas de calor en los diferentes mecanismos de transferencia de calor.

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 + 𝑄𝑟𝑎𝑑

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 8732.22 𝑊

5.2.2. PERDIDAS EN TAPA Y CUBIERTA

Parámetros

 Tapa
Espesor: 80 mm
𝐷𝑖𝑛𝑡: 20 cm
𝐷𝑒𝑥𝑡: 60 cm
 Cubierta
Espesor: 40 mm
𝐷𝑖𝑛𝑡: 40 cm
𝐷𝑒𝑥𝑡: 70.15 cm
Fig XXX

Esquema de Gases

Para calcular la perdida de calor en la tapa y la cubierta es necesario calcular un área efectiva que
será la que está en contacto directo con los gases.

Por medio de la Fig XXXX se puede observar que hay dos áreas en contacto con los gases, la
primera tapa-cubierta y la segunda la de la cubierta.
π
𝐴𝑡𝑐1 = 4 (0.52 − 0.42 ) = 0.0706 𝑚2

π
𝐴𝑡𝑐2 = 4 (0.42 − 0.22 ) = 0.0942 𝑚2

La circunferencia exterior de la cubierta y la tapa estará aislada, por lo cual podremos analizar la
perdida de calor como pared plana unidireccional a partir de:

∆𝑇
𝑄 = ∑𝑅

Dadas las resistencias de la tapa y la cubierta como:

𝑡 0.04𝑚
𝑅𝑡𝑎𝑝𝑎 = 𝐾 = 𝑤 = 0.786 °𝐶⁄𝑊
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗𝐴𝑡𝑐1 0.72 ∗0.0706𝑚2
𝑚∗°𝑐

𝑡 0.08𝑚
𝑅𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 = 𝐾 = 𝑤 = 2.83 °𝐶⁄𝑊 (Ver Anexo)
𝑚𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 ∗𝐴𝑡𝑐2 0.3 ∗0.0942𝑚2
𝑚∗°𝑐

La cubierta será recubierta con fibra cerámica.

Del procedimiento para calcular las perdidas atraves del horno, se conoce que se debe calcular un
coeficiente de transferencia de calor por convección.

Para lo cual se espera una temperatura superficial máxima de 300°C y temperatura de los
alrededores de 27°C. Donde 𝑇𝑓 = 273°𝐶. Dado que la temperatura de película es la misma que
con las paredes del horno, se mantienen las mismas propiedades obtenidas en la tabla XXXXX.

Temperatura Pr V (m2/S) β Conductividad

(K) térmica K

546 0.6831 45.02x10-6 1/546 43.64x10-3

66
De ecuación para determinar el número de Rayleigh:

𝑔 ∗ 𝛽 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) ∗ 𝐿𝑐 3
𝑅𝑎𝐿 = ∗ 𝑃𝑟
𝑉2

Donde, 𝐿𝑐: Longitud característica

𝐴𝑡𝑐 0.0706𝑚2
𝐿𝑐 = = π = 0.08989𝑚
𝑝 ∗0.5𝑚
2

𝑅𝑎𝐿 = 1.2𝑥106

El número de Nusselt para placas planas esta dado por la ecuación

1
𝑁𝑢 = 0.54 ∗ 𝑅𝑎𝐿 4

𝑁𝑢 = 17.87

17.87∗43.64𝑥10−3𝑤⁄𝑚∗𝑘 𝑊
ℎ= = 8.68
0.08989𝑚 𝑚2 ∗𝑘

1
𝑅= 𝑤 = 1.63 𝑘 ∗ 𝑊
8.68 ∗0.0706𝑚2
𝑚2 ∗𝑘

∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (1073−27)𝑘
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 𝑡𝑎𝑝 = = = (0.786+2.83+1.63) 𝑘∗𝑊 = 199.4𝑊
𝑅 𝑅𝑇

𝑊
𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑝𝑎 = 0.94 ∗ 0.0706𝑚2 ∗ 5.67𝑥10 − 8 ∗ (5734 − 3004 )𝑘 4 = 375.15 𝑊
𝑘4 ∗ 𝑚2

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑎𝑝−𝑐𝑢𝑏 = 574.55 𝑊

Calculo de las perdidas en la cubierta

0.08𝑚
𝑅= 𝑤 = 2.83 𝑘 ∗ 𝑊
0.3 ∗0.0942𝑚2
𝑚∗𝑘

𝐴𝑡𝑐 0.0942𝑚2
𝐿𝑐 = = π = 0.15𝑚
𝑝 ∗0.4𝑚
2

De Ec. 12 𝑅𝑎𝐿 = 5.55𝑥106

De Ec. 14 𝑁𝑢 = 26.21

ℎ = 7.62 𝑊/𝑚2 ∗ °𝐶

67
 1 1 𝐶
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ∗𝐴𝑡𝑐 = 7.62∗0.0942 = 1.393 ° 𝑊

∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (1073−300)𝑘
𝑄= = = (1.393+2.83) 𝑘∗𝑊 = 183.04𝑊
𝑅 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0.94 ∗ π ∗ 0.0942𝑚2 ∗ 5.67x10 − 8 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝑘 4 ∗ (5734 − 3004 )𝑘 4 = 500.46𝑊

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 = 683.5 𝑊

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑢𝑏−𝑇𝑎𝑝𝑎 = 574.55 + 683.5 = 1258.05𝑊

PERDIDAS DE CALOR POR RADIACIÓN EN ABERTURA DE LOS GASES DE ESCAPE

Suponiendo un cuerpo negro, tenemos

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 𝜀 ∗ 𝐴𝑗 𝐹𝑖→𝐽 ∗ 𝜎 ∗ (𝑇𝑠 4 − 𝑇𝑎𝑙𝑟 4 ) (Cengel)

Donde,

𝐹𝑖→ : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠

𝐴𝐽 : 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎

π
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0.94 ∗ ( ∗ 0.22 ) ∗ 0.59 ∗ 5.67x10 − 8 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝑘 4 ∗ (10734 − 3004 )𝑘 4 = 1385.5𝑊
4

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑐𝑢𝑏+𝑡𝑎𝑝 + 𝑄𝑟𝑎𝑑 = 1258.05 + 1385.5 = 2643.58 𝑊

PERDIDAS DE CALOR EN BASE DEL HORNO

Puede analizarse como una placa plana circular, que está compuesta por cemento refractario.

𝜋
𝐴𝑐 = (0.5)⌃2 = 0.196𝑚2
4
0.11 𝐶
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 = = 0.70 °
0.72∗0.196 𝑊

∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (800−300)𝑘
𝑄= = = = 714.28𝑊
𝑅 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 0.70 𝑘/𝑊

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0.94 ∗ 0.196𝑚2 ∗ 5.67x10 − 8 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝑘 4 ∗ (5734 − 3004 )𝑘 4 = 1041.5𝑊

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 714.3 + 1041.5 = 1755.8 𝑊

PERDIDAS TOTALES DEL HORNO

68
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 + 𝑄𝑡𝑐 + 𝑄𝑏𝑎𝑠𝑒 = 13131.52 𝑊

5.3. PERDIDAS DE GASES

El combustible para este diseño está dado como ACPM, el cual tiene una composición química
de carbonos y hidrógenos.

Propiedades del ACPM

 Composición química: 𝐶12 𝐻26

𝑔𝑟
 Masa atómica relativa: 𝐶: 12.0107 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
𝑔𝑟
𝐻: 1.007 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠

𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = (12.0107 ∗ 12) + (1.007 ∗ 20) = 170.31 ⁄𝑚𝑜𝑙

 Poder calorífico inferior: 𝑃𝐶𝐼 = 43 𝑀𝐽/𝐾𝑔

 De la ecuación general de gases ideales, podemos calcular la densidad relativa del ACPM,
tomando la temperatura del gas a 273 k y la presión a 1 atm
𝑃∗𝑀
𝜌= , donde M es la masa atómica relativa y R la constante de los gases.
𝑅∗𝑇

𝐾𝑔
101300 𝑃𝑎 ∗ 0.17031
𝜌= 𝑚𝑜𝑙 = 7.604 𝐾𝑔
𝐽 𝑚3
8.31 ∗ 273𝑘
𝑘 ∗ 𝑚𝑜𝑙

Debe calcularse la cantidad de aire requerido para que el combustible presente una combustión
completa.

De la cual se calcula la cantidad ideal de aire, y a esta se le suma un 15% más para efectos de
tener la certeza de que se presentará la combustión de buena manera.

Balanceo de la composición

2𝐶12 𝐻26 + 37𝑂2 → 24𝐶𝑂2 + 26𝐻2 𝑂

Peso molecular de los elementos

𝑔𝑟 𝑔𝑟 𝑔𝑟
𝐶 = 12 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝐻 = 1 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑂 = 16 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠

69
Masa teórica del combustible

2𝐶12 𝐻26 ; El compuesto tendrá una masa de 340 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.

Masa teorica del aire

37𝑂2 ; Su masa será de 1184 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.

Es decir, en 340 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 de combustible habrá 1184 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 de aire para que presente
combustión, ahora considerando una pureza ideal del 100% se necesitarán 3.482 Kg de aire por
cada kilogramo de combustible.

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 3.482 𝑘𝑔

4 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
Ahora con el 15 % de exceso de aire tendremos una masa real de 1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

Donde la eficiencia del calor de escape estará dada por la ecuación:

Ecuación (15)

𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇 ∗ 100%
%𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 =
𝑃𝐶𝐼

Dónde:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 4 𝑘𝑔

∆𝑇 = (750 − 27) = 723°𝐶;

𝑙𝑜𝑠 750°𝐶 𝑒𝑠 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒

𝐾𝐽
𝐶𝑝 = 1.145 𝐾𝑔∗𝐾 a 1023K, de tabla A.4 Incropera

De Ec (15).

𝐾𝐽
4𝑘𝑔 ∗ 1.145 𝐾𝑔°𝐶 ∗ 723°𝐶 ∗ 100
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 %𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 = = 7.7%
𝐾𝐽
43000 𝐾𝑔

La eficiencia o rendimiento del combustible será:

η = 1 − 0.077 = 0.923

5.4. POTENCIA DEL QUEMADOR

70
El quemador deberá suministrar el suficiente calor a la carga (fundición de aluminio) y al mismo
tiempo cubrir la energía que sido pérdida a través de los diferentes mecanismos de transferencia
de calor.

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 +𝑄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = η𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

68.69 𝑀𝐽
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = = 19.1𝑊
3600 𝑠

Flujo másico del quemador en operación

Ecuación (16)

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 13131.52𝑊 + 19100𝑊 𝐾𝑔⁄

𝑚̇ = = = 0.000812 𝑠
𝑃𝐶𝐼 ∗ η𝑐𝑜𝑚𝑏 43𝑥106 𝐽⁄ ∗ (0.923)
𝐾𝑔

Para facilitar la selección de nuestro quemador es necesario tener la potencia y el flujo del
quemador.

13131.52 + 19100
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = = 34920.39𝑊 = 39.92 𝐾𝑤
0.923

860.421 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = 34.92 𝐾𝑤 ∗ = 30045.90 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ
1 𝐾𝑤

1 𝐾𝑐𝑎𝑙 = 3.96567 𝐵𝑇𝑈, luego 𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = 119152.12 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ

Flujo volumétrico del combustible

𝐾𝑔 𝑚3 1000 𝐿 𝐿
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 0.000812 ∗ ∗ = 0.10678
𝑠 7.604 𝑘𝑔 1𝑚3 𝑠

Tiempo de Precalentamiento del horno

Es necesario saber el flujo de calor que se gastará antes del momento de alcanzar la temperatura
de fusión de nuestra carga (Aluminio). Para ello se calculan las áreas superficiales del elemento
de estudio.

𝐴𝑆𝑢𝑝−𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = π ∗ Dint ∗ Lpared = π ∗ 0.56cm ∗ 71cm = 12490.97 𝑐𝑚2 = 1.249 𝑚2

𝐴𝑡𝑎𝑝𝑎−𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 = 0.1648𝑚2

𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒−𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 0.196 𝑚2

71
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.6098𝑚2

𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟
El calor superficial está dado por 𝑄𝑠𝑢𝑝 = 𝐴𝑠𝑢𝑝 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

34.02𝑊
𝑄𝑠𝑢𝑝 = = 21.692 𝐾𝑤⁄𝑚2
1.6098𝑚2

5.5. SISTEMA DE TRANSPORTE DEL COMBUSTIBLE

Con el flujo másico del combustible se halla el valor del flujo de aire necesario para realizar la
combustión.

̇ ̇ 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 3.482 ∗ 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏
̇ = 3.482 ∗ 0.000812 = 0.002827
𝑠 𝑠

𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
̇ = 0.000812 + 0.002827 = 0.003639
𝑠 𝑠 𝑠

De 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 𝑉 ∗ 𝐴; 𝑚̇ 𝑇 = 𝜌 ∗ 𝑉 ∗ 𝐴

𝜋 4𝑚̇𝑇
Donde 𝐴 = 𝐷2 ; luego 𝐷 = √
4 π∗ρ∗V

Para poder calcular los diámetros de las tuberías es necesario conocer la velocidad de flujo en el
quemador, la cual es recomendada entre 2000-6000 pies por minuto (Anexo 2).

Tomando una Velocidad promedio de 3000 𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 50 𝑚/𝑠 y la densidad del aire por ser este
el compuesto predominante en la mezcla.

𝐷 = 8.69𝑥10−3 𝑚 = 8.69 𝑚𝑚

Flujos volumétricos de las tuberías

𝐾𝑔 𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0.002827 ∗ = 0.002307 = 8.30
𝑠 1.225 𝐾𝑔 𝑠 ℎ

𝐾𝑔 𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝐶𝑃𝑀 = 0.000812 ∗ = 0.0001067 = 0.385
𝑠 7.604 𝐾𝑔 𝑠 ℎ

72
Los requerimientos volumétricos no son muy altos, por ello se puede seleccionar un quemador
atmosférico con las siguientes características:

Marca: Riello

Potencia térmica: 325.000 - 690.000 BTU/Hora

Precio: $2.450.000 + IVA (Ver Anexo)

6. MODELACIÓN Y SIMULACIÓN

7. ADMINISTRACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

7.1. RECURSOS HUMANOS

Director: Msc. Meimer Peñaranda Carrillo

Codirector: Sergio Andres Ramon Ramon

Integrantes

Yeison Yesid Rolón Gómez, C.C. 1.010.070.020 de Cúcuta, Norte de Santander. Estudiante de
ingeniería mecánica, Código: 1120910.

Yeibys Yair Ardila Barbosa, C.C. 1.193.030.974 de Patios, Norte de Santander. Estudiante de
ingeniería mecánica, Código: 1120901.

73
7.2. RECURSOS FINANCIEROS

Cuadro 1. Ingresos

INGRESOS
Recursos propios $.675.000
VALOR TOTAL INGRESOS $6.675.000

Cuadro 1. Egresos

EGRESOS
Papelería, CD, impresiones. $ 30.000
Digitación $ 15.000
Transportes $480.000
Imprevistos $150.000
VALOR TOTAL EGRESOS $675.000

74
8. CONLUSIONES
9. RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFÍA
1. Pere Molera Solá, (1991). Tratamientos térmicos de los metales página 34
2. Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 25
3. Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 27
4. Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 29
5. Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 31
6. [42, US EPA, 1998], [47, ETSU, 1992], [110, Vito, 2001]
7. . (Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 33)
8. [48, ETSU, 1994], [55, ETSU, 1993], [110, Vito, 2001]
9. [48, ETSU, 1994]
10. Forja y Fundición Documento BREF, 2009, página 40
11. [48, ETSU, 1994], [155, European IPPC Bureau, 2001]
12. [110, Vito, 2001], [126, Teknologisk, 2000], [225, TWG, 2003]
13. Vázquez Padilla, marco Antonio. Procesos de fundición: antología de recopilación
1992 Pág. 10
14. Fuente. D Callister, W., (2007). Introducción a la ciencia e ingeniería de los
materiales. México
15. Martínez Q, M (2011). Tecnología alternativa para la fabricación de crisoles de
grafito para fusión de metales no ferrosos. Universidad de Holguín (Cuba) pág. 15
16. Martínez Q, M (2011). Tecnología alternativa para la fabricación de crisoles de
grafito para fusión de metales no ferrosos. Universidad de Holguín (Cuba) pág. 16
17. ( Pág. 57 Manual for Construction, Operation and Troubleshooting de The energy and
resources Institute).
18. (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005, Pag 2)
19. (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005, Pag 7)
20. (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005, Pag 10)
21. (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005, Pag 12)
22. (HARBISON-WALKER Handbook of Refractory Practice 2005, Pag 12)
23. ( O. Martínez Valdés a y J. Arzola Ruiz by 2016)
24. Según A. Bhatia, B.E. Pag 24 2011
25. Marquez M, M (2005). Combustión y quemadores. España
26. Scientia et Technica, (2003). Pruebas de elasticidad y estabilidad de un quemador
experimental de acpm de alta presión tipo cañón. Colombia

75
27. Flores García, E. Y Orellana Núñez, R (2014). Diseño y construcción de un horno de
crisol para aleaciones no ferrosas. Salvador), (Manual de instalación Unigas,
documentación técnica
28. A. Bhatia, B.E. Descripción general de materiales refractarios 2011
29. Frank P. Incropera, Fundamentos de transferencia de calor
30. Yunus A.Cengel, Transferencia de calor y masa

76
ACTIVIDADES MES
SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Búsqueda de los manuales, información
y recomendaciones necesarias para
conocer el funcionamiento del horno

Lectura bibliográfica y consultas a

ingenieros para tener conocimiento de
cómo fue diseñado y cómo funciona el
horno basculante
Introducción, objetivos, planteamiento
del problema y marco teórico.
Entrega del primer avance del proyecto.
Entrega del segundo avance del
proyecto
Realizar los cálculos para el diseño del
eje y seleccionar el tipo de rodamiento.
Análisis y balance de energía, para
hallar el calor suministrado
Pérdidas de energía
Seleccionar Quemador
Simulación
Pruebas de buen funcionamiento
Entrega final del proyecto

77