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PROYECTO FINAL

Procesos de Fabricación

Profesores:

Ing. Edwin José Álvarez Vizcaíno

Ing. Álvaro Mario Palacios Basto

Estudiantes:

Alejandra Cantillo Peña

José Doria Bustamante

Eliana Duran Casiani

Daniela Villarreal Peralta

Clase: Jueves 830-1030

Barranquilla, 2018.

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TABLA DE CONTENIDO

1. Introducción
2. Objetivos
3. Diseño del modelo
3.1. Selección de materiales para el modelo
3.2. Evaluación de alternativas del modelo
3.3. Planos generales y de detalle del modelo seleccionado
3.4. Análisis de costos
3.5. Registro fotográfico
4. Diseño del molde y mazarota
4.1. Evaluación y diseño de la mazarota
4.2. Diseño general del molde
4.3. Análisis de la mezcla arena-aglutinante
4.4. Análisis de costos
4.5. Registro fotográfico
5. Fundición
5.1. Propiedades físicas del material empleado
5.2. Calculo de la cantidad de material
5.3. Análisis visual y defecto logia después de solidificar
5.4. Dimensiones finales
5.5. Masa final de la pieza luego de la solidificación
5.6. Análisis de costos
5.7. Registro fotográfico
6. Mecanizado
6.1. Análisis y evaluación de los requerimientos de mecanizado y la metodología a emplear
6.2. Materiales y herramientas empleados para mecanizar
6.3. Calculo de tiempos y parámetros de mecanizado
6.4. Análisis visual y defecto logia después de mecanizado
6.5. Análisis de costos
6.6. Registro fotográfico
7. Metrología
7.1. Dimensiones finales de la pieza
7.2. Cálculos de error por dimensiones, volumen, pesos, densidad
7.3. Registro fotográfico
8. Costos y tiempos
8.1. Análisis de tiempo para manufacturar 1 unidad y para manufacturar 1000 unidades
8.2. Análisis de costos totales para 1 unidad y para 1000 unidades
9. Administración e ingeniería del proyecto
10. Conclusiones

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1. Introducción

La fundición es el proceso de fabricación de piezas con múltiples geometrías de una forma neta o casi
neta, para esto son necesarios conocimientos teórico, así como la interpretación, análisis de datos y
planos que permitan producir y calcular los diseños de molde, modelo, mazarota y canales de
alimentación óptimos para fundición. El propósito primordial de este proyecto es la producción de
una pieza elaborada de una aleación de aluminio fundido 3003,este procedimiento consistirá en verter
la aleación fundida en la cavidad de un molde previamente diseñado, esta cavidad se generó a partir
de la impresión de un modelo sobre la arena en el interior del molde, Este informe permite evidenciar
el análisis, los cálculos y el procedimiento realizado para obtener la pieza con los requerimientos
establecidos y a su vez dictaminar los errores cometidos y la defecto logia presentada.

2. Objetivos
 Establecer un plan de trabajo donde se evaluará los conocimientos adquiridos y las fases
previas a la fundación como el diseño del molde y el modelo.
 Llevar lo diseñado previamente y la teoría establecida al proceso de fundición.
 Realizar el mecanizado correspondiente para acabado y dimensiones.
 Realizar un análisis del defecto logia adquirida por la pieza en los procesos de fundición y
mecanizado.

3. Diseño del modelo


3.1. Selección de materiales para el modelo

Para la realización del modelo contemplamos tres materiales, ABS, Madera y Poli estireno. Después
de un análisis de costo y de acuerdo algunas consideraciones que posteriormente detallaremos el
material escogido fue madera.

a. ABS - Acrilonitrilo butadieno estireno

El ABS se considera un termoplástico amorfo sometido a la exposición de temperaturas


relativamente altas, se vuelve deformable o flexible llegando incluso a derretirse, mientras que
cuando se enfría lo suficiente, se endurece. Cada uno de los tres componentes aporta propiedades
distintas e importantes en ingeniería, como buena resistencia mecánica y al impacto combinado
con facilidad para el procesado. La resistencia al impacto de los plásticos ABS se ve incrementada

3
al aumentar el porcentaje de contenido en butadieno pero disminuyen entonces las propiedades
de resistencia a la tensión y disminuye la temperatura de deformación por calor. (3D, 1970)

b. Madera de roble blanco

La madera de roble es semidura, es fácil de trabajar y permite un mecanizado sin problemas.


Puede ser taladrada y atornillada sin grandes esfuerzos, es relativamente densa. Tiene una buena
resistencia a la humedad. Durante mucho tiempo el roble fue utilizado durante siglos para fabricar
barcos. (Maderame, s.f.)

c. Poli estireno

El Poli estireno es un sólido termoplástico que puede ser derretido a altas temperaturas para
moldearlo por extrusión y después Re solidificarlo. Tiene una variedad de baja absorción de
humedad, lo que permite que pueda mojarse sin perder sus propiedades aislantes. Es liviano y
puede ser procesado en un amplio rango de temperaturas.

3.2. Evaluación de alternativas del modelo

Entre los tres materiales previamente analizados finalmente escogimos la madera, ya que era el
material que más se adaptaba a nuestros requerimientos. Pensamos en una impresión en 3D con ABS
teniendo en cuenta su resistencia mecánica y la resistencia a la humedad, esta opción sería la más
adecuada para una producción en masa, ya que antes de llegar al punto de comenzar el desgaste y
perder sus dimensiones se puede realizar aproximadamente 150 moldes, pero para una sola fundición
era un gasto innecesario teniendo en cuenta que el costo del modelo era de $150.000. Un modelo en
Poli estireno (icopor) nos favorecía en muchos aspectos, debido a que es un modelo desechable que
se convertirían en la cavidad del molde y a su vez en nuestra pieza final por lo que no tendríamos que
sobredimensionar las medidas y tendríamos al finalizar la fundición una pieza neta o casi neta. El
problema con este tipo de modelo era la realización del mismo, ya que este material es complejo para
procesar ya que es liviano, lo que requiere de mucho tiempo y cuidado y pocas personas y/o empresas
se someten a su realización. Además de esto corríamos el riesgo de fallar dado que al no realizar una
buena fundición el modelo se echaría a perder. Costaba aproximadamente $20.000, la producción
para grandes cantidades sería muy costosa. Finalmente optamos por un modelo en madera, ideal para
nuestra fundición, la madera es relativamente fácil de trabajar y encontrar un fabricante no se nos
hizo tan difícil, el tiempo de realización con respecto a los otros modelos era más rápido. El modelo
tuvo un costo de $55.000. El modelo de madera era de buena calidad y relativamente resistente a la

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humedad, ya que se le aplico un recubrimiento para impedir la reabsorción del agua. Es importante
destacar que la humedad debe mantenerse en valores bajos para impedir las deformaciones producidas
por la madera después de secarse. Este modelo permite realizar aproximadamente 30 moldes antes
del desgaste, para producción en masa es un poco más costoso que el modelo en ABS debido a que
habría que realizar un mayor número de modelos.

3.3. Planos generales y de detalle del modelo seleccionado

3.4. Análisis de costos

El fabricante que escogimos para realizar nuestro modelo fue “Soluciones en Madera y Más” El
modelo final cuenta con una masa de 150gr pero para su fabricación se necesitaron 250 gramos de
madera de roble, puesto que había que cortar y remover material para obtener la forma final deseada.

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La cantidad de material la obtuvimos de la relación entre el volumen del modelo y la densidad del
material.

Costo de fabricación para un (1) modelo.


Madera de roble (250gr) $20.0000
Fabricación $30.0000
Trasporte $5.000
Total $55.000
El macho tuvo un costo de $15.000 y el tiempo de fabricación del modelo fue aproximadamente de
6h.

3.5. Registros fotográficos

4. Diseño del molde y mazarota


4.1. Evaluación y diseño de mazarotas

Con el fin de alimentar el metal liquido al fundido durante la solidificación para compensar la
contracción durante esta etapa (rechupe), decidimos emplear una mazarota cilíndrica que tardará
en solidificarse un cuarenta por ciento (40%) más que el fundido. Esta mazarota tendrá una
relación diámetro-altura de 2, es decir, la altura (𝒍𝒎) será el doble del diámetro (𝒅𝒎) de la misma
(𝒍𝒎 = 𝟐𝒅𝒎). Esta será una mazarota lateral, ubicada al lado del fundido y conectada
directamente con el vertedero, y a su vez será completamente cerrada para evitar el escape de
calor y así impedir que su solidificación se acelere.

Para diseñar nuestra mazarota haremos uso de la Regla de Chvorinov para calcular las
dimensiones de la mazarota que satisfarán los requerimientos mencionados anteriormente.

𝑉𝑓 2
𝑇𝑠𝑓 = 𝐶𝑚 ∗ ( ) (𝟏)
𝐴𝑓

6
𝒎𝒊𝒏
La constante de molde que utilizaremos será de 𝑪𝒎 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟒𝟖 y la relación entre el
𝒎𝒎𝟐

tiempo de solidificación de la mazarota y el fundido será de 𝑻𝒔𝒎 = 𝟏, 𝟒 ∗ 𝑻𝒔𝒇. Además de


esto tenemos que el volumen (𝑽𝒇) de nuestro fundido es de 𝟐𝟓𝟕. 𝟏𝟕𝟔, 𝟖𝟐 𝒎𝒎𝟑 y el área
superficial (𝑨𝒇) es de 𝟑𝟓. 𝟎𝟖𝟗, 𝟓𝟔 𝒎𝒎𝟐 .

Con los valores anteriores podemos calcular el tiempo total de solidificación del fundido,
reemplazándolos en la ecuación uno (1).

2
𝑚𝑖𝑛 257.176,82 𝑚𝑚3
𝑇𝑠𝑓 = 0,0248 ∗ ( )
𝑚𝑚2 35.085,56 𝑚𝑚2

𝑇𝑠𝑓 = 1,33 𝑚𝑖𝑛

El volumen de la mazarota está dado por el volumen de un cilindro, para calcular este volumen
debemos tener en cuenta la relación diámetro-altura de la mazarota (𝒍𝒎 = 𝟐𝒅𝒎).

𝑉𝑚 = 𝐴𝑚 ∗ 𝑙𝑚 𝜋 𝜋
𝑉𝑚 = 𝑑𝑚2 ∗ 2 𝑑𝑚 𝑉𝑚 = 𝑑𝑚3
4 2
El área superficial de la mazarota está dado por la suma del área de la base más el área del
cilindro.

𝐴𝑚 = 2𝐴1 + 𝐴2 𝜋
𝐴𝑚 = 𝑑𝑚2 + 2𝜋 𝑑𝑚2
2
𝑑𝑚 2 𝑑𝑚
𝐴𝑚 = 2 (𝜋 ∗ ( ) ) + 2𝜋 ( ) 5𝜋
2 2 𝐴𝑚 = 𝑑𝑚2
2
∗ 2𝑑𝑚

𝑽𝒎 𝟐
A su vez, la razón (𝑨𝒎) nos resulta:

𝜋 𝑉𝑚 1 𝑉𝑚 2
𝑉𝑚 𝑑𝑚3 = 𝑑𝑚
= 2 𝐴𝑚 5 ( ) = 0,04 ∗ 𝑑𝑚2
𝐴𝑚 5𝜋 𝑑𝑚2 𝐴𝑚
2

Utilizando la relación entre el tiempo de solidificación de la mazarota y el tiempo de solidificación


del fundido hallamos las dimensiones de la mazarota.

𝑇𝑠𝑚 = 1,4 ∗ 𝑇𝑠𝑓 𝑉𝑚 2


𝐶𝑚 ∗ ( ) = 1,862 𝑚𝑖𝑛
𝐴𝑚
𝑇𝑠𝑚 = 1,4 ∗ 1,33 𝑚𝑖𝑛

7
𝑚𝑖𝑛 1,862 𝑚𝑖𝑛
0,0248 ∗ 0,04𝑑𝑚2 = 1,862 𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑚2 =
𝑚𝑚2 𝑚𝑖𝑛
0,0248 ∗ 0,04
𝑚𝑚2

𝑑𝑚 = 43,3245 𝑚𝑚

Sabiendo el diámetro de la mazarota, utilizamos la relación diámetro-altura para calcular la altura.

𝑙𝑚 = 2 𝑑𝑚 𝑙𝑚 = 2 ∗ 43,3245 𝑚𝑚 𝑙𝑚 = 86,649 𝑚𝑚

Relación diámetro-altura y Dimensiones finales de la Mazarota

4.2. Diseño general del molde

Al inicio de nuestra experiencia, se había planteado ordenar nuestra caja de manera que el modelo
quedara de pie, es decir, de manera totalmente vertical; de tal forma que la mazarota, el modelo, y el
vertedero quedaran ubicados en la misma línea de orientación. Con esto realizaríamos un corte
transversal en el modelo, de tal manera que una parte del modelo fuese el circulo inferior de la pieza
y la otra el cilindro superior. Lo anterior puede verse mejor a través de las siguientes imágenes:

8
Planteamiento de ubicación del modelo Numero 1

En el desarrollo de nuestra práctica, notamos que esta ubicación era más complicada, pues, era más
complicado ubicar en la arena el modelo, vertedero y mazarota en una misma línea, ya que esto hacia
que estos sistemas quedaran mucho más cerca del borde de la caja, haciendo más propenso el
derramamiento del metal fundido, lo que ocasionaría que nuestra pieza quedara incompleta. Es por
esto que como grupo decidimos realizar un corte ortogonal a nuestra pieza, de tal manera que esta
quedara ¨acostada¨ o ubicada de manera horizontal sobre la caja y que además la mazarota y la cavidad
de fundido no quedaran ubicados en la misma línea (figura 4). La ubicación final de nuestra caja se
observa mejor en las siguientes imágenes:

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Línea de partición del modelo y orientación del modelo en la caja de molde

Ubicación final del vertedero (1) y la mazarota (2)

El diámetro del vertedero que utilizamos fue de 10 mm, es decir 1 cm y se utilizó un cono de colada
con diámetro de 25 mm (2,5 cm), este último se usó para evitar los fuertes choques al momento de
que el metal entrara en contacto con la arena y así evitar que esta se desprendiera y pasara a formar
parte del metal, cambiando las características del mismo y generando cambios en la forma o
dimensiones de nuestra pieza. Para evitar la acumulación de aire que pueden generar huecos en
nuestra pieza final, se realizaron alrededor de 20 respiradores en el molde superior de la caja de
moldeo, ubicando dos de ellos en la zona de la pieza. El diámetro aproximado de los respiraderos fue
de 0,5mm.

4.3. Análisis de la mezcla arena-aglutinante

Para llevar a cabo nuestro proceso de fundición se utilizó arena de sílice (SiO2) debido a su economía,
refractariedad, capacidad de resistencia a las altas temperaturas y grado de finura de su grano; este
último puede ser contraproducente pues reducen la permeabilidad del molde. Para contrarrestar este
efecto utilizamos bentonita sódica compuesta esencialmente de Montmorillonita, un tipo de arcilla
que proporciona cohesión y plasticidad al mezclarse con la arena, facilitando su moldeo y dándole
resistencia suficiente para mantener la forma adquirida después de retirar el moldeo y mientras se
vierte el material fundido. Este tipo de bentonita cuenta con una resistencia a la compresión de

10
𝑁 𝑁
11 𝑐𝑚2
, una resistencia a la tracción en caliente de 0,30 𝑐𝑚2 y además cuenta con un porcentaje de

compactabilidad superior al 45% (Minera Jose Cholino e Hijos S.R.L, 2016) .

La cantidad de arena (sin bentonita) para la caja de moldeo usada durante nuestro proceso fue de 4
Kg (4000 gr) a la cual se le añadió un veinte por ciento (20%) más de su peso en bentonita es decir,
0,800 Kg (800 gr). Además de eso se le agregara agua en un cinco por ciento (5%) más del peso de
bentonita más arena (4,8 Kg) para un total de 0,24 Lt de agua. La composición final de la arena de
moldeo está dada en la siguiente tabla:

Material Cantidad Composición (%)


Arena 4 Kg 79,36
Bentonita 0,800 Kg 15,88
Agua 0,24 Lt. 4,76

Luego de realizada la mezcla anteriormente, fue necesario tamizarla para eliminar grumos o algún
tipo de desecho y así lograr que esta mezcla tuviera tamaños de grano uniformes y lograr un buen
acabado superficial.

4.4. Análisis de costos

El siguiente análisis de costo se realizó basándose en productos que s encuentran directamente en el


mercado colombiano, por lo que no incluye costos de importación.

Para calcular la mano de obra de los trabajadores tanto para una como para mil piezas se tuvo en
cuenta el valor del salario mínimo diario vigente, es decir del año 2018, a lo que se le sumo auxilio
de transporte, costos de ARL y dotación. En la siguiente tabla se muestran los costos de fabricación
para una (1) pieza:

Costo fabricación una pieza (1)


Nombre Cantidad Costo (en pesos colombianos)
Mano de obra Un(a) (1) trabajador(a) 30.420
Caja de moldeo Una (1) 18.000
Bentonita Un (1) Kilo 3.743
Arena de Sílice (SiO2) Cuatro (4) Kilos 8.800
Alambre dulce Medio (1/2) metro 500
Tubo para mazarota Un (1) metro 700
Tubo para vertedero Un (1) metro 500

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Costos de Envíos XXXXX 16.000
Tamiz Uno (1) 22.000
Total 78.663

5. Fundición
5.1. Propiedades físicas del material empleado

El metal escogido para este proceso de fundición es una de las aleaciones de aluminio más utilizadas
la 3003 cuyo ingrediente principal es el manganeso, el cual le proporciona una dureza mayor que el
1100. Debido a su gran formalidad, la aleación 3003 tiene una amplia gama de usos, a continuación,
se mencionarán las propiedades físicas de la aleación:

 El punto de fusión es bajo en torno al 660 Celsius.


 Su conductividad térmica es alta de 80 a 230 W/ mr.
 Es un material ligero que presenta una densidad 2.7 mayor que la del agua.
 Posee gran conductividad térmica que se encuentra entre 34 y 38 m/Ω mm2 .
 Resistente a la corrosión pues este posee una película muy delgada de óxido de aluminio
que le permite resistir a productos químicos, al ambiente, mar, etc.
 Es un elemento de fácil obtención y de abundancia en la corteza terrestre.
 Su color es grisáceo y refleja bien la radiación electromagnética del espectro visible y el
térmico.
 Se mecaniza con facilidad.
 Tienen una densidad de sólo 2,700 kg/m3.
 Un peso alrededor de 170 libras (77 Kg). Este peso tan leve, junto con la alta resistencia
en algunas aleaciones de aluminio permite la construcción de estructuras ligeras y
resistentes.
 El aluminio es no ferromagnético.

Las propiedades que presentan el grupo de aleaciones aluminio manganeso hacen de este material
unos de los más versátiles, económicos y atractivos metales. Además, tiene el campo de aplicación
más importante en los productos laminados, ya que dichas aleaciones son muy indicadas para
embutición y extrusión en frío, a causa de que presentan una elevada resistencia a la corrosión
parecida a la del aluminio puro y además tienen mayores características de resistencia mecánica y
muy buen comportamiento a bajas temperaturas

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5.2. Calculo de cantidad de material a utilizar

La cantidad de aluminio necesaria para este proceso de fundición se obtuvo a partir de las
dimensiones y volúmenes de la pieza a fabricar y los elementos añadidos como son la mazarota,
canales de vertido y alimentación, todas las piezas que hacen parte de este proceso. A partir de un
análisis del conjunto de volúmenes y la densidad del material se pudo obtener una relación para
calcular la cantidad de materia prima necesaria:

𝑘𝑔 𝑔
𝜌𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 = 2700 = 0,0027
𝑚3 𝑚𝑚3

𝑉𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 128.698,3𝑚𝑚3

𝑉𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 = 49.100,3𝑚𝑚3

𝑉𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 146.974.8𝑚𝑚3

𝑀𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜 = 132,6𝑔 𝑀𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 397𝑔 𝑀𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 = 347.5𝑔

𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑀𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 + 𝑀𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 877.1𝑔


+ 𝑀𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜
La materia prima para la fabricación de nuestra pieza será 1.171,5g

5.3. Defecto logia

Al obtener la pieza del proceso de fundición esta pasa por un exhaustivo análisis visual donde nos
enfocamos la defecto logia y las razones que originaron estos defectos, también se verifican que las
dimensiones obtenidas se ajusten a las tolerancias previamente establecidas a partir de los cálculos
realizados. Nuestra pieza presenta una variedad de defectos:

 Sopladura se presenta a partir de la acumulación de aire y los gases producidos en el interior


del molde, cuando es vertida la aleación de aluminio líquido y no existen vías de evacuación
para la salida de estos gases hacia al exterior esto causado por la falta o la deficiencia de los
respiraderos.

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 Desplazamiento de núcleo cosiste en el movimiento del núcleo en nuestro caso esto se debe
a poseer un núcleo de menor dimensiones al requerido y este no cubrió toda la zona del
corazón por lo que al verter el metal fundido este subió y genero un movimiento que
descentralizo el núcleo.
 Lavado de arena surgió por la falta de compresión pues esta no fue lo suficientemente
compactada por lo que se desmorono al verter el metal fundido en algunas esquinas.
 Grieta se generó luego de la extracción de la pieza por la contracción del material.
 Línea de separación se generó rebaba pues el metal fundido penetro en la separación existente
entre las dos cajas del molde causado por un mal ajuste.
5.4. Dimensiones finales
 Altura total :70mm  diámetro externo cilindro:
 Altura de la base:20 43.5mm
 Base:120mm  diámetro interno:28.7
 diámetro externo base:71mm

5.5. Masa final de la pieza luego de la solidificación

Al solidificar la pieza está unida junto al canal de alimentación y mazarota estas se pesan en conjunto,
posteriormente se realiza una remoción del material donde se separan el canal de alimentación y la
mazarota y se pesan. Los pesos obtenidos son:

Pieza: Mazarota, canal de alimentación y pieza- Mazarota y canal de alimentación

Mazarota y canal de alimentación: 765 g

Mazarota, canal de alimentación y pieza: 1.174,5 g

5.6. Análisis de costos

Costo (unidad)
Barra de aleación de aluminio 3003. (4lb) 233.639,75
Hornos para fundiciones zp-160 (100kg) 1.586.375
Total 1.820.014,75
*Potencia del horno 160kw.

5.7. Registro fotográfico

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6. Mecanizado
6.1. Análisis y evaluación de los requerimientos de mecanizado y la metodología a emplear

Previamente a realizar el proceso de mecanizado se retiraron los excedentes de la pieza, tales como
mazarota, rebaba, canal de alimentación y vertedero. Esto se llevó a cabo mediante el proceso de corte
con segueta y lima y se realizó en un tiempo aproximado de 13 minutos.

En nuestro caso la pieza a mecanizar es la siguiente y las superficies a mecanizar son las que tienen
numeración. La primera y segunda superficie que mecanizaremos (1) y (2) se le aplicara el proceso
de fresado para remoción material, el proceso de fresado se aplicara para desbaste y acabado. La
tercera y última superficie (3), se le harán 4 agujeros aproximadamente 8 mm de diámetro. Se harán
mediante el proceso de taladrado y tendrán una longitud L (pasará de un lado al otro).

6.2. Materiales y herramientas empleados para mecanizar

Para llevar a cabo el proceso de mecanizado necesitaremos: La pieza a mecanizar, un calibrador para
tomar las medidas y obtener cuanto hay que mecanizar en las superficies escogidas. La fresadora-

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taladradora que será la maquina donde ira la fresa y nos dará la potencia y la fuerza para realizar el
proceso. La fresa es la herramienta necesaria para remover material a través del devaste y el acabado.
La broca, es la herramienta necesaria para hacer los huecos y las llaves son claves para ajustar la
pieza, la fresa y la broca. Además de esto necesitaremos los elementos de protección, bata, gafas y
guantes.

6.3. Calculo de tiempos y parámetros utilizados

Primero se hicieron los cálculos para el proceso de desbaste de la superficie 1.

d =1,5 mm D = 16mm P = 1500 w

La velocidad se encuentra dentro de 115 -1760 Rpm e inicialmente calcularemos A

𝐷 18 𝑚𝑚
A= A= = 9mm
2 2

De tabla obtenemos que:

Profundidad de corte (mm) Velocidad de avancé Velocidad de corte


(mm /diente) (m/min)
1-8 0,08-0,46 300-3000

d = 1,5 mm f = 0,08 mm/diente vc = 300 m/min

Se calculó la velocidad rotacional del cortador N:

𝑣𝑐 300 𝑚/𝑚𝑖𝑛
N= = = 5305 r/min o 88,4 r /s
𝜋𝐷 𝜋(0,018𝑚)

Luego se calcula v:

V = NnF = 88,4 r/s * 4 dientes/r * 0,08 mm/diente v = 28,2mm/s

MRR = wdv = 70mm * 1,5 mm * 28,2 mm/s = 2961 𝑚𝑚3 /s

80%
U87% = U80%
87%

De tabla se obtuvo que:

Aleación de aluminio La energía en W.s/𝑚𝑚3 esta entre 0,4-1

16
80%
U87% =0,4W. s/𝑚𝑚3 = 0, 36 W.s/𝑚𝑚3
87%

P = MRR * U = 0, 36 W.s/𝑚𝑚3 * 2961 𝑚𝑚3 /s = 1061 W

106𝑚𝑚+2(9𝑚𝑚)
El tiempo de operación es: Tm = 28,2 𝑚𝑚/𝑠
= 4,3 s

Este procedimiento se repitió 6 veces, ya que había que disminuir 9 mm de material. Después de esto
pasamos a hacer el acabado a esta superficie. Se hará una pasa de 0.5 mm para acabado.

𝑣𝑐 1500 𝑚/𝑚𝑖𝑛
N= = = 26539 r/min o 442 r /s
𝜋𝐷 𝜋(0,018𝑚)

V = NnF = 442 r/s * 4 dientes/r * 0,08 mm/diente v=141 mm/s

MRR = wdv = 70mm * 0,5 mm * 191 mm/s = 3948 𝑚𝑚3 /s

s 80%
U87% = 0,4W. 𝑚𝑚3 87% = 0, 36W.s/𝑚𝑚3

P = MRR * U = 0, 36W.s/𝑚𝑚3 * 3948 𝑚𝑚3 /s = 1421W

106𝑚𝑚+2(18𝑚𝑚)
Tm = = 1 min
141 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Luego se hicieron los cálculos para desbaste de la superficie 2:

d = 1.5 mm D = 16mm P = 1500 w

La velocidad se encuentra dentro de 115 -1760 Rpm. Inicialmente calcularemos A

𝐷 16 𝑚𝑚
A= A= = 8mm
2 2

De tabla obtenemos que:

Profundidad de corte (mm) Velocidad de avancé (mm /diente) Velocidad de corte ( m/min)
1-8 0,08-0,46 300-3000
d = 1,5 mm f = 0,09 mm/diente vc=300 m/min

Se calculó la velocidad rotacional del cortador N:

𝑣 300 𝑚/𝑚𝑖𝑛
N = 𝜋𝐷𝑐 = 𝜋(0,016𝑚)
= 5971 r/min o 99,5 r /s

Luego se calcula v:

17
v = NnF = 99,5 r/s * 4 dientes/r * 0,08 mm/diente v = 35,8 mm/s

MRR = wdv = 44mm * 1,5 mm * 35,8 mm/s = 2362 𝑚𝑚3 /s

80%
U87% = U80%87%

De tabla se obtuvo que

Aleación de aluminio La energía en W.s/𝑚𝑚3 esta entre 0,4-1


s 80%
U87% = 0,5W. 𝑚𝑚3 87% = 0, 45 W.s/𝑚𝑚3

P = MRR*U= 0, 45 W.s/𝑚𝑚3 * 2362 𝑚𝑚3 /s = 1062 w

79𝑚𝑚+2(8𝑚𝑚)
El tiempo de operación es: Tm = 35,8 𝑚𝑚/𝑠
= 2,2 min

Este procedimiento se repitió 2 veces, ya que había que disminuir 3 mm de material. Después de esto
pasamos a hacer el acabado a esta superficie. Se hará una pasa de 0.5 para acabado.

𝑣 1800 𝑚/𝑚𝑖𝑛
N = 𝜋𝐷𝑐 = 𝜋(0,016𝑚)
= 35828 r/min o 597 r /s

V = NnF = 597 r/s * 4 dientes/r * 0,08 mm/diente v = 191 mm/s

MRR = wdv = 44mm * 0,5 mm *191 mm/s = 4202 𝑚𝑚3 /s

s 80%
U87% = 0,4W. 𝑚𝑚3 87% = 0, 36W.s/𝑚𝑚3

P = MRR*U = 0, 36W.s/𝑚𝑚3 * 4202 𝑚𝑚3 /s = 1512 W

79𝑚𝑚+2(8𝑚𝑚)
Tm = 191 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
= 0,5 min

Finalmente realizamos los cálculos para el taladrado para 4 agujeros:

D = 8mm L=15 mm

Por tabla se tiene que

Surface speed feed Rpm


30-120 m/min 0,30 mm/rev 800-3000
𝑣 30000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
N= 𝜋𝐷
= 𝜋(8𝑚𝑚)
= 1194 r /min

18
V = Nnf =1194 r/min * 0,30 mm /rev = 358 mm/min

MRR =
𝜋 𝑥358 𝑚𝑚/ min 𝑥82 MRR = 18000 𝑚𝑚3 /min
4

115
A = (0.5) (8mm) tan (90-( 2
)) = 2,2 min

15𝑚𝑚+2,2𝑚𝑚 30𝑚𝑚
Tm = = 0,05 min Tmd = 0,05+358 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 0,13 min
358 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Con el cronometro se calculó el tiempo promedio que se demora el ir de un hueco al otro y obtuvimos
Txy = 0,12 min. Para calcular el tiempo total utilizamos la ecuación y obtuvimos que T=3,08 min.

T = #de agujeros (Tm +Tm descenso+ Tretroceso) + (#número de agujeros- 1) * Txy

El tiempo utilizado en los dos procesos de mecanizado para la pieza fue: 24.38 minutos

6.4. Análisis visual y defecto logia después del mecanizado

Luego de realizar el proceso de mecanizado analizamos la pieza y nos dimos cuenta que las medidas
de la pieza que dependen de las superficies que mecanizamos están dentro del límite de tolerancia
dados por este proceso. Adicionalmente, vimos que el acabado de la superficie mejoro notablemente
luego del proceso de fresado, observamos que los huecos obtenidos por el proceso de taladrado
quedaron en el diámetro establecido. Luego del proceso de fresado nos pudimos dar cuenta que los
nervios en la pieza no quedaron como se especificaba en el plano de la pieza original. También
pudimos notar que en el borde de la superficie fresada no es totalmente lisa debido a la porosidad y
la incrustación de arena, ya que al pasar la fresa sobre los poros y huecos dejados por la incrustación
de arena, queda un hueco debido a que esta superficie no tiene material.

Algunos de los defectos que observamos en nuestra pieza luego del proceso de mecanizado son:
Superficie bruñida: Pequeñas deformaciones en la superficie de la pieza tratada.
Marcas de traqueo: Marcas dejadas por la fresadora debido a desordenes en la dirección del
movimiento.
Fisura de la pieza: Pueden generarse por errores anteriores como porosidad y por cambios en la
velocidad trasnacional de la fresa
Superficie fresada desnivelada: Se origina cuando la pieza no queda pareja en la mordaza de la
fresadora.
Huecos de taladrado corridos(los 4 huecos no tienen simetría en las distancias)

19
6.5. Análisis de costos
Para el mecanizado de una pieza, supondremos que alquilamos una fresadora y compramos una fresa,
una broca y una llave inglesa. El suministro de energía eléctrica lo pagaremos a la empresa prestadora
de servicios. Contaremos con una mano de obra 2 persona, las cuales estarán manipulando
simultáneamente la fresa. En el proceso se consumirían aproximadamente 10kw.

Costo de mecanizado para una (1) pieza.


Nombre Costo (en pesos colombianos)
Alquiler fresadora 1 hora $97.499
Llave inglesa , lima ,calibrador , lijas, llave Cnc $158.000
Mano de obra $98.000
Broca $5.000
Potencia-10 Kw $1.920
Gafas , batas y guantes (2 ) $120.000
Fresa $8.000
Total $488.419

6.6. Registro fotográfico

Fresadora en acción Taladrado Desbaste y acabado con fresa

7. Metrología

7.1. Medidas finales de la pieza

20
7.2. Cálculos de error por dimensiones, volumen, pesos, densidad
55𝑚𝑚−55𝑚𝑚
 Altura total = %𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = | 55𝑚𝑚
|× 100% = 0%
15𝑚𝑚−15𝑚𝑚
 Altura de la base = %𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = | |× 100% = 0%
15𝑚𝑚
120𝑚𝑚−120𝑚𝑚
 Diámetro exterior superficie superior = %𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = | |× 100% = 0%
120𝑚𝑚
70𝑚𝑚−71𝑚𝑚
 Diámetro exterior base = %𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = | |× 100% = 1,42%
70𝑚𝑚

44𝑚𝑚−43𝑚𝑚
 Diámetro exterior cilindro = %𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = | 43𝑚𝑚
|× 100% = 2,27%

30𝑚𝑚−25𝑚𝑚
 Diámetro interior = %𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = | 30𝑚𝑚
|× 100% = 16,6%

 Masa

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎: 0,397𝑘𝑔 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙: 0,398𝑘𝑔

21
0,397𝑘𝑔 − 0,398𝑘𝑔
%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = | | × 100% = 0,25%
0,397𝑘𝑔

 Volumen

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 146.974.8 𝑚𝑚3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 119.327,8𝑚𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑏𝑎𝑠𝑒 + 𝑉𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 − 𝑉ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜

146.974.8𝑚𝑚3 − 125,712,58𝑚𝑚3
%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = | | × 100% = 14.46%
146.974.8𝑚𝑚3

 densidad

𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎: 2,7 × 10−6 𝑘𝑔/𝑚𝑚3 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙


𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 4.5 × 10−6 𝑘𝑔/𝑚𝑚^3

2,7 × 10−6 𝑘𝑔/𝑚𝑚3 − 3,16 × 10−6 𝑘𝑔/𝑚𝑚3


%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = | | × 100% = 17.03%
2,7𝑘𝑔/𝑚𝑚3

7.3. Registro fotográfico

8. Costos y tiempos
8.1. Análisis de tiempo total
8.1.1. Análisis de tiempo total para realizar 1 pieza

Para realizar este cálculo se tuvo en cuenta el tiempo desde que se mandó a fabricar el
modelo hasta que se mecanizo la pieza por completo. El proceso se dividió en diferentes

22
secciones de trabajo de acuerdo a lo que pudimos notar durante nuestra práctica. Al ver la
siguiente tabla tenga en cuenta que no todos los tiempos en ellos dieron un número entero
(cerrado), pero para un mejor análisis se redondearon los segundos sobrantes a minutos y
que además, el tiempo que aparece en la sección de “fabricación de caja de
moldeo/modelo” fue el tiempo que se tardó el fabricante externo en entregarlos (Los valores
utilizados en esta tabla se pueden ver de manera más detallada en los puntos anteriores).

Sección Tiempo (minutos)


Fabricación de caja de moldeo / modelo 4320
Calentamiento del horno 120
Armado de cajas de moldeo 20
Fundición 1
Enfriamiento 5
Eliminación de masa sobrante 13
Fresado 8
Taladrado 2
Total 4489
Tabla 5. Tiempo para fabricar 1 pieza

El tiempo total en el que se le entregaría la pieza al cliente seria de 4 días.

8.1.2. Análisis de tiempo total para realizar 1000 piezas

Para la fabricación de las 1000 piezas se tendrá en cuenta el tiempo que se tarda en cada
una de las secciones mencionadas anteriormente para lograr las mil piezas.

Para entregar 1000 piezas en el menor tiempo posible, es necesario contratar de los cuales 5
trabajaran armando las cajas de moldeo, trabajaran en el área de fundición, 3 trabajaran
eliminado mazarotas y vertederos y 4 en el área de mecanizado. También se tiene en cuenta
que hay un horno y dos fresadoras. La cantidad de producción por día en cada área está
dada en la siguiente tabla:

Área Cantidad de unidades por día


Armado de cajas de moldeo 120 cajas
Fundición 111 cajas
Eliminación de masa extra 111 piezas
Taladrado 480 piezas
Fresado 120 piezas

23
A partir de lo anterior, debemos tener en cuenta que los 34 modelos necesarios para realizar
mil piezas serán entregados en simultaneo durante la producción, por lo que se entregaran 6
modelos y al otro día se iniciara producción. Con base a lo anterior a continuación se
muestra el cronograma de producción y el tiempo total mínimo de 15 días (situación ideal):

Día Actividades
Día 1 Entrega de 6 modelos
Día 2 Entrega de 6 modelos
Armado de 120 cajas
Día 3 Entrega de 6 modelos
Armado de 120 cajas
Fundición de 111 piezas
Día 4 Entrega de 6 modelos
Armado de 120 cajas
Fundición de 111 piezas
Limpieza de 111 piezas
Día 5 Entrega de 6 modelos
Armado de 120 cajas
Fundición de 111 piezas
Limpieza de 111 piezas
Fresado de 120 piezas
Día 6 Cronograma del día anterior
Día 7 Armado de 120 piezas
Fundición de 111 piezas
Limpieza de 111 piezas
Fresado de 120 piezas

Día 8 Cronograma del día anterior


Día 9 Cronograma del día anterior
Día 10 Armado de 40 cajas
Cronograma del día anterior
Día 11 Fundición 112 piezas
Limpieza 111 piezas
Fresado de 120 piezas
Día 12 Limpieza de 112 piezas
Fresado de 120 piezas
Día 13 Fresado a 40 piezas
Taladrado a 113 piezas
Día 14 Taladrado a 480 piezas

24
Día 15 Taladrado a 407 piezas
Tabla de producción y tiempo total

8.2. Análisis de costos totales


8.2.1. Análisis de costos totales para una pieza

Costo de fabricación para una (1) pieza


Nombre del área Costo de fabricación por área (en pesos)
Fabricación del modelo $55.000
Fabricación del molde (caja de moldeo y mazarotas) $78.663

Proceso de fundición $1.820.014


Proceso de mecanizado $488.419
Total $2.442.096

8.2.2. Análisis de costos totales para mil piezas

Teniendo en cuenta que un modelo de madera debido a la humedad de la arena soporta


aproximadamente 30 moldes antes de perder sus dimensiones geométricas, para la fabricación de
1000 piezas necesitaríamos 34 modelos. Debido a la nueva cantidad de material a utilizar se realiza
un nuevo análisis de costo. El fabricante al realizar un pedido de esta magnitud nos absuelve el
costo de trasporte.

Costo de fabricación modelo


Nombre Costo (en pesos Colombianos)
Madera de roble (8500gr) $680.000

Fabricación $1.020.000
Total $1.700.000

Para la fabricación de mil (1000) piezas se tendrán 5 trabajadores que se encargaran de armar las cajas
de moldeo, los cuales trabajaran 8 horas (sin contar la hora de almuerzo) durante 9 días seguidos para
adquirir estas mil piezas.

También se tiene en cuenta el costo del servicio público referente al agua, teniendo en cuenta que se
gastaran 240 Lt. (solo para la preparación de la arena), lo que equivale a 0,24𝑚3 . Se tomara este costo
suponiendo que se gastaron 1000 Lt, es decir 1𝑚3 . Además de esto se presume que cada caja de
moldeo se utilizara para realizar dos (2) fundiciones.

25
Costo armado de cajas
Nombre Cantidad Costo (en pesos)
Mano de obra Cinco (5) trabajadores (as) 1.368.900
Caja de moldeo Quinientas (500) 9.000.000
Bentonita Ochocientos (800) kilos 2.994.576
Arena de Sílice (SiO2) Cuatro Mil (4000) kilos 8.800.000
Alambre dulce Tres (3) metros 3.000
Tubo para Mazarota Tres (3) metros 2.000
Tubo para Vertedero Tres (3) metros 1.600
Costos de envió XXXXX 113.000
Tamiz Dos (2) 44.000
Servicios públicos (Agua) XXXXX 13.453
Total 22.340.529

Producto – servicio Cantidad Costo unitario Total


Barra de aleación de aluminio 3003. (4lb- 500barras 233.639,75 116.819.875
1,814k) (900kg)
Hornos para fundiciones zp-70 (25kg) 1 1.586.375 1.586.375
Total 118.406.250

servicio cantidad Costo unitario Total


Operario (10hr) 1 30.420 304.200
Energía consumida(160kw) (80hr) 70kw 450,98 2.525.488
Total 2.829.688

Presupuesto total fundición


Total de productos 235.226.125
Total de servicios 2.829.688
Total 121.235.938

De los costos obtenidos podemos observar que el costo de una pieza ($15.937) en el lote 1000
unidades en mucho menor que la que se obtiene al hacer el proceso de mecanizado para una sola pieza
($488.419).

Costos de mecanizado para mil (1000) piezas


Nombre Cantidad Costo (en pesos colombianos)

26
Fresadora de sobremesa (2) 2 $10.723.200

Mano de obra 5 trabajadores (20 días) $ 2.666.666


Llave inglesa, calibrador, Paquete de lijas, llave
Cnc y limas. 1 $224.720

Brocas 10 $47.080

Fresas 10 $68.777

Gafa, guantes, bata. 5 $287.000

Energía eléctrica 10 kw x 1000 $1.920.000

Total $15.937.443

Costo total de fabricación 1000 piezas


Nombre del área Costo de fabricación por área (en pesos)
Fabricación del modelo $1.700.000
Fabricación del molde (caja de moldeo y mazarotas) $22.340.529

Proceso de fundición $121.235.938


Proceso de mecanizado $15.937.443
Total $161.213.910

9. Administración e ingeniería del proyecto


9.1. Funciones de un ingeniero en un proceso de manufactura
A lo largo de nuestra práctica pudimos reconocer el gran papel que juega el ingeniero en este proceso.
En el área de fundición es el ingeniero quien da los parámetros para que se pueda llevar a cabo el
proceso de manera correcta y un error en cualquier parte del proceso será culpa directa del mismo. Si
vemos el proceso previo a la fundición el ingeniero debe dar los parámetros de: dimensiones de la
mazarota, como acomodar el modelo para facilitar el trabajo, lograr que el modelo tenga correctas las
medidas de sobredimensión por contracción, escoger cual es el material ideal para la pieza que se va
a realizar. Durante la fundición el ingeniero debe dar las indicaciones de la velocidad del vertido y
durante el mecanizado es el ingeniero quien vela porque las medidas y el acabado obtenidos sean los
deseados; como es el caso de los orificios hechos por taladrado; a su vez debe dar los parámetros para
la fresadora, que cantidad de material se quiere retirar, con qué velocidad debe hacerse para que la
máquina y las herramientas funcionen de la mejor manera. Lo anterior confirma la gran importancia
del ingeniero en cualquier proceso de manufactura.
9.2. Identificar que otros procesos de manufactura se realizaron durante el proyecto pero que
quedaron incluidos de forma implícita
Durante el proyecto se realizó un proceso de fundición, fresado y taladrado. Los procesos de
manufactura se caracterizan por cambiar la geometría del material. Para la fabricación del modelo

27
también se realizaron procesos de manufactura tales como lijar y corte con sierra. El corte consiste
en que la herramienta de corte va a dividir el material en secciones (la madera), para esto debe
considerarse macar previamente el material justo por donde la herramienta va a pasar, la máquina se
encuentra fija lo que genera más potencia y es más útil para trabajos de gran envergadura. Después
de realizar el corte se da formal a la pieza por medio de la lija que consiste en el desprendimiento del
material en forma de virutas, esto mediante una lija que ocasiona el desgaste de la superficie, de esta
manera podemos ir obteniendo la forma geométrica deseada y con las dimensiones requeridas.
9.3. Lecciones aprendidas de mayor impacto durante el desarrollo del proyecto
Durante el proyecto se realizó un proceso de fundición, fresado y taladrado. Los procesos de
manufactura se caracterizan por cambiar la geometría del material. Para la fabricación del modelo
también se realizaron procesos de manufactura tales como lijar y corte con sierra. El corte consiste
en que la herramienta de corte va a dividir el material en secciones (la madera), para esto debe
considerarse macar previamente el material justo por donde la herramienta va a pasar, la máquina se
encuentra fija lo que genera más potencia y es más útil para trabajos de gran envergadura. Después
de realizar el corte se da formal a la pieza por medio de la lija que consiste en el desprendimiento del
material en forma de virutas, esto mediante una lija que ocasiona el desgaste de la superficie, de esta
manera podemos ir obteniendo la forma geométrica deseada y con las dimensiones requeridas.
10. Conclusiones
Los procesos de fundición y mecanizado son muy importantes en la industria, la mayoría de las veces
los encontramos de la mano. En nuestro proyecto fundimos una pieza dada por el método de fundición
en arena y luego la mecanizamos por el proceso de fresado y taladrado. Podemos decir sobre el
proceso de fundición en arena que para la fundición de una sola pieza de tamaño pequeño no es
rentable, ya que para fabricar una ´pieza es necesario un modelo y una caja que solo se utilizara una
vez. Según nuestro estudio se recomienda utilizar el Proceso de fundición en polietileno expandido,
ya que la fabricación de un modelo es más barato y de puede reciclar la arena. Para la fundición de
las mil piezas para agilizar los tiempos en vez de utilizar la fundición en arena es recomendable mejor
utilizar la fundición en polietileno expandido, ya que se puede automatizar el proceso de producción
y obtener un tiempo de producción bajos, además podremos reciclar la arena. También por la
tolerancia del proceso obtendremos medidas cercanas a las que queremos llegar, por lo tanto
tendremos un menor gasto de tiempo y dinero en el proceso de mecanizado. A partir de los errores de
fundición de nuestra pieza recomendamos lo siguiente usar grafito para lograr una superficie más
suave, medir correctamente las medidas de arena, agua y aglutinante para lograr una buena
composición de mezcla y evitar deslaves de arena e incrustación de granos, también hacer el número
de respiraderos adecuados para evitar la sopladura, por último se recomienda revisar que las cajas
encajen perfectamente para que no quede espacio por donde pueda Salir rebaba. Sobre el proceso de
mecanizado podemos decir que es muy útil para lograr superficies difíciles de lograr por el proceso
de fundición, reducir medidas y logra acabados superficiales muy buenos. Acerca de los cálculos de
los parámetros de mecanizado tanto para fresado y taladrado es necesario determinar si se quiere
obtener la producción en la menor cantidad de dinero posible o en el menor tiempo posible, saber
esto fue necesario para calcular las velocidades de las máquinas y la vida útil de cada una de las
herramientas, además recomendamos utilizar un lubricante para evitar el desgaste de la herramienta
de trabajo. De los errores obtenidos en este proceso se recomienda que no existan desordenes en la
dirección de movimiento de fresa, que la velocidad de traslación de la fresa no sufra gran variación,

28
observar que la pieza este nivelada, hacer inicialmente los huecos con una broca de diámetro más
pequeño y sobre estos hacer los huecos con la broca de diámetro deseado.

Bibliografía
3D, I. (1 de Enero de 1970). Impresoras 3D . Obtenido de https://www.impresoras3d.com/el-
material-de-impresion-abs-y-sus-caracteristicas/

Maderame. (s.f.). Maderame.com. Obtenido de https://maderame.com/madera-roble/

Minera Jose Cholino e Hijos S.R.L. (2016). Minera Jose Cholino e Hijos S.R.L. Obtenido de Minera
Jose Cholino e Hijos S.R.L: http://www.mineracholino.com.ar/producto/bentonitas-para-
arenas-de-moldeo-f-40

Groover, M. (2007). Fundamentos de la manufactura moderna. Mexico Df: McGraw-Hill.

29