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Risques et précautions liés au matériel

FORMATION
INDUSTRIE INSTRUMENTATION-RÉGULATION - AUTOMATISMES
Ingénieurs
en sécurité
PRESENTATION DU CONTROLE DE PROCEDE
Industrielle

I - DIFFÉRENTES FONCTIONS DE CONTRÔLE DE PROCÉDÉ .. . ... . .. . . .. . . .. . ... . ... . .. . ... ... ... . .. . .... ..1
1 - Opération .. .... .... ........ . . . .. .... .... ... ........ .... ......... ... .. . . ... .... .... ... . ..... .. . ... .... .... ... .... ....... ... . ... ... ....... .... ..... ... .. .. . ... .... 1
2 - Suivi de la marche du procédé ...... ........ ..... ........ ........... ... ........ ... . ....... .... ........... ... ... . ... ........ ... ........ ..... ... ....... 1
3 - Régulation des paramètres de marche .. ..... ..... ... ........ ........ ... . ... .... ... . ... .... .... ... ........... ... . ... ... . . . ..... ........ ........ .. 2
4 - Automatismes ..... .. ...... ..... ........ ........ ... ..... ..... ... .... .... ........ ... .. . ..... ........ ... ... . .... ............. .... ... .. . . . . .......... .... .... ..... 2
5 - Optimisation ........ ..... ........ .... .... ........ ... ..... .... .... .... .... ........ ... ... . . ... .... .... ... .... ....... .... ... ... .... ........... . . ...... ........ ... .. 3
6 - Conclusion : niveau de contrôle . ........... ..... ....... . ....... .... ........ ... . . ... ... ........ ... .... ... .............. ... . .. . .. .. ........ .... ........ 3

II - PRINCIPE ET CONSTITUTION D'UNE BOUCLE DE RÉGULATION . . ... . . ... .... . ... ... . ...... ... ... . ... .4
1 - Différentes fonctions intervenant dans une boucle de régulation .... ....... . ... ... . ....... .......... ... . ... .... ........ .... ........ 4
2 - Différents types de signaux. .... .... ........ .... .... ..... ........... . . . . .... ... . .... .... ... .... .... ... ....... .... ... .... ... ... .... .... ........ .... ...... 5

III - SYMBOLISATION .. ... .... .. . ... . .. ... . .. . ... ... .... ... ... ... . ... .. . . ... . .. . ... ... .... ... ... . ... . . . .. ... .... .... . ... ... .... ... .... ... ..6
1 - Symbolisation fonctionnelle ... ................ ..... ........ ... .. ... ... ........... ........ .... ....... . ... ... . . .. . ... ... ... . ... ................... ........ 6
2 - Symboles d'instrumentation ... .... .... .... ............ . ... .... ............ ... ........ ........... ..... ... ... . .. . ................. .... ........ ........ ... 7

IV - BOUCLES PNEUNIATIQUES . ... ... . ... . .. . .. . . .. ... ... . ... . .. . ... . .. . ... . .. . ... ... . . . . .. . . ... . . .. . ... .... . ... . .. ... . .. . .... ... ..9
1 - Alimentation d'un appareil pneumatique et transmission des signaux .... ........ ... ... .... ....... . .. .... ... ................ ..... 9
2 - Avantages-Inconvénients des boucles pneumatiques .. ... .... .... ... . .... ... . ... .... .... ... .......... . ... . ... .... ...... . . .... . .. .......13

V - BOUCLES ÉLECTRIQUES ... ... .... . .. . ... ...... ....... ... .... .... ... .... ... ... . ... ... . ... ... . ... . ... . ... . .. . ... .. . .. . . ... .... 14
1 Alimentation d'une boucle électrique et transmission des signaux. .... . ... .... . ... ....... .... ... ... .... ............ .... .......... 14
2 Avantages-Inconvénients des boucles électriques ... .... ... . ........... .... .... ......................_ .. . ... ................ ........ .....16
3 Exemple de boucle électrique ....... .... .... ........ .... .... . .. . ....... .... ........ ........... ........ ... .... ........ ... ... ........ ........ ........ ..16

VI - BOUCLES NUMÉRIQUES . ... . .. . ... . ... ... ....... ... . ... ... . ... . .. . . .. . .. .... . .. . ... ... ... . ... . .. . ... . .... ... . .. . ...... .. . .... 17
1 - Principe de fonctionnement d'une boucle dite "numérique" ..... .... .... .... .... . ... .... .... ... ........ ... ... . ........ .... ... . ... ... . .17
2 - Communication numérique ...... ... . .... ............ ... ........ ....... ....... ........... . ........ ........... ... .. ...... ... . ... ........ .... . ... ........19
3 - Liaisons numériques ............. .... .. ..... .... ........... ........ .............. . ... .... ... . ........ .... .... ... ..... .. . ... .... ... .... . ........ ....... ....23
4 - Avantages-Inconvénients des boucles "numériques" ........ ... . ... .... . ... .... .... ........ ... ....... ... .. . . ... . ... . ........ ....... ....26
5 - Exemples de boucles numériques .......... ..... ... ........ ...... . ... ... .... . . .. ... ..... ... ..... .. ..... .... ... . ... ........ ... ..... ....... . ........26

VII - BOUCLES TOUT OU RIEN .. .. . . .. . . .. . ... . .. .... ... .... ... . ... . . .. . .. . . .. . ... ... ... . .. . ... . ... . .. . .. . . ... . .. . ... ... ... . .. . .. . . 27
1 - Boucles à manque d'énergie ..... ........ ... ................ .... .... ... ....... ... ..... ... ... . . ....... ....... .... ........... ... . . . .. ........ ..........27
2 - Boucles à émission d'énergie ........ . ... .... ..... ... .... .... .... ... .... ... ........ ... .... .... ... . ....... . ... ........ ... ... ........ ..... ........ .....27
3 - Exemple de boucle TOR . ... ........ ... .... ............ ... ........ . ... ... ........... ... ..... ... . .... ... . ....... .... ... ... ... . .... .... .... ..... ..........28

pe 2000 ENSPM Formation Industrie


0810911999
n
1- DIFFÉRENTES FONCTIONS DE CONTRÔLE DE PROCÉDÉ

Les mesures et la régulation auxquels sont associés les automatismes et séquentiels d'opération
constituent un domaine technique tout à fait primordial dans la conduite des procédés continus .

1 - OPÉRATION

a - Les opérations

de démarrage
et d'arrêt

d'une installation fonctionnant en continu, nécessitent à l'opérateur de conduite de disposer des


commandes Tout Ou Rien- et analogiques de tous les points intervenant dans la procédure
correspondante . Ceci impose, en générai, de pourvoir bipasser l'action d'un certain nombre
d'automatismes de sécurité .

Si l'installation est conduite par un système numérique, les procédures les plus répétitives sont
automatisées et le bipassage des automatismes de sécurité nécessaires au démarrage de
l'installation est alors réalisé par ces procédures séquentielles (qui assurent aussi leur remise
automatique en service après une temporisation prédéfinie).

b - Les procédures séquentielles d'opération

Elles permettent d'assurer, de façon absolument fiable, toutes les tâches présentant un certain
caractère répétitif

- allumage d'un brûleur


- mise en reflux total d'une tour de distillation
- mise en recirculation d'une section d'unité

,2 - SUIVI DE LA MARCHE DU PROCÉDÉ

Le rôle de l'instrumentation est d'abord de fournir des informations concernant les conditions de
fonctionnement des installations de fabrication . II s'agit le plus souvent de grandeurs physiques
simples comme les pressions, débits, niveaux, températures, mais aussi de variables élaborées
comme des compositions chimiques ou des caractéristiques diverses de qualité : densité, viscosité,
pH, . . . etc .

Des alarmes (visuelles ou sonores) avertissent l'opérateur lorsqu'une grandeur opératoire s'écarte de
sa valeur habituelle.

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3- RÉGULATION DES PARAMÈTRES DE MARCHE
La régulation a pour but de réaliser le contrôle continu
des principaux paramètres de marche du
procédé . Elle se traduit essentiellement par la présence
de nombreuses boucles de régulation qui
ont deux objectifs principaux

a - Elles permettent au procédé de réagir à différentes


perturbations en gardant constants les
paramètres régulés .

Par exemple

le niveau qui sépare les phases liquide et vapeur dans un


ballon est maintenu constant
grâce à la régulation de niveau qui s'adapte aux différentes
perturbations : changement de
débit d'alimentation, variation de pression, etc. Cela permet
d'éviter des incidents graves tels
que l'envoi de liquide dans le circuit gaz ou l'inverse,
1a température de sortie du produit réchauffé dans un four est
toujours régulée . Cela permet
une adaptation automatique de la chauffe quand les conditions
changent ; variation du débit
ou de la température du produit à réchauffer, changement des
caractéristiques du
combustible, etc.
la régulation des pressions de fonctionnement des colonnes de
distillation est une nécessité
pour obtenir un fonctionnement stable . Ainsi, cette régulation doit s'adapter aux
variations
de température de l'air ambiant utilisé comme fluide de réfrigération dans les
condenseurs
de tête des colonnes .
les débits d'alimentation des unités ainsi que ceux qui circulent entre unités et bacs ou de
bacs .à bacs doivent être connus donc mesurés . Certains d'entre eux doivent être régulés
pour assurer un fonctionnement stable des unités .

b - Les boucles de régulation constituent pour l'opérateur, qui est informé par l'instrumentation
des
conditions de marche, le moyen d'action sur les conditions de fonctionnement d'une installation. II
peut ainsi parfaire les réglages, les modifier en fonction des consignes de fabrication . ou faire évoluer
les conditions de marche dans les phases transitoires ou perturbées .

4- AUTOMATISMES
Identiques dans leur principe, mais différents dans leur finalité, les automatismes peuvent se
différencier entre automatismes de sécurité et automatismes de procédé .

a - Les automatismes de sécurité

Les "sécurités" ou "protections" comprennent tous les automatismes qui démarrent ou arrêtent
automatiquement certains équipements ou parties d'unité lorsqu'une divergence excessive des
conditions de marche conduit à un risque humain ou matériel . Leur by-passage à travers l'interface de
conduite n'est pas autorisé .

b - Les automatismes de procédé

Ils comprennent tous les automatismes qui ne correspondent pas à un risque humain particulier ;
mais
plutôt à la protection d'un matériel ou d'une machine et tels que

- la protection anti-cavitation des pompes


- etc . . .

Dans la mesure où il s'agit d'une procédure nécessaire d'opération, leur by-passage à travers
l'interface de conduite est prévu .

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OPTIMISATION

L'optimisation énergétique d'une installation un peu complexe nécessite des programmes


informatiques lourds qui ne peuvent fonctionner que sur des calculateurs de grande puissance.

Le passage en mode de "Supervision" des boucles concernées par cette optimisation est assurée
par l'opérateur de conduite, sous réserve (contrôlée par le programme) que l'installation se trouve
dans des conditions de fonctionnement qui le permettent . Le programme en question assure aussi le
retour en régulation de base en cas de constatation d'une quelconque anomalie de fonctionnement du
Process en cours d'optimisation .

Cette optimisation se fait le plus souvent par l'intermédiaire d'algorithmes de régulation multivariable
qui, par action simultanée sur plusieurs "grandeurs manipulées" de l'installation permettent de
maintenir les "grandeurs contrôlées" entre les consignes mini et maxi d'opération (lesquelles sont en
général) des caractéristiques physiques, chimiques ou de composition des produits fabriqués.

Elle s'appuie sur un "modèle statique" du procédé pour fixer les conditions de marche de façon à
satisfaire une combinaison composition/quantité des produits fabriqués.

G- CONCLUSION : NIVEAUX DE CONTRÔLE


On peut donc considérer que les niveaux de contrôle dans une installation sont au nombre de 5

mesures
régulations de base
composition et caractéristiques
optimisation
ordonnancement de la fabrication

chaque niveau pilotant le niveau directement inférieur.

ORDONNANCEMENT

OPTIMISATION

COMPOSITION ET
DES PRODUITS
CARACTÉRISTIQUES

RÉGULATIONS DE BASE

MESURES

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Il- PRINCIPE ET CONSTITUTION D'UNE BOUCLE DE
RÉGULATION
1- ÉLÉMENTS CONSTITUTIFS D'UNE BOUCLE DE RÉGULATION
Pour mettre en ceuvre la boucle de régulation de niveau de
la phase liquide d'un ballon, . les éléments
constitutifs suivants sont nécessaires . .

UNITE SALLE DE CONTROLE

Capteur
transmetteur

Régulateur
Alim r10~A
Consigne

Vanne de régulation ô
Q

Boucle de régulation de niveau

La mesure de niveau est assurée par le capteur et dirigée vers le transmetteur . Celui-ci transforme
la mesure en un signal et le transmet au régulateur qui, par ailleurs, a reçu une consigne
de
hauteur de. niveau . Le régulateur compare la mesure à la consigne et, s'il existe un écart, agit
sur le
servo moteur de la vanne de régulation par un signal de commande dans le sens voulu pour
la grandeur réglée à la valeur dé consigne . ramener

Un positionneur généralement installé sur la vanne-automatique, vérifie en


permanence que la
position réelle de la vanne correspond bien à la position théorique correspondant au signal
régulateur .
Dans le cas contraire, il modifie la pression d'air sur le servo moteur jusqu'à
concordance de ces
deux positions.

La mesure est visualisée en continu sur un indicateur ou un enregistreur.


I
La présence supplémentaire d'alarmes de niveau haut et bas permet de prévenir
l'opérateur en cas
de remplissage anormal ou de vidange excessive du ballon .

Dans d'autres cas de boucles de régulation, la vanne automatique peut être remplacée
par un organe
de réglage ou actionneur tel que ventelles, servomoteur pour orienter les
pales d'un ventilateur,
etc.

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2- DIFFÉRENTS TYPES DE SIGNAUX

Dans une boucle de régulation ou d'automatisme, les différents appareils sont reliés entre eux et les
informations circulent le plus souvent

soit sous forme de pression d'air


soit sous forme de courant électrique continu
soit sous forme d'information numérique

Les signaux sont alors appelées respectivement signaux pneumatiques, électriques et numériques .

Les signaux pneumatiques et électriques, qui sont des signaux continus, sont dits analogiques .

En numérique, les signaux sont émis à intervalles de temps réguliers (seconde ou fraction de seconde
correspondant à la période de scrutation) .

Application

Donner la correspondance "numérique" du signal analogique représenté

Signal analogique Signal numérique

Dans certaines applications la transmission de signaux optiques analogiques ou numériques se fait


par l'intermédiaire d'une fibre optique, principe de transmission qui présente plusieurs avantages
techniques (en particulier au point de vue de l'atténuation des signaux).

Les boucles dont les paramètres n'ont que deux états possibles sont appelées boucles Tout Ou
Rien (TOR), Logiques ou Digitales. Cela concerne entre autres

les contacteurs d'alarme (exemple : alarmes de niveau haut et bas sur le ballon
précédent),
les contacteurs de fin de course sur les vannes,
les électrovannes,
les actionneurs TOR (vannes, moteurs, . . .), commandés par automatismes ou non

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III - SYMBOLISATION
Divers symboles normalisés sont utilisés pour repérer
et identifier les éléments d'une boucle de régulation .
Ils sont généralement conformes à la Norme ISA
(Instrument Society of America) ; toutefois, chaque société
utilise un certain nombre de symboles non normalisés .

1- SYMBOLISATION FONCTIONNELLE

La symbolisation d'une boucle de régulation peut s'effectuer


de deux façons
- soit appareil par appareil,
- soit globalement.

Ainsi, pour la boucle de régulation précédente, ces deux possibilités


sont schématisées ci-après :
a - Symbolisation instrument par instrument

CAPTEUR TRANSMETTEUR RÉGULATEUR

Liaison Liaison
mécanique électrique
LV 103

VANNE AUTOMATIQUE

b - Symbolisation globale

LV 103

Régulation de niveau avec enregistrement, le niveau étant maintenu par


action sur la vanne
automatique de soutirage liquide du ballon .

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D

2- SYMBOLES D'INSTRUMENTATION

*Lignes de tuyauterie et d'instrumentation

Tuyauterie process Alimentation d'instrument


principale I sens du fluide ou connexion au process
Tuyauterie process
secondaire / sens du fluide Signal pneumatique

------------------- Tuyauterie tracée -,~ - -% - -~- Signal électrique TOR

- Tuyauterie chemisée _ _ _ _ _ _ _ _ Signal électrique analogique

Ligne du catalyseur ou
process special Signal numérique
â

Tube capillaire ô

*Code des lettres - Repères pour instruments

PREMIÈRE LETTRE LETTRES SUIVANTES

VARIABLE MESURÉE OU MODIFICATEUR LECTURE OU FONCTION FONCTION ACTIVE ' MODIFICATEUR


INITIANTE PASSIVE

A ! Analyse Alarme i
8 ! Brùleur, combustion
C . Rî~tulateur
D ! Différentiel
E Tension Élément rimaire
F Débit Proportion
G ! Visibilité
H i Manuel Haut
I ; Intensité Indicateur
J Puissance Scrutation
K Temps ou programme Vitesse de variation, Station de commande
rampe
L Niveau Voyant lumineux Bas
I M Momentané ; Moyen
I intermédiaire
N !
0 I Orifice, restriction
P Pression, vide Connexion ~rnreërise de test I
Q ! Quantité, nombre Intégration, totalisateur
R Radioactivité Enregistrement
S Vitesse, fréë,uence Contacteur commutateur
T Température Transmetteur
U Multivariable Multifonctions i Multifonctions Multifonctions
V Vibration, analyse mécanique ' Vanne
W Poids, force Puits
X Non classé Axe _ Non classé Non classé Non classé
y Présence, état, résultat Axe Relais ou calcul
Z Position, dimension Axe Élément de contrôle final
- non identifié

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Localisation

J INSTRUMENT LOCAL
C APPLICATION CALCULATEUR
SYMBOLE GÉNÉRAL
INSTRUMENT EN LOCAL TECHNIQUE
V APPLICATION CALCULATEUR
INACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR

C7 INSTRUMENT AU TABLEAU PRINCIPAL


9
APPLICATION CALCULATEUR
ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR

INSTRUMENT AU TABLEAU LOCAL APPLICATION CALCULATEUR


(9 AUXILIAIRE EN STATION LOCALE

INSTRUMENT DANS SNCC O SYMBOLE GÉNÉRAL POUR FONCTION


I, bÀ ~ LOGIQUE OU CONTRÔLE SÉQUENTIEL

I" v
INSTRUMENT DANS SNCC TRAITEMENT PAR AUTOMATE
NORMALEM ENT INACCESSIBLE À LOPÉRATEUR PROGRAMMABLE

Fal INSTRUMENT DANS SNCC


ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR EN SALLE DE 77 TRAITEMENT PAR AUTOMATE PROGRAMMABLE
CONTRÔLE EN LOCAL TECHNIQUE NORMALEMENT
INACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
ÉLÉMENT DE SYSTÈME DISTRIBUÉ TRAITEMENT PAR AUTOMATE PROGRAMMABLE
AUXILIAIRE EN STATION LOCALE AUXILIAIRE EN LOCAL TECHNIQUE
ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR
INSTRUMENT ASSURANT DEUX AUTOMATE PROGRAMMABLE
FONCTIONS AUXILIAIRE EN STATION LOCALE
WIN ACCESSIBLE À L'OPÉRATEUR

BLOCS DE FONCTION

* Corps de vannes de réglage

DE TYPE INDÉTERMINÉ
*Note : CE SYMBOLE EST UNE À TROIS VOIES ANGLE
REPRÉSENTATION CENTRALE

ROTATIVE À SOUPAPE ~ PAPILLON

VANNE SPÉCIALE VANNE SUR CATALYSEUR


7-~ À MEMBRANE

*Actionneurs de vannes de réglage

MANUEL A MEMBRANE À MEMBRANE


AVEC COMMANDE
MANUELLE

À VÉRIN SIMPLE
OU DOUBLE EFFET À MOTEUR
SYMBOLE GENERAL

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IV - BOUCLES PNEUMATIQUES

1 - ALIMENTATION D'UNE BOUCLE PNEUMATIQUE ET TRANSMISSION DES


SIGNAUX

a - Caractéristiques d'une boucle pneumatique

Le schéma de principe ci-dessous rappelle les éléments constitutifs d'une boucle de régulation
pneumatique.

i
INDICATEUR
TRANSMETTEUR

POSITIONNEUR

VANNE DE RÉGULATION

Pour que les différents appareils pneumatiques tels que

transmetteur
régulateur
positionneur pneumatique

puissent fonctionner, il est nécessaire de leur fournir de l'énergie sous forme de pression d'air.

A partir du réseau Air-Instrument, l'alimentation en air d'un appareil pneumatique est assurée par un
filtre détendeur dont le rôle est de maintenir une pression constante quelle que soit la
consommation de l'appareil en question.

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10

Le fonctionnement d'un appareil pneumatique revient


toujours à générer un déplacement ou une
force.

L'émission du signal pneumatique consiste à les transformer en une


pression d'air variable ou
signal de sortie . Ceci est généralement réalisé par un système buse-palette
ou par un montage s'en
rapprochant.

Le signal émis circule dans un tube métallique (acier, cuivre,


inox) dans l'atelier et en tube
plastique souple en salle de contrôle .

La réception d'un signal pneumatique dans les appareils


tels que
indicateur et enregistreur
régulateur
positionneur

s'effectue dans un soufflet

b - Alimentation d'une boucle pneumatique : le filtre


détendeur
La vue extérieure et le principe de fonctionnement de filtres
détendeurs sont représentés ci-dessous .

Volant de réglage

Orifice d'échappement
f à l'atmosphère

' Sortie air


Entrée air vers appareil
du réseau utilisateur
Air instrument
Siège

0
ôQ

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Principe

Un filtre détendeur est constitué

d'une partie filtre et purge d'eau

Le réseau Air-Instrument délivre de l'air normalement sec et dépoussiéré à une pression


de l'ordre de 7 bar relatifs sortie compresseurs d'air.

Celui-ci alimente le détendeur à travers une cartouche cylindrique creuse en bronze


fritté ou en pierre poreuse et dont le rôle est de retenir l'eau et les impuretés qui
n'auraient pas été éliminées précédemment

d'une partie détendeur

Au travers d'un orifice dont l'ouverture est commandée par un clapet, l'air vient agir sur
l'une des faces d'une membrane déformable dont l'autre face est soumise à l'action d'un
ressort. La tension de ce ressort est réglable à l'aide d'une vis et va déterminer la
pression de sortie de l'air vers l'utilisateur.

Excepté certains positionneurs de vanne automatique, tout appareil pneumatique est


alimenté en air 1,4 bar relatif

c - Émission d'un signal pneumatique : le système buse-palette

1,2

e~~1S Ô

0,8

0,6
palette 0,4

3 PSP,2
a
0,05 0,1 0,15 0,20 0,25 0 .30 0,35 a
x (mm) ô
Signal de sortie

Système buse-palette Variation du signal en fonction de


la distance buse-palette

Une palette dont le déplacement représente l'information de sortie de l'appareil est placée devant une
buse alimentée en air 1,4 bar â travers une restriction.

Quand la palette est éloignée de la buse, le signal est pratiquement nul ; il augmente jusqu'à une
valeur maximale voisine de la pression d'alimentation quand la palette se rapproche de la buse .

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Sur la courbe précédente qui donne la variation


de la pression de sortie de la buse en fonction
distance buse-palette, on remarque que seule la de la
zone AB est utilisable car pratiquement linéaire
correspond à une variation de pression de 800 : elle
mbar pour un déplacement de la palette de 50
suivant les constructeurs . à 80 u,

D'où le choix de l'échelle de pression des


signaux pneumatiques : 0,2 bar - 1 bar, soit
en Unités anglo-saxonnes (0,208 bar-1,030 3-15 PSI
bar)
La buse, dont le diamètre peut varier de 0,3
à 1,2 mm, laisse passer un débit d'air de 30 à
restriction a un diamètre plus petit que celui de la 60 Ilh,. La
buse (0,2 à 0,5 fois son diamètre) afin que le
d'alimentation du système ne puisse compenser la débit
fuite.
Un amplificateur de débit appelé relais-pilote
est placé sur le circuit de sortie pour diminuer le
de réponse vers les appareils placés à temps
distance . Son signal de sortie, identique en pression
délivré par le système buse-palette mais à celui
de débit plus important, est appelé souvent air modulé
.
Application

Quelle est la pression du signal émis par un


transmetteur pneumatique correspondant aux valeurs
suivantes

Mesure Signal transmetteur


0% bar
25 bar
50 bar
75 bar
100 bar

d - Réception d'un signal pneumatique

Le signal pneumatique est reçu dans un soufflet pour être transformé en une
force utilisable .
A titre d'exemple le schéma ci-dessous illustre le fonctionnement d'un
indicateur pneumatique .
Le signal est transformé par un système soufflet-embiellage en un déplacement
d'une aiguille devant
un cadran .

Le cadran de ce type d'appareil est généralement gradué de 0 % à 100

le- 0 °/0 correspondant à un signal dé 0,2 bar


- le 10Cî % correspondant à un signal de 1 bar

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Soufflet
bar
Attache Signal pneumatique
flexible venant du transmetteur
I

Résistance réglable

,Im
.
~nen,l ~ ia

Échelle Réglages de zéro et


d'étendue d'échelle

Ensemble axe
de plume

Indicateur pneumatique

2- AVANTAGES - INCONVÉNIENTS DES BOUCLES PNEUMATIQUES


Avantages

insensibilité aux parasites industriels tels que inductions parasites, champs magnétiques

pression d'air directement utilisable sur une membrane ou un piston

conviennent bien à la sécurité incendie (pas de génération d'étincelles, bonne tenue au feu)

Inconvénients

lenteur de transmission
portée limitée (quelques centaines de mètres en tube 4116 ou 618)
coût d'installation élevé
sensibilité à l'humidité et aux poussières
nombreuses pièces mécaniques en mouvement
difficulté d'effectuer sans conversion des calculs élaborés

Néanmoins il existe encore de nombreuses boucles pneumatiques et il s'en installe de nos jours pour
des applications simples (ex : régulation locale de pression ou de niveau, sécurité locale, . . .)

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V- BOUCLES ÉLECTRIQUES

1 - ALIMENTATION D'UNE BOUCLE ÉLECTRIQUE ET


TRANSMISSION DES SIGNAUX
Un bloc d'alimentation, situé en salle de contrôle, relie par 2
fils un circuit où l'on trouve en série le
transmetteur et une résistance fixe de 250 S2 et en parallèle de la
résistance le régulateur .

+ 1
BLOC ~ 50 Hz
c~, mesure (10à55V Ufixe
HP ) Alim . 220 V
r-~
BP
R=250Q

RÉGULATEUR

4/20 mA
------------------------------
Vanne automatique signal - ----------+ Alimentation électrique
avec positionneur régulateur 220 V -
électropneumatique 110V-
24 V cc
Procédé

Ce montage est parfois appelé montage en parallèle . La tension continue fixe délivrée par
le bloc
d'alimentation est de 10 V à 55 V suivant les constructeurs de matériel . Le 24 V est toutefois
le plus
utilisé, c'est cette tension fixe qui est utilisée comme vecteur électrique de la mesure .

Le transmetteur peut être assimilé à une résistance variable Ri placée dans le circuit électrique .

BLOC 50 Hz
22 V
ALIM .

TRANSMETTEUR
(Ri variable)

Sign al de m esure 250 S2


T-27A l' Q
N
Ôd
2
RÉGULATEUR (RR fixe)

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Les variations de mesure se traduisent par des variations de la résistance interne du transmetteur et
donc de la résistance totale Rt du circuit. L'intensité i du courant de mesure varie en sens inverse de
cette résistance Rt selon la loi d'Ohm .

_U
U=Rt . l ~i ou I
Rt

avec Rt = Ri + 250

U en Volt v
Rt en Ohm Sï
I en Ampère A

Le transmetteur est étalonné pour que l'intensité du courant passant dans le circuit varie de 4 à 20 mA
en général, quand la mesure fluctue de 0 à 100 % de l'échelle.

Le signal minimal de 0 mA n'est pas utilisé pour éviter la confusion avec une rupture du circuit.

Application

Aux bornes de la résistance fixe de 250 S2 et donc aux bornes du régulateur, quelle est la tension
correspondant aux valeurs suivantes de la mesure ?

MESURE SIGNAL TRANSMETTEUR TENSION AUX BORNES DES


APPAREILS (U = RI)

0% mA U= x

50% mA U= x

100% mA U= x

Une tension variable de 1 à 5 V, et représentative de la mesure, peut alors être présentée à un


nombre quelconque d'appareils sans aucune gêne et la mise hors service de l'un d'entre eux ne
perturbe en rien le fonctionnement des autres .

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Boucle-

-
Mauvaise
etc),
2- AVANTAGES-INCONVÉNIENTS DES BOUCLES

Avantages

Inconvénients
16
ÉLECTRIQUES

Temps de réponse instantané,


Très bonne précision,
Signaux facilement utilisables par un calculateur
dans un Système Numérique de Contrôle
numérique .

- Risque de perturbations des signaux par

agréée pour atmosphère explosive (boîtier antidéflagrant,

3-
tenue des câbles au feu.

EXEMPLE DE BOUCLE ÉLECTRIQUE


(supervision, optimisation, etc.) ou
Commande (SNCC) après conversion en

l'environnement (champs électromagnétique,

sécurité intrinsèque,

L'exemple ci-dessous montre le schéma de montage d'une

UNITÉ
boucle électrique de régulation de débit.

SALLE DE CONTRÔLE

Schéma de montage d'une boucle de régulation électrique

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17

VI - BOUCLES NUMÉRIQUES

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D'UNE BOUCLE DITE "NUMÉRIQUE"


Actuellement la plupart des transmetteurs, (à l'exception, partiellement, de ceux dits "intelligents") et
la majorité des organes de réglages fonctionnent avec des signaux analogiques.

Seuls quelques systèmes d'acquisition de données sur des capacités de stockage (niveaux,
températures, densité, etc.) fonctionnent entièrement en numérique.

Les boucles numériques concernent donc essentiellement le fonctionnement interne des régulateurs
numériques autonomes et les signaux émis à l'intérieur d'un Système Numérique de Contrôle
Commande (SNCC) .

Des interfaces ou convertisseurs analogiquelnumérique AIN sont alors nécessaires entre les
différents éléments de la boucle .

Le schéma ci-dessous illustre un exemple de boucle de régulation "numérique" de niveau .

Consigne : C

Signal de coummande ou
Signal de sortie : S

4-20 mA

INTERFACE Régulateur INTERFACE


numérique
(autonome ou
de SNCC)

Les signaux d'entrée analogiques (ou mesures) sont scrutés à intervalles de temps réguliers Ts
pour donner une suite de valeurs discontinues dites discrètes .

Chaque valeur discrète est transformée suivant un code déterminé en un signal numérique dans
un convertisseur analogiquelnumérique .

Cette information numérique se présente sous l'aspect d'une succession d'états électriques qui
traduisent des états binaires appelés bits (contraction de "binary digit") . L'ensemble de
l'information constitue un mot.

mA Signaux d'entrée
T analogiques

20-

CONVERSION
4 NUMERIQUE
® s
temps suite discontinue Temps
de mots binaires

Ts = Temps de scrutation
U 2000 N1
5t'N! orm2iôn(nYustrie
Dans le cas d'un régulateur numérique, la mesure, traduite en
mots binaires gràce à des codes,
sert au calcul périodique du signal de sortie (fonction de l'écart
M-C et du réglage des actions PID).
Celui-ci est une suite de valeurs discrètes.

Après transformation dans un convertisseur numériquelanalogique


et traitement dans une mémoire
analogique, qui bloque la valeur entre deux réactualisations, il
en résulte un signal de sortie
analogique en escalier.

Le temps de réactualisation TR peut être égal ou supérieur au


temps de scrutation Ts suivant le
comportement de la boucle dans le procédé.

Plus les temps de scrutation et de réactualisation sont courts


(en général de l'ordre de 1 à quelques
dixièmes de secondes), plus le signai de sortie en escalier
du régulateur numérique est assimilable au
signal de sortie du régulateur analogique .

Le développement actuel des transmetteurs numériques et


celui, futur, des organes de réglages (ex
positionneur numérique - pneumatique d'une vanne automatique)
proche avenir la réalisation de boucles de régulation entièrement permettent d'envisager dans un
numériques .
UNITÉ
LOCAL TECHNIQUE
_ZONE HF i BJ PNEUMATI QUE ~ BJ PNEUMATIQUE ; ARRIERETABLEAU TABLEAU SALLE QE CONTROLE ; ARMOAE I - 001

i ~ .
i

Exemple du boucle mixte numérique analogique avec

capteur numérique
liaison numérique capteur-transmetteur
transmetteur numérique
liaison 4-20 mA transmetteur régulateur
régulateur numérique
liaison 4-20 mA puis 0,2 -1 bar régulateur-vanne

© 2000 ENSPM Formation Industrie


19

2- COMMUNICATION NUMÉRIQUE

a - Conversion AIN

Les systèmes numériques actuels utilisent toujours des signaux analogiques. Ceci nécessite
l'échantillonnage de ces signaux à intervalle de temps régulier afin d'obtenir une suite de valeurs
discrètes .

Chaque valeur discrète va pouvoir ainsi être convertie en une valeur numérique suivant un code bien
défini . Ce code se présente sous la forme d'une succession d'états binaire (0 ou 1). Cet état binaire
est défini comme étant l'élément de base de l'information numérique, le bit.

Chaque bit peut prendre deux états logiques le "0" ou le 'T'.

1 bit "0 logique"


U =
= "1 logique"

Le signal numérique traduisant la valeur de la variable analogique comprend plusieurs bits.

Les bits sont groupés 8 par 8 pour former les octets

1 octet = 8 bits et 1 kilo octet = 1 ko = 2 10 octets = 1024 octets

Les octets sont ensuite groupés pour former les mots. La taille des mots habituellement utilisés pour
les signaux numériques varie de 8 bits (1 octet) à 32 bits (4 octets).

La conversion d'un signal variable analogique en un signal numérique est bien entendu d'autant
plus précise que la taille des mots est importante .

- Cheminement de la conversion du signai analogique en signal numérique

Exemple d'une mesure de pression

1 - Évolution de la grandeur 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20


physique par le capteur -j 1--1 1 j - j T- 1 - - bar
PRESSION

2- Élaboration d'un signal 0 2,5 5 7,5 10 12,5 15 18 20


analogique 4-20 mA délivré
par le transmetteur

3- Mesure du signal 4-20 mA


analogique sur une des
voies du convertisseur
AIN. Sélection de la voie à information numérique
la periode dé l'échantillon-
nage et génération d'une i i -`r Signal
valeur discrète . Prélève- ® i- ' numérique
0 1 2 3 4 5 7
ment à chaque période de
la valeur discrète et con- Équivalent décimal
version en informations du mot binaire a
numériques ô

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b - Résolution de la conversion

Application : conversion d'une mesure de pression 0-20


bar en mot de 3 bits
Compléter le tableau ci-dessous

Signal analogique Signal numérique


i
bar % mA Numérotation des
Numérotation des
intervalles en décimales ntervalles en binaires
0
~ 4 2 1
0 4
I
i
6 I I
i
i
8 I

I
10

12 I

i
14-

I
16 -
Î

18 -
C v

[j0 r 10:0 20

Quel est le mot binaire de 3 bits qui représente une pression de 11,3 bar dans la capacité ?

En déduire la résolution (précision sur la conversion) du signal obtenu avec un mot de 3 bits

- en

- en bar

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La résolution est d'autant meilleure que le mot binaire comporte un nombre de bits important. Si le mot
est de 12 bits, le nombre d'intervalles correspondant est de

La résolution du signal en bar et en % est donc de bar

c - Structure d'un élément binaire

Classiquement on représente un élément binaire par un état de présence ("1 logique") ou d'absence
("0 logique") de signal électrique (courant ou tension)

L'exemple ci-dessous, d'un mot de 8 bits, illustre cette représentation

La structure d'un élément binaire dépend des fabricants de matériel et peut être plus complexe .

Exemples

Dans le système Honeywell TDC le "1 logique" et le "0 logique" ont la structure suivante

Volts

"1 " Logique I "0" Logique I


I I
I I
0,9 v I I
I I
t

I I a
s s
2501000 -X 2501000 I Q
- 1 bit OP I1-- 1 bit J °

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Le protocole BELL 202 utilisé chez Rosemount
émis à 1200 Baud . donne un signal codé par changement de
fréquence

Q
m
a
0
1200 Hz 2200 Hz
"1" logique '0', logique
d - Messages binaires

En réalité un message binaire (appelé parfois


"Paquet" ou "Bloc") comporte 3 types d'information
des informations numériques vues précédemment
et caractérisant la valeur de la
mesure ou du signal de commande exprimés en
mots binaires de 1 à 4 octets, (8 à 32
bits)
des informations assurant la validité du message :
bits de début et de fin de
message, bits de parité pour détecter une erreur de
transmission,
des informations codées relatives au message
" adresses du message : origine et destinataire,
" longueur du message,
" données spécifiques (ex : codage utilisé)

Par exemple, le message émis par un transmetteur numérique de


pression peut comporter les
données suivantes

. repère du transmetteur,
. descripteur,
. unités (bar, Pascal, mm/Hg, etc .),
.zéro et échelle,
. limites du capteur,
. référence constructeur,
. matériaux utilisés,
. etc.

Ces informations sont nécessairement codées car elles utilisent des caractères
alphanumériques et
des symboles qui doivent être traduits en numérique pour être utilisables .

Le code le plus ; répandu est le code ASCII (American Standard Code for Information
Interchange)
normalisé à 7 bits (8 bits avec le bit de parité) .

Le schéma ci-dessous illustre simplement la structure d'un message binaire


.

a
Bit de Données â
début Informations codées Informations codées Bit de
numériques tin
Q
cr
message
message

Structure d'un message binaire

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23

3 - LIAISONS NUMÉRIQUES

a - Bus et protocole de communication

Les liaisons numériques s'appuient sur un support matériel appelé bus qui permet aux appareils de
communiquer ensemble et sur un protocole qui défini un ensemble de règles pour les échanges entre
les différents appareils.

Bus

Dans le bus, les communications peuvent s'effectuer en parallèle ou en série .

Liaison numérique parallèle Liaison numérique série

Liaison numérique Liaison numérique


0-0-0-
symbolisée

'Ca
U

Message binaire

a
0
Q

Message binaire

Dans la liaison parallèle, chaque bit d'un mot circule dans un câble différent ce qui permet des
vitesses d'échange élevées mais nécessite autant de câbles (jusqu'à 32) en parallèle que de bits
constituant un mot.

C'est un type de liaison utilisé très couramment pour les liaisons courtes internes (bus interne) ou
externes (vers écran vidéo ou imprimante).

Dans la liaison série, le mot entier circule sur un même câble. Cette liaison minimise le nombre de
câbles et est utilisée pour de grandes distances. Le bus est alors un câble électrique coaxial,
téléphonique ou bifilaire parallèle ou une fibre optique.

De par le principe du numérique, les liaisons parallèle ou série autorisent le passage simultané de
plusieurs messages différents dans le même bus, en particulier grâce aux différentes informations
contenues dans un message.

- Protocole

Le protocole de transmission est un ensemble de règles qui définissent les échanges entre
éléments . Cela concerne

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la vitesse d'échange exprimée en Baud (1 Baud
= 1 bit par seconde) . Elle varie de 1
200 Bauds à quelques Méga Bauds suivant les
systèmes et les fabricants),
les modes de transmission : bits de début
et de fin de message, bit de parité, structure
des bits de données, etc.,
les codes de transmission (ex : Code ASCII) .

b - Bus pour signaux électriques

Ce sont des câbles électriques de technologie


connue . Ils présentent les caractères spécifiques
suivants

le câble téléphonique formé de paires


téléphoniques a une assez grande sensibilité
aux perturbations électromagnétiques et une vitesse
d'échange peu élevée (2 Mega
Bauds),
le câble coaxial a une bonne immunité aux
perturbations électromagnétiques et permet
une grande vitesse d'échange (jusqu'à 300 Mega
Bauds) .
c - Bus pour signaux optiques : fibres optiques

Principe

Les signaux électriques sont transformés en


faisceaux lumineux, véhiculés dans un guide, la fibre
optique , puis transformés de nouveau en signaux
optique est généralement numérique (cas d'un bus) électriques. L'information circulant dans la fibre
mais peut être analogique .

Entrée - m Fibre optique


MODULATEUR ----" DÉMODULATEUR
numenque
(ou analogique) numenque a
(ou analogique) ô
Schéma de principe d'une liaison optique

Constitution n'es fibres optiques

Les fibres optiques sont constituées

- d'un coeur d'indice de réfraction n1 placé dans une gaine optique


d'indice de
réfraction n2 plus faible,
- d'une enveloppe extérieure de protection .

Les rayons lumineux sont guidés par le coeur si leur angle d'incidence est
supérieur à un angle limite
dépendant de ri, et n2 .

Les couples de matériaux les plus fréquemment utilisés sont : verre/verre,


silice/silicone .

n2
E n1
0 r
N
â
0

Schéma de principe d'une fibre optique avec diode laser

Industriellement les fibres optiques sont regroupées et incorporées


rigidité mécanique et la protection contre l'humidité et la lumière dans un câble optique assurant la
.

Q 2000 ENSPM Formation Industrie


25

Émission-Nception

La transformation des signaux électriques en faisceaux lumineux est réalisée, après modulation, par
une source Lumineuse .

Les fibres optiques présentant des minima d'atténuation à certaines longueurs d'ondes, l'émission
lumineuse s'effectue par un émetteur optique émettant à ces longueurs d'ondes .

On utilise généralement les diodes Laser présentant un rayonnement très directif (6 à 8°)

Longueurs d'onde : A = 1,3 à 1,6 pm


Débit : jusqu'à 5 G.Baud (5 x 109 Bauds)

A la réception, on utilise des photo diodes qui délivrent un signal électrique dépendant de la
quantité de lumière reçue.

Avantages-inconvénients

Par rapport aux bus pour signaux électriques, les fibres optiques présentent les avantages et les
inconvénients suivants

réduction de taille et de poids,


insensibilité aux parasites électriques et électromagnétiques sauf aux rayons ionisants,
parfaite sécurité en zone explosive,
impossibilité de transmission de puissance,
matériel nouveau et prix encore un peu élevé,
technologie élaborée des systèmes de raccordement aux émetteurs-récepteurs et de
connexion bout à bout entre fibres .

d - Liaisons par ondes radio

Principe

Les messages binaires, après conversion dans un modem, sont transmis par ondes hertziennes entre
un émetteur et un récepteur distants parfois de plusieurs dizaines de kilomètres .

Exemples

- plate-forme en mer et salle de contrôle à terre


- capteurs et actionneurs répartis dans la nature et salle de contrôle unique très éloignée

Dans ce système, la transmission du message est basée sur un codage binaire porté par un signal
hertzien à modulation d'amplitude ou de fréquence.

Le 0 logique correspond à une impulsion étroite et le 1 logique correspond à une impulsion large .

Un intervalle de durée toujours égale sépare chaque message binaire de ses voisins .

Avantages - Inconvénients

Les ondes hertziennes sont à propagation multidirectionnelle et donc capables de franchir les
obstacles non métalliques.

Toutefois cet avantage peut créer des interférences et entraîner des anomalies de fonctionnement.

On y remédie en limitant généralement la portée de l'émetteur ce qui nécessite d'installer des stations
de répétition intermédiaires pour la transmission sur longue distance .

Q 2000 ENSPM Formation Industrie


26

4- AVANTAGES-INCONVÉNIENTS DES BOUCLES


"NUMÉRIQUES"
Avantages

Signaux peu sensibles aux perturbations et


d'une communication . dont la précision ne se dégrade pas lors
Le bit représenté par une suite
d'impulsions ne dépend pas de la dimension de
impulsions . Même affaibli, le bit transmis reste ces
le même .
Signaux directement utilisables dans un
calculateur ou un SNCC,
Très grandes possibilités de configuration
(échelle, zéro, unités, etc.) et facilité de
dialogue avec les instruments numériques tels
que transmetteurs,
Nouvelles fonctions (ex : PID auto-adaptatif)
irréalisables en analogique,
Possibilité de connecter plusieurs appareils
permet de réduire les coûts de câblage sur la même liaison numérique, ce qui
et d'installation .
Inconvénients

Normalisation des liaisons (bus, protocole) en


cours et donc très imparfaite, ce qui pose
des problèmes de compatibilité entre appareils
de constructeurs différents,
Actuellement, boucles en général hybrides
(analogique - numérique),
Nécessite des compétences nouvelles pour l'utilisateur.

5- DIFFÉRENTS TYPES DE BOUCLES NUMÉRIQUES


a - Boucle hybride analogique-numérique

UN ITÉ
LOCAL TECHNIQUE
Appareils I Liaisons BJ Liaisons
Bornier
Convertisseur Bornier Châssis
d'entrée calculateur calcul BNIM 5 TDC

BNCA 5 v 17 -
+ 105 i (`)
I

F035
.5
I
I
16FC512 R 23 BRC 52 R 41 BRC 52 i I

I ~ ~ I
.,
a~
..
I
-'
I I
2~
I
I rc 32oa

I ~i_J I L IO d

t~~Sil2
I c,
I
16FC512 R 30 I

i
T I 1 1 1Q 127

91 I I ' ~-L
_ I I I I
~ .J `

b - Boucle nurr'érique

La planche n° 1 en annexe illustre une boucle


numérique d'acquisition de mesures (niveau par
palpeur, pression, température, contacteurs de niveaux) sur des
réservoirs de stockage .
La planche n° 2 en annexe montre un système numérique
de contrôle-commande avec liaison radio.
© 2000 ENSPM Formation Industrie
- 27

VII - BOUCLES TOUT OU RIEN


Les boucles Tout Ou Rien concernent les capteurs TOR (contacteurs de niveau, de pression, etc .) et les
actionneurs TOR (électrovannes, relais, etc.).

Deux types de boucles sont utilisés

- les boucles à manque d'énergie ou à sécurité positive,


- les boucles à émission d'énergie ou à sécurité passive.

1- LES BOUCLES A MANQUE D'ÉNERGIE


La boucle TOR à manque est en permanence parcourue par un courant quand il n'y a pas défaut .

En cas d'anomalie il y a ouverture d'un contact.

Relais ou
entrée automate
ou carte
d'acquisition SNCC

Contacteur de pression Alimentation

Exemple de boucle TOR à manque, sans défaut du capteur.

La cause de l'anomalie peut être

un déclenchement du contacteur dû à un problème procédé ou â une défaillance de


l'appareil,
une rupture du câble de liaison,
un défaut de connexion dans une boite de jonction .

Ce montage signale toute anomalie due à une coupure de la boucle ce qui peut donc entraîner des
déclenchements intempestifs (rupture de liaison, mauvais contacts, . . .), mais n'en laisse passer
aucune .

2- LES BOUCLES TOR A ÉMISSION D'ÉNERGIE


La boucle TOR à émission d'énergie est hors tension quand il n'y a pas défaut .

En cas d'anomalie il y a fermeture d'un contact.

Q 2000 ENSPM Formation Industrie


2s

Relais ou
entrée automa e
ou carte
d'acquisition S CC

0
Q
Alimentation
0

Exemple de boucle TOR à émission,


sans défaut du capteur

La cause de l'anomalie peut être

la fermeture du circuit suite â un problème


procédé,
un court circuit sur la boucle (assez rare) .

Ce montage est inopérant en cas de coupure


sur la boucle (fusible, bornier, câble de
aucune information ou action n'est transmise liaison, etc j,
ou exécutée .

Les boucles T'OR à manque d'énergie sont


donc préférées dans la plupart des cas .

3- EXEMPLE DIE BOUCLE TOR

SALLEDE CONTHOLE - LOCAL TECHNIQUE

© 2000 ENSPM Formation Industrie


D

BOUCLE U ÉRIQUE D'ACQUISITION DE MESURE

- Planche 1 -

c a)
a) o --
c CD cN
~ ~ c a)
n c a)
a)
tL N U UT Q -O
O O N CO
N u)
~ E
.O 'g
2 C
73 - C = N _<S3

E2 E2
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O "Q) a) N '(D
U CC F- I- i-

rr- F-- k- CL U)

7L - 7L
_F

a)
0
U
C
Û

D'après doc AUXITROL


FORMATION
.-_ INDUSTRIE
ARCHITECTURE DUN SYSTÈME NUMÉRIQUE
DE CONTRÔLE-COMMANDE AVEC LIAISONS RADIO
- Planche 2 -

PLATE-FORME

LMMS
(Local monitoring
& maintenance
subsystem
Émetteur-récepteur
radio

RELAIS)
RADIO

Salle de contrôle

Emetteur-récepteur
radio

MODEM MODEM

Imprimante Imprimante
d'alarme d'alarme
enspm Risques et précautions liés au matériel
FORMATION
INDUSTRIE INSTRUMENTATION-RÉGULATION-AUTOMATISMES
Ingénieurs SYSTEMES NUMERIQUES DE CONTROLE COMMANDE
en sécurité
Industrielle

I STRUCTURE GENERALE . . . ... . ... .. . . . .. . . . .. . . . . . .. . . . . . .. .. . . . . . .. . . . .. . . . . . .. . .. . . .. .. . . . . . .1


2
II - BOUCLE DE REGULATION . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . .. .. . . . . . .. . . . . . .. . . . . . .. . . . .. . . . . . .. .. . . . .

111 - UNITE DE TRAITEMENT A MICROPROCESSEUR . . .. . . . .. .. . . . . . . . . .. .. .. . .. . . . . . 5


.. . . . . . . . . . . . . . . .. . .. .. . . . . . .. . . . . . .. . . . . 5
IV - VUE DE CONDUITE . . . . . . .. . .. .. . . . . . .. . .. .. . . . . . . .. .. . . . ..

© 1997 ENSPM Formation Industrie


STRUCTURE GENERALE

Les Systèmes Numériques de Contrôle Commande (S .N.C.C .) ont pris leur essor dans les années
1970 avec la baisse du prix des microprocesseurs (la présentation des premiers systèmes date de
1975) ; celle-ci a permis, par utilisation de plusieurs unités de traitement à microprocesseurs, de
disposer d'une grande puissance de traitement répartie en sous-ensembles Indépendants,
fournis, pour chacun d'entre eux, avec un certain nombre de fonctions ; ces fonctions,
élémentaires au départ (régulation PID, et/ou, acquisition, . . .) sont devenues au cours du temps
de plus en plus élaborées ce qui a largement augmenté les possibilités offertes par les systèmes .

La structure générale d'un S .N .C .C . est représentée ci-dessous.

CONSOLE
CALCULATEUR

CALCULATEUR
DE
SUPERVISION
CONSOLES

PERIPHERIQUES
- imprimante
PORT DE
- vidéocopieur
COMMUNICATION
- disque dur

ARMOIRE ARMOIRE AUTOMATES


de de programmables
contrôle contrôle

CAPTEURS
CAPTEURS ET
ET ACTIONNEURS
ACTIONNEURS Tout Ou Rien

©1997 ENSPM Formation Industrie


D ° J/M

Celui-ci est composé

de plusieurs sous-ensembles à microprocesseurs


assurant chacun une partie du
traitement et doté des E/S industrielles nécessaires pour,
essentiellement, la régulation
continue et les séquences d'opération .

de périphériques de dialogues permettant

- le suivi de la marche des unités sur écrans vidéos couleurs


- la commande par claviers des actionneurs (vannes, moteurs
électriques, ...)
de modules complémentaires permettent

la réalisation d'historiques
l'optimisation par supervision des boucles de régulation de base
la mise en sécurité (automate programmable)
la sortie de journaux (imprimante)
l'archivage (disques magnétiques)

d'un câble appelé bus faisant la liaison entre les éléments précédents,
et dont la longueur
permet leur dissémination dans l'usine

- armoires de contrôles près des unités de fabrication


- périphériques de dialogue et modules complémentaires en salle de contrôle

Armoires
de régulation
-_.I Armoires (_
de régulation
I
STOCKAGE I I j
MATIERES PREMIERES I I STOCKAGE
PRODUITS FINIS I
1
1 1
I

1 Armoires
1 de régulation Armoires
de régulation
ATELIERS Bus de données
DE PRODUCTION

Implantation des différents éléments d'un SNCC

- 0 1997 ENSPM Formation Industrie


II - BOUCLE DE REGULATION

Actuellement la plupart des transmetteurs, (à l'exception de ceux dits "intelligents") et la


totalité des organes de réglages fonctionnent avec des signaux analogiques .

Seuls quelques systèmes d'acquisition de données sur des capacités de stockage (niveaux,
températures, densité, etc . . .) fonctionnent entièrement en numérique.

Au niveau d'une boucle simple de régulation non pilotée par calculateur, la différence
essentielle entre la régulation analogique "classique" et la régulation par S.N.C .C. concerne
donc essentiellement le régulateur

En régulation analogique "classique" le régulateur, situé généralement en tableau dans


la salle de contrôle, est une entité . II pilote une seule boucle

- sa consigne est fixée localement par l'utilisateur


- mesure, consigne et signal de sortie sont visibles sur la face avant

- MAI. Nun SEC


I
I
I 52dzCtLoit Mo cà
d£ COrt.bt5iz
I I
I I Si.C'Tttl1.

~ 4_20 mA

P CONVERTISSEUR

L_ckensi .i:é -P"cesswm

o,2-1 bar
OIL
3-is PSI

BRIDES
PORTE-ORIFICE

Boucle de régulation analogique "classique"

©1997 ENSPM Formation Industrie


D
En régulation par S.N .C.C. le
régulateur
régulation située dans un local technique. II est une carte électronique d'une armoire de
pilote plusieurs boucles
sa consigne est fixée à partir d'une
console située en salle de contrôle, dans
autre lieu géographique un
mesure, consigne et signai de sortie
sont visibles sur l'écran de la console

rzeszr re- -~

CONSOLE EN SALLE
DE CONTROLE

X Lnkexpazes
~~'~ues
~ sfy~az
=xn.én,tques

ARMOIRE DE REGULATION
DANS LOCAL TECHNIQUE

t
CAPTEUR ORGANE DE REGLAGE
Boucle de régulation pilotée par S.N.C.C.

, ole et .usas corLSOZe e.,r-


ARMOIRE
DE REGULATION .sa,Lza- de corzfx6Ze

roi

~Qfli
axjwls auii o ........ia,e _~

RACK REGULATEURS
CARTE
4-20ni A

F= T

ORGANE
DE REGLAGE
Armoire et carte de régulation de S.N.C.C.

- Oc 1997 ENSPM Formation Industrie


b
t/M
°
III- UNITED E TRAITEMENT A MICROPROCESSEUR

Utilisé dans les différents éléments du S .N .C .C., l'unité de traitement à microprocesseur l'est
en particulier dans les différentes armoires de contrôle ; c'est un système programmable qui
comprend les éléments suivants

un interface d'entrée A/N des signaux venant des capteurs


le microprocesseur proprement dit, ensemble de circuits intégrés capable
d'effectuer des opérations élémentaires x, de la lecture, de
l'écriture, de la logique : ET, OU, >, <, . . .
une mémoire morte ROM contenant le programme réalisé par configuration, et qui
donne la succession des opérations à réaliser
une mémoire vive (RAM) pour le stockage temporaire des données d'entrée, de
calcul, ou de sortie
un interface de sortie N/A des signaux vers les actionneurs
un bus d'adresse permettant d'identifier chaque pavé mémoire
un bus de données permettant la circulation de celles-ci entre les différents
éléments
un interface vers le bus système qui réalise la conversion signal parallèle (du bus
processeur)/signal série (du bus système) .

BUS D'ADRESSE

I I NST . INST .
INTERFACE
PROCESSEUR INST . INTERFACE ACTIONNEURS

I
I CAPTEURS INTERFACE
INST.
AvEC lit I
I_ OU DE
I
MICRO
INST INST .
au s INDUSTRIELS
SORTIE
IINDUSTRIELSI O'ENTREE SYS7EME I
PROCESSEUR
1 RAM'
I ROM I

1
BUS DE DONNEES
BUS SYSTEME
redondant

Fonctionnement
suivantes
" Le processeur réalise successivement les fonctions élémentaires
sur le bus
lecture en mémoire d'une instruction ; il émet l'adresse de l'instruction
correspondant et la reçoit sur le bus de données
exécution de l'instruction (opération par exemple)
envoi en mémoire du résultat (en utilisant les bus d'adresse et de données)

IV - VUE DE CONDUITE

Ce sont essentiellement
une
des synoptiques plus ou moins fouillés représentant de façon symbolique
partie de l'installation
des vues de détail relatives
" à une boucle de régulation
" à une indication
" à la commande d'un actionneur Tout Ou Rien
des vues de groupes comprenant un ensemble de boucles
etc . . .
©1997 ENSPM Formation Indusfie
-110

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INTRODUCTION U SYSTEMS DE
TRAITEMENT ET REINJECTION DU GAZ
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UT DU PRO

PUITS DE PRODUCTIO
SYSTE E DE COLLECTE
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ENT (2 TRAINS)

ESHYDRATATION
TURBO EXPANDEUR
SEPARATION GPL ET CONDENSAT

RESSION (2 TRAINS)
TI ITES ET CENTRALE ELECTRIQUE
STOCKAGE ET STATION DE POMPAGE
TEL ETRIE

LIGNE D'EVACUATI
SYSTEMS DE DESSERTE
PUITS DE REINJECTION
BASE INDUSTRIELLE
BASE DE VIE
C; TERISTI QUES PARTICUL

1 . REFROIDISSEMENT
TURBOEXPANDER + JOULES THOMSON VALVE

2. INJECTION DU GPL
POSSIBILfTE DE REINJECTER DANS LE GAZ SEC

3. FLUIDE C L TE
HUILE CHAUDE

4.. TURBO - CO
NUOVO PIé33NONE TG HEAVY DUTY (F E 5 ET FRAME 3)

5 .. TORCHES
UNE PAR TRAIN + UNE POUR STATION DE COMPRESSION

6 .. SYSTENAE DE CONTROL
SALLE DE CONTROL COMMUNE DCS ET TELEMETRIE POUR LE PUITS

7. CORROSION
RISQUE EILEVE AVANT LA DESHYDRATATION
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Risques et précautions liés au matériel
FORMATION

b
INDUSTRIE
INSTRUMENTATION-RÉGULATION-AUTOMATISMES (;~k

Ingénieurs
en sécurité CAPTEURS -2a
Industrielle ...... .Y.4 . ~~
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I - CAPTEURS DE PRESSION . ... ... . . . .. . . . .. .. . . . ..... .. ... .. . . .. .. . .. . .. . . ..... . .. . . . .. .. . .. . . . . .. ... .. . .. ... . 1


Capteurs de pression pour lecture locale ..... .. ........ ....... .. .. ..... ................ .
Appareils pour transmission de pression ............. ... ...... . .... ...... ..... .... ............. ..... ..... .. ... ............... .... . ..... ..... .. .1
. .. ......... ......... ..... .... . .... ..... ... . ....4
Pressostats ..... ......... ..... .... . . ..... .... . .......... .. ............ ........... . . .. . ..... .. .... .......... .. ..................
..... ..... .... . .... ..........5
Protections des capteurs de pression .... ...... .... ......... ........... ........ . . .... . .. ........ ..... ..... .,... ......... ..... ...... . ......... 8
Il- CAPTEURS DE TEMPÉRATURE .. .. ... .. . .. .. .. . . . ... .. .. ... ... ..... ... .. . .. . .. . .. .. . .. . .. ... . . . .. ... ... . .. .. . ... .. .. . . . . .10
1 - Thermomètre à dilatation . ..... ........... . .... ............ ..... ... ..... .... . ...... .... . .... ...... .. . . ..... . ..... .... . .... ..
... ..... .... . .... ...... . ... . . .10
2 - Capteurs de température à principe de mesure électrique ... . ...... .... . .... ..... ."... . . ... ..... ..... ..... ....... . . ... 12
3 .... .......... .
- Contacteurs de température ..... . .... ................. . . ..... ............ ..... .............. . . ......... ....... .... ......... ..... . .... ..... ..... ..... .
..17
4 - Mesure des température dans les stockage .... ...... ...... .... .. ..... ..... ...... .... ..... ......... . ..... .... ........... . .... ..... .... . .... . ...17

III - CAPTEURS DE DÉBIT .. ... .. ... .. . .. ... ... .. ... .. ..... .. ... .. . . . .. ... ... ... .. . . . . . . ... .. . .. .. . .. . ..... . . . ... .. . . . . .. .. . ... ... .. . 20
1 - Mesure des débits par organe déprimogène .. .. ............ ...... . .... ..... .......... ..... ......... . ..... ..... .... . .... .......... . ............ 20
2 - Autres principes de mesure de débit.. ...... ..................... ........ ..... .................... . .... ..... ...... .... . ................... ..... ... . . 24
3 - Débitmètre à effet Vortex .,... ..... ..... ...... ........... ................... ...... .. . .. ..... . . . .... . . . . ... .......... .......... . .... ..... .. ....... . ........ 26
4 - Compteurs ...... .... ........... ...... ..... .... . ..... ..... . ... ... ............ ..... .. .......... .......... ..... .... ..... . .... ...... ..... ..... .... ..... ........ .. .... .31

IV - CAPTEURS DE NIVEAU . ... .. . . . ... ..... ... . . . . ... .-. .. ... .. ... ... .. . .. .. . ... ..... . .. .. . ..... ... ... .. ... ... . .. ... ... .. ... .. . .. 33
1 - Indication locale des niveaux ...... ..... ...... ....... .................. .... . ........... ......... ..... ........... .... ..... ..... ..... .. .. . .... ...... ..... . 33
2 - Appareils pour transmission à distance ....................... ...... ............... ..... ..... .... . . . .. . .......... ..... .............. . .... ..... .... 34
3 - Contacteurs de niveau .. .... .. . ... . ...... .... . .... ......................... ...... ..... ..... ..... ..... .... ...... ..... .... .. . . . . ..... .... ..... . .......... .... 37
4 - Mesure de niveau dans les stockages .. ........ ............. ..... ...... .... . .......... . .... ..... ..... ..... .......... ..... ..... ..... .... ..... ...... 38

Ce document comporte 44 pages

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I- CAPTEURS DE PRESSION

1 - CAPTEURS DE PRESSION POUR LECTURE


LOCALE
a - Manomètres hydrostatiques
Le fonctionnement de ces manomètres, basé sur le
par le schéma ci-dessous . principe de l'hydrostatique est illustré

PAtm
PAtm

Liquide de masse;
volumique p
ou de densité d
Manomètre au repos AP à mesurer
La branche de droite étant reliée à l'atmosphère, toute
appliquée à la branche de gauche produit surpression ou dépression
une dénivellation entre les deux surfaces libres
du liquide. La masse volumique du liquide étant connue (p en kg/m3 AP
), et H sont reliés
par .

OP en pascal OP en bar
AP =pxHx9,8 H en mètre ou h en mètre
p en kg/m3 AP - 10
.2 d densité du liquide

Ce type de manomètre qui par principe indique une pression relative est utilisé
mesurer de faibles écarts avec la pression atmosphérique et fait appel à des liquidespour
différentes natures de

de l'eau pour mesurer les dépressions de four ou les surpressions de


chaudière
OP de quelques mm d'eau (1 mm d'eau = 10 Pa = 1 daPa) .
ou du mercure pour l'utilisation au laboratoire en contrôle de qualité (mesure
de la TV Reid sur un supercarburant) ou en étalonnage d'appareil de mesure
b - Manomètres métalliques
La plupart des manomètres métalliques mesurent la différence de pression qui existe entre
l'intérieure d'une enceinte et l'atmosphère . Ils indiquent donc des pressions ou des vides
relatifs .
Le manomètre métallique le plus répandu dans l'industrie est le manomètre à tube de
BOURDON . Toutefois, dans le. domaine des faibles pressions (de quelques millibars à
quelques dizaines de bar), il est courant d'utiliser d'autres manomètres métalliques où
l'élément sensible peut être

une membrane
un soufflet associé à un ressort ou à une lame d'acier
une ou plusieurs capsules présentant une certaine élasticité

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Certains manomètres peuvent également être employés pour mesurer
des différences de
pression entre deux points d'une installation, ce sont les manomètres différentiels
.
" Manomètres à tube de BOURDON

Aiguille indicatrice Système


pignon-crémaillère

Pression â mesurer

La pression à mesurer est introduite dans un tube creux en forme de c de section ovale,
appelé tube de BOURDON . Ce tube est en métal de nature appropriée aux conditions de
service (bronze, acier, monel) et tend à se redresser lorsqu'on lui applique
une pression
intérieure supérieure à la pression atmosphérique .

" Manomètres à soufflet et ressort

Sous l'influence de la
pression, le soufflet seul au
combiné à un ressort se
déforme et vient comprimer
le ressort, comme le montre
la figure ci-dessous .

Pression
à mesurer

" Manomètres à soufflet et lame d'acier

Le principe de ce manomètre, illustré


par le schéma ci-contre est analogue
au dispositif précédent, mais le
ressort est remplacé par une lame
d'acier.

Déformation de la lame
sous l'effet de la pression

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" Manomètres à membrane

Sous l'effet de la pression la membrane se déforme


d'équilibre qui n'est fonction que de la pression reçue. et trouve une nouvelle position
membrane permet ainsi de connaître la valeur de la La mesure de la déformation de la
pression .

Système
de transmission
de lia mesure

Membrane

t Pression à mesurer
Ces manomètres sont utilisés généralement pour
mesurer de faibles pressions .

., Manomètres différentiels à membrane

Le principe de ces manomètres consiste à introduire de part et d'autre


pression dont on désire mesurer la différence. d'une membrane la

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Manomètres différentiels à cellule BARTON

Le montage de deux soufflets S1 et S2 en opposition forme une chambre étanche remplie


d'huile . Les extrémités mobiles de ces soufflets sont reliées par une tige rigide . Cette tige
de liaison entraîne en rotation un axe de sortie rendue étanche au moyen d'un tube de
torsion . Les clapets C1 et C2 se ferment lorsque la pression est supérieure à l'étendue de
mesure .

Canal de dérivation -1 1 Ressort étendue de mesure


pour l'amortissement
Levier de transmission

2- APPAREILS POUR TRANSMISSION DE PRESSION


La plupart des appareils permettant la transmission à distance d'une pression
ou d'une
différence de pression utilisent comme élément sensible une membrane .

a - Transmetteurs de pression

" Principe de fonctionnement

r - - -i. Signal de sortie fonction de AP

Articulation Dispositif de mesure de F


PARTIE étanche et de transmission
TRANSMETTEUR

CAPTEUR ~P - P2 - Pl
CELLULE (avec P2 > Pt)
P,t
DE 'IP : Pression différentielle
MESURE
13oitier

Membrane de mesure
de surfaces

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les pressions P 1 et P2 sont introduites de
part et d'autre de la membrane de
mesure . Éventuellement P 1 est la pression
atmosphérique, P 2 est alors
mesurée en pression relative. L'appareil mesure la
différence ( BP) entre P 2 et
P1 .

la membrane est soumise à une force F due à la


différence de pression A P
agissant sur sa surface S

F=AP x S

un levier articulé de manière étanche sur le boîtier


transmet la
dispositif de mesure électronique ou pneumatique qui élabore force F à un
et transmet un
signal de sortie proportionnel à la force F et donc à la
pression différentielle
AP. Ce signal de sortie peut être transmis à distance
jusqu'en salle de
contrôle.

L'ensemble de l'appareil est appelé transmetteur de pression


force . différentielle à balance de

b - Capteurs de pression électrique

De plus en plus souvent, l'utilisation de capteurs électriques s'avère utile, par exemple pour
la mesure de fortes pressions, ou la détermination de pics de pression . Ces
capteurs se
présentent souvent sous la même forme mais font appel à des principes différents . On peut
citer principalement

les capteurs à variation de résistance


les capteurs piézo-électriques
les capteurs capacitifs

3- PRESSOSTATS

Qu'il soit simple ou différentiel, un pressostat est un organe de contrôle fonctionnant en


tout ou rien qui peut être utilisé

soit comme simple alarme sonore ou visuelle


soit comme organe de mise en sécurité sur une machine (compresseur...) ou
sur une installation (réacteur, colonne,. ..)
soit comme organe de réglage, ouverture et fermeture automatique des
clapets d'aspiration sur un compresseur alternatif d'air instrument par exemple,

L'action de commande peut provenir aussi bien d'une pression que d'une différentielle de
pression, haute ou basse.

Quelques exemples de pressostats couramment utilisés, sont présentés ci-après.

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" Pressostat différentiel à membrane

La pression différentielle à contrôler est appliquée à une membrane dont la variation de


hauteur agit sur un levier pivotant . Lorsqu'elle devient suffisante pour combattre l'action du
ressort, le mouvement du levier provoque le basculement du contacteur à mercure et celui-ci
vient établir le contact électrique . La tension du ressort est réglable pour permettre
l'ajustement du point de consigne.

" Pressostat simple à soufflet avec réglage d'écart

Ce pressostat est équipé d'un dispositif de réglage d'écart . L'écart fixant la pression
minimale à laquelle il est nécessaire de descendre pour provoquer le basculement inverse
du contact à mercure.

Pressostat avec séparateur Contacteur différentiel à soufflet


à membrane dans boîtier antidéflagrant

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disque de réglage

Echelle de plage

Pressostat de pression différentielle


à soufflets

Pressostat simple à soufflet


avec réglage d'écart

Bouton de réglage manuel


Echelle de plage
Rouleau de différentiel

Document DANFOSS

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4- PROTECTIONS DES CAPTEURS DE PRESSION
a - Protections contre les vibrations
Pour éviter une fatigue anormale, le manomètre doit, autant que possible, être isolé des
vibrations . Ceci peut être réalisé

Support fixe
I
soit - part une installation sur
un support fixe avec liaison
à la tuyauterie par tube
flexible
- soit par un remplissage du
boîtier par un fluide approprié,
par exemple : bain d'huile

Dispositifs de protection
contre les vibrations

b - Protections contre les produits agressifs


En présence d'un fluide sale, corrosif ou cristallisant une séparation du fluide à mesurer et
de l'instrument de mesure peut s'avérer nécessaire pour assurer la protection de
l'instrument . Les raisons de cette isolation peuvent être dues
à un fluide très visqueux
à un fluide extrêmement corrosif
à un fluide contenant des particules solides
à un fluide qui tend à se cristalliser
La séparation du procédé et de l'instrument de mesure peut être réalisée de différentes
manières, par exemple
- par un volume de gaz tampon
- par une membrane séparatrice
ou- d'autres dispositifs similaires

Capacité
de protection

Schéma de principe d'un


Séparateur à volume de gaz tampon séparateur à membrane

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c; - Protections contre les produits chauds

En présence de vapeur d'eau ou d'un liquide chaud, le


produit doit être refroidi dans une
capacité tampon ou dans la tuyauterie de liaison dont
la longueur est suffisante pour
assurer une dissipation thermique compatible avec le fonctionnement
du manomètre .

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Dispositifs de protection par siphon sur de la vapeur

d - Protections contre les pulsations

Si le circuit est soumis à des pulsations (refoulement de pompes alternatives par exemple)
différents dispositifs peut être mis en œuvre pour les diminuer

utilisation de capacités anti-puisatoires


mise en place d'un robinet ou d'un système d'étranglement à section variable,
placé avant l'entrée du manomètre

Prise --
du manomètre

Amortisseur de pulsations

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10

II - CAPTEURS DE TEMPÉRATURE

1 - THERMOMETRE À DILATATION

a - Thermomètre à dilatation d'un bilame

- Sur ce,type de thermomètre, . l'élément de: mesure-est une lame. composée de deux métaux
aux coefficients de dilatation différents et laminés de façon inséparable pour former un
bilame .

Sous l'influence d'une élévation de température, les deux métaux se dilatent différemment
et le bilame s'incurve du côté du métal ayant le plus faible coefficient de dilatation, comme
le montre le schéma ci-dessous.

Forme en spirale Forme hélicoïde Forme mufihélicoïdale

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b - Thermomètre à dilatation de liquide

Placés dans des puits thermométriques ces thermomètres


permettent d'effectuer des
mesures de température lors de circonstances exceptionnelles
défaillance d'autres systèmes de mesure, etc, ... ) . L'indication (tests d'appareils,
de l'appareil dépend
beaucoup de sa disposition (colonne émergente, puis rempli d'huile
ou non) et il faut se
garder d'autre part de toute erreur de parallaxe .

Thermomètre à dilatation de liquide en verre pour machine

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12
b t. i
Les thermomètres à dilatation de liquides industriels peuvent se présenter également sous
la forme suivante
Spirale dilatable

Cadran

Aiguille Mouvement de
indicateur l'aiguille

2- CAPTEURS DE TEMPÉRATURE A PRINCIPE DE MESURE ÉLECTRIQUE


La mesure électrique des températures s'effectue le plus souvent, soit au moyen de
thermocouples, soit au moyen de résistances thermométriques. 90 % à 95 % des
mesures de températures industrielles s'effectuent par l'intermédiaire de thermocouples.

a - LES THERMOCOUPLES

" Principe

Un thermocouple se présente sous le forme de deux fils conducteurs a et b constitués de


métaux ou d'alliages de métaux différents qui forment un circuit fermé par soudage des
deux extrémités .

Les deux soudures sont dites

- soudure chaude pour le point de mesure


- soudure froide pour la soudure de référence

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13

Si les deux soudures sont soumises à des températures différentes, ce circuit est
parcouru par un faible courant électrique correspondant à la naissance d'une différence de
potentiel entre les deux soudures ; celle-ci peut être mesurée à l'aide d'un millivoltmètre.

La valeur de cette tension dépend de la différence de température entre les deux


soudures et de la nature des métaux mis en présence . Si la température de référence est
connue, la mesure de la tension permet d'avoir accès à la température mesurée .

Câble
cuivre

Unité de référence

Exemple de boucle de mesure

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14

" Matériaux utilisés pour la fabrication des thermocouples

Désignation Matériau Échelle de


internationale conducteur température (°C) nominale
R Pt-13% Rh (+) 0 à + 1600
PT (-)
S Pt-10% Rh (+) 0 à + 1550
Pt (-)
B Pt-30% Rh (+) +100 à + 1600
Pt-6% Rh (-) + 1750`
*intermittent
Thermocouples au platine

Thermocouples standard

La page suivante donne les courbes d'étalonnage de différents couples .

" Réalisation des thermocouples et montage

Détail thermocouple emperlé

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15

Gaine isolation minérale

Thermocouple

Détail thermocoupie chemisé

Pour ces deux types de thermocouples, la soudure froide est constituée par l'appareil de
mesure de la différence de potentiel qui se trouve en salle de contrôle, parfois très loin du
point de mesure . La liaison thermocouple-salle de contrôle est alors réalisée par des câbles
de compensation ou des câbles d'extension .

Les câbles de compensation sont des conducteurs réalisés dans des matériaux de
nature différente de celle du thermocouple, mais possédant les mêmes caractéristiques
thermoélectriques dans une plage réduite de température.

Les câbles d'extension sont des conducteurs de même nature que les éléments du couple
thermoélectrique, ce qui explique un prix de revient plus élevé.

" Montage d'un thermocouple

La figure ci-dessous donne le principe de montage d'un thermocouple .

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16

b - Les thermo résistances

" Principe

La résistance que présente un conducteur électrique vis à vis


d'un courant électrique est . ;,
fonction de la température . En effet, sous l'influence d'une
augmentation de température-
ce qui conduit à une augmentation de sa résistance . Si''
le rapport est prévisible, régulier et stable, ce phénomène
peut être utilisé comme moyen
die mesure d'une température .

" Constitution et caractéristiques des thermorésistantes

De part ses caractéristiques thermométriques, le platine a été choisi pour la réalisation


sondes de température . Ces sondes appelées PT100 présentent une résistance des
zéro degré Celcius . de 100 S2 à

Fil de
platine
Sonde à résistance

L'élément sensible est constitué par un fil de platine formant une résistance enroulée et
disposée à l'intérieur d'une gaine identique à celle utilisée pour les thermocouples comme le
montre les figures ci-dessous .

Gaine de protection pour élément résistif

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17

3- CONTACTEURS DE TEMPÉRATURE

D'autres appareils sont capables de repérer un niveau de température . II s'agit des


contacteurs de température ou thermostats .

Pour les appareils de mesure électriques, le seuil de température de déclenchement du


thermostat correspond à un seuil d'intensité électrique ou de force électro-motrice qu'un
dispositif approprié permet de détecter.

Les appareils locaux quant à eux sont le plus souvent du type à bulbe sensible + capillaire
sur soufflet ou membrane .

Bulbe
de la température
inférieure (LT) Bouton de réglage

Bulbe de la température
supérieure (HT)

Thermostat différentiel thermostat simple

Documentation DANFOSS

4- MESURE DE TEMPÉRATURE DANS LES STOCKAGES

- Mesure ponctuelle par puits thermométrique et thermocouple ou sonde à résistance

- Mesure de température moyenne 3 points

- Mesure de température moyenne à résistances multiples

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18

SONDE DE TEMPÉRATURE MOYENNE POUR BAC DP STOCKAGE À TOT FLOTTANT

Mesura en 3 points : TR(TEMP - ENRAF NONIUS

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18bis

SONDE À TEMPÉRATURE MOYENNE POUR SAC DE STOCKAGE À TOIT FIXE

Mesure en 3 points : TRITEMP - ENRAF NONIUS

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© 1994 ENSPM-Formation Industrie


SONDES DE TEMPÉRATURE MOYENNE À RÉSISTANCES
MULTIPLES

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C~ 1994 ENSPM-Formation Industrie
20

III - CAPTEURS DE DÉBIT

1 - INESURE DES DEBITS PAR ORGANE DEPRIMOGENE

C'est la méthode la plus répandue pour mesurer


fabrication industrielle . un débit de fluide dans une unité de

ai - Principe
Ce type de mesure consiste à introduire
central. Au passage de la plaque les filetsdans une tuyauterie une plaque munie d'un orifice
de fluide se rapprochent, ce qui provoque la mise
en vitesse du fluide, et par conséquent une
l'indique la figure ci-dessous . variation de la pression statique comme

Manomètres donnant la pression au sein du liquide


INV11111 N~ffim.

emo e vitesse du fluide


Plaque à orifice ~H

Allure (organe déprimogène)


de la pression ,, Manomètre en U
statique
Perte de charge
réelle orifice
Y

La chute de pression statique au travers de l'organe déprimogène dépend du débit de


fluide. Cette chute de pression, ou différence de pression de part et d'autre de l'orifice, peut
être facilement mesurée et est reliée au débit par fa relation suivante

Avec : Q débit de fluide .

dP chute de pression lors de la traversée de l'orifice .


k coefficient de débit.

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21

Le coefficient de débit k dépend d'un certain nombre de paramètres qui sont

les unités utilisées pour le débit (t/h, m3/h, I/s, etc . ..), pour la dP (mm Hg, bar,
Pa, etc ...).

la géométrie de l'installation (diamètre de la ligne, forme de l'organe


déprimogène, etc. ..).

la nature du fluide (viscosité, densité, liquide ou gaz).

la température, la pression lorsqu'on véhicule un gaz (fluide compressible) .

b - Organes deprimogenes

Plusieurs types d'organes déprimogènes peuvent être rencontrés

les diaphragmes ou plaques à orifice qui représentent à peu près 95% des
utilisations
les tuyères
les venturis
les venturi-tuyères

Les principaux types de montages sont schématisés ci dessous

Diaphragme

Tuyère

Venturi

Venturi-tuyère
-j-----n--- -,.I- long
ou non tronqué

Venturi-tuyère court
ou tronqué

Les systèmes les plus utilisées permettent la transmission de l'information à distance . Leurs
étendues de mesure s'expriment généralement en mm d'eau et sont comprises entre 500 et
5000 mm H2O soit 0.05 à 0.5 bar .

- © 1994 ENSPM-Formation Industrie


22

" Les plaques à orifice

Prises de pression

Plaque à
orifice

La plaque à orifice comporte une "queue"


permettant l'identification de l'orifice (indications
coté amont) .

- n° d'identification
- diamètre de la tuyauterie
- diamètre de l'orifice
- nature du métal de construction

" Tuyères et venturis


Ce sont des dispositifs de formes plus complexes mais qui présentent une plus
faible perte
de charge à sensibilité équivalente. Ces appareils sont bien adaptés à la mesure
de grands
débits gazeux sous faible pression .

Tuyères Venturi

Montage AFNOR

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c - Montage

Les deux prises de pression situées en amont et en aval de l'organe déprimogène sont
le
plus souvent reliées aux piquages d'une cellule de mesure de pression différentielle .

Prise de pression amont au piquage HP


Prise de pression aval au piquage SP

Les schémas ci-dessous représentent de tels montages dans le cas d'une mesure de débit
liquide sur une canalisation horizontale et sur une canalisation verticale.

canrcl.i`5cLUwn

On peut également rencontrer les montages suivants

Montage sur gaz avec pots d'élimination Montage sur vapeur condensable avec
de liquide . pot de condensation

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24

2- AUTRES PRINCIPES DE MESURE DE DEBIT

Bien que l'essentiel des mesures de débits


soit réalisé à l'aide d'organes déprimogènes,
nombreux autres appareils utilisant des de
principes variés sont rencontrés dans les
installations industrielles .

- un flotteur
- l'effet Vortex
- l'effet électromagnétique
- les ultrasons . . .

a - Débitmètres mesurant la pression dynamique


du fluide

La pression dynamique ou énergie cinétique


d'un fluide est la différence entre la pression
totale et la pression statique . La loi qui
relie la différence de pression au débit volumique
reste analogue à celle déjà vue pour les organes
déprimogènes soit

Qv=k " VAP

" 71-ube de Pitot

Le tube de Pitot est constitué de deux tubes concentriques


d'assez petits diamètres, que
l'on dispose parallèlement à la veine fluide dont on veut mesurer
la vitesse.

mesure
de la .4 --
pression totale

mesure de la
pression statique

Le tube central (tube 1), dont l'ouverture est disposée face au sens d'écoulement du fluide
mesure la pression totale du fluide . Le tube 2 disposant de prises de pression parallèle
au
sens d'écoulement du fluide mesure la pression statique de celui ci . Un
manomètre
différentiel branché entre le tube central et l'espace annulaire permet de mesurer la
composante dynamique de la pression .

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25

b - Sonde type Annubar

Dérivée du principe du tube de Pitot, on peut citer les sondes de débit type ANNUSAR . Le
dispositif comporte, face au courant, quatre orifices de prises de pression qui permettent de
mesurer la pression totale du fluide, et d'une prise de pression statique . On mesure la
pression différentielle qui permet de déterminer le débit.

Le schéma d'un tel dispositif de mesure est présenté ci dessous :

Le point de séparation du
fluide varie en fonction du débit
Orifice de
pression aval

- _._. .... . ...

Chambra hambre
Ecrou de la de mesure
lement 77- pression de la i
dyna- oression
mioue ava~/

Orifice
de pression aval

Exemple de disposition des


orifices

Système en installation Système nettoyable en marche


définitive (pour haute pression)

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26

c. - Rotamètre ou gyromètre

Les rotamètres sont utilisés pour mesurer de


manière précise de faibles débits de gaz ou de
liquide. lis sont généralement employés comme
indicateurs locaux et se prêtent mal à la
transmission à distance .

Constitution d'un rotamètre

3 - DEBITMETRE A EFFET VORTEX

Le fonctionnement des débitmètres à effet Vortex dérive des phénomènes


tourbillonnaires étudiés par KARMAN . Des tourbillons (Vortex en anglais) dont la
fréquence de formation est directement proportionnelle à la vitesse d'écoulement, se
détachent périodiquement en aval d'un corps perturbateur (obstacle, barreau placé dans
l'écoulement) . Ce détachement génère des impulsions de pression qui peuvent être
détectées de différentes manières :

- par ultrasons
- par cristal plézo-électrique .
- par capteur capacitif . ..

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27

Les schémas ci dessous présentent un exemple de débitmètre à effet vortex . Ce débitmètre


est équipé d'un système de détection par cristal piézo-éléctrique.

Emplacement du
cristal
piézo-électrique

Dispositif clé génération


des tourbillons

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Lorsque le fluide passe au travers du débitmètre, il
est divisé en deux par l'obstacle présent
au milieu de la conduite, ce qui crée l'apparition
des tourbillons de chaque coté du dispositif
de mesure . Les tourbillons provoquent alors des
impulsions de pression détectées par le
capteur piézo-électrique . II apparait ainsi une
tension alternative qui est convertie dans un
module de transmission en un signal proportionnel au
débit .
d - Débitmètre à ultrasons

Sien qu'il existe de nombreux dispositifs de mesure


de débit par ultrasons, le procédé le plus
employé consiste à mesurer la différence de vitesse
de propagation d'une onde sonore
dans un fluide en mouvement.

En effet, une onde sonore se propage plus rapidement


dans le sens d'écoulement d'un
fluide que dans le sens opposé . La différence du
temps de parcours de ces deux ondes
sonores est proportionnelle à la vitesse d'écoulement
du fluide . Ce qui permet d'en déduire
le débit de produit .

Principe de la mesure
A

A et B : Capteur piézo-électrique
Débit (fonctionne en Emetteur et en
Récepteur d'ultrasons) .

B
Deux capteurs A et B sont disposés dans la conduite en opposition et
décalés l'un par
rapport à l'autre . Ces deux capteurs sont successivement soit emetteur, soit
recepteur
d'ultrasons . Ce dispositif permet de mesurer la différence de vitesse de propagation
de
l'onde sonore au sein du produit .

Exemple de débitmètre à ultrasons .

Doc Krohne

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29

e - Débitmètre électromagnétique

Un débitmètre électromagnétique industriel est constitué par un tube cylindrique


isolant qui
est soumis à un champ magnétique engendré par deux bobines disposées de part et
du tube. Dans le plan de symétrie du système sont disposées deux électrodesd'autre
. Ces
électrodes sont ensuite réunies à un amplificateur pour la transmission de l'information
vers
la salle de contrôle . Le fluide conducteur dont on veut mesurer le débit
crée une force
électromotrice, entre les 2 électrodes, proportionnelle au débit.

Conducteurs Tube résistant en


acier inoxydable

Culasses en tôle
feuilletée

f - Débitmètre massique à effet coriolis

II existe divers principes sur lesquels sont fondés les débitmètres massiques, mais le plus
répandu est actuellement sans doute lé débitmètre massique à effet Coriolis.

a - Principe

Un fluide circulant librement dans un tube en U soumis à un régime vibratoire entretenu,


subit deux mouvements

un- mouvement dù à un déplacement le long du tube, imposé par le débit.


un- mouvement imposé par les vibrations du tube .

(D 1994 ENSPM-Formation Industrie


30

L'existence de ces deux mouvements


simultanés engendre des forces de Coriolis de
même intensité mais de sens opposé dans
chaque branche du tube en U et déforment les
tubes .

à débit nul forces de réaction sur le tube à débit établi .

La "déformation" de ces tubes est proportionnelle au débit massique du fluide .

Doc ROSEMOUNT

Schéma de principe du débitmètre

Suivant le constructeur les tubes de mesures ont des formes différentes, mais le principe de
mesure reste identique . En général les mêmes organes sont présents sur chaque
débitmètre.

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31

4- LES COMPTEURS

Ce sont des appareils qui sont utilisés pour mesurer une quantité de produit et non un
débit. Deux grandes familles de compteurs sont rencontrées :

- les compteurs de vitesses


- les compteurs volumétriques

a - Les compteurs de vitesses

Le liquide entraîne une turbine ou un moulinet dont la rotation est transmise au


système de
mesure .

Ces appareils sont constituée d'un rotor hélicoïdal libre en rotation placé dans une portion
de
canalisation. L'écoulement du liquide provoque la rotation à une vitesse, qui dans certaines
limites de débit et de viscosité, est proportionnelle au débit. A chaque révolution du rotor
correspond une fraction constante du volume écoulé . Un élément magnétique fixé sur le
rotor induit à chaque passage devant une bobine, une impulsion électrique . Cette fréquence
électrique est ensuite traitée dans un convertisseur qui permet de connaître la quantité de
produit qui s'est écoulée .

Doc FAURE-HERMAN

1994 ENSPM-Forrnation Industrie


32

Compteur pour gaz

b - Les compteurs volumétriques

Les compteurs à roues ovales sont les plus utilisés des compteurs
élément de mesure se compose de deux roues ovales dentées volumétriques . Leur
de précision qui entraînées
par le fluide roulent l'une sur l'autre .

Un volume de liquide déterminé est ainsi transporté dans le compteur à chaque tour de la
paire de roues. Le nombre de tours est une mesure précise du volume débité .

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33

IV - CAPTEURS DE NIVEAU

1 - INDICATION LOCALE DES NIVEAUX

On utilise

- des flotteurs

- des niveaux à glace permettant le repérage visuel de la position du niveau ou


de l'interface . Ce système n'est utilisable que dans le cas de liquides propres
ne salissant pas le verre du niveau .

NixetllL ci, floüz~L Nix-eau.. â.. 9l nrp

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Indication locale des niveaux

- © 1994 ENSPM-Formation Industrie


34

- des niveaux à vue

La lecture de niveau est


obtenue à l'aide d'un affichage
extérieur constitué d'un aimant
suiveur.

2- APPAREILS POUR TRANSMISSION A DISTANCE

Deux principes sont essentiellement utilisés

- les niveaux à plongeur


- les systèmes à mesure de pression hydrostatique

a - Les niveaux à plongeur (80 à 90 % des utilisations)

Le, plongeur, un cylindre de volume et poids donnés, est immergé partiellement dans le
liquide dont on souhaite mesurer le niveau .

Le plongeur reçoit de la part du liquide une poussée (poussée d'Archimède) qui dépend du
niveau et qui soulage son propre poids. Le plongeur est quasi immobile et accroché à un
système qui mesure le poids apparent du flotteur, c'est-à-dire la différence entre le poids
réel P du flotteur (fixe) et la poussée d'Archimède F (qui augmente avec le niveau .

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35

On peut donc ainsi mesurer le niveau de liquide et transmettre à distance cette information .

Nisre aiL b as Nin= haut

Principe des niveaux à plongeur

Cette méthode est également bien adaptée à la mesure des niveaux d'interface.

b - Les systèmes à mesure de pression hydrostatique

La densité d'un liquide étant connue, mesurer la pression constatée au bas d'une colonne
de liquide revient à, mesurer le niveau de produit dans cette colonne .

Ce principe est mis en application dans les 2 méthodes suivantes

" Mesure de niveau par pression différentielle seule

Deux variantes peuvent être envisagées selon que l'on craint ou non la condensation dans
la ligne de référence .

Vahdo.n~z A Vahian LZ B

IMesure de niveau par pression différentielle

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36

Dans chaque variante un appareil de pression différentielle


permet de déterminer la hauteur
FI du liquide dans le réservoir une fois connue la masse volumique du produit .
Remarquons que si le réservoir est à pression atmosphérique il suffit
pression marquée "a" à l'atmosphère . de relier la prise de

" Mesure de niveau par pression différentielle avec balayage de fluide


auxiliaire
(Méthode de `Bullage') .

Dans certains cas (niveau de produits très visqueux ou de catalyseur) les


dessus peuvent s'avérer défaillants (bouchages des lignes de mesure par dispositifs vus ci-
exemple) . On est
alors conduit à utiliser une méthode illustrée à la figure suivante.

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SLLo1L p~

Mesure de niveau par "Buiiage"

c - Autres systèmes de mesure de niveau à distance

Dans certains cas on utilise les systèmes suivants

" Détermination de la position d'une surface par ultrasons

" Sondes à rayons gamma

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37

3- CONTACTEURS DE NIVEAU
a - contacteurs à. flotteur, contacteurs à masses de déplacement

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NIVEAU HAUT
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A flotteur - -- A masses de déplacement -

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38

4- MESURE DES NIVEAUX DANS LES STOCKAGES


On utilise les systèmes suivants

-
niveau à flotteur pour indication locale ou à distance par l'intermédiaire
transmetteur d'1

tdl4jauges pour retransmission à distance

détection par palpeur


détection par radar

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39

MESURE LOCALE DE NIVEAU PAR FLOTTEUR

d'après doc. VARFC

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1994 ENSPM-Formation Industrie


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MESURE DE NIVEAU FAA TÉLÉJAUGE ENRAF

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MESURE DE NIVEAU PAR TÉLÉJAUGE ENRAF


: SÉRIE 884

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MESURE DE NIVEAU PAR JAUGE RADAR SAAB

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MESURE DE NIVEAU PAR JAUGE RADAR SAAB

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Risques et précautions liés au matériel
FORMATION
INDUSTRIE
INSTRUMENTATION- RÉGULATION-AUTOMATISMES
Ingénieurs
en sécurité CAPTEURS . 311
Industrielle Application
8

Le D8 est le ballon de tête du dépropaniseur . Cette capacité est équipée d'un niveau à
glace et d'un régulateur de niveau à tube plongeur. Le niveau à glace fuit.

1 - Décrire la procédure d'isolement .


0

2- Décrire la procédure de remise en service après réparation.

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2211/1997
Ce document comporte 2 pages

©1997 ENSPM Formation Industrie


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-Coupe du robinet fermé -

0 Corps du robinet

G) Tige de manoeuvre

(D Étanchéité de l'axe

G) Axe
Montage sur
niveau à glace 0 Pointeau (butée de bille)

Siège du pointeau

0 Bille de sécurité

Siège de la bille

Connexion vers appareil

10 Connexion sur niveau à glace

11 Connexion de purge ou évent

Détail du fonctionnement

" Quand le robinet est ouvert, la bille 7 est libre.


" S'il y a rupture d'une glace la pression P
bloque la bille 7 sur le siège 8.
" Si le robinet est en position intermédiaire
le pointeau 5 empêche la bille 7 de se plaquer
sur le siège 8. Dans ce cas le robinet ne remplit
pas son office de sécurité .

Niveau à glace équipé de robinets à billes de sécurité

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Risques et Précautions liés au Matériel
FORMATION
INDUSTRIE INSTRUMENTATION - RÉGULATION - AUTOMATISMES
Ingénieurs en
TRANSMETTEURS
Sécurité
Industrielle

I- ROLE D'UN TRANSMETTEUR .. . . . .. . . .. . .... . .. . . . . . . .. .. . ... . . . . . . . .. .. . ... . . . . .. . . . .. ... . . ... . .... . . .. . . .. .. . .... ... . .1

il- DIFFERENTS TYPES DE TRANSMETTEURS . . . . .. . . . . . . . . .. . . . ... . ... . . . .. . . ... . .. . . . .. . . .... .... . .. .. . . .. .... .1

III - TRANSMETTEURS PNEUMATIQUES . .. . . .. . . . . . . . .. . . ... . . . .. . . . ... . . .. . . . .. . . . ... . ... . .. . . . ... . . ... . .._ . . . ... . . .. . . .1
1 - Généralités - Principes .. ...... ...... .............. ... ... .... .. .... .. ... ... ...... ...... ... ... .......... ...... ...... ...... ... ........... . 1
2 - Fonctionnement des transmetteurs pneumatiques . ... ..... ... ... . ...... .. ... ... .... ...... ... ... ...................... ... 3
3 - Les appareils de mesure .... ....... ... ........ .. .... .. ... ... . ... ... ... ......... ... ...... .. ... .... ... ......... ................... ...... 5

IV - TRANSMETTEURS ELECTRIQUES ET ELECTRONIQUES .. . . . . . . . ... . . .. . . .. . . . .. . . . .. . . ... . .... . ... . ..7

1 - Généralités . ... ...... .... ... ... . .. . . . ... . ...... .... ...... .. . ... . . .. ... ... ... .. .... .............. .... ... ... ...... ...... ...... ...... .... ... ..... 7
2 - Principe de l'élaboration du signal électrique .. ... . ... ... ......." .... ... ..... ...... .... .... .. ...... .... .................. ... 7
3 - Description des transmetteurs électriques ... ... ... "... .. ...... ...... ...... ...... ...... .... ...... ......... ... ...... .......... 7

V- TRANSMETTEURS NUMERIQUES . .. . ... ... . . .. . . . .. . . ... . . .. . . . .. . . .. .. . .. . . . . .. . . .. .. . .... .... . ... . . . ... . ... . 10

VI - INSTALLATION D'UN TRANSMETTEUR DE PRESSION DIFFERENTIELLE .... . ... . . ... .... 10

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ROLE DU TRANSMETTEUR

Le transmetteur est un élément essentiel de la chaîne de régulation qui convertit la mesure


effectuée; par le capteur en un signal utilisable par le régulateur . En effet, parmi les capteurs
couramment utilisés seuls les thermocouples et thermorésistances donnent un signal électrique
directement exploitable dans une boucle de régulation électrique .-

Les autres capteurs : tubes de Bourdon, soufflets, cellules à pression différentielle, débitmètres à
cible, niveaux à plongeur, bulbes sensibles, flotteurs, . . ., transforment les variations de la grandeur
mesurée en une force ou en un déplacement .

Le rôle du transmetteur est alors de transformer cette force ou ce déplacement en un signal


pneumatique, électrique ou numérique qui est transmis à un autre appareil, le plus souvent situé
en salle (Je contrôle ou en local technique pour y être exploité .

11 - DIFFÉRENTS TYPES DE TRANSMETTEURS

Les transmetteurs sont différents suivant le principe physique qu'ils utilisent pour la conversion de
la mesure en signal et la nature du signal qu'ils élaborent .

On peut distinguer les transmetteurs suivants

pneumatiques tous à buse/palette


électriques (bobine . électromagnétique, capacité variable, transformateur
différentiel, jauge de contrainte, . . .)
numériques, à base de circuits intégrés permettant la configuration en ligne .

111 - TRANSMETTEURS PNEUMATIQUES

1 - G1=NERALITES -PRINCIPES

Dans les boucles de régulation pneumatique, le signal est de l'air comprimé dont la
pression est modulée en fonction de la valeur demandée.

11 est donc nécessaire d'alimenter tous les appareils en air comprimé sec, exempt d'huile et
de poussière . Cet air est produit par un compresseur auto lubrifié, puis séché pour éliminer
l'humidité naturelle de l'atmosphère est distribué par le réseau d'utilité dit "air instrument" à
une pression fixée généralement entre 4 et 6 bars relatifs .

a- Alimentation d'un appareil pneumatique

Bile est assurée par un filtre-détendeur dont le rôle est de maintenir à l'entrée de cet
appareil une valeur très constante de la pression quelle que soit sa consommation.

Uni schéma de filtre-détendeur est présenté ci-après. On y distingue

une partie filtre composée d'une cartouche cylindrique creuse en bronze fritté ou en
pierre poreuse, dot le rôle est de retenir l'eau et les impuretés contenues dans l'air qui
la,traverse et qui n'auraient pas été éliminées précédemment . Celles-ci se déposent
alors au fond du godet et peuvent étre purgées .
une partie détendeur constituée comme suit : au travers d'un orifice dont l'ouverture
est commandée par un clapet, l'air filtré vient agir sur l'une des faces d'une
membrane déformable dont l'autre face est soumise à la tension d'un ressort réglable
à l'aide d'une vis, ce qui permet d'ajuster la pression de sortie de l'air qui est, en
général, de 1,4 bar relatif .

Le fonctionnement du détendeur est basé sur l'équilibre des forces qui agissent sur la
membrane. En effet, à l'équilibre, la tension du ressort est égale à la force exercée par la
pression sur la membrane .

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Deux exemples permettent d'illustrer le comportement dynamique de ce dispositif

si la consommation d'air de l'appareil augmente, la pression côté clapet diminue, la


force exercée par le ressort provoque l'abaissement de celui-ci, ce qui laisse passer
l'air et ramène rapidement la membrane en position d'équilibre, le clapet se repose
sur son siège.

si la pression d'air devient supérieure à la pression d'équilibre, la force côté clapet


devient supérieure à la tension du ressort, le déplacement de la membrane vers le
haut libère l'ouverture ménagée au centre de la coupelle, permettant ainsi
l'échappement vers l'extérieur à travers une ouverture ménagée dans le chapeau.
Les pressions s'égalisent, la membrane descend .

L'ensemble est assez sensible pour que l'on observe aucune variation de la pression
de sortie quel que soit le débit, voisin de 1 m3/h .

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b - Transformation d'un déplacement en un signal pneumatique

Cette conversion déplacement-pression est commune à de nombreux appareils de la chaîne


de régulation, tels que : transmetteurs, régulateurs, convertisseurs intensité-pression, ou
positionneurs électro-pneumatiques.

Elle est réalisée par un système buse-palette qui transforme de faibles déplacements en
fortes variations de pression, et dont le schéma ci-dessous illustre le principe de
fonctionnement.

vvcs ~n.is - P iLo %,e,

Système buse-palette

Urie palette solidaire du déplacement à mesurer, est placée devant une buse alimentée en
air à travers une restriction ; l'éloignement de la palette provoque une baisse de pression de
l'air en amont de la buse, et le rapprochement une augmentation de cette pression.

La distance entre le transmetteur et l'élément suivant de la chaîne est généralement grande .


Le volume d'air de la conduite qui transmet le signal est donc important . De plus, le débit
d'air sortant du système buse-palette est faible . II est donc nécessaire d'utiliser un
amplificateur de signal pour éviter un temps de mise en pression trop long .

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FONCTIONNEMENT DES TRANSMETTEURS PNEUMATIQUES

Le transmetteur est l'appareil de la chaîne de contrôle qui traduit la mesure en un signal


pneumatique grace à la combinaison de plusieurs systèmes élémentaires.

Le schéma ci-après présente le principe de fonctionnement d'untransmetteur pneumatique .

On y distingue en effet trois dispositifs


principaux

un levier mobile d'un axe qui


transforme la force correspondant aux
variations de la mesure en un
déplacement . Sur ce levier est fixée
la palette, une molette de réglage de
l'étendue de la mesure (échelle) et
une vis de "réglage du zéro.
un système buse-palette qui
transforme le déplacement de la
palette en un signal pneumatique .
un relais-pilote qui amplifie ce signal
de façon à diminuer le temps de
transmission de la mesure
Le signal pneumatique provenant du
transmetteur, peut ètre amené à un
indicateur local ou situé en salle de
contrôle et dans lequel il va être
transformé par un système soufflet-
embiellage en un déplacement d'une
aiguille devant un cadran .

Le plus sauvent, les cadrans des appareils indicateurs sont gradués de 0 à 100

- le zéro correspondant au cas où le signal est de 200 mbars


- le 100 % correspondant au cas où ie signal est de 1000 mbars .

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Exemple : dans le cas où le transmetteur est étalonné pour une échelle dont le zéro est à
une hauteur de 2 m et l'étendue de 1 m, on a les correspondances suivantes

H a=te;" c1e. 5ignnL Indir ak.ipn


1:uiui.ae dots prtvamafislue (%)
Ix, ballnn (r^) (mbars)
4
aiguill¢, en bujL
1 is .mzke ai.Lc,nivco"
3m - .----__1000- -100 dépasse, 3 m

2,75- - - -----800- 75

2,50 1 --------600 so

2,25II --------4oo 25

2 m- ai.sulUe est butée


I busse si ltriarenu
est L-lféni.QUx à 2 rn

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3 LES APPAREILS DE MESURE

Le plus souvent, la mesure et la conversion mesure-signal sont effectuées par un seul


équipement appelé appareil cie mesure qui est constitué de 2 parties

le capteur qui est une membrane métallique sur laquelle s'exerce la pression que l'on
veut mesurer _
le transmetteur du type décrit précédemment .
TRANSMETTEUR A CELLULE
DIFFÉRENTIELLE
(Signal pneumatique)

Schéma simplifié
d/p Cell MOl7f~Lbyl2,
àI t2v3nrLe \
d'après doc . FOXBORO

q.-~ mauvemrn.E
d- IF-e-

(51994 ENSPM Formation Industrie


I~ V - TRANSMETTEURS ELECTRIQUES ET ELECTRONIQUES

1 - GENERALITES

Le:> signaux de régulation électrique circulent sous forme de courant électrique dont
l'intensité varie entre 4 à 20 mA suivant la valeur du signal à transmettre .

Les avantages de cette technique par rapport à la transmission pneumatique sont

une plus grande vitesse de circulation des informations sur les grandes distances,
donc des temps de réponse plus courts
une réduction notable de la consommation d'air instrument des unités
une grande facilité de traitement des informations grâce aux micro-processeurs et
aux ordinateurs .

2- PRINCIPE DE L'ÉLABORATION DU SIGNAL ÉLECTRIQUE

Les méthodes d'élaboration électrique sont plus diverses et plus complexes qu'en
pneumatique . Au niveau du principe, on distingue essentiellement deux systèmes qui
correspondent au système buse-palette

les appareils dits "à équilibre de force" dans lesquels la partie transmetteur est
l'équivalent électrique du transmetteur pneumatique

les appareils dits "à déplacement " dans lesquels la pression où la différence de
pression mesurée entraîne la déformation d'un élément sensible, déformation qui est
mesurée par un capteur de déplacement . Plusieurs phénomènes physiques différents
sont ainsi mis en oeuvre, tels que

condensateur à capacité variable


transformateur différentiel
bobine à induction variable
jauge de contrainte, . . .

3- DESCRIPTION DES TRANSMETTEURS ÉLECTRIQUES

Partie intégrante de la chaîne de régulation, le transmetteur a pour rôle de convertir la


mesure en intensité électrique . Quelle que soit sa technologie, il est généralement constitué
de plusieurs dispositifs comme le représente le schéma suivant

sortie du signal
Force ou déplacement CONVERTISSEUR AMPLIFICATEUR
mesure-signal du signal
venant de la cellule de régulation (4-20 mA)
de mesure

courant dalim.
interne
alimentation
électrique STABILISATEUR
d'alimentation
(24 ou 48 V continu)

©1994 ENSPM Formation Industrie r


Le schéma ci-dessous représente un appareil de mesure de pression différentielle où le
transmetteur à équilibre de forces est intégré avec la cellule de mesure.

GG

Schéma simplifié d'un transmetteur à équilibre de forces


(daprès doc. Sereg Schlumberger)

La différence de pression à mesurer se traduit , dans la cellule de mesure, par une force à
équilibrer qui s'exerce sur un bras de levier mobile autour d'une articulation.

Dans la cellule de transmission, on trouve

un détecteur de déplacement : aimant solidaire du déplacement du levier qui se


déplace devant une bobine (ou transformateur différentiel)
d'autre part, un système de contre-réaction, capable de développer un effort sous
l'action d'un courant électrique . Il est constitué d'une bobine solidaire du levier et
située dans le champ d'un aimant.

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D D -Da

Vue extérieure d'un transmetteur électrique


à inductance variable

FILS CONDUCTEURS

MEMBRANE
D9TECTRICE
-ISOLANT RIGIDE

HUILE AU I
SIUCONE I
COU FLUDRDLIJEE

MEMBRANE -1~ -- JOINTS SOUDÉS


ISOLANTE

Transmetteur électrique à mesure capacitive SIEMENS

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10

V- TRANSMETTEURS NUMERIQUES
Grâce à l'apparition des technologies électroniques performantes et assez fiables, il devient
possible de transformer la mesure en un signal numérique .

Cette numérisation présente des avantages substantiels

la question de l'amplification du signal ou de son affaiblissement avec la distance


disparaît
les erreurs de transmission du signal sont nulles
les conséquences d'une transmission défaillante sont notablement réduites .

Cette valeur numérique est transmise en salle de contrôle par un système informatique gérant la
circulation des données entre la salle de contrôle et les appareils dans les unités : il y est traité par
des programmes de calcul dont la fonction est identique à celle des régulateurs "classiques".

VI - INSTALLATION D'UN TRANSMETTEUR DE PRESSION DIFFERENTIELLE

Ce type de transmetteur est utilisé pour mesurer des débits, des niveaux ou des différences
de pression .

Le zéro correspond en général à une pression différentielle nulle dont il est important de
vérifier la valeur. On installe à cet effet sur le circuit de mesure un vannage comme l'indique
la figure ci-dessous .

La vanne de dérivation permet après isolement, de vérifier le zéro du transmetteur .

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10 t o22/D

Les transmetteurs récents sont équipés d'un manifold monobloc facilitant le montage figuré
ci-après.

Manifold

Montage d'un manifold

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12

Dt o2/D

TRANSMETTEUR "INTELLIGENT' DE PRESSION DIFFÉRENTIELLE

Vue extérieure

-Etiquette d'egrement

Vue éclatée

Vue en coupe du
module détecteur

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13

10

TRANSMETTEUR "INTELLIGENT" DE PRESSION DIFFÉRENTIELLE

Conversion du signal
analogique à
. numérique

Microprocesseur
Mémoire du module . Lfnéarisation du capteur
détecteur . Béétalonnage de l'échelle
. Cmfficlents . Amortissement
de correction . Diagnostics
. Caractéristiques . unités physiques
du module . Communication

il 1 -0.-
Communications numériques
. Bell 202
Mémoire du module
il électronique .FSK
u ` . Points d'échelle réglés
. configuration du transmetteur

--JL_____--_____-_-______-

Schéma fonctionnel

La boucle du signal peut être mise


à la terre en n'importe quel point ou non connectée à la terre

L'interface 268 peut-être connectée en


n'importe quel point de branchement de la boucle du signal
La boucle doit avoir une charge minimale
'Vue extérieure du de 250 ohms pour assurer les communications.

;clavier interface

Dialogue avec le clavier interface

D'après Doc . Rosemount

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enspni Risques et Précautions liés au Matériel
FORMATION
INDUSTRIE INSTRUMENTATION - RÉGULATION - AUTOMATISMES
ingénieurs en RÉGULATEURS
Sécurité
Industrielle

.. . . .. . . .... . ... . .... . . .. . . . . . . . ..1


I- ROLE DU REGULATEUR . .... . ... . . ... . ... . ... . . ... ... . . ..... . .... .. .. . . . .. . . ... . .... .
.. . . . ... . . .. .1
II - ELEMENTS DE BASE D'UN REGULATEUR ... . . . .. . . . .. . . ... . . . .. . . .-.""""" .'.".""' ."

III - DIFFÉRENTS TYPES DE RÉGULATEURS . . ... .... . . - ... . ..- . . . .. - . . .. . . ~ .. . . ."""" ... . ... . . ... . . .. .. .2
.. .... .... ........... ... ........ ...... ...... ............. 2
1 - Régulateurs locaux pneumatiques . .......... ..... . ...... ...... ... . .. ...... ...... . ...... ...... .... .... ........... .......... .. .......... ..... 2
2 - Régulateurs analogiques de tableau ... .. . . ... ... ...... ...... .... .. ...... ... ..
...... ..... ..... .. ...... ...... ..... . ... ... ... .... ... ... ...... ...... ...... .. .3
3 - Régulateurs numériques de tableau ...... ... .... .. ..........
.
4 - Régulateurs sur SNCC . ...... .. .... ..... . ......... ... . ... ... .. . ... ............ .. ..... .. ... ... ... .. . ... . ... ... ...... .... .............. . ... . ..... 5

: EXEMPLE DU
IV - FONCTIONNEMENT D'UN RÉGULATEUR
RÉGULATEUR PNEUMATIQUE . ... . . . . . .. .. . ... . . .. . . . .. . . .... . ... . . . .. . . ... . . ... . .... . ... . . .. . .... . . .. . . . . . . . ... . .5
. .... 5
1 - Consigne ... .......... ...... .. .. ...... .......... ... ... .......... . .. . .. ... ...... ... ... ...... ...... ...... ...... .... ...... ................ ........ .... .
. ...... ... .......... ... .. ................ .. ................ .. ........... ...... ................ ............. 6
2 - Mesure ... .................... ... ... ... ... ...
.. .......... ...... .... ...... .. . ... .... ...... ... ..... .... ..... .... .. .... ... ... ... ... .... ..................... ... ... 6
3 - ..
Ecart ..... . .... .................... ....
.. 7
4- Signal de sortie ....... .... ............ .... ...... .......... .. .... ...... .... ..... .. ....... .... .... .. ... ... ......... ...... .... ...... ............ ... . .

V- MODES DE FONCTIONNEMENT D'UN RÉGULATEUR .. . . . ... . . .. . . . .. . . ... . . .. . . ... . .. .. . . ... . . ... . .7


1 - Mode automatique .. ...... ....... ... ...... ... . .. . . . .. .. ... . ...... ........ .... ...... ...... ...... .. .... ... ... . ... ... ... .................. ........... 7
2 - Mode manuel ..... .. . . ...... ...... .... ... ... ... . ... ... ... ... ... . ...... ........ . .. ............ .... ...... ... ... . .... . .. . . ............ ... ......... ..... 7
3 - Mode cascade ..... .......... ...... .... ... ... ..... . .......... .... ........... ...... . ........... .... . ..... ...... ...... ............ ..................... 7

VI - SENS D'ACTION D'UN REGULATEUR . .. . . . .. . . ... . . . ... . . ... . ... . . . .. . . ... . . .. . . . .. . .. .. . . ... . . . .. . .... .... . ...8

En annexe
Régulateurs locaux Masoneilan
Régulateur pneumatique de tableau
Régulateur analogique électronique de tableau
Régulateur numérique de tableau
Exemples de vues d'écran d'un régulateur sur un SNCC

Ce document comporte 14 pages 9/5/1995 Rev . 1

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ROLE DU RÉGULATEUR

Le régulateur est l'organe centrale de la boucle de régulation . C'est un appareil dont la fonction
essentielle est de comparer la mesure de la grandeur à réguler (signal venant du transmetteur) à
!a consigne imposée ; s'il existe une différence entre elles (ou écart), il modifie le signal de
commande qui est envoyé à la vanne automatique (ou à un autre organe de réglage) en fonction
des actions dont il est pourvu . Cette modification du signal de commande de la vanne doit
permettre de ramener la grandeur régulée à une valeur aussi proche que possible de la consigne .

Mais il est rare que ce soit la seule fonction requise par cet appareil . II doit également

assurer l'affichage de certaines valeurs, comme la consigne, la mesure, le signal


vers l'organe de réglage

permettre d'autres configurations de réglage, comme la commande manuelle


directe de la vanne par l'opérateur, ou l'imposition de la consigne par un autre
régulateur ou par une sortie de calculateur

Le régulateur peut parfois être situé localement dans l'unité. Mais en fait, il est
presque toujours en salle de contrôle, à la portée de l'opérateur qui peut ainsi
surveiller les indications fournies et imposer les valeurs des consignes.

11 - ELEMENTS DE BASE D'UN RÉGULATEUR

Quel que soit le type de régulateur choisi : pneumatique, électrique ou numérique, le régulateur est
constitué de plusieurs organes dont le rôle est d'assurer chacune des fonctions nécessaires à son
bon fonctionnement, à savoir

recevoir le signal "consigne" et l'afficher


recevoir le signal "mesure" du transmetteur et l'afficher
déterminer l'écart mesure-consigne
élaborer un signal "régulateur" en fonction de cet écart
l'envoyer vers l'organe de réglage, vanne ou autre, et l'afficher aussi

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DIFFÉRENTS TYPES DE RÉGULATEURS

La technologie des régulateurs est très différente suivant les types. On peut distinguer

les régulateurs locaux


les régulateurs pneumatiques (tableau en SdC)
les régulateurs électriques (tableau en SdC)
les régulateurs numériques (tableau en SdC)
les régulateurs numériques sur S .N.C .C.

1 - RÉGULATEURS LOCAUX PNEUMATIQUES

Ils réunissent en général dans un même boitier le capteur et le régulateur et assurent


l'affichage dés pressions correspondant à la valeur des signaux pneumatiques .

Les différents réglages se font à l'intérieur du c'offret.

RÉGULATEURS ANALOGIQUES DE TABLEAU

Ils peuvent traiter des signaux pneumatiques ou électriques ou numériques .

Ils se composent essentiellement de trois parties

un tiroir assurant les fonctions du régulateur


une face avant pour affichage des valeurs et modification des paramètres
une alimentation d'énergie et une interface de réception / émission des signaux

Le tiroir est en général non visible et comporte les possibilités de réglage : des actions
proportionnelle, intégrale et dérivée .

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La face avant correspond à l'interface opérateur et diffère suivant les constructeurs. lis ont
tous les fonctions suivantes

Affichage

valeur de la mesure
valeur de la consigne
valeur du signal de sortie vers vanne
modes de fonctionnement

Molettes de changement des valeurs des paramètres

consigne (en mode AUTO)


signal de sortie vers vanne (en mode MANU)

Molettes de changement de mode

automatique : AUTO
manuel : MANU
cascade : consigne externe ou interne

3 - RÉGULATEURS NUMÉRIQUES DE TABLEAU

lis se présentent comme les régulateurs analogiques avec une face avant et un tiroir .

Les signaux sont manipulés sous forme de chiffres par des programmes informatiques
stockés sur les cartes électroniques du régulateur .

La face avant permet un affichage numérique des valeurs des signaux et parfois un
affichage analogique de l'écart ou du signal de sortie . Des touches sensibles permettent les
modifications des paramètres et des modes de fonctionnement .

©1994 ENSPM Formation Industrie i


La programmation du calculateur peut se faire suivant les constructeurs soit à partir d'une
face caché sous la face avant , soit en branchant un terminal de poche (ou micro console)
de configuration.

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72=X5 D l=..12
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7AS A PAS ~T =1 = .~ t :rMOUE Aj~C:Z

Les possibilités des régulateurs numériques sont plus nombreuses que celles des
analogiques

entrées multiples
nombreux programmes numériques (addition, soustraction, racine carrée, rampe
de consigne, . . .)
alarmes configurables sur tous les signaux, butées sur signal de sortie
possibilité de mettre deux régulateurs en cascade l'un sur l'autre dans le même
boîtier
compensation prédictive, retard pur, . . .

(Dl 994 ENSPM Formation Industrie


B &21(c
4- RÉGULATEURS SUR S.N .C.C .

Le régulateur est localisé dans les armoires électriques situées la plupart du temps dans un
local technique à part, et est constitué de cartes contenant des programmes traitant
numériquement le signal . L'affichage et l'interface opérateur est réalisé sur un écran dont le
graphisme diffère suivant les constructeurs. Chaque régulateur se présente en général sous
deux formes

une vue de résumé (analogue à la face avant d'un régulateur de tableau)


permettant de visualiser les paramètres du régulateur sous forme de barregraphe
et de valeurs numériques ; ainsi que les alarmes associées à ce régulateur et le
mode de fonctionnement (AUTO, MAN, CAS, .. .) . Les valeurs des paramètres
(consigne, signal de sortie, . . .) ainsi que les alarmes et le mode de fonctionnement
sont modifiables par le clavier associé à l'écran

une vue de détail permettant de configurer le régulateur et affichant outre les


paramètres précédents

les butées et types d'alarme


les actions P, 1, D ou retard
les valeurs d'échelle
les bloquages d'alarme, blocage de consigne, de changement de mode, . . .
et autres paramètres de configuration utiles aux automatitiens de
développement.

IV - FONCTIONNEMENT D'UN RÉGULATEUR : EXEMPLE DU RÉGULATEUR


PNEUMATIQUE

La description d'un régulateur pneumatique permet de comprendre le principe de


fonctionnement de chacun de ces organes .

1 - CONSIGNE

1_a valeur de la consigne est imposée grâce à un bouton (ou une molette) situé sur la face
avant du régulateur qui permet par un embiellage de déplacer un index indiquant la valeur
de la consigne choisie (en pourcentage de l'étendue d'échelle) ; il modifie simultanément le
signal de sortie d'un ensemble buse-palette qui, après amplification par un relais, constitue
le signal de consigne interne qui est transmis

- d'une part à un soufflet de contre réaction dont on verra le rôle plus loin
- d'autre part au système utilisateur qui compare ce signal avec le signal de mesure

©1994 ENSPM Forinstion Industrie J


2- MESURE

La réception de la mesure est assurée par un soufflet qui reçoit le signal


pneumatique
venant du transmetteur . Cette pression d'air modulé peut varier de 200 à 1000 mbars
suivant la valeur de la mesure effectuée par le capteur.

Un système d'embiellage analogue au précédent permet d'afficher la valeur du signal (en


de l'étendue d'échelle) .

3- ÉCART

La comparaison mesure-consigne (ou détection de l'écart) est réalisée par


mise en
opposition des soufflets recevant respectivement

- la pression de mesure venant du transmetteur


- la pression correspondant à la valeur de la consigne interne

La différence entre les deux se traduit par le déplacement du levier autour du pivot, donc
de
la palette, qui lui est solidaire, devant la buse fixe . Comme précédemment, un relais amplifie
le signal de sortie correspondant pour aller commander le servo-moteur de la vanne
de
réglage.

L'écart peut être positif (mesure supérieure à la consigne) ou négatif (mesure inférieure à la
consigne) . Toutefois, ce dispositif ne permet pas d'assurer une régulation correcte car
le
système buse-palette ne nécessite qu'un déplacement de l'ordre de 60 microns
correspondant'à un très faible écart pour faire passer le signal vanne du mini (200 mbars) au
maxi (1000 mbars) . .-

Un système ainsi constitué se comporterait donc comme un régulateur tout ou rien, et la


vanne de réglage serait en permanence dans û ne des deux positions extrêmes (totalement
ouverte ou totalement fermée) . Cela justifie donc l'utilisation d'un circuit complémentaire dit
de contre réaction .

©1994 ENSPM Formation Industrie


4- SIGNAL DE SORTIE

Le circuit de contre-réaction a pour effet de venir s'opposer à celui des 2 soufflets


précédents et de donner au levier une position d'équilibre entre les deux extrêmes . C'est la
façon dont s'établir cette , contre-réaction qui définie la caractéristique d'un régulateur : 3
possibilités (ou types d'action) existent

action proportionnelle
action intégrale
action dérivée

Pour une perturbation de la mesure amenant une variation de l'écart, la variation du signal
vanne va dépendre de la présence ou non de chacun de ces actions et de leur réglage.

r.. ta~r
P==zn
caz r~r

MODES DE FONCTIONNEMENT D'UN REGULATEUR

1 - MODE AUTOMATIQUE : AUTO OU CONSIGNE INTERNE

C'est le régulateur qui élabore le signal de sortie en fonction

- de la valeur de l'écart mesure-consigne


- des actions proportionnelle, intégrale et dérivée

La seule action possible de l'opérateur sur ce régulateur est de modifier la consigne ou de


changer de mode .

2- MODE MANUEL : MAN OU MANU

Le signal de sortie est affiché par l'opérateur et modifié par lui. L'écart mesure -consigne n'a
plus d'influence.

3- MODE CASCADE : CAS OU CONSIGNE EXTERNE

C'est un autre régulateur qui impose la consigne de ce régulateur. La seule action possible
sur ce dernier est de changer son mode de fonctionnement .

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VI - SENS D'ACTION D'UN REGULATEUR
I

i
Pour pouvoir efficacement s'opposer à une modification de la variable contrôlée, il est
nécessaire que le régulateur fasse varier la position de la vanne dans un sens qui tende à
faire varier la mesure en sens inverse de l'écart constaté . L'écart est définit par la différence

mesure - consigne

L'écart est donc négatif si la valeur de la consigne est plus grande .que celle de la mesure .

Suivant le procédé et la boucle de contrôle, ceci peut nécessiter

soit que la mesure et la commande varient dans le même sens


soit qu'elles varient en sens inverse

Un régulateur permet les 2 possibilités par l'intermédiaire d'un commutateur permettant de


passer :

de la position DIRECT (en anglais : Increase-Increase repérée INC) lorsque le


signal de sortie augmente quand l'écart augmente

à la position INVERSE (en anglais : Increase-decrease, repérée DEC) lorsque le


signal de sortie diminue quand l'écart augmente

D1994 ENSPM Formation Industrie i


REGULATEURS LOCAUX MASONEILAN

ca.i.g udt e d' u t-d_i.cak i-oi% d.e -rnesune

- Régulateur de niveau type 12 800 --

A:tri. a:~n
(1,4 bar)
ptivrss ion
aLimenka,ki,on à, 69UIrx

Régulateur pneumatique de pression -


Planche ou température

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10

REGULATEUR PNEUMATIQUE DE TABLEAU

ix~ dz point
ae COnS i,gn e

aie Uale, CIL -rn esune

caguiuz dxL siTtzi


CIZ sort.ue,

bouton. d ., ~cé.gl a~q e


d XL point d-. conzAnz
dZ btaxlsfent ixL~ d.p, rné,~w~tisctti.on,
pour passer du réglage automatique Lea index de mémorisation sont
en réglage manuel . à régler de façon d indiquer, la
valeur ou L'écheLLe du signal
de sortie désirée .
wUtc -13 e olu,
s exts d,' afbLOI'L
St11Lk selwo- boulon, rn.olxd de K:4lage,
-IYW tzin f ixtaa., m an;u.el du, s i STLa L d.e s wt,Eie
dans
Une fU!che indique le sens
bouton
lequel il faut tourner le
moleté pour que le servomoteur
final ;Ferme la vanne .

- Composants du panneau de réglage des actions de l'appareil

comxn ukak etv't, d,' ixur-ert s i,OTL


Le signal de sortie augmente soit
avec une augmentation (position
INC), soit avec une diminution,
(position DEC) du signal d'entrée .

1TXe t de, fertrn.ebvte,

fazulkaW

Planche 2
01994 ENSPM Formation Industrie
RÉGULATEUR ANALOGIQUE ÉLECTRONIQUE
DE TABLEAU

4 .20 MA
t0-50 enA
T"w~q~r"tvre par
nan"tton de
t~fiai "nC"
TNKwvcwrpl "
fV
Tension
Iwtpui sfons

STATION DE
CONTROLS

ENREGISTREUR

STATION
MANUELLE

Index de corait'ne extérieure


(notr sur alanc)
Indique la valeur du point
de consigne extérieur.

permet je sélectionner (e point de consigne


extérieur (ra ou le point de corni~ne local
(LI comme oint de consigne uttltsé peur
l'unité de regulatton .

Commutateur de transfert Permet de régler méeanieue -


ment la valeur du point de
permet de sélectionner le mode consigne local.
de fonctionnement de l'unttéde
réguiatian . AUTO (automatique)
ou MAN (manueil Ica%, de
Graduée de 0 i
la tartie .
;tepLra de direction de fonéra ieur final.
Atiutiic de sortie
Molette de réglage manuel
ludtoue le lignai de
sortie Je I"unité de
Permet de régler le signal de
tégula,tion .
sortie en mo e dit fonctionne -
ment manuel .

Dans le système Foxboro Spec. 200, les signaux d'entrée sont convertis en 0-10V traités par des
cartes :spécialisées (cartes d'alarme à seuil ou carte de régulation + station de contrôle) et
reconverties en 4-20 mA vers actionneurs.

©1994 ENSPM Formation Industrie


12

RÉGULATEUR NUMÉRIQUE DE TABLEAU

TELEPERM D
DE SIEMENS

face avant

Configuration des
paramètres de réglage

©1994 ENSPM Formation Industrie


13

EXEMPLE DE VUES D'ECRAN D'UN


REGULATEUR SUR UN SNCC

REPERE DU
POINT DE CVNSIGNIE BARREGRAPHE DE SDaTIE

F7 AT D'ALARME

Les valeurs SP et PV
sorti touIours rndipuées
in unrses pMysiques
????? - Valeurs
irnacessibtes
e - - valeurs nom valbdes
RESET ~- Belle du
canal en etat de
rlenclerrcnen+ent

'Les paramètres de configuration du point sont donnés sur la vue de détail qui peut comporter
plusieurs pages .

12 Apr 88 13 :52 :48 1


81LES33 L NIv[AU FOND C8105 AD ABSORB£UR DEBUTANISCUR FIRST PAGE
RELATED INPUTS ALARM LIMITS POINT DATA
ISO'-
_ PV 2: FVHITF Be ALEMBST EMABLF
SF 2? FvLD7F B ALFPIOR EMEPGricv
FveUT0 27 REDTAG 0F r
50 : -
MMODE M&M
_ 14MODATTP OFEPATOF
25c - FANGE LIMITS OVEPVAL

E" - _
PvreAli rî .
PvEUHI 18e SP
FVSDUYCE AUT0 PVEULU 8
BILCS136 K H
. 68878
71 e .5e812 FRIMMOD -
L8185 T2 e . 28e88 EIPPCODE -
TD . 8 .@NP0(%
SP 2?1 PVAUTO 27 .1e47
OPEPAt1H~ LIMITS
Pv 2ï
ALGD FIDMORM OPHILM Ie5A
DP< e. e PT TYPE REGHG OPLOLM -5 .8
NODE 21 ITHlLn 188 .11
MAN HIWAY e1 ITLOLM Il . e
10x 16 SP 4 11LM 1e7
11to%TYP£ Mr SPLOLM -7
ELUT 13

©1994 ENSPM Formation Industrie


Risques et Précautions liés au Matériel
FORMATION
INDUSTRIE INSTRUMENTATION - RÉGULATION - AUTOMATISMES
Ingénieurs en
Sécurité VANNES DE RÉGULATION
Industrielle

RÔLE DE LA VANNE DE RÉGULATION . .. . . .. .. . . . ... . . . . . . . . . .. ... ... . . .. .. . .. . . .. .. . .. ... . .. . .. .. . ... . .. .. . . . .. . .1

VANNES DE RÉGULATION CLASSIQUES . .. . . . .. . .. . .. . .. .. . .. . . .. .. " .. . . .. . ... .. . .. .." ... ... .. . ... .. . .. . .. .. . ... 2

1 Description . . . . .. ... .. ... .. ... .. .. " .. ........ .. . .. " .. .. . .. .. .. ... . . .. ... .. .. .. .. .. . .. .. . .. .. . . .. ... .. .. ... ". .. ... .. .. .. . .. . . . . ... .. ... ." 2
2 Fonctionnement du servomoteur . ". ... ... . . .. .. . .. .. .". .. .. ... .. .. . .. .. ... . . .. . . . .. .. ... . . ... . . . .. .. .. ... .. ... .. .. .. ... .. . .3
3 Vannes à double siège . .. . . . .. . . . . .. ... .. .. ... .. ... ..... . . .. .. . .. .. . .. .. " . ... .. .". ." .. .. . . .. .. " . . . . .. ... .. .. .. ... .. ... .. . . ... .. .4
4 Vannes à simple siège ... .. .. ... ... ... . . . .. . . ... ..... .. ... .. .. .. . .. ... "" .. ... .. .. . .. .. . .. ... .. .. ... .. .. . .. .. . . .. . .... . . ... .. .....4
5 Position de sécurité .. .. .. ... .. ... ... ". .." .. " ." ... ". .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. ... .. . ... . . . . ..... .. ... .. .. .... . .. .. ..... .. ." ... .. ...5
6 Caractéristique de débit d'une vanne automatique .. .. .. ... .. .. . .. .. .. " .. .. .. .. ... .. ... .. .. .. ... .. .... . .. . " .. . . . .. 7

POSITIONNEMENT DES VANNES DE RÉGULATION . .. ... ... .. . .. . .. . .. . .. . .. .. . . .. . ... . .. .. . .. . ... .. . . .10

1 - Signal régulateur pneumatique ... .. ... .. ... .. ... .. ... .. .. ... .. .. .". .. ... .. ... .. .. ... . " .. .. . . . . .. . .. .. .. .. ... .. " . ..... .. ...11
2 - Signal régulateur électrique . ..... ... ... .. .. . .. . . . . . .. ... .. .. .. . .. . . . .. .. . . ... .. ... .. .. ... .. . .. . . . .. .. ... .. .. . .. . . .. ... .. ... .13

DIFFÉRENTS TYPES DE VANNES DE RÉGULATION .. .. . .. . .. . .. . .. . . . ... ... . . . .. . . .. . . . . ... .. . .. ... ... .17

Vanne de régulation à obturateur rotatif excentré .. .. .. ... .. ... .. .. ... .. .. . .. . . .. .. . .. .. .. .. ... .. .. ... .. .. . .. ... .17
Vanne à cage .... .. ... .. ... .... . .. ... ... .. ... . .... . .. .. . . ... .. ... .. .. ... .. ... ... .. . .. .. . .. .. . . .. ... .. .. . . . .. .. .". . . "... . .. .. . .... .. .21
Vannes trois voies . .. ... .. ... .. ... ..... ... . .. ." . .. .. . . ... .. ... ." .. ... .. . .. .. ... . . . .. . .. .. " . ... .. .. .. " .. .. .. .". .. ... . . .. .. . . . . . . ..22
Vanne micro débit à Cv ajustable " . . . . ... ". ... .. ... ." .. ... .. ... .. .. . . . .. .. . .. .. . . .. . .. .. ." ... .. .. .. .. .. .. ... .. ... ." . . ... . 23
Vanne papillon .. .. .. ... . . . .. ... .. ... ..... ... .. ... .. ... .. ..... .. .. ... ... .. ... .. . .. ..... .. . .. .. .. .. ... .. ... .. .. .. .. . .. .. . .... .. ... .. .23
Vanne d'angle . .. ... ..... . .. .. . . ... .. .... . .. . . .. . .. ... . . .. .. . .... .. ... .. ... .. .. "" .. ..... ".. .. .. .. .. .". .. .. ... .. .. .. ... .. .." .. . .. .. ..24
Vanne â membrane . .. ... .. ... ... ... .. .. . .. ... ." .. . .. .. ... .. .. ... .. ... ". "". .. .. ... . .. .. ... .. .. .". .. .. ... .. .. .. . .. .. .. ... .. ..... .24
Vanne â boule . . . ... .. ... ... .. .. ." ... ... . .. ... .. .. . .. .. . .. .. . .... .. .. .""".... .... . . ." .. . .. .. ....... .. ... .. ..... .. .. ... .. ... .. .... . ..24
Autres types, .. .. ... .. ... .. . .. .. ... .. .. . ... .. ... .. ... .. ... .. .. ... .. .. ... .. .. .. .. .. ... .. ... .. .. .. . .. .. . .. . . .. .. . .. .. .. ... .. ..... .. ... . 25

ACCESSOIRES DES VANNES DE RÉGULATION .. . .. . .. . .. ... ... .. . .. . .. . .. . .. . . .. . .. ... ... ... .. . .. ... .. . . 26

1 - Électrovanne de déclenchement .. . . ... .. .. . .. ... . . .. .. ... .. ... .. .. ... . . .. .. . .. .. .. .. ... .. ... . . .. .. .. .. ..... .. ... .. ...". .26
2 _ Commande manuelle auxiliaire . .. . .. ... .. .. " .. .. .. ... .. ... .. .. . . . .. .. .. . . . .. . .... .. .. .. " .. ... . .. .. . . . .. .. ... .. " .. ". .. ... .27
3 - Limiteurs de course . .. ... . . ... .. ... ... .. ... .. .. ... .. ... .. ... .. .. ... . . .. . . . .. .. ." ... . ... .. . . .. .. . .. . . . . ... .. ... .. ... .. .. ... .. ... .27
4 - Contacts de fin de course ... ". ... . .. .. " .. .. . . . . . ... . . . . . .. .. .. .. ... .. ... .. .. ... .. ... .. .. . .. .. ... .. ... .. ... .. .. .. . "... . . . .. . .. 27

Rev. 1

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I- RÔLE DE LA VANNE DE RÉGULATION
le plus souvent, une vanne qui par action sur
Dans une boucle de régulation, l'organe final de réglage est, mesurée (pression, débit, niveau,
le débit d'un fluide (gaz ou liquide) permet de réguler la grandeur
température, etc.).
venant du régulateur est dite vanne de
Cette vanne dont le mouvement est commandé par le signal
régulation .
peuvent se décomposer en deux grandes
Les vannes de régulation, encore appelées vannes automatiques,
sont
familles, suivant le type de déplacements utilisés. Ces déplacements
- longitudinaux pour les vannes automatiques classiques
CAMFLEX de Masoneilan ou
- circulaires pour les vannes automatiques type
MAXFLOW de Schlumberger
et pétrolière, sont le plus souvent à
Les vannes automatiques utilisées dans l'industrie chimique description de ce type de vannes .
commande pneumatique . On s'attachera ici plus particulièrement à la
automatique à commande hydraulique, un
Cependant, la même fonction peut être remplie par une vanne (circuits d'air ou de fumées sur les
registre ou des ventelles commandées par un servomoteur pneumatique commandant le débit d'air à
de rotation
fours), un variateur d'incidence de pales ou un variateur de vitesse
travers un aéroréfrigérant, etc.
(ouverture de la vanne, débit et nature du
Pour une vanne donnée et dans des conditions opératoires fixées vanne se fait comme indiqué sur le
fluide), l'évolution de la pression statique au cours de la traversée de la
schéma suivant .

Pression

Perte
de charge
Paval
Récupération
de pression

Î t T
Entrée Section Sortie
bride amont contractée bride aval

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II - VANNES DE RÉGULATION CLASSIQUES

1- DESCRIPTION

Menbrane

Ressort
Servomoteur

Étrier

Presse-étoupe

Corps
Corps de vanne
Clapet
s
Siége

Vanne de régulation à simple siège

La vanne de régulation présentée ci-dessus se compose

d'un servomoteur comprenant

deux couvercles, dont l'un est percé d'un orifice pour permettre l'arrivée d'air-
moteur,
une membrane et son plateau support
un ressort de tension réglable
une tige de transmission

d'un étrier, reliant le servomoteur au corps de vanne et muni d'une réglette indiquant
la position du clapet .
d'un système d'étanchéité (tresse, goujons et fouloir de presse étoupe), qui permet
d'assurer l'étanchéité le long de la tige du clapet .
d'un corps de vanne, renfermant le clapet dont le mouvement guidé en translation est
solidaire par une tige du mouvement de la membrane .

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2 - FONCTIONNEMENT DU SERVOMOTEUR

Le servomoteur est constitué d'une membrane souple, qui en se déformant sous l'action de la
pression d'air, agit sur le plateau support pour écraser le ressort. La membrane du servomoteur est
donc soumise à deux forces antagonistes .

d'un côté la force due à la pression venant du régulateur . Cette force F ai r est
proportionnelle à la pression d'air régnant dans le servomoteur

de l'autre côté la force due à la compression du ressort. Cette force Fressort est
d'autant plus importante que le ressort est comprimé .

Pour chaque valeur de la pression, il existe une position du ressort qui équilibre la force
correspondante due à la pression .

Pression de commande F air (force exercée par


la pression d'air) Fair=P " S

F ressort (force développée par


F ressort = K " DL
la contraction du ressort) N
O

À chaque instant F air = F ressort 0

Pour une pression d'air donnée dans le servomoteur, le ressort se contracte d'une longueur AL, telle
que la force qui en résulte (et qui est proportionnelle au raccourcissement du ressort) soit égale à la
forme motrice correspondante .

Pour chaque valeur de la pression, il existe une position d'équilibre du ressort. Le déplacement de la
membrane qui en résulte est transmis par la tige au clapet, dont la course est ainsi proportionnelle à la
pression d'air dans le servomoteur

Un système de réglage permet d'ajuster la tension du ressort pour qu'en absence de toute autre
résistance, sur la tige ou le clapet, la tige de vanne parcoure toute sa course quand la pression d'air
passe de 0,2 à 1,0 bar.

La correspondance entre la pression d'air et la course de la tige de vanne est illustrée par le schéma
ci-après .

0 25 50 75 100%
Course en
de la course totale

Signal vanne
bar
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

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3- VANNES À DOUBLE SIÈGE
Comme le montre la figure ci-dessous, une vanne de régulation à double siège est caractérisée par uri
double clapet et présente l'avantage d'être réversible, c'est-à-dire que l'on peut obtenir, par un
montage approprié, une action d'ouverture ou de fermeture par manque d'air, sans adjonction ou
modification de pièces . D'autre part, par rapport à une vanne simple siège, elle offre l'avantage de
permettre pour la même dimension nominale, un débit plus important tout en nécessitant, pour le
positionnement du clapet, un servomoteur de puissance modérée, car le fluide a tendance à équilibrer
les efforts sur la tige de vanne.
rr

4- VANNES À SIMPLE SIÈGE


Une vanne automatique à simple siège, comme le montre la figure ci-après, présente des similitudes
avec une vanne à double siège, mais contrairement au cas précédent un siège de type simple permet
une excellente étanchéité . Le servomoteur quant à lui sera de taille plus importante compte tenu des
forces non équilibrées provoquées par le passage du fluide à travers le siège unique. La valeur de ces
forces qui peuvent être importantes est fonction de la dimension du corps de vanne et de la ®P aux
bornes de la vanne..

ra 2000 . IV Formation . .
5- POSITION DE SÉCURITÉ
raisons
II peut arriver que le servomoteur de la vanne automatique ne soit plus alimenté pour des
diverses

panne sur le réseau Air-Instruments


bouchage du filtre-détendeur
avarie sur le positionneur
liaison positionneur - servomoteur défectueuse
etc.
se mettra, dans ce
La membrane n'est alors soumise qu'à l'action du ressort et la vanne automatique
cas, en position de sécurité.

- soit totalement ouverte


- soit totalement fermée
servomoteur, et du
La position de sécurité de la vanne automatique dépend du sens d'action du
sens de montage du clapet .

a - Sens d'action du servomoteur


Air

® Le servomoteur est à action directe si l'action " Le servomoteur est â action inverse si
du ressort tend à faire monter la tige de vanne l'action du ressort tend à faire
descendre la tige de vanne

b - Sens de montage du clapet

" Le clapet est à action directe si la descente ® Le clapet est à action inverse si la
de la tige de vanne fait fermer la vanne descente de la tige de vanne fait ouvrir
la vanne

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Le tableau ci-dessous donne en fonction du sens d'action du servomoteur et du clapet, la position de
sécurité de la vanne.

-AIR OUVRE- -AIR FERME-


Vanne fermée Vanne ouverte
en position en position

-
de sécurité de sécurité

1
Servo
moteur
direct Clapet clapet
inverse direct

Servo
moteur a
° a
inverse
Clapet Clapet
direct ~inverse
4

Le choix de la position de sécurité de la vanne dépend de son rôle dans le procédé, et il est dicté par
des contraintes de sécurité. Ainsi par exemple

la vanne commandant l'ouverture de la ligne de dégazage d'un ballon de reflux vers la


torche devra être ouverte en position de sécurité
la vanne de sécurité équipant la ligne d'alimentation en fuel-oil d'un four, devra être
fermée par manque d'air

c - Symbolisations utilisées pour le repérage de la position de sécurité

Position de Sigle Signification Dessin symbolique


sécurité

AF Air ferme

OPMA Ouvre par manque d'air


Ouverte
FO Fail open °

SO Spring open

AO Air ouvre

FPMA Ferme par manque d'air


Fermée
FC Fail close

SC Spring close

-- © 2000 ENSPM Formation Industrie


7

6- CARACTÉRISTIQUE DE DÉBIT D'UNE VANNE DE RÉGULATION

a - Caractéristique théorique

La variation du débit dans la vanne en fonction de l'ouverture (% course), exprimée en


pourcentage, peut être représentée par une courbe qui constitue la "caractéristique de débit" du
clapet .

La figure ci-dessous rassemble les 3 types de caractéristiques intrinsèques les plus courants des
clapets à déplacement linéaire . Ces caractéristiques de débit sont
caractéristique "ouverture rapide"
caractéristique "linéaire"
caractéristique "égal pourcentage"

100

80

60

40

20
am

II Course en % de la course totale g


O
0 20 40 60 80 100

Les caractéristiques intrinsèques de débit les plus employées sont

- linéaire, si le débit varie proportionnellement à la course du clapet


- égal pourcentage, si une même variation de course donne un même pourcentage
d'augmentation du débit.

D'autres caractéristiques de débits peuvent exister pour adapter une vanne automatique aux
conditions particulières de chaque installation .

© 2000 ENSPM Formation Industrie


b - Caractéristique de débit installée

Ces caractéristiques de débit données par le constructeur sont dites intrinsèques, car données pour
une AP constante aux bornes de la vanne.
Leur déformation dans une
installation est fonction de celle-ci.
Ainsi, pour une vanne montée en
série sur un circuit résistant avec
une OPi totale aux bornes imposée,
cette déformation est fonction du
rapport d entre la ®P vanne (OPv)
et la ®P totale ®P..

_APv
d
AP i

Elle se traduit par les courbes représentées ci-dessous

t % du débit maxi du débit maxi


1
0,9 0,9
0,8 0,8
0,7 0,7 l-11
0,6l- `.o ,

0,6
0,5 0,5
0,4 0,41 - / / 1"/
~1 I
0,3 0,3l- / .111 , / 1
0,2 0,2I- // / I
0,1 0,1
0 d'ouverture ® % d'ouverture
01 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 de la vanne de la vanne

Caractéristique théorique Caractéristique théorique


linéaire égal pourcentage

On constate, comme le montrent les courbes ci-dessus, que pour une vanne linéaire, la
caractéristique obtenue n'est pas une droite mais une courbe qui a tendance à rappeler celle d'une
vanne à ouverture rapide avec la diminution de d, c'est-à-dire au fur et à mesurer que la perte de
charge du circuit dévient plus importante par rapport à la perte de charge de la vanne seule. Par
contre les courbes établies pour une vanne "égal pourcentage", avec des valeurs identiques de d
montrent que la caractéristique réelle de la vanne se rapproche de la loi linéaire .

- © 2000 ENSPM Formation Industrie J


c - Différents types de clapets

Le clapet peut prendre différentes formes, suivant la caractéristique de débit que l'on désire obtenir.

Les profils de clapets les plus courants sont représentés ci-dessous

Clapet tourn Clapet tourn Clapet en V Clapet disque


type A type B (ou V-port)

® Clapet disque ou "Tout au Rien"


Ils sont employés avec des régulateurs "tout ou rien" ou avec des éléments de sécurité, pour
l'ouverture ou la fermeture d'un circuit en cas d'urgence.

Ces clapets en forme de soupape peuvent être simples ou doubles. Le débit maximum passant dans
la vanne est obtenu très rapidement, environ sur le tiers de la course .

Dans la zone d'ouverture la caractéristique est linéaire

" Clapet en V ou Vport


Ces clapets ont la forme d'un V. Suivant la forme du V. la caractéristique de débit peut être linéaire ou
égal pourcentage.

Ces clapets possèdent une plage de régulation très étendue . Leur emploi est déconseillé pour des
liquides chargés et lorsque la chute de pression est élevée .

" Clapet tourné type B ou type parabolique

Ces clapets présentent une caractéristique du type égal pourcentage. Ils conviennent bien pour des
liquides chargés, Leur plage de régulation est moins étendue que celle des clapets en V.

Clapets tournés type A ou type linéaire

Ces clapets sont calculés pour obtenir une caractéristique linéaire, On les emploie surtout quand le
fluide contrôlé contient des matières en suspension .

Ils conviennent pour des circuits à faibles variations de débit et de pression et, en général, dans un
circuit stable lorsqu'on connaît exactement les limites des variations et que l'on n'aura jamais à
fonctionner dans des conditions proches de la fermeture.

© 2000 ENSPM f=ormation Industrie


III - POSITIONNEMENT DES VANNES DE RÉGULATION

Le bon fonctionnement d'une boucle de régulation exige que, quelles que soient les conditions de
fonctionnement, la course du clapet reste exactement proportionnelle â la valeur du signal de sortie du
régulateur.

Toutefois, certaines forces parasites peuvent gêner le mouvement du clapet

poussée exercée par les fluides (surtout dans le cas des clapets à simple siège)
frottement de la tige de transmission dans son presse étoupe
ressort exerçant une force qui n'est pas exactement proportionnelle au
déplacement qu'il subit
variation de surface due à la déformation de la membrane,
etc.

Ces forces sont d'autant plus élevées que les conditions d'utilisation sont sévères.

- fluide visqueux ou chargé


- pression différentielle élevée
- etc.

II est alors nécessaire pour obtenir une position du clapet qui corresponde à la valeur du signal de
commande de compléter la chaîne de régulation par un positionneur.

Le schéma ci-dessous situe le positionneur par rapport aux autres éléments de la boucle de régulation .

consigne

sans positionneur
Alimentation

REGULATEUR
Sortie

Alimentation
Air
FILTRE
liaison positionneur CAPTEUR ET
DETENDEUR tige de vanne TRANSMETTEUR â
0

Sans positionneur

Le servomoteur de la vanne reçoit directement le signal pneumatique 0,2 -1 bar issu du régulateur .
® Avec positionneur

Le positionneur alimenté en air instrument (1,4 bar rel. ou plus), reçoit la pression modulée venant du
régulateur. Un levier d'asservissement permet au positionneur de comparer â tout instant la position du
clapet de la vanne avec la position théorique correspondant au signal du régulateur et de moduler en
conséquence la pression d'air vers la membrane du servomoteur. Cette pression de sortie peut suivant les
cas être inférieure ou supérieure à celle du signal régulateur.

© 2000 ENSPM Formation Industrie i


1- SIGNAL RÉGULATEUR PNEUMATIQUE

Ici le seul appareil utilisé est un positionneur pneumatique.

a - Implantation du positionneur dans la boucle de régulation

.-Sortie positionneur
vers servomoteur

Signal pneumatique
venant du convertisseur /i // «~ Alimentation 1,4 bar

Positionneur
pneumatique vanne positionneur

b - Principe
Signal
régulateur
Signal de sortie (0,2 -1 bar)
du positionneur

Liaison tige de Ressort d'équilibre


vanne positionneur

Le signal venant du régulateur est introduit dans un soufflet ; en opposition se trouve un ressort qui
permet d'équilibrer les déplacements du soufflet. Ces déplacements commandent, par l'intermédiaire
d'un levier mobile, un système buse-palette qui génère la pression allant vers le servomoteur.

Sous l'effet de la pression, la tige de vanne se déplace et entraîne avec elle la tige de liaison vanne-
positionneur qui va agir sur le ressort pour que le système trouve sa position d'équilibre.

II n'y a ainsi qu'une seule position de vanne pour chaque position correspondante du soufflet lorsque
le système est à équilibre.

© 2000 ENSPM Formation Industrie


12
D&10

c - Exemple d'appareil industriel

Servomoteur

Lame flexible
Levier

Index de réglage
Signal de commande
Robinet de by-pass Ressort de réglage

Ensemble de liaison
Pilote Tige de vanne-positionneur
Indicateur de position
Tige de vanne
Manomètres
1- Signal. ce c-esure
2- Pression x alimentation N
3- Pression sortie positionneur

Schéma de fonctionnement du positionneur 7400 (Doc. MASONEILAN)

Un positionneur, tel que celui représenté ci-dessus est constitué d'un levier articulé sur une lame
flexible et soumis à deux forces

- la force créée par un soufflet recevant le signal venant du régulateur


- la force de rappel d'un ressort, solidaire par un ensemble de liaison, de la position de la
tige de vanne.

L'extrémité du levier vient agir sur la position du clapet du relais dont on voit le détail ci-dessous

Sortie vers
servomoteur
Alimentation Extrémité
1,4 bar relatif du levier
positionneur

Siège côté " 'Clapet Siège côté


alimentation atmosphère ô

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13

2- SIGNAL RÉGULATEUR ÉLECTRIQUE


II est possible de réaliser le positionnement de la vanne de 2 façons :

soit en transformant d'abord le signal électrique en signal pneumatique par un


convertisseur électro-pneumatique (ou convertisseur Intensité-Pression) lequel est
suivi d'un positionneur pneumatique

soit en utilisant un positionneur électro-pneumatique qui réalise à la fois la


transformation du signal et le positionnement

a - Convertisseur électro-pneumatique associé à un positionneur pneumatique


Signal de sortie
du convertisseur Sortie positionneur
Convertisseur
électro-pneumatique vers servomoteur

Signal venant
du régulateur
Alimentation 1,4 bar

Alimentation 1,4 bar Liaison tige de vanne


positionneur

Le convertisseur se situe entre le régulateur (électrique) et le positionneur pneumatique, ou


directement sur la vanne de régulation .

" Principe

Système
buse-palette Le convertisseur électro
pneumatique est un appareil à
équilibre de force composé d'un
levier pivotant supportant
Sortie convertisseur
(0,2 -1b) une bobine mobile autour d'un
aimant et parcourue par le
courant à convertir

un système buse-palette

une disposition de contre-


Signai régulateur réaction
(4 - 20mA)

Bobine

© 2000 ENSPM Formation Industrie


14

Toute variation du signal électrique parcourant la bobine provoque un déplacement du levier et donc
de la palette. II en résulte une modification de la pression de sortie buse jusqu'à ce que la contre
réaction équilibre la nouvelle force appliquée au levier .

Le convertisseur est équipé d'un relais pilote s'il doit commander directement la vanne automatique.
Sinon la sortie du convertisseur peut aller en signal de commande du positionneur pneumatique .

Exemple d'appareil industriel

Ressort
Bobine Buse Palette de zéro Bobine

Sortie vers relais


Vis de fixation du pneumatique
mécanisme Ressort
de zéro
Lamelles
flexibles
Pôle supérieur
d'aimant

Orifice Bouchon Noyau de Electro-


calibré anti-déflagrant réglage aimant
r
G

Coupe d'un convertisseur électropneumatique (Doc. MASONEILAN)

© 2000 ENSPM Formation Industrie i


b - Positionneur électropneumatique
Le positionneur électropneumatique présente l'intérêt de regrouper en un seul appareil les fonctions
exercées par

- un convertisseur électro-pneumatique
- un positionneur pneumatique

" Principe
Signal
régulateur
Alimentation
(0,2 -1 bar)
Signal de sortie (1,4 bar) ____________u___,
du positionneur ____

Positionneur
Liaison tige de Ressort d'équilibre
vanne positionneur

Un positionneur électropneumatique est constitué

d'une partie conversion du signal électrique en une pression d'air modulée analogue au
convertisseur électropneumatique

d'un système buse-palette associé à un relais pilote en vue de diminuer le temps de


réponse de la vanne

d'un ensemble de liaison tige de vanne-positionneur qui asservit le signal de sortie du


pilote à la position du clapet de la vanne et qui assure la contre-réaction sur le levier

Le principe de fonctionnement est identique à un positionneur pneumatique, à la seule différence que


le soufflet de réception du signal de commande est remplacé par une bobine .

© 2000 ENSPM Formation Industrie


16

" Intégration du positionneur électropneumatique dans la boucle de régulation

Sortie positionneur
vers servomoteur

Signal venant
du régulateur -------
Alimentation 1,4 bar

N
Liaison tige de vanne â
Positionneur positionneur
électrique 0

® Appareil industriel

Ressort Lamelles
Buse d'équilibre Balancier flexibles

Pression . " " J I Electro-


.
d'alimentation . r :: 1 aimant

Sortie vers
le servomoteur
de la vanne

Pilote Joint torique Bouchon Support moulé


anti-déflagrant
Pression Pression Pression du
d'alimentation -' de sortie circuit de buse

Doc. MASONEILAN

À l'état d'équilibre, toute variation du signal électrique de commande parcourant la bobine détermine
un déplacement de la palette devant la buse. Ce déplacement provoque une variation de la pression
dans le circuit de la buse, laquelle modifie la pression de sortie du positionneur par l'intermédiaire du
pilote . Cette variation de pression de sortie agit sur le servomoteur, modifiant ainsi la position de la
tige de commande . Le levier arrière du positionneur transmet ce déplacement au ressort d'équilibre .
La modification de tension de celui-ci tend à contrarier le déplacement imposé au balancier par la
variation du signal électrique parcourant la bobine, jusqu'à ce que l'équilibre du balancier soit obtenu
La pression de sortie est stabilisée et le clapet de la vanne commandée occupe la position désirée .

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-21D

IV - DIFFÉRENTS TYPES DE VANNES DE RÉGULATION

Quelles que soient les techniques de réalisation employées, toute vanne de régulation pneumatique est
pourvue des fonctions précédemment étudiées sur les vannes droites, à savoir

le servomoteur
le corps de vanne contenant l'obturateur
l'ensemble de liaison entre servomoteur et obturateur
le positionneur
le système d'étanchéité entre le corps de vanne et la tige de l'obturateur

1 - VANNE DE RÉGULATION À OBTURATEUR ROTATIF EXCENTRÉ

a - Principe de fonctionnement

Signal de commande
Clapet à portée sphérique -~ VV VVVVVVy ~- 0,2-1 bar

O
Servomoteur
à membrane déroulante

_rn

Siège

Dans ce type de vanne, l'obturateur est relié à l'arbre de commande par un ou deux bras flexibles. II
découvre le siège au moyen de son mouvement rotatif. Le centre de la portée sphérique de
l'obturateur est décalé par rapport à l'axe de l'arbre de commande, entraîné par le servomoteur, cette
particularité permet à l'obturateur de n'être en contact avec le siège qu'à l'instant même de la
fermeture .

Ce type de vanne présente quelques avantages sur les autres types

très bonne étanchéité à la fermeture


encombrement et poids réduits (quatre positions du servomoteur sont généralement
prévues, ce qui permet un montage plus aisé)
caractéristique de débit pratiquement linéaire

Commande
manuelle

PM Formation ,,
18

b - Servomoteur à membrane déroulante

Le servomoteur à membrane déroulante est constitué d'un cylindre serré entre 2 flasques par 4 tirants.
La membrane déroulante est fixée à la fois au cylindre et au piston solidaire de la position du ressort .

Ressort Tige de piston Écrou de fixation

LI ~
INFO : I IfI LI .i~/ 'r :

vII~ 4
N

Tige d'assemblage Piston Membrane

Servomoteur à membrane déroulante !t,Ôc. MASONEILAN)

Contrairement au servomoteur classique, où le déplacement de l'ensemble plateau-membrane est


faible, ce servomoteur dispose d'une course importante . Ceci permet une plus grande précision du
positionnement de l'obturateur .

La liaison entre servomoteur et tige d'obturateur, réalisée par une tige flottante, permet la
transformation directe d'un mouvement linéaire en mouvement rotatif. Ceci permet d'éviter les forces
de frottement des dispositifs classiques (tels que leviers à rotules) .

c - Corps de vanne et obturateur

Dans le corps de vanne à passage direct l'obturateur rotatif excentré vient fermer plus ou moins
l'orifice muni du siège.

Bord de fuite
de l'obturateur

wiNsol-l"IT"N~ i Bras flexible

Axe de l'arbre
Vz~ iii

a
Bord d'attaque
de l'obturateur ô
Coupe du corps de vanne (Doc MASONEILAN)

La tige d'obturateur à mouvement rotatif permet en outre une réalisation plus aisée de l'étanchéité .

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Le siège est fixé dans le corps au moyen d'une bague de serrage filetée . Cette construction évite toute
déformation du siège et assure une parfaite étanchéité entre le siège et le corps de vanne.

Du fait du ;absence de frottement sur le siège dès que la vanne commence à s'ouvrir, le couple de
frottement est relativement bas et reproductible, ce qui permet la mise en place d'un servomoteur de
plus petite dimension .

De plus, le profil de la vanne lui donne un coefficient de débit C nettement plus avantageux que celui
d'une vanne classique, permettant l'utilisation de vannes de dimensions nominales plus faibles.
Le coefficient de débit Cv caractérise la capacité de débit d'une vanne à ouverture donnée : il est
défini dans le système anglo-saxon comme le nombre de gallons US d'eau, de densité 1, traversant la
vanne sous une 6P de 1 PSI .

Par exemple pour un liquide en écoulement turbulent non critique, il se calcule par la relation
suivante

Qv en m3lh
t 4P en bar
d15 Cv en gallon US 1 mini d'eau à 60°F
Cv =1,156 Qv 0P
d - Posi neur

La particularité du positionneur électro-pneumatique au pneumatique réside dans le fait que


l'asservissement entre l'obturateur et la positionneur est réalisé par l'intermédiaire d'une came . Pour
un signal do,-,né la position que prend l'obturateur et donc le débit passant dans la vanne dépend du
profil de cette pièce. C'est elle qui fixe la caractéristique de débit réelle de la vanne, laquelle est, de ce
fait, facilement modifiable.

Positionneur action directe Positionneur action inverse

Came

Tiroir
Lever Robinet du pilote
Ressort de
contre-r action de by-pass

Pression d'alimentation chappement ® Pression de sortie Pression signal

Doc. MASONEILAN

© 2000 ENSPM Formation Industrie


Les différentes combinaisons position levier-secteur choisi permettent de définir

la position de sécurité de la vanne


le sens d'action direct/inverse de l'ensemble
la caractéristique de débit
le fonctionnement ou non en Split Range

Positionneur Positionneur Positionneur Positionneur


DIRECT INVERSE INVERSE DIRECT
Actions de la monté sur monté sur monté sur monté sur
vanne et du vanne OU vanne OU
vanne vanne
positionneur FERMANT PAR OUVRANT PAR OUVRANT PAR FERMANT PAR
MANQUE D'AIR MANQUE D'AIR MANQUE D'AIR MANQUE D'AIR

Position du Levier Levier


levier (4) O à droite 00 à gauche
O

Échelle et 0,2-1 LIN. 0,2-1 PERC. 0,2-0,6 LIN . 0,6-1 LIN . 0,2-1 LIN . 0,2-1 PERC. 0,2-0,6 LIN . 0,6-1 LIN .
caractéristique BAR 3-15 LIN. 3-15 PERC.
P.S.I. 3-9 LIN . 9-15 LIN .
du secteur 0100 LIN . I 0-100 PERC. I 0-0 LIN . [ 50-100 LIN . 0-100 LIN . 0-100 PERC. 0-50 LIN . 50-100 LIN .
de came

Sélection
position
et calage
du secteur
de came

Doc, MASONEILAN

Commande
manuelle

Presse-étoupe

Obturateur-siége
Mécanisme
de commande

Vanne Camflex
Doc. MASONEILAN
Corps

Vanne Maxflo
Doc. SCHLUMBERGER

© 2000 ENSPM Formation Industrie i


21

2- VANNE À CAGE

La particularité de ces vannes tient dans la réalisation de l'obturateur. Celui-ci est constitué d'un piston
se déplaçant dans un cylindre (ou CAGE) percé d'orifices.

Obturateur
Cage
ou siège
QN
QQ

Vanne à cage
Doc. SCHLUMBERGER

Pour une position donnée du piston, le débit passant dans la vanne va dépendre de la forme des
orifices de la cage ; c'est donc elle qui détermine la caractéristique de débit de la vanne.

100

80

60

40

20 e\ MMIN
e~l ""
WA i
20 40 60 80 100

Ce type de vanne permet des réglages de débits sous de fortes chutes de pression et procure une
bonne étanchéité à sa fermeture.

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22

3 - VANNES TROIS VOIES

Équipées d'un clapet double sAge, elles permettent, suivant la disposition respective de ceux-ci

- soit le mélange de 2 fluides différents : il s'agit alors d'une vanne mélangeuse


- soit la séparation en 2 flux du produit d'entrée : il s'agit alors d'une vanne de dérivation

-- Corps de vanne

Clapet-siège

Vanne mélangeuse ô vanne de dérivation ô

Doc. SCHLUMBERGER

Quel que soit le type de vanne, mélangeuse ou de dérivation, l'écoulement du fluide doit se faire de
manière à ce que le clapet ait tendance à s'ouvrir par un accroissement de débit. Ces vannes ne sont
donc pas interchangeables .

II est à noter également que n'étant pas équilibrées, ces vannes de régulation nécessitent pour
fonctionner d'une manière satisfaisante, surtout dans les grosses dimensions, un actionneur de plus
grande dimension qu'une vanne de régulation classique.

1
111 - - © 2000 ENSPM Formation Industrie
23

4- 'VANNE MICRO DÉBIT À Cv AJUSTABLE

La possibilité d'ajustement du Cv
sur cette vanne à pointeau permet
de s'affranchir des incertitudes
lüées au dimensionnement de la
vanne, incertitudes qui conduisent
clans la plupart des cas au choix
d'une vanne se révélant trop
grande et travaillant donc à
ouverture trop faible .

Vanne micro à CV ajustable

Doc. MASONEILAN

5- 'VANNE PAPILLON

Le clapet est remplacé par un


disque pivotant de 90° ou 60°
autour d'un axe passant par son
centre . Ce sont des vannes qui
trouvent leur application
essentiellement ;

- sur les canalisations de


grands diamètres

pour les produits corrosifs

pour les débits importants à


basses pressions

De plus, ce sont des vannes qui


permettent une caractéristique de
débit de type "égal pourcentage" .

Vanne papillon
Doc. NELS JAMESBURY

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24

6- VANNE D'ANGLE

La vanne d'angle présente la particularité que l'entrée et la sortie sont à angle droit. La première étant
située sur le côté du corps de vanne et la sortie à sa partie inférieure .

Ce sont des vannes employées le plus souvent lorsqu'on désire avoir une forte perte de charge dans
la vanne (détente multiétagée) .

Servomoteur

Presse-étoupe

Corps de vanne

Clapet-siège

Vanne d'angle
Doc. SCHLUMBERGER

7- VANNE À MEMBRANE

La vanne à membrane permet d'apporter une solution pour des cas d'applications difficiles qu'il n'est
pas possible de résoudre de manière satisfaisante par les moyens habituels. Les vannes à membrane
ont particulièrement un rôle important dans l'industrie alimentaire et l'industrie chimique pour les
fluides chargés et corrosifs. Le fluide circule sous une membrane qui en se déformant modifie la
section de l'orifice.

8- VANNE À BOULE
Les vannes â boule présentent un certain nombre de qualités parmi lesquelles

capacité de débit importante


très bonne étanchéité
simplicité de construction

Ces vannes peuvent être classées en deux catégories

à sphère conventionnelle
à segment sphérique, qui peut sur certains modèles comporter une échancrure en V ou
un contour parabolique

Les vannes à segments sphériques sont étudiées pour pouvoir être employées dans des conditions de
services plus sévères que les vannes à sphère conventionnelle .

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25
B~, OD

Vanne à segment sphérique Vanne à sphère conventionnelle


Doc. NELES JAMESBURY

AUTRES
9 - TYPES
Cette liste de vanne n'est pas limitative, car r; existe d'autres types de vannes dont l'emploi,
cependant, est moins répandu, par exemple -.

Étanchéité
vis à vis
de l'extérieur

COTS

Vanne à soufflet d'étanchéité Vanne de vidange Anne cryogénicque


Doc. SCHLUMBERGER Doc.KAMMER Doc.KAMMER

(p 2000 ENSPM Formation Industrie


26

ACCESSOIRES DES VANNES DE É UL TION

1- ÉLECTROVANNE DE DÉCLENCHEMENT
Munie ou non d'un bouton-poussoir de réarmement local, elle peut être intercalée dans le circuit
pneumatique de liaison positionneur servomoteur comme le montre le schéma ci-après .

Signal de commande de l'electrovanne


(sécurité, arrêt d'urgence, . . .)

Signal de commande
Alimentation 1,4 bar

Q
N

En fonctionnement normal, l'air passe du positionneur au servomoteur, la mise à l'atmosphère est


fermée .
Signal électrique
de commande

s01 -VI-4 1otea '

m
M
" An ~ositl,rneur a
C

Lorsque l'électrovanne est actionnée le servomoteur est mis en communication avec l'atmosphère et
la liaison avec le positionneur est fermée . Ceci permet la mise en position de sécurité de la vanne de
régulation.

Signal électrique
P_____---_- . ----
de commande

Prsssion du s`~r~. rr~oirur

a
sSion (J ~l r~o~,

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27

2- COMMANDE MANUELLE AUXILIAIRE


D'une manière générale, les actionneurs peuvent être équipés d'une commande manuelle auxiliaire
permettant la manoeuvre ou le blocage en position de la vanne

soit volontairement, la régulation désaccouplée, dans les périodes d'essai ou de


démarrage
en cas de manque de signal, d'énergie (air comprimé, électricité) comme organe de
secours ou sécurité

Dans de nombreux actionneurs, la commande manuelle, non réversible, entrave le fonctionnement


automatique et elle doit être débrayée quand elle ne sert pas.

3- LIMITEURS DE COURSE

Ils sont employés pour éviter la


fermeture complète des vannes, le plus
souvent pour des raisons de sécurité .
Ainsi, ils équipent souvent les vannes
de régulation des circuits de
combustible des fours.

Q
2

Butée â vis sur fond de vanne

4- CONTACTS DE FIN DE COURSE


Ce dispositif permet de signaler à distance la fermeture ou l'ouverture complète de la vanne, ils
peuvent aussi indiquer une position intermédiaire déterminée .

Sur les SNCC ou en commande à distance, il est souvent utile d'avoir une indication continue de la
position de vannes de réglage, qu'il s'agisse de vannes faisant partie de chaînes de régulation ou de
vannes de réglage manuel .

Dans ce cas, on équipe les vannes de transmetteur de position, pneumatiques ou électriques. Ces
'transmetteurs de position sont le plus souvent des appareils qui dérivent des positionneurs.

© 2000 ENSPM Formation Industrie


Risques et Précautions liés au Matériel
FORMATION
INDUSTRIE INSTRUMENTATION - RÉGULATION - AUTOMATISMES
Ingénieurs en
STRUCTURE ET ENVIRONNEMENT DES AUTOMATES PROGRAMMABLES
Sécurité
Industrielle

I - STRUCTURE GÉNÉRALE D'UN AUTOMATE PROGRAMMABLE .. . . .. . . .. . .. . . . .. . . .. . . .. . . .. . ... . ... . .. . . . 1

1 - Alimentation électrique . . . .. .. .. .. . ..... .. . .. .. .. . . . . . . . . .. .. .. . . . . . . . . . . . .. .. .. .. . ... . . .. .. .. . . . .. .. .. .. .. . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .... .. .. 1


2- L'unité centrale . .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . ..... .. .. .. . .. .. .. ... . . . .. . . . . .. . . . . . .. .. . . . . .. .. .. .... ..... .. .. .. .. .. .. .. . . .. .. .... .. .. .... .. .......... 2
3- Coupleurs d'entrées/sorties . .. . ..... .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. . . .. .. .. .. .. . . . .. .. .. . . .. .. . . ... .. .. .. .. ..... . . . .. .. .. .. .. .. ..... ....... .. .. 3
4- Coupleurs périphériques . .. .. .. .. . . .... .. .. . .. .. .. .. . . . . .. . . . . .. .. ... . . .. .. .. .. .. .. . . . .. ..... .... . .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . ... .. .. .. .. ..... 5

Il- L'AUTOMATE PROGRAMMABLE ET SON ENVIRONNEMENT . . . . . . . . .. . . .. . .. . . .. . . . .. . . . . . . .. . .. . . ... . ... . 6

1 - Moyens de détection en liaison avec l'automate programmable . .. .. .. . .. .. .. .. .. . . .. .. . . .. .. .. .. .. .. ...... .. .. .. 7


2- Capteurs "Tout Ou Rien" en liaison avec l'automate programmable .. .. .. ... .. . .. .. .. .. .. .. .. ..... .... ... .. .. .. 9
3- Capteurs "intelligents" en dialogue avec l'automate programmable ....... . . . .. .. .. .. .. .. .. ... . ...... .. .. . . . .. .10

12/9/2000 Révision 0

©2000 ENSPM Formation Industrie


Le rôle de l'automate programmable est de réaliser la logique de l'automatisme à partir des informations
venant des capteurs pour en déduire les ordres appropriés à envoyer aux actionneurs, en utilisant une
technologie électronique entièrement statique.

La logique est mémorisée sous forme d'un programme ou logiciel et non plus sous forme de câblage
électrique, pneumatique ou hydraulique.

La logique programmée s'adapte facilement aux besoins et aux modifications par simple changements
dans le programme alors que la logique câblée nécessite à chaque fois une reprise du câblage (câbles et
relais).

Un automate programmable industriel (dit 'API') est une sorte de mini ordinateur spécialisé destiné à
travailler dans un milieu difficile, perturbé, en liaison avec des capteurs et des actionneurs de toute nature .
Son langage de programmation est simple et restreint, et peut se représenter sous différentes formes
proches des schémas classiques : schémas à refais, logigrammes, grafcet, . . .

I- STRUCTURE GEN RAL D'UN AUTOMATE PROGRAMMABLE


La structure de base d'un API est la suivante

ALIMENTATION ÉLECTRIQUE

C'est en général du 220 volts du secteur . Le bloc alimentation de l'automate transforme


cette tension en différentes alimentations pour les besoins divers des circuits électroniques .
Ce sont souvent des tensions continues avec une sauvegarde temporaire par présence
d'une petite batterie rechargeable.

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Le bloc est généralement doté de voyants lumineux ("LED") en face avant, signalant les
états normaux ou anormaux des différentes tensions nécessaires au fonctionnement de
l'automate .

2- L'UNITÉ CENTRALE (UC en français, CPU = Control Process Unit en anglais)


C'est le coeur de la machine, dont le rôle est d'interroger par scrutation l'état des entrées,
de traiter les instructions du programme qui lui a été entré en mémoire et d'envoyer les
ordres adéquats aux sorties .

L'unité centrale est elle-même constituée de plusieurs éléments dont les principaux sont la
mémoire, le processeur, le bus .

a - La mémoire

C'est la fonction destinée à contenir les informations des programmes . La mémoire est
divisée en plusieurs blocs spécialisés . Certaines de ces informations sont permanentes
instructions de service assurant le fonctionnement propre de la machine (synchronisations,
codages et décodages, portes logiques ET, OU, gestion du langage propre à l'automate) .
Elles constituent le programme exploitation (ou programme système) .

Les informations propres à l'automatisme considéré, lié au process, constituent le


programme utilisateur . En font partie les différentes données, telles que les valeurs de
certaines consignes, constantes liées à l'installation, ainsi que les valeurs instantanées des
entrées et sorties, et toute la logique combinatoire ou séquentielle désirée, y compris les
séquences particulières de sécurité, d'arrêts d'urgence, de démarrage, d'arrêts, de
redémarrages, . . .

Sur le plan technologique, les mémoires se classent en deux grandes familles

mémoires volatiles ou vives (RAM) sont chargées, lues, effacées par l'unité
centrale, pour des stockages d'informations ou d'instructions temporaires . Leur
contenu est perdu sur une coupure de courant, à moins d'être secourues par
une batterie

mémoires permanentes ou mortes qui ne s'effacent plus une fois


programmées (PROM) . Certaines peuvent être reprogrammées mais à
condition d'avoir été préalablement effacées par une action volontaire (EPROM,
effacées par une lampe spéciale à rayons ultraviolets, EEPROM effacées par
des signaux électriques particuliers provenant d'une console extérieure à
l'automate) .

b - Le processeur

C'est le bloc qui gère l'ensemble des autres sous-ensembles, qui lit de façon cyclique toutes
les informations et instructions des différents programmes stockés dans les mémoires .

Qc 2000 ENSPINI Formation Industrie


c - Le bus

Les différents blocs de l'automate doivent être reliés entre eux pour pouvoir échanger leurs
informations dont les flux peuvent être énormes . C'est une sorte d'autoroute à grand débit,
réalisée sous forme de circuit imprimé sur lequel viennent s'embrocher les différentes
°'cartes" constituant l'automate .

Micmprocesseur

IL__-___------__-______--______--______--_-______-_____________-__________-_____---_____ -1

Exemple de structure d'un automate programmable

3 - COUPLEURS D'ENTRÉES / SORTIES

Les entrées et sorties (E/S) relient les capteurs, respectivement les actionneurs, à
l'automate proprement dit .

Le langage de base étant binaire, la plupart de ces entrées et sorties sont en Tout-ou-Rien
(T.®.R.), c'est-à-dire à deux états possibles seulement (ce sont des bits) .

D'autres entrées/sorties peuvent être numériques : les informations sont des groupes de
bits (octets ou mots par exemple) .

Certaines entrées/sorties peuvent être analogiques .

L'automate ne sachant gérer que des bits (ou leurs associations en octets ou en mots), des
convertisseurs numériques/analogiques sont indispensables .

D'une façon générale, les signaux externes à l'automate sont découplés des signaux
internes correspondants pour éviter des interactions parasites auxquelles l'électronique est
très sensible . L'automate est donc pourvu de cartes-coupleurs entrées/sorties assurant la
double fonction découplage des signaux et branchement (par borniers) des câbles externes
allant aux différents capteurs et actionneurs de l'installation .

Généralement, ces cartes E/S sont pourvues de voyants (LED) en face avant, signalant
l'état (0 ou 1) des E/S correspondantes . C'est une aide précieuse à la recherche de panne .

9 2000 ENSPM Formation Industrie


Une technologie courante de couplage est le coupleur optoélectronique ou optocoupleur.

_-------- ---I

Optocoupleur Optocoupleur

Continu-continu alternatif-continu

Un exemple de montage est indiqué ci-dessous

- 220V- Sortie automate


I +24 V=

Et+
- _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _I
I 1 ~~ I

1 I

1 At Optocoupleur
-Uf \
,~ \ye"" [:~] ~I
-Ut I 1

Relais - Kt
A2 ~-
Y- Cl
OV =

220 V

Quand la sortie automate est activée (+ 24 V =) le coupleur U1, dont la bobine est alors sous
tension, ferme son contact et met sous tension (220 V -) le relais K1, dont les contacts, non
représentés ici, sont utilisés 'à leur tour pour exciter un contacteur de moteur par exemple .

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4- COUPLEURS PÉRIPHÉRIQUES

Le matériel décrit précédemment est l'automate dans sa configuration normale de


fonctionnement .

D'autres équipements, appelés périphériques, doivent lui être raccordés temporairement


comme la console de programmation ou peuvent être raccordés selon les options
choisies, comme des écrans de visualisation, d'autres automates, une conduite centralisée .

Le raccordement de ces périphériques, pouvant provenir de plusieurs constructeurs, doivent


être capables de dialoguer ensemble . Pour cela, l'automate peut être doté de cartes
interfaces ou de coupleurs de périphériques assurant les couplages/découplages des
signaux et/ou les compatibilités entre les différentes machines .

© 2000 ENSPM Formation Industrie


II - L'AUTOMATE PROGRAMMABLE ET SON ENVIRONNEMENT

- mesures de pression
- codeurs de
- mesures de température
déplacement
- détecteurs de proximité
- capteurs numériques
- interrupteurs de position
- capteurs de mesure
- manostats, vacuostats
- etc .
- etc .

5 - DIALOGUE
de
PROGRAMMATION
2 - ACTIONS
pour première
actionneurs et
mise en oeuvre
pré-actionneurs
-terminaux de - contacteurs
programmation
- électro-distributeurs

- interfaces
électro-
pneumatiques

- variateurs
de vitesse

- positionneurs

- claviers encodés - boutons


- afficheurs - voyants
- pupitres d'exploitation - claviers
- terminaux - etc .
d'exploitation

- DIALOGUE DEXPLOITATI

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1 - MOYENS DE DETECTION EN LIAISON AVEC L'AUTOMATE PROGRAMMABLE

a - Capteur et automate programmable

L'illustration ci-dessous schématise une liaison fil à fil entre un capteur et l'automate
programmable .

Le raccordement des capteurs se fait directement sur l'automate programmable, sans


exiger d'interfaces, grâce aux modules d'entrées incluant les adaptations et protections
nécessaires .

module capteur
d'entrées

alimentation

b - Capteurs et signaux transmis

Au-delà du simple capteur à contact schématisé ci-dessus, les capteurs sont en fait très
variés afin de répondre aux multiples problèmes de détection posés sur les machines .

On peut distinguer les grandes familles de capteurs par les types de signaux qu'ils
transmettent : signaux Tout Ou Rien, signaux numériques, signaux analogiques .

Capteurs "Tout Ou Rien"

Ce sont les plus répandus en automati-


sation courante : capteurs à contact,
détecteur de proximité, détecteur à dis-
tance, etc . Ils délivrent un signal tout ou
rien .

transmission
Capteurs numériques parall®!e
SL

Ils transmettent des valeurs numériques


précisant des positions, des pressions, JiJ'L .f-L- transmission
des températures, etc, sous forme de sane
combinaisons de signaux 0-1 pouvant
être lus soit en parallèle sur plusieurs
conducteurs, soit en série sur un seul
conducteur.
© 2000 ENSPM Formation Industrie
Capteurs analogiques

lis traduisent des valeurs de positions,


de pressions, de températures, etc,
sous forme d'un signal évoluant entre
deux valeurs limites .

c - Détection des phénomènes physiques par capteurs

Capteurs de position "Tout Ou Rien"

" Capteur avec contact

objet ou élément à délecter

II commute lorsque l'objet à détecter


actionne physiquement l'élément mobile
capreur du capteur. Depuis les minirupteurs
a contact jusqu'aux gros interrupteurs de position,
les gammes sont très variées .

® Détecteur de proximité

II n'y a plus de contact physique avec


l'objet à détecter : un capteur objet Ou élément à délecter
électronique à effet inductif commute
lorsque le champ qu'il émet est perturbé
par la proximité d'un objet métallique .
Pour les objets non métalliques, on
utilise des capteurs à effet capacitif .

d Détecteur
à distance

élément à détecter

émetteur
Un rayon lumineux est interrompu par
l'objet à détecter. Un photo-récepteur
traduit cette présence en un signal
rayon électrique.
lumineux miroir
photo-
récepteur

Capteurs de position numériques __\1 I ~ i disque


\\N\\0,, lié ou
Ici, la position de l'objet est traduite en signaux mouvement
numériques sur un ou plusieurs conducteurs, photo-réc®preur
par exemple en associant aux déplacements Ol
de l'objet la rotation d'un disque rainuré sur signal
numérique
plusieurs pistes .

© 2000 ENSPM Formation Industrie


Autres capteurs
Très variés dans leurs emplois et dans leurs formes, ils aboutissent généralement soit à
une commutation électromécanique à contact (2 fils), soit à une ou plusieurs commutations
électroniques (2 fils ou plus) . Dans tous les cas, les pages qui suivent indiquent les
branchements à réaliser avec l'automate programmable .

2- CAPTEURS "Tout Ou Rien" EN LIAISON AVEC L'AUTOMATE PROGRAMMABLE


a - Capteurs à commutation électromécanique

Le circuit, fermé par le capteur, inclut l'élément de détection de courant situé dans le
module d'entrées .

Pour le branchement, le module d'entrées comporte souvent un commun, ce qui permet de


ne raccorder qu'une seule borne par capteur .

Un aperçu des possibilités des capteurs électromécaniques

© 2000 ENSPM Formation Industrie =


b - Détecteurs à commutation électronique

Détecteurs à 3 fils

Ces détecteurs comportent :

une alimentation en énergie sur 2 fils,


un signal entre la polarité commune et un troisième fil .

Le branchement avec un module de sorties se fait comme indiqué par les figures :

' soit individuellement sur 2 bornes,


-
soit collectivement avec un commun interne au module.

Surhy borne do Automate programmable où aboutit le signal issu du détecteur, est


porté
son repérage etun voyant indique onnétaù.

85 85
6-4

84 ~4

branchement
'~
de plusieurs
détecteurs
P ri ncipe d e branchement d'un détecteur !
]fils 3 Ris |
alimentation

3 - CAPTEURS
"INTELLIGENTS" EN DIALOGUE A\/ EC L'AUTOMATE
PROGRAMMABLE
`PROGRAMMABLE
\PROGRAMMABLE

Pour satisfaire aux besoins d'automatisation en plus d8n capteurs "Tout Ou Rien", il est
souvent nécessaire d'utiliser deS capteurs "intelligents" .

~ddition d'une intelligence au niveau des capteurs entraîne le besoin de transmettre


des
informations plus complètes :

soit en transmissions codées "parallèles", s ur plusieurs conducteurs reliés oux


modules d'entré es/so rtkaa "Tout Ou Rien" de l'automate programmable,

Sod en transmissions codées séries, par un câble spécialisé relié 8u mVduY e


correspondant de l'automate programmable .

(9 2000 ENSPM Formation Industrie


capteur
c

Transmissions "parallèles"

Transmissions 'séries "

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Risques et Précautions liés au Matériel
FORMATION
INDUSTRIE INSTRUMENTATION - RÉGULATION - AUTOMATISMES
Ingénieurs en
Sécurité
-W D
Industrielle

I - DÉFINITION DES FONCTIONS DE BASE .. . .. . . . . . .. . . . . . . . . . ... . ... . ... . . . .. . . .. . .. . . .. . ... . .. . . .. . .. . . . . ... . .. . ... . ..1

1 - Fonction "oui" ... . . .. ... .. .. .. . . . . .. .. ... .. .. .. .... . .... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. ... .. . .. .. . . . .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. ... . . . ... .. .. .1
2 - Fonction "non" .... ... . . . .. .. .. .. ..... . . . . .. .. .. ....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ... . .. .. . . ...... .. .. .. .. .. .. .. .. ..... . . .. . .2
3 - Fonction "et" . .... .. .. ... .. . .. . . .. .. ... .. . . .... ..... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. . . .. . . . .. .. ... .. . . ...... .. .. .. . .. ... .. .. .. .. .. . . .. .. . . . .3
4 - Fonction "ou" . .. . .. .. . .. ..... .. .. .. .. .. . . ... .. .. ......... .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . . . . . . . .. . . . ... .. .. ... . . . . ...... .. . .... ...... .. .. .. .. . . . . ...... . .. ..4

II - FONCTIONS AUXILIAIRES .. . .. . . .. . . . . .. . .. . .. . ... . .. . . . . . . .. . . ... . . . . . ... ... . . .. . . .. . . .. . .. . . .. . .. . . . . . . .. . . . . . . . ... . .. . . . . .. . 5

1 - Mémoires . .. .. ..... . .. ... .. .. .. .. .. . . .. .. . . . .. ........... .. .. .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . . . .. ... .. .. .. ..... . . . .. .. .... .. .. .. ...... . .. .. .. .. .5


2 - Temporisations . . .. . ... .. .. ..... . .. .. ... .. .. . .... .. .. .. .. .. ...... . . .. .. .. .. .. .. . .. .. .. .. .. .. .. . ..... .. .. .. .... .. .. . . . . .. .. .. .. .. ..... . . .. .. . . .. .7

12/912000

© 2000 ENSPM Formation Industrie


-199

La logique présentée dans ce document est un outil permettant de représenter ce que fait un automatisme,
sous une forme symbolique simple, sans préciser la technologie utilisée .

II est possible, par simple lecture du schéma logique, dit aussi logigramme, de comprendre ou de retrouver
toutes les conditions de déroulement d'un automatisme .

Bien sûr, si le principe de la lecture est simple, un automatisme compliqué peut être très délicat à
comprendre à travers son logigramme seul .

La logique est basée sur quelques fonctions logiques fondamentales, souvent appelées portes logiques
ce sont principalement les portes OUI, NON, ET OU, accompagnées d'éléments complémentaires comme les
MÉMOIRES et les TEMPORISATIONS .

Dans tous les cas, l'information de base est binaire, le bit, et ne possède que deux états
État 0 (zéro) ou "inactivé"
" État ti ou "activé"

Les portes sont représentées symboliquement par des rectangles, le signal d'entrée arrive à gauche, le
signal de sortie sort à droite .

Entrée - "porte"

I- DÉFINITION DES FONCTIONS DE BASE

1 - FONCTION "OUI"

L'état de la sortie est le même que celui de l'entrée .

Exemple : bouton poussoir "TEST LAMPES"

" Schéma électrique symbolique

"Test" "Lampe"

" Fonctionnement
La lampe s'allume si le bouton TEST est actionné, elle est éteinte si le bouton n'est pas actionné.

" Symbole logique

"Test"
D Lampe m

d
O

Écriture symbolique de "Boole" :

TEST = LAMPE

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- Signification

L'état de la sortie "LAMPE" passe à si l'état de l'entrée "TEST" passe à

L'état de "LAMPE" est si l'état de "TEST" est

- Tableau d'analyse de fonctionnement

État de TEST État de LAMPE

0 0
1 1

II est à noter que la notion "d'état" est symbolique puisque dans cet exemple l'état du bouton poussoir
est "actionné ou non" (on appuie dessus ou non) alors que l'état de la lampe est "allumée ou éteinte" .
La technologie mise en jeu n'a pas d'importance pour la compréhension de l'automatisme .

2- FONCTION "NON"

L'état de la sortie est inverse de celui de l'entrée .

Exemple : une motopompe MP tourne tant que le niveau haut LH du réservoir n'est pas atteint.

- Schéma électrique symbolique :


m

1---
LH MP

O 2000 ENSPM Formation Industrie


" Symbole logique

U
ou co

Q
LH - MP

" Écriture symbolique de Boole

MP = EH- (lire "MP égale non LH")

Signification

L'état MP est [] si l'état LH est n et réciproquement .


" Tableau d'analyse

LH MP

0 1
1 0

3- FONCTION "ET'

La sortie dépend de l'état de plusieurs entrées (au moins deux).

Exemple : une motopompe tourne tant que le niveau bas LL n'est pas atteint et à condition que
l'interrupteur marche cycle IM soit fermé.

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" Schéma électrique symbolique :

IM LL MP °

II faut que LL et IM soient tous les deux actionnés pour que MP puisse tourner .

Symbole logique

lm MP est à l si IM et
MP i
LL LL sont tous les deux à 0
" Écriture de Boole

MP = IM " LL lire : "MP égale IM et LL"

" Compléter le tableau de fonctionnement

LL I IM MP

0
1
0
1

4- FONCTION "OU"
La sortie dépend de l'état d'une ou plusieurs entrées.

Exemple : un voyant "VLAL" s'allume si le niveau bas "LAL" est atteint ou si l'on appuie sur le
bouton poussoir "TEST" (ou si les deux sont actionnés) .

"TEST"

© 2000 ENSPM Formation Industrie


D
Symbole logique :

LAL
VLAL
"TEST"

II suffit qu'une des entrées passe à pour que la sortie passe à

" Écriture de Boole

VLAL = LAL + TEST lire "VLAL égale LAL ou TEST"

" Compléter la table correspondante

LAL TEST VLAL

0 0
0 1
1 0
1 1 ,

II - FONCTIONS AUXILIAIRES

Les automatismes peuvent être décrits en n'utilisant que ces quatre fonctions OUI, NON, ET, OU.

Toutefois, il existe en pratique de nombreuses combinaisons qui se répètent et qui sont alors regroupées
sous forme de fonctions classiques simplificatrices, qui ne seront pas étudiées ici, sauf les deux plus
courantes, les MÉMOIRES et les TEMPORISATIONS .

1 - MÉMOIRES

Les portes vues jusqu'ici voient leur sortie basculer en même temps que les entrées, à condition que
la combinaison soit bonne bien sûr. Si le passage d'une entrée à ® fait basculer la sortie à Ell, par
exemple, le retour à n de l'entrée remet instantanément et simultanément la sortie à 0 .

La mémoire est une fonction qui permet de conserver la sortie dans un état donné même si l'entrée
n'a été qu'une impulsion fugitive.

La mémoire possède deux entrées : une entrée pour la mise à une autre entrée pour la mise à
0

Pour raison de sécurité, la mémoire n'obéit qu'à une seule entrée si, par hasard, les deux entrées sont
0 simultanément (par exemple, elle se remet automatiquement à zéro si elle est du type "à arrêt

Qo 2000 ENSPM Formation Industrie


- Symbole logique

M = "Marche" ou Mise à
-------------------------- A = "Arrêt" ou Mise à 0
S
A R (reset) S = Sortie mémorisée

- Diagramme séquentiel (en fonction du temps)

Cette deuxième impulsion


ne provoque rien car la mémoire
est déjà â 0

o : , . . .. ;
ru 1

- : .

-
, .,

poussoir -- o , . ..- . . . .

- Schéma électrique d'un contacteur moteur

BPM
r1- 1
BPA KM

--------------------------------------------------------------
Contact d'automaintien
BPM = Bouton Poussoir Marche
B PA = Bouton Poussoir Arrêt
KM = Contacteur Moteur

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" Application : Représenter ci-dessous le schéma logique de cette mémoire, en utilisant les
portes ET, OU, NON.

Note : Cette mémoire est à "arrêt prioritaire" . Expliquer pourquoi.

2- TEMPORISATIONS

Cette fonction permet de retarder le basculement de la sortie après celui de l'entrée .

II existe, selon le besoin, deux types de temporisations

" Temporisation "Travail" ou "à la montée"

La sortie monte à après la montée à In de l'entrée .

G
,--- i
Temporisation Les descentes sont simultanées
à la montée 0

© 2000 ENSPM Formation Industrie


Différents types de symboles (t représente la durée de la temporisation).

Ou t

("temps d'abord")

" Temporisation "Repos" ou "à la descente"

La sortie redescend à n après la descente à 0 de l'entrée .

Entrée 0

Temporisation
Les montées à la descente
sont simultanées
Symboles utilisés

t
T
("temps après")

Les temporisations sont d'utilité très courante .

Exemples

" Un compresseur ne peut démarrer qu'après plusieurs minutes de fonctionnement de sa


pompe de lubrification

" La sécurité "manque de pression d'huile" d'un moteur Diesel ne doit être mise en service
que quelques secondes après le démarrage du moteur

" Une détection de niveau (LAH ou LAL) est souvent légèrement retardée pour éviter des
battements de l'alarme dus à des vagues par exemple

" Changement de sens de rotation d'un moteur électrique : une temporisation laisse le temps
au moteur de s'arrêter avant d'enclencher l'autre sens de marche

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- Risques et Précautions liés au Matériel
FORMATION
INDUSTRIE INSTRUMENTATION - RÉGULATION - AUTOMATISMES
Ingénieurs en
Sécurité LOGIQUE DES AUTOMATES PROGRAMMABLES
Industrielle

AUTOMATISME DE SURVEILLANCE
D'UN COMPRESSEUR CENTRIFUGE

Cet automatisme concerne un compresseur centrifuge entrainé par un moteur électrique en surpression interne,
agréé pour fonctionnement en zone à risque d'explosion . La lubrification est faite par un circuit auxiliaire
classique à huile forcée, muni de ses appareils de contrôle et de surveillance .

Une particularité de ce compresseur est qu'il est équipé d'étanchéités de sortie d'arbre sous forme de garnitures
sèches montées en tandem, avec une injection d'azote sur la garniture externe.
Par ailleurs, ce compresseur est doté d'aubages orientables (notés I .G .V.) pour le réglage du débit.

Ces deux machines sont surveillées par des capteurs de pression, de température, de vibrations .

loi Quelles sort les conditions nécessaires au démarrage de ce compresseur ?

2`1 Quelles sont les conditions qui provoquent l'arrêt de ce compresseur ?

Révision 0

© 2000 ENSPM Formation Industrie J


CD
Z

a
LL'

a
W
Z
W
CD

LU
a

0
U

a
W
LEGEND FOR LOGIC DIAGRAM 15A-55 . 2-1976 (R 1992)

5YMBOL DEFINITION
Logic out 0 @%iota it and only if all Einbauort
Logic irpu ü A, 8 . and C exist. Mounting place

Mcschine
Logic output 0 exi3 ü if and only if ore Machine
or Nor* of logic inputs A, 1. and C
exist.

SchcLLsc~.rank, ôr-f 1 .
Logic output 8 exists it and only if
LocoL conLraL board
NO T
logic inputs A does nac exist .
N hai a;6al w8 --
be drtin ttrgent to an War ce
odjoant Logic stjaoal.
Remote conLroL room
5 rspresnnu sat seorj anal
?E~CRY (FLip-F Lop)
R reprssonts reset mono'-y.
Logic outwc C exists oc soon a
Schronk KUNOE
A ~---iC CUSTOFER pane L
toogie irout A exists . C contirx:s to
exist. rsgrdLass of the stxfs&O.srnt seats control room
of A, until 65e a°"d is rtsat, i .e .,
INPUT-Over de Lotion tanirnud by logic input 8 existing . C
rewire tersinatcd ragrdLCs of the
Sc~rank OCS Sys ten
O5 A N erride 8 stDeaq-t scats of 3, u+ti L A enisa Customer pcnel
O a Overridt A the sewn] to be set. control root
TM ccncirutA existence of logic
--,I ME ELE?ENT5-
input l is tae t casas logic oucsut Mec
FM 3 t0 exist ahan . tx=ir-5 . 3 C&'9inCt*S CONTA i D 9
I A1
when A t~irota5 .

( CC"laq initiation of 3rt;u t

The ®ristArce of logic input A ---Lsas


l ie Jutalt 3 tp exis, iaoediataL4.
tarvinatas den A tzrsiratmd ad
txa3 mot atpin e.xiGLALJ For tiea t .

( DDe(sy fersimtion of output

TT+e exister" of logic input A. regerd-


tes3 of iü g~hsaWent seat@. ca6t3 logic
output 8 ta izist iaasd-etily . 8 existS
fa tire t ad then Larsinatn.

( P,rlsa output

Function or" controL sust-o

Cir ing normal operation contects shaLL be closed


and energized .

TRIP
Shut dawn s~stea (TRIP) contact open, w h c 
8

f2 I+
FUNCTIONAL DIAGRAM ENG

. ,Tdm C-1pw 3S I 3 , 12 L01


HAEL v, "I-
tF -Abd-" wrwwr~.
IM
-01 < cc
i
6 F; . 6
,-14QH1mE
REAJY TO START
START PERMïSSION

.G
I
.
.V CLOS D

SHc :i 4

~` SFi : T 10

ott_ P,q. ,..,~ 0Îj


~si z334
Os~Y~MP.
rsl.253 :.
arL 7~fNk
Ei-tic'T $ + LSL Z331 `~~~

av~R~F:~~ TAX f(
~_T $ ~ Zst23~2

Ei-icET $
MACH I 114E

REACT TO SïARi
SHEET $

~o ~+

FUNCTIONAL OfAGRAN ENG

J.il 95 6 .~ 12 (_01
illa
ci.
PRE ALARM
ii

i
ALARM-
OIGIlAL SYSTEM

OR i

i
i
1 i
jal ANALOGUE

i
i

TA G NO .- I IrUN C T . C -'~iANNEL DE IGNATION TO SHEET

'31 I M I 0IL LEYEL IN LL13E DILTANK CO W 6 /il .

14
ASH 335 M 2IFF PRESS. OIL FILTER PIGH La

PSL 2334 MI . I O(L P R ES3 . AFTER FILTER LO k! I 6 /!2 l4


PDSL 2332-IS! I N2 SEAL GAS-FLARE GAS PRESS. LOW I 6 A
P .05Ip 2332 SI X12 SEAL GAS -FLARE GAS PRESS . HIGH I{ /a

L~ ;jH 2331 n c Rr e: u
2332 I~ I I IC~1MPç Xy .t i~`1r !~ ?N~?A.r TE~iP N)rr .N
I i~ 3 1 3I)I. I ÎCOMJQ Lr 33 AVAL 7 ;7 l'12 LCY

ER I',3 V

afL TE?IP . AFT ER COOLER


II

~- MOUNTING : M = MACHINE , 5 = CONTROL BOARD , u = CONTROL ROOM

C201 l+
tr~ I G~~r aa
c .n~ .wa c.vo~t ' FUNCTIONAL DIAGRAM
TRIP ALARM (MACH (NE SHUT 00W

CHANNEL DESIGNATION

1 1011 PRESS_ AFTER FILTER TOO LOW


I_FrARE GAS PRESSURETOD HIGH

EMERGENCY STOP

I C0 F AR
ICOMPL GEARING, .05 RA,?IL TEMP, TC`K EL S
ICnmp?, ~E42INP, -~ S AXIAL TEMP TOO HIGH I~
I I
ÎMOT~o SCARING ?5 TEMP. 700 H IGH Irl
IMOro,g S~ ,,q[Nr u~s T,
.~MP, 700 x)Gf
(I

-MOUNT ING : M = MACH INE , 5 = CONTROL 80ARO , u = CONTROL ROOM , 0 = .ACS

0201 I+
FUNCTIONAL DIAGRAM
Risques et précautions liés au matériel
FORMATION
INDUSTRIE REPRÉSENTATION ISOMÉTRIQUE - SCHÉMAS

Ingénieurs SCHÉMAS
en sécurité
Industrielle

I- ETUDE D'UN SCHEMA . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . .1

1 - Les équipements représentés .. ... . .. .. .. .... . ... . . ... . . . ... . . . ... . . . .... . ... .. . .... . . .... . . .... . .. ... . . . .... ... . . .1
d
2 - Les tuyauteries de procédés avec leurs accessoires .. . . ... .. .... . . . ... . . ... .. .... . . . ... .. . .... . .... . . . 1

3 - Les conditions opératoires des équipements . . .... . ... .. . .... . . .... . .... . . .... . . .... . . . ... . . . .... ..... . ... . 1

II - ETABLISSEMENT D'UN SCHEMA .. . . . . .. . . . .. . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . .. . . . . . . . . . . . .2

1 - Implantation . . ..... . .... . . .... . ... . . ... .... . ... . . . ... . .... . ... . . . .... .. ... . . . . ... . .... . . .... . .. ... . .... . . .... . . . .... . . ... . ....2

2 - Tracé du schéma .... . .... . ... . . ... .... . ... .. . ... . .... . ... . . . ... . . . . ... . . . ... . ..... . ..... . . ... . . ..... . ... . . . ..... . .... ....2

3 - Informations process . ... .. . ... . ... . ... . . . ... . ... . ... .. . ... .. . .... . ..... . ..... . .... . .. . . . . . .... . .... . . .... .. . ... . . ... . . ..5

III - APPLICATION . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . .. . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . .7

Ce document comporte 17 pages

12/12/1994 I Révision 0
J

© 1994 ENSPM-Formation Industrie


I - ETUDE D'UN SCHEMA

IL existe en raffinerie plusieurs types de schémas de complexité variable .

Selon Les cas ils représentent les équipements, leurs liaisons principales
et donnent des indications sur les conditions opératoires d'une unité ou
d'une partie d'unité .

Ils précisent souvent

la nature des produits à traiter


la nature des produits obtenus
les pressions, les températures, les débits,
les repères des équipements
les diamètres de tuyauteries
l'instrumentation et la régulation

Sur le schéma du SPUTTER D'ESSENCE (planche n ° Z), on remarque

1 . Les__ équipements représentés sur les appareils suivants


une colonne C 7106
deux rebouilleurs verticaux E 7126 B et E 7126 A
des aérocondenseurs E 7136 A/F (6 appareils)
un ballon de reflux V 7106
deux aéroréfrigérants E 7143 A/B
trois pompes P 7124 A/B - P 7123

2 . Les tuyauterie s de procédés avec leurs accessoires

robinets vannes
vannes automatiques
débitmètres
réductions
purges, drains, évents
filtres
prises de pression
prises de température
les soupapes de sécurité
les niveaux à glaces et les contrôleurs de niveaux
les joints à lunette
les caps

3 . Les conditions opératoires des équipements situées à la par-


tie basse du dessin .

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II - ÉTABLISSEMENT D'UN SCHEMA

Ce travail comprend trois parties

l'implantation des équipements


le tracé du schéma
éventuellement l'indication des informations process

1 . Implantation

Les équipements seront implantés de façon à utiliser au mieux


la place disponible, en prévoyant les liaisons entre appareils
pour que la lecture du dessin soit la plus claire possible .

2 . Tracé du schéma

a - Représentation des appareils chaudronnés et des machines


tournantes -
Les ballons, côlonne, rebouilleurs, échangeurs, conden-
seurs, aéroréfrigérants, aérocondenseurs, fours, réac-
teurs, pompes, compresseurs, soufflantes, turbines, se-
ront tracés en traits fins sans échelle mais en respec-
tant leurs proportions chaque fois que cela est possible .

Ils seront représentés par leur contour, d'une manière


symbolique, très simpliquée permettant de les distinguer
(voir planches 2, 3, 4 et 5) .

Il est indispensable de tracer à l'intérieur ou à l'ex-


térieur d'un équipement, les détails de conception que
le procédé exige pour aboutir au résultat recherché .

Exemple

dans une colonne , détail sommaire des plateaux, réparti-


tion du produit, cloisons de fond de tour, dispositif
anti-vortex, . . .

dans _ un ballon , déflecteurs, dispositifs anti-vortex,


éliminateur, etc . . .

Chaque équipement sera repéré par une lettre et des chif-


fres en gros caractères gras et soulignés dans un endroit
très visible pour éviter des recherches fastidieuses .

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Exemple
l'appareil,
La première lettre représente l'initiale du nom de
nom français ou nom anglais .

On utilise souvent les lettres suivantes

OU T pour colonne (pour Tour)

B pour ballon et séparateur

D 0U V pour ballon (DRUM ou VESSEL)

E pour échangeurs (rebouilleurs, condenseurs à


eau ou à air)

EA pour aérocondenseur ou aéroréf rigérant

pour four et chaudière (furnace - heater)


F OU H
SG pour chaudière (steam générator)

P pour pompe

K OU -C pour compresseur

pour ventilateur

T pour réservoir (tank)

T pour turbine

pour réacteur

S pour filtre (strainer)

Lorsque des appareils sont doublés par un même circuit on ajoute


une lettre supplémentaire au repère initial .

Exemple

P 7124 A P 7124 B

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b -- Représentation des tuyauteries

Exemple .

Réseau d'utilité
6"
Lignes procédé principales

Lignes procédé secondaires

Lignes tracées

Lignes à double enveloppe

Lignes flexibles

Tube à ailettes :,i,. ., .,,' . . .

s Lignes avec

raccord flexible

réduction

Les liaisons entre appareils d'instrumentation seront


indiquées pour les plus courantes, de la manière sui-
vante .
'5,
Liaison 15,
pneumatique
11ze 1~1

Liaison électrique

Liaison hydraulique

Tube capillaire

c - Représentation de la robinetterie et des accessoires


divers

La représentation symbolique de la très grande variété


de robinets et d'accessoires est indiquée en annexe sur
la planche n° 7 .

d - Représentation des instruments

Chaque appareil est matérialisé par un cercle fin à l'in-


térieur duquel les initiales de sa fonction sont écrites .
Ces initiales correspondent le plus souvent à des mots
anglais .

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La liste des instruments de mesure ainsi que leur abré-
viation à mettre dans le cercle, sont données en annexe
sur la planche n° 8 .

Chaque cercle sera raccordé à la tuyauterie, à J'équipe-


ment ou à l'instrument de régulation auquel il est des=
tiné, par une liaison standard dessinée suivant la sym-
bolisation représentée au paragraphe 3 .

Débitmétre

FZow recorder (enregistreur de débit)

3 - Informations process

Les conditions opératoires des tronçons de tuyauterie peuvent


être entourés à côté de l'élément concerné, de la manière
suivante

pour Les indications des températures

pour Les indications des débits


O

O pour Les indications des pressions

Sur chaque schéma, les tuyauteries seront repérées à leur en-


trée et à leur sortie en précisant d'où elles arrivent et où
elles vont . Exemple : venant de E 7118 vers E 7106 .

Les produits entrant ou sortant directement dans l'installa-


tion dessinée et ne provenant pas des schémas adjacents, se-
ront indiqués par leur nom encadré et une flèche indiquera le
sens d'écoulement du fluide .

Exemple

© 1994 ENSPM-Formation Industrie


Le schéma sera terminé en indiquant le nom de l'unité dans le
cartouche situé en bas à droite du format .

Si plusieurs dessins sont nécessaires pour représenter le


schéma d'une unité, chacun d'eux sera repéré par rapport
aux autres .

.NOTA r Ze symboZisme présenté dans ce document n'est pas Ze seuZ exis-


tant, chaque société a ses règles et méthodes et Z'on devra se
conformer à Za représentation qu'eZZe utiZtise .

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III - APPLICATION

La planche n° 9 représente un schéma qui a été tracé rapidement


dans une unité .

Il montre une partie d'une installation que doit surveiller la


personne qui a fait le croquis .

Elle risque de s'en servir très souvent au cours de ses quarts .


De plus, des modifications risquent d'être appoftées à certaines
tuyauteries . Elle se propose donc de refaire un schéma propre,
bien ordonné, clair, pratique, de lecture rapide et permettant
d'être utilisé sans erreur par elle-même ou par ses collègues .
Partant du dessin à main levée, faire un schéma conforme aux
règles de l'art .

© 1994 ENSPM-Formation Industrie


8

r
w

â
wx

6
vl
â

n 1994 FNSPM-Fnrmatinn Inrtimtria


BALLON HORIZONTAL ( B)

-110

110.
BALLON VERTICAL B

BALLON HORIZONTAL
AVEC APPENDICE B)

RESERVOIR A TOIT FIXE CT)

RESERVOIR A TOIT FLOTTANT(T)

RÉACTEURS (R) RESERVOIR SPHÉRIQUE (T)

COLONNES ET RESERVOIRS

Planche 2
© 1994 ENSPM-Formation Industrie
10

Cie

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ECHANGEURS REPERE

Planche 3
© 1994 ENSPM-Formation Industrie
D'UN SEUL FLUIDE RECHAUFFAGE
RECHAUFFAGE
DE 2 FLUIDE5

FOUR A PLUSIEURS CELLULES

REPERE

FOUR 5

Planche -4
n 1994 ENSPM-Formation Industrie
12

POMPE CENTRIFUGE POMPE DOSEUSE

POMPE VOLUMETrtiQUE POMPE DOSEUSE


ALTERNATIVE DOUBLE MEMBRANE

POMPE VOLUMETRIQUE POMPE IN-LINS

ri
ROTATIVE

POMPE A ENGRENAGES

POMPE VERTICALE

REPERE P

POMPES

Planche S
© 1994 ENSPM-Formation Industrie
13

COMPRESSEUR ALTERNATIF COMPRESSEUR ALTERNATIF

ETAGE A 2 OU PLUSIEURS CIRCUITS

REPERE K

COMPRESSEUR CENTRIFUGE COMPRESSEUR CENTRIFUGE

HELICO- COMPRESSEUR TURBINE

REPERE T

COMPRESSEURS
- T URB1i~fE5

Planche 6
© 1994 ENSPM-Formation Industrie
14

a) Robinetterie courante à commande manuelle

pd Robinet vanne à passage direct (vanne à opercule)

Robinet
p~, a à soupape à siège droit

Robinet à soupape à siège incliné

Robinet à pointeau ou à aiguille

Robinet à boisseau conique

Robinet à boisseau sphérique

Robinet à 3 voies

Robinet à 4 voies

Robinet d'angle

Robinet à papillon

Robinet à membrane

b) Robinetterie sans intervention manuelle

Clapet de non retour

Soupape de sécurité

Purgeur de vapeur

Vanne de contrôle

divers
c) Asservissement position particulière, matériels

Robinet asservi par moteur électrique

Robinet asservi par verin pneumatique ou


hydraulique

Vanne de contrôle avec commande manuelle

Vanne de contrôle ouvrant sous condition de


sécurité

Vanne de contrôle fermant sous condition de


sécurité .

SYMBOLISATION DE LA ROBINETTERIE
SUR SCHEMA

Planche 7
CC-) 1994 ENSPM-Formation Industrie
15

TI Indicateur de température LR Enregistreur de niveau

TR Enregistreur de température LR C Régulateur enregistreur de


niveau
TRC Régulateur enregistreur de
température LG Niveau à glace

.Régulateur indicateur de tem- LA Alarme de niveau


TIC
pérature LAL Alarme de niveau bas
TC Régulateur de température LAH Alarme de niveau haut
TW Faits thermométrique LAH L Alarme de niveau haut et bas
dPRC Régulateur enregistreur de FQ Compteur volumétrique
pression différentielle
SI indicateur de vitesse
PI Indicateur de pression
dPI indicateur de pression diffé-
PIC Régulateur indicateur de pres- rentieZZe
sion
SV Soupape de sûreté
PC Régulateur de pression
SD Disque de rupture
PR Enregistreur de pression
RO orifice calibré
P RC Régulateur enregistreur de
pression TAH Alarme haute température

Enregistreur de pression dif- TCH Régulateur haute température


dPR
férentie ZZe dPIC Régulateur indicateur de pres-
Indicateur de débit sion différentielle
FI
Régulateur indicateur de débit TM Temporisateur
FIC
Enregistreur de débit COs Interrupteur sélecteur
FR
Régulateur enregistreur de PAH Alarme de pression haute
FRC
débit PAL Alarme de pression basse
FC Régulateur de débit PAHL Alarme de pression haute
Indicateur de niveau et basse
LI
LIC .Régulateur indicateur de ni-
veau
LC Régulateur de niveau

IDENTIFICATION DE L'INSTRUMENTATION

Planche 8

© 1994 ENSPM-Formation Industrie


16

M
N

.
0

Planch it 9

© 1994 ENSPM-Formation Industrie


enspm Risques et précautions liés au matériel
FORMATION
INDUSTRIE REPRÉSENTATION ISOMÉTRIQUE - SCHÉMAS
Ingénieurs REPRÉSENTATION ISOMÉTRIQUE
en sécurité
Industrielle

I - DEFINITION . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . .. . . . . . . . .. . 1

II - UTILISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1

1 - Mise en place d'un circuit nouveau ... . ... . . ..... .... . . .... . .. . . . . ... . . ... . . . .... . ..... . .... . . .... . .... . . ... . . . . .. 1
2 - Entretien et inspection . . .... . . .... . . .. . . ... . . ... . . ... . . ... . . .... . . .. .. . .... . .... . . ... . . . .... . . ... . . ... . . . .... . . .. . . . . . . . . 1
3 - Exploitation . .... . . .. . . . . . . . .... . ... . . . ... . . ... . . ... . . ... . .... . . .... . ... . . . ... . . ... . . . .. . . .... . . .... . . . ... . .... . . .... . . . .. . . . .. 1

III - OIyIIENTATl01`v D°U E. INST -~LLA.É i .. I!T _ - SES u =, TERIES . . . . . . . . . 4

IV - PRINCIPE DE LA REPRESENTATION ISOMETRIQUE . . . . . .. . . . .. . .. . . . . . . . . . . . .. . 4

1 - Papier isométrique .. . ... . .... . . .... . .... . .... . .... . . .... . .... .... . . . ... . .... . ..... . ... .. . .... ..... . . ... . . . .. . . . . . . . . . ... . . 4
2 - Correspondance entre papier isométrique et tuyauterie. à représenter ... . .... . . .... . ... .. . ... 5

V - MISE EN OEUVRE . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1 - Tuyauteries horizontales ou verticales . . . ... . .... . .... . . ... . .... . . .... . ... . . . .... . ... . . . ... . . ... . . .... . . .'."" . 7
2 - Robinetterie .. . .... . ... . .... . . .... .... . . .... . .... .... . . . ... . .... ...... . . .. . . ... . . .... . .. .. . . .... .... .. . ... . . ..... ..... . ... . . ... 8
3 - Exécution du tracé ... ..... . .... . ... . . . ... . .... .... . . . ... . . . .. . . . ... . ... . .... . . .... . ... .. . .... . ... . . . ... . . . .... . ... .. . .. . . . 9
4 - Echelle de représentation .... . . .... . .... .... . ... . . . ... . . ... . . . .. . . .... . . .. . . . ... . .... . . .... . . . ... . .... . ..... . ... . . . . 11
5 - Représentation particulières . ... . . ..... ... . . .. . . .. .. . . .... . . ... . . ... . .... . . . ... . .... . ... .. . .... ...... ..... . .... . ... 12

VI - PRATIQUE SUR SITE . .. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

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12/12/1994 I Révision 0
J

© 1994 ENSPM-Formation Industrie


DEFINITION

Une vue isométrique est une représentation d'un circuit de tuyauterie en perspective . La
perspective isométrique est donc une représentation en trois dimensions .

I1 - UTILISATION

1 - MISE EN PLACE D'UN CIRCUIT NOUVEAU

Lors d'une phase de construction d'unité ou simplement lors d'une modification apportée sur
une unité existante, les représentations isométriques constituent le document de base
permettant l'approvisionnement et le montage des circuits : tuyauterie, robinetterie,
instrumentation (Planches n° 1 et n° " bi_! .

2 - ENTRETIEN ET INSPECTION

Uisométrique sert

à situer sur la tuyauterie la position des points de contrôle (épaisseur, radiographie, . ..)
à repérer les soudures et tout accessoire situé sur la tuyauterie .
à définir un tronçon de tuyauterie à changer.
à situer certains échafaudages pour travaux d'entretien .
à repérer les tuyauteries auxiliaires de machine avant démontage .

3 - EXPLOITATION

ter cas

Lors de la construction d'une unité, des isométriques peuvent être remises aux exploitants
afin de les familiariser avec l'installation sur laquelle ils auront à intervenir.

A cette occasion on vérifie l'exactitude du tracé des tuyauteries défini par l'isométrique .

L'attention doit être portée sur la position des divers accessoires, leur sens de montage
(robinet, clapet, filtre, vanne de contrôle, . ..) et sur l'accessibilité de la robinetterie .

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2

2è!me cas

Sur une installation existante, .deux types de relevés isométriques peuvent être demandés

relevé d'une tuyauterie en dessinant son tracé et tous les accessoires qui le
composent (coude, réduction, robinetterie, purges et évents, prise de température,
prise de pression, . ..) .

Relevé isométrique réalisé sur site

1994 ENSPM-Formation Industrie


- Relevé d'un appareil et de ses tuyauteries adjacentes .

Représentation isométrique destinée au platinage d'un échangeur

Les utilisations de ses relevés sont multiples

étude d'un circuit (ex : circuit auxiliaires de machines tournantes)


présentation d'une modification
élaboration d'une procédure
préparation d'une intervention (exemples : lavage d'appareil, platinage d'un
équipement) .

La planche 2 illustre la représentation isométrique d'une installation complète en vue d'établir


une procédure de démarrage, d'arrêt et de mise à disposition .

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4 D; =2

III - ORIENTATION D'UNE INSTALLATION ET DE SES TUYAUTERIES

Une installation est orientée par rapport à un Nord usine qui peut être différent du Nord
géographique .

Les files, sur lesquelles sont alignés les poteaux supportant les plates-formes ou les racks de
tuyauterie, sont perpendiculaires entre elles et sont orientées, par rapport à ce Nord usine,
suivant les directions Est-Ouest et Sud-Nord .

On peut donc considérer qu'il existe trois familles de tuyauteries

- les tuyauteries verticales


- les tuyauteries horizontales orientées selon la direction Sud-Nord usine
- les tuyauteries horizontales orientées selon la direction Est-Ouest usine.

Toutefois, dans une installation quelques rares tuyauteries ne suivent aucune des directions
ci-dessus (exemple : échappement de soupape vers une ligne de torche) .

IV - PRINCIPE DE LA REPRESENTATION ISOMÉTRIQUE

1 - PAPIER ISOMÉTRIQUE

Un tracé ou représentation isométrique se réalise sur un papier dit "isométrique" .

Ce papier Isométrique comporte en filigrane une trame constituée de trois ensembles de


droites

un ensemble de droites verticales


deux ensembles de droites inclinées formant entre elles un angle de 120 ° et
appelées fuyantes .

Papier isométrique

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2- CORRESPONDANCE ENTRE PAPIER ISOMÉTRIQUE ET TUYAUTERIE A
REPRÉSENTER

Les tuyauteries verticales sont représentées sur les lignes verticales du papier

Les tuyauteries horizontales de direction Sud-Nord sont représentées sur l'une des
familles de fuyantes .

Les tuyauteries horizontales de direction Est-Ouest sont représentées sur l'autre


famille de fuyantes.

Les choix d'orientation sont figurés sur la feuille de relevé.

Différents choix d'orientation

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Avec ce mode de représentation, deux tuyauteries perpendiculaires forment sur le papier
isométrique un angle de 120 °.

Anç~les réels des tuyauteries Angles des tuyauteries en


représentation isométrique

Le papier isométrique permet aussi de représenter les plans horizontaux, les plans verticaux
de direction Sud-Nord et les plans verticaux de direction Est-Ouest contenant les tuyauteries .

Représentation isométrique des plans horizontaux et verticaux

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V- MISE EN OEUVRE

1 - TUYAUTERIES HORIZONTALES OU VERTICALES

L'exemple ci-dessous illustre la mise en oeuvre d'une représentation isométrique

Tuyauterie réelle Tuyauterie en représentation


isométrique

Un tronçon horizontal de direction Sud-Nord aboutit au coude repère a.

Entre les coudes repères a et b se situe un tronçon vertical.

. La partie horizontale reliant les coudes repères b et c de direction Ouest-Est puis la partie
verticale, ayant pour origine le coude repère c termine 1'isométrique .

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2- ROBINETTERIE (Symbolisation)

Koll~

Robinet-vanne Robinet-vanne Robinet-vanne


raccordé par brides raccordé par soudure vissé

Clapet à battant Robinet à soupape Vanne de régulation


raccordé par brides raccordé par brides

Platine d'isolement Soupape de sureté Filtre


entre robinet et bride à brides

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3- EXECUTION DU TRACE

Les tubes et les raccords (coudes, tés, brides) sont tracés en trait épais continu, qui
matérialise l'axe de la tuyauterie sur lequel on représente par une flèche le sens du fluide.On
y porte également l'indication du diamètre de la tuyauterie ainsi que la présence du calorifuge
et du traçage .

Représentation isométrique d'une tuyauterie avec accessoires

Sur une tuyauterie horizontale, les brides, fonds bombés (caps), réduction et
robinetterie se représentent verticalement dans le but de donner plus de relief au
dessin .

Dans le cas d'une tuyauterie verticale, ce matériel est représenté suivant le direction des
fuyantes contenues dans le plan vertical où se situe le tronçon considéré .

En aucun cas un trait ne doit se situer hors des parallèles imprimées sur le papier
isornétrique sauf cas particuliers, tels que tuyauteries orientées à 45 °, réduction
excentriques, .. .

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D

La représentation des accessoires à éviter est illustrée par le schéma ci-dessous

Représentation à éviter

Lia représentation correcte est représentée ci-dessous .

Les branches 1,2 et 3 se situent dans un plan vertical A de direction Sud-Nord .

Lias accessoires portés sur la branche , sont donc dessinés sur les fuyantes ayant cette
orientation .

Sur la branche 2, le fond bombé, la réduction et la vanne, en trait fin, ainsi que les brides, en
trait épais, sont dessinés vertiçplement .

Représentation correcte

Sur la branche 4, située dans le plan vertical S, de direction Est-Ouest, la vanne est dessinée
suivant les fuyantes de même direction .

0 1994 ENSPM-Formation Industrie


D 7. 1~

4- ECHELLE DE REPRESENTATION
La représentation isométrique s'effectue sans respect d'une échelle de réduction .
Toutefois, afin de respecter une allure générale du dessin, on s'efforce de maintenir une
certaine proportion entre les divers éléments composant la tuyauterie .
II est parfois nécessaire de déformer volontairement une longueur de tuyauterie, pour
montrer clairement l'agencement du matériel sut une distance réduite .

Î~Î
Représentation avec déformation-volontaire

L'exemple ci-dessous montre le croisement des tuyauteries résultant du respect des


proportions et la déformation volontaire du tracé minimisant ces croisements .

Représentation avec respect Représentation avec déformation


des proportions volontaire

1994 ENSPM-Formation Industrie


12 D 7,3

- REPRESENTATIONS PARTICULIERES

a- Réduction

Leur représentation s'accompagne de l'indication de leur forme suivant des abréviation


suivies de 2 diamètres
1
R.C . réduction concentrique
R . E. réduction excentrique

Exemple : R.C . 100 x 80 (4" x 3")

Chacune d'entre elles peut se représenter de deux façons

010

Réduction excentrique Réduction concentrique

b- Liaisons avec équipements

Lorsqu'une tuyauterie se raccorde à un appareil on ne représente habituellement que


l'axe de celui-ci et la tubulure de raccordement .

Cependant, si le relevé se rapporte à l'ensemble d'une section ou pour améliorer la


compréhension, il peut être intéressant de représenter les appareils par une
schématisation simplifiée .

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13

ir
_ 1 11

j, . ~ i ': ~_ .
-

Représentation des liaisons avec tes équipements

c - Lignes orientées à 45 °

Parfois les tuyauteries empruntent des directions hors verticales ou hors fuyantes.

- Tuyauteries situées dans un plan horizontal

Vue de dessus
(en plan)

Représentation isométrique

En vue de plan, la partie a-b, situées hors des directions orthogonales, est l'hypoténuse
du triangle rectangle ayant 2 angles à 45 ° et situé dans un plan horizontal .

En perspective ce triangle sera donc représenté avec 2 côtés égaux : un de direction


Sud-Nord et l'autre de direction Est-Ouest . Après avoir tracé ces deux côtés, il ne reste
plus qu'à relier les points a et b et hachurer le triangle par des parallèles de direction
Sud-Nord .

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14

Tuyauteries situées dans un plan vertical

partie
horizontale

partie verticale

Vue de face (élévation) Représentation isométrique

Même principe de représentation que précédemment .

Dans ce cas, les hachures sont représentées verticalement.

VI - PRATIQUE SUR SITE

Muni d'un bloc de papier isométrique, on effectue les relevés à main levée .

Ayant repéré la tuyauterie, on la parcourt visuellement dans son intégralité afin de prévoir la
mise en page et les limites du relevé, qui doivent être précisées clairement .

On précise la direction Nord Usine sur les fuyantes du papier isométrique, dans le coin
supérieur de la feuille.

Le choix de cette direction dépend entre autres

- de la clarté de la représentation isométrique qui en découle


- des facilités d'accès à la tuyauterie et donc de relevé .

Une fois le Nord Usine défini sur la feuille, on représente la tuyauterie en fonction de
son orientation réelle par rapport à ce Nord .

Dans un premier temps le dessin est esquissé en négligeant les accessoires (robinetterie,
réduction, té, .. .) afin d'effectuer une mise en page correcte .

© 1994 ENSPM-Formation Industrie


15

Cette première ébauche achevée, on représente tous les accessoires rencontrés puis on
indique

le sens de circulation du fluide,


le diamètre nominal,
les diamètres des réductions,
la série gravée sur les brides (ex :150 #- ISO PN 20),
toutes les informations relatives au circuit (calorifuge, traçage, . . .) .

Par contre, il peut ne pas être nécessaire de faire figurer les points de soudure, l'arrondi des
coudes, les tés .

Lorsque le relevé sur site est terminé, on procède â une mise au net, éventuellement sur
format A3 .

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16

REPRESENTATION ISOMETRIDUE D'UNE TUYAUTERIE

- Planche 1 -
© 1994 ENSPM-Formation Industrie
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REPRESENTATION ISOMETRIQUE D'UNE TUYAUTERIE


LISTE DE MATERIEL

- Planche 1 bis-

© 1994 ENSPIVI-Formation Industrie


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REPRESENTATION ISOMETRIQUE D'UNE INSTALLATION COMPLETE

- Planche 2 -
1994 ' ENSPM-Formation Industrie J
I/2° -HC- 158 -PCI
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04
OF
Risques et précautions liés au matériel -

FORMATION
INDUSTRIE
UTILITÉS
Ingénieurs DIFFÉRENTS RÉSEAUX D'UTILITÉS
en sécurité
Industrielle

I- DIFFÉRENTES UTILITÉS . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . .. .1

II - PRINCIPAUX MODES DE PRODUCTION DES UTILITÉS . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2


. . . . .... . . .... . . . ... . .. .. . . . 2
1 - L'eau . . ... . .... . . ... . . ... . .... . . . ... . . ... .. ... . . ... . . ... .... . ... . .... . . ... . . ... . .... .. .. .. . ... . . ..... .. ... . . ..
. .... . ..... . ...... . ... . . . .... ... 2
2 - La vapeur . . . ... . ... . . . .... . . ... . . .... ..... . . ... . ....... . . .. . . .... .... . . .... . . ... ..... . .... . .... . . .... .
.. . .... . . ... . . .... . . .. .. . .. ... . . . .... .. .... . . .. . . ..... . 3
3 - L'électricité.. . . ... . .... . . . ... . . ... . . .... . ... . . .. . ..... ... . .... . . .. . . .... . .... . . .
. . .... .... . ... . . .... . .... . ... .. . . . .. .... . . . ... . . .... . .. .. . . . ... . . . .... . . .... . .... . . ... 3
4 - L'air comprimé ... . .... . . .. .. . . .. . . . .... . ... ...
. . . . . ... . . ... . . ... . . ... . .. .. .... . ... . .... . .... . . ... . ... . .. ... . . ... . . ..... ..... . . ... . . . .... . . .... . . . ... . . . .. . 3
5 - Le fuel gas ... . .. .. . . .... . .

Ce document comporte 5 pages

6/2/1995 Révision 0

M
În1 4nnr- CAIQMA C--ifnn I-'l .-trin
I- DIFFÉRENTES UTILITÉS
de la production et de la distribution
Le service "Utilités" d'un site industriel est responsable indispensables au bon fonctionnement
fluides
sous forme de réseaux d'un certain nombre de
des unités de fabrication .

Ces principaux fluides sont généralement les suivants

eau industrielle
eau potable
eau de refroidissement
eau déminéralisée
eau incendie
vapeur haute pression (HP, VH, . . .) 40 à 45 bar
moyenne pression (HP, VM, . . .) 10 à 15 bar
basse pression (BP, VB, . . .) 1,5 à 4,5 bar
air instrument
air industriel
l'ensemble
Ce service assure également la production partielle et la distribution d'électricité sur
de l'usine .
interne que
Certains autres fluides tels que : azote, produits chimiques (soude, acides, . . .) fuel
peuvent être suivant les usines gérés par le service
l'on peut considérer comme des utilités
"Utilités" ou par une unité de fabrication particulière.

Le bon fonctionnement du service répond à trois critères principaux

" Sécurité permanente d'approvisionnement des unités de fabrication


" constante de la qualité des fluides distribués
" production au moindre coût

n 1QQF, FNCPAA .Fnrmntinn Inrüictria


Il- PRINCIPAUX MODES DE PRODUCTION DES UTILITÉS
1- L'EAU
L'eau utilisée en usine peut être approvisionnée à partir de différentes sources . Les
plus fréquemment utilisées sont

L'eau de ville
L'eau de forage (nappes phréatiques)
L'eau de rivière ou de canai

L'utilisation requiert des qualités bien différentes suivant qu'il s'agissent

d'eau alimentaire pour chaudière qui nécessite une déminéralisation


poussée
d'eau de réfrigération pour laquelle une filtration et une simple addition
de produits chimiques est suffisante

Par ailleurs, une raffinerie doit assurer le traitement de l'ensemble des eaux
résiduaires avant rejet, eaux constituées des eaux de procédés, eaux de purges, eaux
pluviales, ...

2- LA VAPEUR (planche n° 1)

a - Ressources

La vapeur distribuée sur un site pétrochimique provient

des chaudières de la centrale thermique,


de la chaudière à CO associée au cracking catalytique ,
de diverses chaudières de récupération installées sur les unités de
procédés, en particulier dans les zones de convection des fours dont la
charge est à température élevée,
éventuellement d'achats à l'extérieur du site.

b - Utilisations

Les diverses utilisations de la vapeur peuvent être regroupées sous les rubriques
suivantes

vapeur de procédé : vapeur de strippage de colonne ou de ballon de flash,


vapeur de dilution de la charge four, vapeur du vapocraquage,
vapeur de réchauffage : échangeurs de procédés, rebouilleurs de fond de
colonnes, traçage des lignes et circuits instruments, serpentins de bacs de
stockage, chauffage des focaux climatisation des centres de contrôle et de
locaux informatiques,
vapeur motrice : utilisée dans les turbines d'entraînement des pompes, des
compresseurs, des générateurs d'électricité (alternateurs),
vapeur d'atomisation des combustibles liquides,
vapeur d'auxiliaires : vapeur de ramonage, préchauffage de l'air de
combustion, vapeur d'effacement des torches,
vapeur de sécurité : lances vapeur unités, vapeur d'étouffement des fours,
dégazage des circuits d'hydrocarbures .

© 1995 ENSPM-Formation Industrie


pression
Selon l'utilisation, on aura le plus souvent besoin de plusieurs niveaux de
vapeur disponibles sur les unités, le plus souvent

un niveau haute pression (HP) de 35 à 60 bars (jusqu'à 110 bars)


un niveau moyenne pression (MP) de 7 à 20 bars,
un niveau basse pression (BP) de 1 à 3 bars.

Ces niveaux de pression seront mis à disposition des unités grâce à des réseaux de
distribution couvrant la quasi totalité du site. Ces différents réseaux sont interconnectés
au travers de turbines à contre pression et au travers de détendeurs permettant de
déverser du réseau HP vers les plus bas niveaux en cas de besoin .

Certaines utilisations, en particulier, celles concernant la vapeur de sécurité sont


prioritaires par rapport à d'autres (vapeur de réchauffage, par exemple). II existera donc
souvent un système automatique de délestage des utilisations non prioritaires lorsqu'une
chute de pression sera enregistrée sur un des réseaux de distribution .

UELECTRICITE
3~ -

La fourniture d'énergie électrique est assurée par 2 sources bien distinctes

- production interne à l'aide d'alternateurs entrainés par turbines à vapeur


ou turbines à gaz
- achat à E.D.F.

La centrale thermo-électrique est généralement couplée avec l'E .D .F. (marche en


parallèle) ce qui assure un secours immédiat en cas d'incident sur les groupes de
l'usine .

La répartition entre achat à E.D.F. et production interne est étroitement liée aux coûts
d'achat du kWh à E.D .F . et -a donc un caractère très saisonnier.

Un secours de production peut être assurée par des alternateurs entrainés par moteur
Diesel à démarrage rapide.

4- L'AIR COMPRIME

L'air instrument et l'air industriel sont comprimés et traités de manière différente avant
d'être distribués sur l'ensemble de l'usine (air sec et filtré pour l'alimentation des
appareils de régulation) .

Il est à signaler que les utilités sont souvent appelées fluides auxiliaires .

LE
- FUEL GAS

Le fuel gas est utilisé comme

- combustible dans les fours, chaudières


- combustible dans la torche (pilotes, balayage joint gazostatique)
- gaz auxiliaire de stripping, de blanketing, . . .

inl annc -1-RA


Le fuel gas est constitué essentiellement par le méthane et l'éthane contenus dans le
pétrole brut ou produits par les unités de conversion. II contient également l'hydrogène
excédentaire généré par l'unité de reformage catalytique .

Les gaz contenant de l'H2S sont lavés aux amines avant d'être envoyés au réseau .

La possibilité de vaporiser du propane dans le réseau est une sécurité pour maintenir sa
pression .

© 1995 ENSPM-Formation Industrie


RÉSEAUX VAPEUR

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CCN 1995 ENSPM-Formation Industrie


Risques et précautions liés au matériel
FORMATION
INDUSTRIE UTILITÉS

Ingénieurs AIR SERVICE - AIR INSTRUMENT


en sécurité
Industrielle

I- RÔLE ET CARACTÉRISTIQUES DE L'AIR COMPRIMÉ ... ... ... .. . .. .. . . .. . . .. .. . .. . ... ... . . . ... ... . .. . .. . .. . . . .1
1 - Rôle de l'air comprimé .......... .... . ............ ..... .... . ... . .......... .... ..... ..... ..... .... ..... .... . ........ ............. ........ ......... ..."" .1
2- Caractéristiques de l'air comprimé ... ....... ..".......... ..... ..... ......... .... . .......... ........ ..... ........... . . .... ........ ..... .........1

II - PRODUCTION ET UTILISATION DE L'AIR COMPRIMÉ . . .. . .. .. . ... . .. .. . .. . . .. ... ... . .. ., . . .. . .. ... . .. . .. . ... ..2
1- Schéma de production ... ..... .... ............"........ . .... ..... ..... ........... ........ .... . ......... ................. . .... ... . .... ..... ...... .. .... 2
2- Méthodes de purification .... ..... .......... . ..,........... .... .... . .. ............."..... ........ ...... .. . . . ........................ .... . . ... .... ..... 3
3- Régulation - sécurité - fiabilité ...... . .. . ... . .... ..... ..... .... . ......... ."... .... . .... ... . . ..... .... .... .... . .... ............ . . ....... ......... . .. 6
4- Réseaux .............. ......... .... ... .. ..... ................. ..... ..... .... .......... ." ... .... ..... ......... . ............ . .... ......., ..... ........ .... . .... . 7

Ce document comporte 10 pages

6/2/1995 Révision 0 '


1- RÔLE ET CARACTÉRISTIQUES DE L'AIR COMPRIMÉ
1- RÔLE DE L'AIR COMPRIMÉ
Sur un site industriel, l'air comprimé est un fluide ayant plusieurs usages
le
il sert de fluide moteur pour les instruments de contrôle et de sécurité. II assuredes
mouvement des tiges de vannes de régulation, ainsi que le positionnement
dispositifs de sécurité (ouverts ou fermés)

II est désigné sous le nom d' "Air Instrument" ou d' "Air Contrôle", et joue alors
un rôle important dans la sécurité des installations .

il est également utilisé en contrôle pneumatique, pour moduler, amplifier et


véhiculer les signaux de régulation ou de sécurité

Ces systèmes de contrôle sont de gros consommateurs d'air comprimé, et sont en


général alimentés par le même réseau d'air que le service précédent .

Cette utilisation de l'air pour le contrôle pneumatique est actuellement supplantée


par le contrôle électronique .
L'air comprimé est également utilisé pour divers services relatifs au procédé de
certaines unités (air de régénération des soudes usées, par exemple) ou
comme fluide nécessaire à certaines opérations de maintenance ou de
démarrage (soufflage des suies, décokage, transport de catalyseur, ...).

II est aussi distribué dans toutes les zones d'activité pour fournir une énergie
motrice pour les outillages pneumatiques et être utilisé comme fluide de
déplacement de lignes et de capacités .

II s'agit de services intermittents pour la plupart, et cet air est désigné sous différents noms
possibles, comme "Air Service" ; "Air Maintenance" ; "Air Énergie", "Air Procédé".

2- CARACTÉRISTIQUES DE L'AIR COMPRIMÉ


Suivant les utilisations, les caractéristiques requises de l'air comprimé sont différentes . On
distingue essentiellement deux qualités comme le montre le tableau suivant : l' "air service"
et l' "air instrument" .
- Exemple de qualité d'air -

AIR SERVICE AIR INSTRUMENT


Température 40°C 40"C

Pression normale 8 bar eff . ' ` 7,5 bar eff .

Pression minimale 6 bar eff. 4 bar eff.

Qualité Faible teneur en huile Exempt d'huile, sec et filtré

Teneur en eau - < 35 ppm

Point de rosée correspondant - - 25°C à 7 bar eff.

rn1 annc ruinnli ll


La qualité requise de l'air instrument est beaucoup plus sévère que celle de l'air service . En
effet, une mauvaise qualité de l' "air instrument" risquerait de perturber le bon fonctionne-
ment de la régulation et de détériorer les appareils de contrôle.

Comme indiqué sur le tableau les deux principaux polluants sont l'huile et l'eau .

L'air peut en effet être pollué par l'huile de lubrification des compresseurs . Cette huile peut
s'accumuler dans les points morts des circuits pneumatiques, former des bouchons aux
points bas et nuire ainsi à la bonne marche des systèmes de contrôle .

Quant à l'eau, elle vient de l'humidité de l'air atmosphérique . Sa présence dans l'air
comprimé peut causer des dommages appréciables, en particulier lorsque la température
extérieure est négative, l'eau condensée peut geler dans les conduites de faible diamètre . II
est recommandé de tracer et calorifuger les circuits critiques d'air instrument.

Il- PRODUCTION ET UTILISATION DE L'AIR COMPRIMÉ

1 - SCHÉMA DE PRODUCTION

La production d'air comprimé est généralement centralisée dans une seule unité, la
"Centrale d'air" qui fournit tous les consommateurs . Cette unité de plusieurs modules de
production, pour assurer une continuité de fourniture même dans le cas d'indisponibilité d'un
module de production.

Le schéma type d'un module est représenté ci-dessous .

BALLON
-rAri PO N

Schéma type production/distribution d'air comprimé

L'air atmosphérique est d'abord filtré, puis comprimé aux environs de 8 à 9 bar effectifs .
Cette compression produit un échauffement notable de l'air (180°C), d'où la nécessité de le
refroidir . _

Ce refroidissement provoque la condensation d'une partie de l'eau .

L'air peut également être déshuilé par filtration.

L'air traverse ensuite un ballon qui sert de volume tampon pour la régulation de pression.

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La qualité obtenue est ici celle requise par l'air service dont le réseau de distribution est
connecté directement sur ce ballon tampon .

Pour obtenir de l'air instrument, il faut ensuite sécher cet air.

Pour éviter de polluer l'air par l'huile, la quasi totalité des installations actuelles utilisent des
compresseurs sans huile en contact avec l'air qui est comprimé . Les principaux types sont
les suivants

compresseurs alternatifs (jusqu'à 5 000 Nm3/h)


compresseurs à vis (jusqu'à 20 000 Nm3/h)
compresseurs centrifuges (jusqu'à 150 000 Nm3 /h)

La consommation d'une usine est très variable suivant le nombre et la complexité des unités
qui la composent. Elle est d'environ 2 000 à 3 000 Nm3/h d'air total (service + instrument)
pour une raffinerie classique ayant une unité de conversion de produits lourds .

Souvent, la capacité installée à la "Centrale d'air" n'est pas suffisante pour assurer la
consommation très conséquente de certains services intermittents, voire accidentels
(transport pneumatique, décokage, démarrage, . . .). Ces consommations exceptionnelles
sont alors assurées par des compresseurs mobiles connectés en limite d'unité sur le réseau
d'air service ou sur un réseau appelé par exemple "Air démarrage" .

2- MÉTHODES DE PURIFICATION

Si la présence d'huile dans l'air comprimé peut être évitée par les moyens mentionnés
précédemment, l'eau par contre est toujours présente dans l'air atmosphérique . Elle peut
être soit sous forme visible : brouillard, embruns, retombées de tours de refroidissement
d'eau, . . . soit sous forme invisible : vapeur d'eau.

Exemple : si l'air atmosphérique est à 30°C avec un degré hygrométrique de 70 %, un


compresseur de 2 000 Nm3/h d'air peut amener-à condensation environ 50 Ilh d'eau.

La présence d'eau dans l'air comprimé aura des effets néfastes pour le matériel et les
conditions d'exploitation

détérioration des tuyauteries et réservoirs par corrosion


mauvais fonctionnement des appareils de mesure et de contrôle
pertes de charge supplémentaires par bouchons d'eau aux points bas
gel des tuyauteries par temps froid
gel par détente aux échappements

L'élimination de la majorité de l'eau contenue dans l'air aspiré se fait en deux étapes

La première résulte naturellement du refroidissement de l'air à la sortie du compresseur, la


seconde fait intervenir des procédés plus élaborés de séchage .

n 19gr, FN .RPM-Fnrmatinn Inrlimtrin


a - Refroidissement

A la sortie des compresseurs l'air est à température élevée (180°C) . II est refroidi par de
l'eau froide dans un échangeur à faisceau, telle que le montre la figure ci-dessous, et une
partie de la vapeur d'eau est alors condensée .

e.r-LLL
BALLON SEPARATEUR

ECHANGEUR
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enZrée I So~fi2 Ai'r


Ai
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erL&t:e e 2 CLZl-

PURGE

Cette eau condensée est collectée dans une capacité grâce à un système de cloisons entre
lesquelles les gouttes d'eau viennent se précipiter ; l'eau est purgée au fond du ballon
séparateur vers l'égout .

La qualité de l'air obtenue correspond à celle de l'air service (point de rosée = 30°C à 7 bar
effectifs, soit 0,3 % masse d'eau dans l'air comprimé) .

b - Séchage de l'air instrument

Pour atteindre la qualité de l'air instrument, il est nécessaire de sécher l'air grâce à des
méthodes plus performantes, telles que

- la condensation à basse température


- l'adsorption

" Condensation à basse température

L'air humide est refroidi jusqu'au voisinage de 2°C grâce à de l'eau ou de l'air froid .
L'humidité de l'air comprimé se condense et est éliminée par séparation mécanique . Le
principe est identique à celui du refroidissement ; seulement la température est plus basse .

Pour des raisons d'économie d'énergie, l'air entrant est prérefroidi à l'entrée par l'air froid
séché.

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" Séchage par adsorption - Principe et réalisation

Les sécheurs par adsorption emploient un produit solide, poreux (appelé dessicant) tel que
l'alumine activée, ou des tamis moléculaires, sous forme de petites billes .

Les molécules d'eau contenues dans l'air comprimé sont attirées par la surface du produit
poreux et retenues par lui . Elles se fixent sur cette surface en y réagissant avec les
molécules superficielles dans les pores du solide .

Lorsque la surface interne des pores est saturée de molécules d'eau, le produit dessicant
devient inactif et doit être régénéré.

L'eau adsorbée est chassée (ou désorbée)

soit à chaud (t > 150°C) par balayage d'air chauffé électriquement ou à la vapeur

soit à froid par balayage d'air sec. Celte méthode est plus rapide que la première
(cycle de régénération de l'ordre de quelques minutes contre plusieurs heures) ;
plus fiable également (car elle évite de faire appel à un surpresseur d'air de
régénération). Elle requiert néanmoins un débit supplémentaire d'air sec de l'ordre
de 15 % de la consommation nécessaire aux utilisateurs

Par comparaison avec l'alumine, les tamis moléculaires ont l'avantage d'être

plus performants : ils permettent d'atteindre des points de rosée plus bas à
quantité de dessicant égale
plus économiques à régénérer
plus durables

Aussi ils sont utilisés plus couramment en dépit de leur prix plus élevé.

Un exemple d'installation de séchage est représenté ci-dessous .

Procédé de séchage par adsorption

Cette installation comprend deux lits séparés qui travaillent alternativement en séchage d'air
et en régénération .

n 1QQF, FNCPAA_Pnrmntinn Inrhictria


" Séchage

L'air humide passe sur le lit de dessicant où l'humidité qu'il contient est piégée, puis il
traverse un filtre dont le rôle est d'arrêter les particules solides qui auraient pu être
entraînées (0 > 1 micron) .

L'air séché et filtré est distribué aux différents consommateurs .

" Régénération

L'autre lit est en phase de régénération, phase qui comprend les étapes suivantes

dépressurisation
chauffage
évacuation de l'eau par balayage
refroidissement
pressurisation

Le passage d'un lit sur l'autre est assuré par un automatisme qui gère les séquences
d'inversion et les étapes de la régénération .

3 - RÉGULATION - SÉCURITÉ - FIABILITÉ

Puisque l'air comprimé ne peut être stocké, il est nécessaire d'adapter en permanence le
débit de production à la consommation . Or la demande agit sur la pression dans le ballon
tampon : une demande plus importante se traduit par une baisse de pression (et une
demande plus faible par une hausse de pression) .

Le débit d'air comprimé peut donc être contrôlé à partir de la mesure de la pression dans ce
ballon ; l'action de régulation étant adaptée au type de compresseur et à la machine
d'entraînement

- dans le cas d'un entraînement par turbine, l'action porte sur l'admission de vapeur
à la turbine

dans le cas d'un entraînement par moteur électrique, deux possibilités existent

soit par action sur une vanne placée sur le circuit d'air à l'aspiration du
compresseur

soit par démarrage-arrêt du compresseur suivant la valeur de la


pression du ballon tampon par rapport à deux valeurs fixées
consigne basse et consigne haute

L'air instrument est un fluide essentiel pouf assurer la sécurité des installations . Tout est
mis en œuvre pour assurer une fiabilité maximale de l'unité de production d'air comprimé et
du réseau de distribution, autant dans la conception de l'unité que dans le soin apporté à
l'exploitation

un (ou plusieurs) compresseur de secours est prévu pour permettre de couvrir la


demande maximale en cas de défaillance d'un compresseur . Le compresseur de
secours est maintenu en permanence prêt à démarrer

si le (ou les) compresseur d' "air service" est distinct des compresseurs d' "air
instrument", il est choisi pour qu'il puisse les secourir immédiatement en cas de
besoin

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certains compresseurs sont entraînés par turbine à vapeur pour pallier les
défaillances du réseau électrique

par pression basse d'air instrument, le réseau d' "air service" est fermé automati-
quement de sorte que la totalité de l'air comprimé soit disponible pour le réseau d'
"air instrument"

un ballon tampon assure pendant 3 minutes la fourniture en air instrument en cas


de panne simultanée des compresseurs

le réseau de distribution d'air instrument peut être parfois de type "maillé" à savoir
qu'un point quelconque du réseau peut être alimenté par deux chemins possibles
au moins

4- RÉSEAUX

Les planches en annexe donnent un exemple de réseau air service et air instrument .

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Risques et précautions liés au matériel
FORMATION
INDUSTRIE

Ingénieurs EAU DE REFOIDISSEMENT - TOURS DE RÉFRIGÉRATION


UTILITÉS
D (è-)
en sécurité
Industrielle

I - ROLE D'UN CIRCUIT DE REFRIGERATION . ... .., .. . ... ... .. . ... ..... . .. ... . .. . . . ... ... . .. ... ... . ... ... .. . .. .... . .. .1

II - DIFFÉRENTS TYPES DE CIRCUITS . ... ... .. . .. ... ... . .. ... ... ... ... ... ... ... .. . ... .. . .. . ... .. . .. ... ... . .. . ... .. . .. . ... ... .1
1 - Circuits ouverts ... . .... ........... .......... ............- ..... ..... ..... .... ........ . ......... ..... .... . .... .... .............. ........ .... . . . . . . . .. .... .1
2 - Circuits fermés ... ..... ..... . ..... .. ....................... ..... ..... ..... .... . ... ......... ..... ..... ..... ......... ..................... ..,. ..... .... ..... 2
3 - Circuits semi-ouverts .. ..... ................ ........................ ......... ......... . .... .... .............. ......... ..... .... ......... .... . ........ .. 3

III - DESCRIPTION DES TOURS DE RÉFRIGÉRATION . .. . ... .. . .. . ... .. . .. . .. ...-.. ... ... . .. ... ... . .. . ., . .. . ..,.. .  . .5
1 - Différents types ..... .... . .... . .... ........................................ ..... .... .......... .... ..... ...................... . ........ ... . . ... . ........ .... 5
2 - Tous à tirage naturel .. ........... ..... .................. .. ... .. ... . . .... ..... . . . .. .... . .. . . . ... ....... . . ......... . .... ............. ............. .... . .. 5
3 - Différents types de tours à tirage mécanique ... ..... . ... . . . ....... .... . . . . .. .... .... ..... . ......... .... .... ........ .......... .... ........ 6
4 - Technologie des tours à tirage mécanique ........ .... . ......... ................. . .... .......... ..... .... ...... . . .. ...... ... ........ .... ... 9

Annexes
Planche 1 : Tour de réfrigération -A tirage induit et contre courant -
Planche 2 : Tour de réfrigération - A tirage forcé -
Planche 3 : Tour de réfrigération - A tirage induit et courants croisés -

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I - ROLE D'UN CIRCUIT DE RÉFRIGÉRATION

Un circuit de réfrigération doit fournir de l'eau froide à des échangeurs de chaleur dans lesquels
des produits chauds sont refroidis ou condensés . A la sortie de ces échangeurs l'eau s'est
réchauffée.

L'eau du circuit doit subir un conditionnement pour

protéger les équipements contre la corrosion


prévenir la formation de dépôts entartrants qui diminuent les performances des
échangeurs
empêcher la croissance de micro organismes d'algues, dont la prolifération peut
conduire à des bouchages (fouling) et à l'apparition de bactéries sulfato-
réductrices .

Ce traitement de l'eau est assuré par une injection de produits spécifiques et complété par une
filtration totale ou partielle .

I1- DIFFÉRENTS TYPES DE CIRCUITS


Parmi les procédés de réfrigération utilisés dans l'industrie, on distingue trois types de circuits

les circuits OUVERTS


les circuits SEMI-OUVERTS
les circuits FERMÉS

1 - CIRCUITS OUVERTS

Dans un circuit ouvert l'eau froide est prélevée dans une rivière, un forage, en mer ou
dans un réseau de distribution ; ne passe qu'une seule fois dans l'appareil à refroidir puis est
rejetée dans le milieu environnant.

Produits à refroidir
Retour
Mer
Rivière

ECHANGEURS
Mer DE CHALEUR
Rivière

Circuit ouvert

Les vitesses de circulation sont généralement élevées et de ce fait l'accroissement de


température est faible . II faut néanmoins lutter contre l'entartrage aux points chauds,
lorsqu'on utilise des eaux fortement minéralisées .

Pour les eaux de rivières ou de forage, on injecte généralement une faible concentration en
réactif à base de phosphate, et pour les eaux de mer ou d'étang fortement chargées en
chlorures, on utilise uniquement du chlore pour éviter la prolifération des algues, des moules
dues à la chaleur et la lumière .

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Les avantages sont la simplicité d'exploitation, le faible coût d'investissement.

Les inconvénients sont les coûts de consommation (taxe au prélèvement) et de rejets (taxe
de rejet + taxe thermique) élevés, la dépense en produits.

2- CIRCUITS FERMÉS

Dans un circuit fermé l'eau circule en boucle fermée ; une source froide, généralement un
aéroréfrigérant élimine la chaleur prise au procédé .

eau chaude

POMPES DE
CIRCULATION

Circuit fermé

Mise à part les fuites il n'y a pas de consommation autre que le remplissage du circuit . Ceci
nécessite un conditionnement chimique de l'eau fortement dosé.

Pour éviter les risques de gel en hiver, de l'eau glycolée est souvent utilisée.

Les avantages sont l'impact faible sur l'environnement, le coût de l'eau et des réactifs
négligeable et le peu de contrôles à effectuer.

Les inconvénients sont un coût de construction élevé, une consommation électrique


importante et un abaissement de température dans l'aéroréfrigérant limité .

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3- CIRCUITS SEMI-OUVERTS
tour de réfrigération par
L'eau chaude à la sortie des échangeurs est refroidie dans une
contact direct avec l'air ambiant. L'eau ruisselle sur un corps d'échange (garnissage), pour
intime avec l'air, est recueilli dans un bassin de récupération, reprise par des
être en contact
pompes de circulation et renvoyée dans le circuit.

eau chaude Produit à refroidir

Echangeurs

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I"""""O s"""""I RÉFRIGÉRATION
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I"""""N III"""""I
I"""""/ /"""""i eau froide
Eau d'appoint Réactifs

BASSIN D'EAU FROIDE

Purges

Circuit semi-ouvert

Le transfert de chaleur de l'eau à l'air ambiant s'effectue par convection et par


évaporation d'une partie de cette eau jusqu'à saturation de l'air en humidité .

Selon la température et l'humidité de l'air à l'entrée du réfrigérant, 5 % à 15 % de la chaleur


sont évacués par convection .

La consommation d'eau représente quelques pourcents du débit recyclé et correspond

à l'évaporation
à l'entraînement de gouttelettes (entraînement vésiculaire)
aux purges de déconcentration
à des prélèvements directs (en principe interdit) et aux fuites

L'eau d'appoint doit généralement être traitée avant d'être admise dans le circuit
(décarbonation, . . .).

L'eau recirculée est conditionnée en permanence

filtration (_ 5 %) pour limiter la concentration en matières en suspension


injection de polyphosphates contre l'entartrage
injection de PolyPhosphonates zinc contre la corrosion
injection de chlore ou eau de javel contre les bactéries

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Les avantages sont la possibilité de gros débits, une faible consommation d'eau d'appoint,
une consommation réduite de réactifs, et une meilleure protection contre la corrosion et
l'entartrage que dans le cas des circuits ouverts .

Les inconvénients sont une surface au sol assez importante, des frais d'investissement et
de maintenance assez élevés et une plus grande servitude de contrôle . Les panaches de
vapeur d'eau par temps froid ont de plus un impact visuel sur l'environnement non
négligeable .

La figure ci-dessous illustre le schéma de principe d'un circuit semi-ouvert.

CONDITIONNEMENT DE L'EAU
(HZ S04 . bactéricide, inhibiteurs de
corrosion, phosphates)

Eau d'appoint
traitée

TOURS DE
RÉFRIGÉRATION

4-
V4
7n 5à10%du d ébit

POMPES DE
CIRCULATION
FILTRATION

BASSIN DE RÉCEPTION
BASSIN
D'ASPIRATION

BY-PASS
__X_

ÉCHANGEURS

Schéma de principe d'un circuit semi-ouvert

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111- DESCRIPTION DES TOURS DE RÉFRIGÉRATION

1 - DIFFÉRENTS TYPES

Les tours de réfrigération sont classées suivant le mode de circulation de l'air (tirage
naturel, tirage mécanique) et la façon dont il est distribué (contre-courant, courant-croisé) .

Le type de ruissellement de l'eau sur le garnissage (ruissellement à film et ruissellement à


gouttes) est un autre critère de classement .

Selon les débits d'eau à refroidir, l'une de ces différentes technologie est retenue pour
l'élaboration des tours .

2- TOURS À TIRAGE NATUREL

Pour des débits d'eau recirculée supérieur à 10 000 m3/h on utilise des tours en béton à
tirage naturel de structure hyperbolique . Leur hauteur peut atteindre 180 m et leur diamètre
160 m.

Ce type de tours est utilisé dans les grosses centrales thermiques et les centrales
nucléaires.

L'air se réchauffe au contact de l'eau et par différence de pression (due à la différence de


densité entre l'air chaud à l'intérieur de la tour et l'air froid à l'extérieur) circule naturellement
du pied de la structure, à claire voie, vers le sommet.

Le tirage est amélioré en augmentant la hauteur des tours au dessus du garnissage .

Tour à contre-courant

eau froide

Tours de refroidissement
à contre courant

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La hauteur de garnissage est très faible par rapport à la hauteur de la tour.

Le vent a une influence directe sur le fonctionnement .

Tour à courants-croisés

L'eau est distribuée au dessus du


garnissage, l'air circule
horizontalement, croisant ainsi la
dispersion de l'eau.

Ce type de tour est assez peu


sensible aux effets du vent latéral .

Les avantages sont un


encombrement au sol, ramené au
débit d'eau, relativement faible,
un entretien limité des
entraînements vésiculaires
eau faibles .
chaude

garnissage
I^~+~~~"
~~~~~~f
eau
froide
Tour de refroidissement
à courants croisés

Les inconvénients sont l'impact visuel sur l'environnement dû à leur esthétique discutable
et les abondants panaches de vapeur d'eau générés .

3- DIFFÉRENTS TYPES DE TOURS À TIRAGE MÉCANIQUE

a - Circulation de l'air

Le tirage est assuré mécaniquement au moyen de ventilateurs . II peut être forcé ou induit .

Le tirage est forcé lorsque le ventilateur


installé latéralement au pied de tour
refoule l'air à l'intérieur de celle-ci .

Air

Tour à tirage forcé !1


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eau

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Le tirage est induit lorsque le ventilateur, disposé au sommet de la tour, aspire l'air à
travers le garnissage . La circulation de l'air s'effectue à contre-courant ou à courants croisés
avec l'eau .

i- ,-q ;- eau

al ;I i + + ~et Air

Tour à tirage induit Tour à tirage induit


à contre courant à courants croisés

Dans le réfrigérant à contre-courant ('air froid entrant en partie basse est en contact avec
de l'eau déjà refroidie et l'air réchauffé est en contact avec de l'eau chaude .

Dans le réfrigérant à courant croisé, l'air froid entrant à la partie supérieure du garnissage
est en contact avec l'eau chaude, à la partie inférieure l'air réchauffé est partiellement en
contact avec de l'eau déjà refroidie .

11 en résulte une meilleure utilisation de l'air dans l'échange à contre-courant ce qui entraîne
dans la majorité des cas un moindre coût d'investissement .

Dans les tours à tirage mécanique la vitesse de l'air à l'intérieur du garnissage est
beaucoup plus importante qu'en tirage naturel . L'échange thermique est meilleur et permet
une diminution importante des dimensions . En contre partie un dispositif dévésiculeur
empêchant l'entraînement des gouttelettes d'eau est indispensable .

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b - Ruissellement de l'eau

Le ruissellement de l'eau sur le garnissage est de type film ou de type à gouttes

le- type film consiste à réaliser le contact air-eau sur des surfaces planes ou
ondulées (striées, alvéolées, perforées) où l'eau ruisselle en film.

Garnissages de
type film

le type de gouttes ("Splash", à éclaboussement) consiste à diviser l'eau en fines


gouttelettes sur des structures entrecroisées ou par pulvérisation dans des tuyères

Garnissages de type
à gouttes

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4- TECHNOLOGIE DES TOURS À TIRAGE MÉCANIQUE

Les planches 1, 2 et 3 en annexe montrent les 3 types de tours à tirage mécanique les plus
courants .

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CCN 1995 ENSPM-Formation Industrie


-
Risques et précautions liés au matériel

FORMATION
INDUSTRIE UTILITÉS

Ingénieurs RÉSEAUX DE PURGE ET VIDANGE


en sécurité
Industrielle

I- NECESSITE DES PURGES ET VIDANGES ................ ........... ..... ...... ................ ........ ..........................1

II- DESTINATION DES VIDANGES ................ ..................... .... ........................... . . ... .............. . ................... .. . .1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1
1 - Réseaux de purges récupérés . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . .. . .. ... ... ...... . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . .2
2 - Réseaux de slops ou de "non conforme" .. .... .. . .. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .3
3 - Réseaux et système de torche . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . .
huileux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . .. . .. . .. . . .. ... ..11
4 - Réseau d'égouts
. .. . . .. . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
5 - Réseau d'égout chimique . . . . . . . . .. ... . . . . . . . . . . . . .. . . .. .. .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . ..
. . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . .. . .. .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .. .. . .. . .. . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . .14
6 - Réseau d'égouts non huileux . . . . . .. .. . . . . . .. . .. . . . . . .
sanitaire .. . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . .. ... . . . . . . . . . . . .... . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . .. . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . .. . .. . .. . .. . . . . . . . . . . . .. . ... . . . . . . . . . .14
7 - Réseau d'égout

Planche 1 : Réseaux de purges et vidanges


Planche 2 : Réseaux slops
Planche 3 : Réseau torche - Hydrocarbures
Planche 4 : Réseau torche - Schéma de principe
Planche 5 : Réseau torche - Schéma général
Planche 6 : Réseau d'égoûts huileux
Planche 7 : Tonnes de vidange

8/2/1995 I Révision O I

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I - NECESSITE DES PURGES ET VIDANGES

Les purges et vidanges sont des opérations d'exploitations très courantes dans les usines .

" En marche normale :

purge d'une ligne ou d'une bouteille avant une prise d'échantillon,


purge d'un équipement, corps de pompe ou compresseur pour mise à disposition en
vue de travaux de maintenance,
purge de l'eau ou de produits condensés au fond des capacités,
détournement de produits non conformes,
purge d'eau des réservoirs en période d'arrêt, ou de démarrage,
vidange de capacité,
pompage de puisard, de caniveaux, .. .

Les produits à éliminer contenus dans les installations, sont parfois incompatibles entre eux .
Certains sont toxiques ou inflammables . D'autres peuvent être "récupérés" sans difficulté .

II convient donc

de disposer de différentes destinations pour les recueillir dans des conditions normales
de sécurité : réseau de purges spécifiques, récipients appropriés, égouts huileux,
égouts non huileux, égouts chimiques, égouts sanitaires, slops, torche, atmosphère, . . .
d'appliquer différentes procédures de vidange en fonction du produit considéré : nature,
température, pression.

II - DESTINATION DES VIDANGES


La planche N° 1 résume les principales possibilités de purges et de vidanges .

1 - RESEAUX DE PURGES RECUPERES


Ce sont des réseaux fermés existant sur certaines unités et destinés à recevoir les purges
de différents produits : huiles, produits chimiques divers (acides, bases, . ..).

Chaque réseau est généralement spécifique à un produit ou à une qualité de produit .

Des collecteurs relient les différentes lignes de purge et sont connectés aux équipements
concernés par des tuyauteries fixes : en général, isolables par doubles vannes et joint à
lunette .

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(C 1995 ENSPM-Formation Industrie


- Les produits récupérés sont recueillis

- dans un ballon de récupération enterré ou aérien en équilibre avec l'atmosphère ou une


capacité de l'unité.
- dans une fosse de neutralisation généralement en équilibre avec l'atmosphère .

De là, généralement, une pompe verticale les renvoie vers des réservoirs spécialisés

- traitement des eaux,


- produits finis où ils seront injectés en petite quantité pour ne pas détériorer la qualité,
- citernes mobiles en vue d'une élimination à l'extérieur du site,

Les précautions suivantes sont à prendre:

ne jamais envoyer dans ces réseaux, en connectant des liaisons provisoires, un


autre produit que celui pour lequel ils sont prévus .

En effet, le risque de réactions chimiques dangereuses est important.

si les produits purgés ont été en contact avec des combustibles, ne jamais admettre
de l'air dans le réseau,

- ne jamais admettre de vapeur sauf pour une opération de dégazage après arrêt,
vidange et lavage, et seulement si le système le permet.

2- RÉSEAU DE SLOPS OU DE "NON CONFORME"


Le réseau de slops a pour but de recueillir divers produits liquides froids (température
inférieure à 80 °C), qui non commerciables, nécessitent d'être recyclés dans le procédé de
fabrication .

Ces produits sont d'origine divers

produit de fabrication provisoirement non conforme donc détourné vers le "bas de


slops",
produits recueillis dans les réseaux de purges récupérées des installations
condensats récupérés dans les ballons de séparation des réseaux torches,
"huiles" récupérées dans les bassins de décantation recueillant des effluents des
égoûts huileux.

Suivant les usines, les slops sont ou ne sont pas ségrégués .

suivant leur niveau d'humidité : slops secs, slops humides


selon leur nature : slops légers, slops lourds, slops blancs, slops noirs.

La présence d'eau possible suivant l'origine , nécessite en général une décantation


préliminaire dans le "Bac de Slops" . Après purge de cette eau, les produits sont recyclés
dans le circuit de charge de l'installation .

La planche N° 2 montre le principe d'un réseau de slops .

Dans tous les cas les produits récupérés aux réseaux slops ne doivent pas présenter de
risque pour la sécurité ou pour le bon fonctionnement

- des unités où ils sont recyclés,


- des chaudières ou des fours où ils sont parfois brûlés .

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Les incidents les plus fréquents tiennent

à l'envoi des liquides trop chauds dans un slop léger amenant sa vaporisation et une
montée en pression du bac,
à l'envoi d'eau liquide dans des stops lourds et chauds avec création d'une émulsion,
aux émanations gazeuses à l'atmosphère dues soit à des arrivées de vapeurs ou de gaz,
soit à une vaporisation des hydrocarbures .

En conséquence, les précautions suivantes sont à prendre

suivre la température dans le bas de Slops, elle doit être inférieure de 10 °C à


celle du point d'éclair du produit le plus léger pouvant être admis .

- ne pas envoyer dans le réseau slops

des gaz
des gaz liquéfiés
de la vapeur d'eau
de 1 air
des produits "chimiques" .

Lors de la purge de l'eau décantée dans le bac de slops, se munir d'équipement de protection
approprié à cause des risques d'émanations de gaz toxiques (H2S, .. . )-

3- RESEAUX ET SYSTEME DE TORCHE


a - Rôle

Les systèmes de torches sont des dispositifs de sécurité dont le rôle et de permettre
l'évacuation rapide des émissions gazeuses accidentelles provenant des unités ou des
stockages, et non récupérables (sorties des soupapes de protection des capacités, exutoires
des vannes de sécurité, dégazage des installations de stockage et de chargement des GPL,

Les causes de ces rejets sont principalement

les dégazages volontaires effectués lors des

dépressurisations d'unité suite à un incident mettant en jeu la sécurité (rupture


de conduite sous pression . . .),
assainissements d'équipements (corps de pompe, capacité) ou d'installation
en vue d'arrêt d'entretien ou de mise en sécurité,
prise d'échantillon, de gaz ou de gaz liquéfiés,
lignes d'équilibres de ballons, de réseaux de purge, .. .

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" les surpressions accidentelles survenant lors de l'exploitation des unités sont
dues :

à la manoeuvre erronée de certaines vannes,


à la panne d'un ou plusieurs services utilités (électricité, eau de réfrigération,
vapeur, air instrument, combustibles, . ..)
à la défaillance de certaines machines ou appareils de procédés
(compresseurs aéroréfrigérants, ...),
au feu dans l'installation,

Les gaz rejetés sont

soit récupérés après recompression par des compresseurs volumétriques ou un


système d'éjecteurs,

soit brûlés à une torche : la première fonction de ce système est de convertir des
vapeurs inflammables, toxiques ou corrosives, en composés pas ou peu dangereux pour
l'environnement,

soit rejetés directement à l'atmosphère en un endroit judicieusement choisi . Le


système appelé Torche Sèche concerne des gaz non toxiques, sans odeur,
non corrosifs, pouvant s'échapper à l'air libre sans compromettre gravement la sécurité
des installations . C'est le cas des évents de dépressurisation des lignes de combustibles
gazeux sur les fours, ou des bras de chargement des GPL et des réseaux torche
hydrogène (ou gaz riche en hydrogène) .

Un même site peut comporter plusieurs réseaux

réseau torche classique équipé d'une torche haute (planche N° 3). C'est le
cas le plus courant .
réseau de torche chaud (température supérieure à la température ambiante) et
réseau torche droite (température inférieure à la température ambiante) destinés à
recevoir des effluents non corrosifs . C'est le cas de certaines unités de vapocraquage .
réseau torche équipé d'une torche haute et d'une torche basse .(planche
N° 4)
réseau torche acide destiné à recueillir des effluents acides et corrosifs nécessitant
des matériaux spéciaux .

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b - Description

" Réseau torche hydrocarbure classique

Le schéma ci-dessous montre le principe d'un réseau torche hydrocarbures .

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RECOMPRES5EUR

BALLON
SEPARATEUR
( KO DRUM)

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Ce réseau comprend les équipements suivants

antenne et collecteur,
ballon séparateur de condensats,
garde hydraulique,
torche .

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- Antennes et collecteur

Les gaz évacués rejoignent le sous collecteur ou antenne de l'unité qui est réuni à un
collecteur principal .

Les liaisons avec les équipements sont soudées sur la génératrice supérieure du collecteur
pour éviter des retours éventuels de condensats .

Lorsqu'une unité est à l'arrêt, il est nécessaire d'isoler le sous collecteur par un obturateur (joint
à lunette, baudruche, . . .) la manipulation de cet organe de sécurité doit être faite avec
beaucoup de précaution et les règles de sécurité en usage doivent être respectées.

De plus, toute vanne sur ce réseau est munie d'un système de verrouillage pour éviter sa
fermeture accidentelle (elle doit être montée à l'envers, volant vers le bas) .

Une première étape pour le dimensionnement du réseau est une analyse détaillée de toutes
les situations d'urgence possibles où des fluides sont éjectés par les soupapes de sécurité ou
par les vannes de dépressurisation des unités (ou les deux à la fois) afin de connaître le débit
maximum à laquelle est soumis le réseau .

Cette charge maximale est la somme des débits de chaque soupape et vanne connectées sur
le réseau et y déchargeant simultanément lors d'une situation d'urgence donnée . II faut
examiner aussi si plusieurs situations d'urgence ne sont pas simultanées lors de défaillances de
certains services utilités ou de certaines appareils.

Le cas le plus défavorable donne au bout du compte les éléments de design du réseau .

Le critère de base pour le dimensionnement du collecteur est qu'une surpression


occasionnée par une décharge en n'importe quel point du réseau, ne puisse réduire la
capacité de décharge de n'importe quelle autre soupape ou vanne du même réseau .

Quant au dimensionnement de chaque tuyau de décharge (ou antenne) vers le sous


collecteur, il doit être tel que la pression en aval de la soupape concernée reste inférieure à
une valeur définie par les règles de calcul .

Le fait de devoir décharger dans le collecteur des fluides à diverses températures,


pressions, compositions, etc . . . amène des contraintes supplémentaires (thermiques et
mécaniques) nécessitant une conception et une flexibilité des tuyauteries plus
compliquées que pour les tuyauteries de procédés

matériaux adéquats pouvant supporter les différences de température brusques et


importantes
supports, ancrages, guides spécialement étudiés pour éviter des ruptures de joints
lyres de dilatation horizontale pour éviter l'accumulation de condensats

- Ballon séparateur de condenses ou KO-Drum

Le collecteur principal (en pente : 2 mm/m) aboutit à un ballon qui assure la séparation des
fractions liquides pouvant se trouver dans les gaz et qu'il serait dangereux d'envoyer à la
torche . En effet, si ces condensats sont entrainés jusqu'au nez de torche, ils retombent
enflammés jusqu'au pied de la torche .

Les condensats sont repris par des pompes et envoyés à un bac de slops.

Le démarrage et l'arrêt des pompes se font automatiquement par niveaux haut et bas, dans la
plupart des cas .

Un serpentin vapeur existe au fond de ballon (et parfois sur l'appendice) afin de palier un
refroidissement pouvant survenir en particulier lors d'arrivées importantes d'hydrocarbures
légers et la formation de glace qui s'en suivrait avec l'eau présente.

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" Garde hydraulique (planche 5)

Du ballon séparateur une ligne de transfert amène les gaz à la torche au travers d'un clapet
hydraulique" ou garde hydraulique empêchant une entrée d'air dans tout le réseau et faisant
ainsi l'office d'arrête flammes .

La garde hydraulique peut être soit incorporée dans le pied de torche, soit installée dans un
ballon spécialement étudié à cet effet situé entre le ballon séparateur et la torche. Dans les
deux cas le principe est le même

Garde hydraulique

L'objectif est de garder le ballon séparateur et donc tout le réseau torche, sous une certaine
surpression fixée par la hauteur h de plongée du tube d'arrivée de gaz dans l'eau.

Le niveau d'eau est assuré par appoint d'eau continu (1 à 2 m3/h) et soutirage au travers d'une
jambe barométrique . Ceci pour éviter toute sortie de gaz , directement à l'atmosphère, par le
soutirage .

En cas de risque de gel, l'eau de la garde doit être maintenue à plus de 0 °C (par injection d'eau
chaude directement ou par réchauffage à la vapeur du fond du ballon).

" La torche (planche 5)

Constituée essentiellement du pied en sa partie inférieure et servant de support au fût sur


lequel repose au sommet le dispositif de brûlage appelé aussi nez.

Le gaz n'arrivant pas à la torche d'une manière continue, il faut éviter les entrées d'air et
empêcher la combustion dans le fût de torche . Une injection de gaz de balayage
("purge gaz") effectuée à la base du fût peut palier cet incident (utilisation de fuel-gaz ou de
propane) .

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Certaines torches pour minimiser ces risques d'entrées d'air sont équipées d'un joint
gazostatique, situé juste sous le nez de torche .

Le joint gazostatique (ou molecular


seal) utilise la différence de densité entre
le gaz de purge et l'air pour créer une
barrière dans un double siphon .

Joint gazostatique

Le dimensionnement de la torche répond à %2 critères principaux

vitesse d'évacuation des gaz, qui fixe le diamètre du nez, et qui conditionne le bruit
développé par la torche . Normes

0,2 fois la vitesse du son en opération normale


0,5 fois la vitesse du son sur un pic de débit

II ne faut pas non plus que la vitesse des gaz du nez soit trop faible sinon il se pose
des problèmes de refroidissement et de corrosion du nez.

radiation de la flamme au sol, qui fixe la hauteur du fût de la torche

Les valeurs généralement admises sont de

" 9,5 kW/m2 (seuil de la douleur en 6 s) si le personnel a accès au pied de la


torche pour lui laisser le temps de d'échapper rapidement
" 15,8 kW/m2 si le personnel ne peut être exposé

Ces deux critères sont modulés par

- l'effet du vent qui rabat la flamme (connaissance des vents dominants nécessaire)

les phénomènes de dispersion des effluents de la combustion, mais surtout des gaz
non brûlés quand la torche s'éteint et qui varient avec les vents, la vitesse de sortie au
nez de torche, les conditions atmosphériques, etc . . .

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" Le nez de torche

C'est la partie en acier réfractaire où sont brûlés les gaz. Le nez de torche est équipé de
brûleurs pilotes alimentés en permanence en fuel gaz et air . Un système d'allumage à distance
par propagation de flamme permet leur réallumage .

Pour améliorer la combustion des gaz de torche, on injecte de la vapeur d'effacement dans
la flamme, ce qui provoque une turbulence, un effet de trompe à air et un meilleur contact
comburant/combustible .

" Recompression des gaz résiduaires

Pour obtenir un gain d'exploitation et améliorer la protection de l'environnement, on recycle


une partie des gaz de torche, généralement à l'aide de compresseurs dans le réseau
combustible (fuel-gaz) de l'usine .

Les compresseurs utilisés sont de type volumétriques (alternatifs, à palettes, .. .) .

En plus des systèmes de sécurité classiques, on trouve généralement deux sécurités


supplémentaires

- pression basse à l'aspiration afin de ne pas mettre le réseau torche sous-vide,


- contrôle de l'oxygène (limite = 1 à 2 %) afin de ne pas envoyer d'air dans le réseau fuel-
gaz.

" Torche sèche

L'implantation de cette torche et sa hauteur doivent tenir compte de la direction des vents
dominants, afin que les émanations de gaz ne puissent être au contact de sources de chaleur . II
subsiste cependant les possibilités d'inflammation en sortie de torches dues à l'électricité
statique ou à un coup de foudre . On procède dans ce cas à une extinction immédiate par
injection de vapeur ou d'azote .

" Torche acide

Le réseau torche acide prévu pour évacuer les effluents gazeux acides et corrosifs (H2S par
exemple), ne doit avoir aucune connexion avec les autres réseaux torches .

La particularité importante de ce réseau est due aux dangers inhérents aux produits véhiculés,
impliquant une absence totale d'échappement de gaz à l'atmosphère . On ne trouve donc pas
de garde hydraulique remplacée souvent par des arrête-flammes .

Le réseau doit être tracé et calorifugé afin d'éviter les risques d condensation en ligne et de
bouchage dû à la cristallisation et au dépôt de certains composés et de limiter la corrosion,

c - Risques et précautions

L'utilisation du réseau torche comme exutoire temporaire crée des risques et nécessite les
précautions suivantes

" L'azote

La dilution par de l'azote des effluents gazeux à brûler peut conduire

à l'extinction de la torche malgré les pilotes,


à l'extinction des brûleurs de fours, si le réseau combustible utilise les gaz de torche
recomprimés.

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10

Dans la mesure du possible éviter d'envoyer de l'azote dans le réseau torche.

Sinon, arrêter les compresseurs de reprise et veiller à la pérennité de la flamme


au nez de torche .

" L'air

Pour ne pas créer un mélange explosif, l'introduction d'air est formellement interdit dans
le système de torche;

Les sources d'inflammation présentes sont en effet nombreuses : électricité statique,


composés pyrophoriques, température d'autoinflammation atteinte lors de la décharge d'une
soupape "chaude" ou ans les compresseurs de reprise, ...

" La vapeur

Sa présence dans le réseau crée

des risques de condensation ultérieure avec mise sous-vide du système occasionnant


des détériorations mécaniques ou des entrées d'air.
des risques de montées excessives en température du réseau occasionnent des
dilatations inacceptables pour le supportage.

Limiter les envois de vapeur dans le réseau torche.

" Les liquides

La vidange de liquides en grande quantité peut entrainer le remplissage des


ballons séparateurs de torches les pompes de reprise ont un débit insuffisant.

Les conséquences possibles sont les suivantes

montée en pression du réseau qui devient inopérant,


entrainement de liquides à l'aspiration des compresseurs de reprise avec rupture
des cyclindres, des corps, . ..
entrainement d'hydrocarbures liquides au nez de torche avec retombées
enflammées.

" Les gaz liquéfiés

L'envoi des gaz liquéfiés en grande quantité peur créer lors de leur vaporisation , le gel de l'eau
toujours présente dans le système. En particulier dans le ballon séparateur dont le
serpentin de réchauffage peut être inopérant ou isolé . Les liquides ne peuvent plus être
évacués par les pompes et les risques sont identiques à ceux du cas précédent .

Vaporiser impérativement les gaz liquéfiés avant leur introduction dans la torche .

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4- RÉSEAU D'ÉGOUTS HUILEUX
a - Description (planche 6)

Ce réseau recueille les eaux susceptibles de contenir des produits liquides huileux et
combustibles . Ces eaux sont issues de certaines

aires bétonnées des unités de fabrication,


cuvettes de rétention de réservoirs,
aires de pomperies de transfert et/ou d'expédition,
zones de chargement et d'expédition de produits,
aires de lavage d'équipements,

Ce réseau (tuyauteries enterrées, fosses d'écoulement) récupère les effluents par


l'intermédiaire de regards munis de grille ou par des entonnoirs récupérateurs de purges
(lamier de pompes - prises d'échantillon . ..).

Ces effluents sont drainés vers un collecteur en pente et s'écoulent par gravité, vers un puisard
qui sera essentiellement un coupe-feu d'où ils repartent par un autre collecteur .

Ces coupes-feu ont pour objet d'interrompre la continuité d'un ciel gazeux au-dessus des
effluents supprimant ainsi la propagation d'un sinistre éventuel.

Deux exemples de coupes-feu sont représentés ci-dessous

Déversoir Puisard

Ces circuits enterrés sont souvent équipés d'évents pour éliminer à l'atmosphère, des poches
d'air ou de gaz et ainsi faciliter l'écoulement des effluents liquides.

Ces évents doivent absolument déboucher dans des zones sans risque et le
plus haut possible.

L'ensemble des effluents huileux est traité avant rejet dans le milieu naturel .

b - Précautions

Bien que ce réseau soit conçu pour recueillir des liquides huileux, les rejets doivent être
accidentels ou réduits au minimum

- purges d'une prise d'échantillon,


- purges d'une petite enceinte (telle que corps de pompe) .

On peut drainer un circuit ou une capacité à l'égout après l'avoir vidangé vers une autre
destination appropriée . On ne doit pas vidanger à l'égout .

© 1995 ENSPM-Formation Industrie


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D'une manière générale, il ne faut jamais envoyer à l'égout

des gaz liquéfies


vaporisation et risque de formation de mélange explosif dans le système et en
surface .
vaporisation et risque de gel de l'eau contenue dans le système avec
bouchages, ...
des produits chauds
risques de vaporisation du produit purgé lui-même ou de produits légers
présents dans le système.
risques de vaporisation brutale d'eau avec projections, coups de béliers, bris
de matériel .
les diluer au préalable à l'eau froide .
des produits visqueux
risques importants de bouchage du système .
des produits acides/basiques
risque de réaction chimique avec émanations de produits toxiques .
Ces produits doivent être neutralisés préalablement .
des produits toxiques .
des composés pyrophoriques et des comburants.

Si des travaux à chaud doivent avoir lieu

obturer les entonnoirs, regards, évents avec plâtre, bâches, "piscines" gonflables,
obturateurs mécaniques, mousse incendie bas foisonnement, .. .
Les risques les plus courants sont généralement dus à l'oubli des tuyauteries annexes .
L'entonnoir d'égoutture de pompe représenté ci-dessous en est un exemple .

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Entonnoir d'égouttures de pompe

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- installer des bâches ignifugées ou humides sous les points concernés dans le cas
de travaux en hauteur.

Vérifier fréquemment que les égouts sont opérationnels, normalement alimentés en eau
et les coupes-feux au niveau (gardes hydrauliques) pour empêcher toute propagation
d'incendies

Niveau d'eau insuffisant Niveau d'eau correct

Evaluer périodiquement la quantité de produits huileux flottants à la surface des regards et à


l'arrivée du bassin de décantation .

Entreprendre toutes recherches nécessaires pour éliminer une arrivée anormale de produits.

En cas de rejet accidentel

diluer à l'eau froide


prévenir les services responsables .

pour : informer les divers secteurs concernés et prendre toutes les mesures
adéquates contre les

risques d'incendies,
risques d'émanations toxiques,
risques de pollution des rejets .

5- RESEAU D'EGOUT CHIMIQUE


Ce réseau recueille à la pression atmosphérique et à ciel ouvert (entonnoir, caniveau,
différents produits chimiques compatibles .

Le risque principal est dû aux réactions chimiques dangereuses qui peuvent


produire . II ne faut envoyer que des produits pour lesquels le réseau a été prévu .

n 1995 ENSPM-Formation Industrie


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6- RÉSEAU D'ÉGOUTS NON HUILEUX


Ce réseau recueille les eaux qui ne risquent pas d'être polluées par des hydrocarbures
ou des produits chimiques .

Des connections enterrées ou à ciel ouvert relient les zones concernées du site

parkings,
bas côté de route,
aires propres du site en dehors des cuvettes de rétention des réservoirs de stockage .

Les rejets concernés sont essentiellement

les eaux pluviales


les purges de tours de refroidissement,
l'eau utilisée dans certains circuits ouverts de réfrigération .

L'écoulement gravitaire s'effectue vers un bassin de décantation (boues, matériaux divers) qui
permettent le contrôle de la qualité avant le rejet vers le milieu naturel.

Précautions

proscrire tout rejet volontaire dans le réseau .


contrôler systématiquement la présence éventuelle d'hydrocarbures pour en rechercher
la cause (infiltrations provenant du réseau d'eaux huileuses, . ..).

7- RÉSEAU D'ÉGOUT SANITAIRE


D'une étendue variable en fonction du site, il recueille les rejets humains.

Le traitement consiste souvent à une épuration bactérienne qui interdit la présence des
hydrocarbures ou produits chimiques divers détruisant le milieu bactérien .

Le réseau n'introduit pas de risques potentiels si l'on respecte la qualité des rejets envoyés .

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- Planche 3 -

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- Planche 4 -
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19

TORCHE
- Schéma général -

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~ô de gé~éra~iôn
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n i nr C CK1001 A Cnrrnntinn In'li ictric


20

FRESE AU D'EGOUTS HUILEUX

G rci,uz
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C~rn..er~t
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TtiLbe et2
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Sans injection Avec injection


de vapeur de vapeur

- Planche 6 -

n 1 gcir, FNSPM-Fnrmatinn industrie


21

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© 1995 ENSPM-Formation Industrie


Risques et Précautions liés au Matériel
FORMATION
INDUSTRIE UTILITÉS
Ingénieurs en
sécurité RÉSEAUX DE PURGE ET VIDANGE
Industrielle

RESEAU TORCHE

(Détermination de la hauteur de torche et du diamètre des collecteurs)

l - BASES DE CALCUL

1 - Le schéma simplifié du réseau torche concerné est représenté ci-dessous

2 - Les conditions de calcul sont les suivantes

. Vitesse du vent : 72 km/h

. Gaz évacué par les soupapes : - butane


- viscosité : 0,01 Cp
-k=1,1
- Chaleur de combustion : 5 x 107 J/kg
- Fraction rayonnée : F .cs- = 0,3

Incidents Dl D2

Feu 100 T/h 120 T/h


Panne d'eau de 80 T/h 70 T/hh

refroidissement

©1997 ENSPM Formation Industrie


Application B

II - CRIT'ERES DE DIMENSIONNEMENT

Nota : Les valeurs ci-après sont des limites couramment utilisées dans l'industrie pétrochimiques . Elles peuvent toutefois être
modifiées en fonction de circonstances locales

Composante cinétique maximale

pV2 < 50000 p = masse volumique (kg/m3)


V=vitesse (m/s)

Pression

Pression absolue en aval des soupapes < Pression absolue en amont / 2

Radiations au sol

Maximurrl acceptable pour évacuation en urgence : 2000 BTU/hr.ft2 (6.3 kW/m2)


radiation solaire : 300 " 0.95

Vitesse d'émission au nez de torche

vitesse au nez de torche < 0.5 mach

Formulaire

W=débit
Mach = 0 .116 W (T / k M) '/2 / P d2 kg/s
T= température 'X
P atmosphérique = 101 .3 kPa M=masse molaire
P=pression absolue kilopascal
d=diamètre du nez m

Radiation à une distance D du centre de flamme

=F*c*Q / 4*7c*D2 = radiation W/m2


F * c = fraction rayonnée
Q = chaleur libérée W
D = distance au centre de flamme m

©1997 ENSPM Formation Industrie -


3
Dn
Application B

III - CAS DESIGN panne d'eau de refroidissement (CW)


Débit T/h soit ' kg/s

Température moyenne ( + °C soit °K

masse volumique (@ pression atm ) : ( f / ; ) *( /' ' ) = kg/m3

119 - CALCUL DE LA HAUTEUR DE TORCHE

Chaleur libérée

Longueur de flamme "_â ') m

Distancie au sol
Radiation permise 6, >. - Q~"'; _ " , °?* kW/m2
D2

diamètre du nez pour mach =0.5


/ d2

soit d=,

vitesse d'émission
débit volum
section
vitesse

Influence du vent
Uv/Uj =
dY/L = dY = dY/2 =
dX/L = dX = dX/2 =

Hauteur de torche H =

Point de rayonnement maxi à m du pied de torche

©1997 ENSPM Formation Industrie J


4 bn,~
Application B

V - DIAMETRE DES COLLECTEURS

tronçon final calculé pour cas perte CW

( + 1) / - = bar g
critère dP P max aval soupape
/ = bar / km
dP admissible
correction pour masse volumique

bar /km v= _ ,/' m/s


abaque donne
bar /km v=' ,/ m/s

PV2
critère cinétique = =

le facteur limitant => diamètre =


Pour ce tronçon , la perte de charge est

tronçon Dl-D2 calculé _ pour le cas feu sur Dl (débit = 100 Tlh)

( + 1) / bar g
critère dP P max aval soupape
/ - bar g
contre pression à D2
-= soit bar / km
dP admissible
correction pour masse volumique
v= m/s
abaque donne
v= m/s
pV2
critère cinétique =

facteur limitant => diamètre ='


Pour ce tronçon , la perte de charge est le

vérifié pour le cas panne CW (débit=80 T/h)


Pression amont maxi bar g
Pression au niveau D2 /

dP avec diam= / =

+ _ < bar maxi


contrepression soupape Dl

©1997 ENSPM Formation Industrie r.


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. O ALGERIAN GAS WELL
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I CATALYTIC REFORMER - -RECYCLE
_ GAS (610-mm STACK)
FC7 CATALYTIC REFORMER-REACTOR
z
w EFFLUENT GAS (610-mm STACK)
J DEHYDROGENATION UNIT
w 10' O
(305-mm STACK)
X HYDROGEN (787-mm STACK)
w HYDROGEN (762-mm STACK)

10 10"
10° 10'
10'
HEAT RELEASE, WATTS
assumptions of heat content .
Multiple points indicate separate observations or different
NoTE : This figure was developed from Figure 6A .
and Releases (SI Units)
Figure 68-Flame Length Versus Heat Release : Industrial Sizes
1 .0
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0 .4 FLAME GEOMETRY
IN STILL AIR
AND LATERAL WIND
0 .3

0 .2

AY
L
0 .1

0 1 .1 1 .2 1 .3
0 .1 0.2 0.3 0 .4 0 .5 0 .6 0 .7 0 .8 0.9 1 .0

RATIO E U= 1

NoTEs :
U= = lateral wind velocity .
U; = exit gas velocity from stack.

Figure 7-Approximate Flame Distortion Due to Lateral Wind on Jet Velocity from Flare Stack
6

API RECOMMENDED PRACTICE 521 Application 8

Figure A-1-Dimensional References for Sizing a Flare Stack

gas per kilogram-mole under metric standard conditions (0 C and _ 333 .9


U,
101 .3 kilopascals absolute) is 22 .4 cubic meters . -rr(1 .5)2
4
The flame distortion caused by wind velocity is calcu- = 189 feet per second
lated as follows (see Figure 7) : In metric units, this translates to :
U~ _ Wind velocity 9 .46
Flare tip velocity =
Ui _ Ui -,r(0 .46) 2
The flare tip exit velocity, Ui , may be determined as 4
follows (see A .3 .2 for another method of calculating = 56 .9 meters per second

Ui) : For Mach = 0 .5,


__ Flow __ 333 .9
U' Trd2 Ui i r(0 .95)2
4 4
For Mach = 0 .2, = 471 feet per second
10 ~; o4
Application 5

MODE D'EMPLOI DES ABAQUES


peur le calcul des pertes de charge dans les conduites
des gaz et vapeurs

Les abaques sont utilisables pour tout fluide dont on connaît la masse volumique et la viscosité .
Pour utiliser les abaques de pertes de charge ii suffit d'avoir présent à l'esprit les principes qui ont été à la
base de leur construction et qui peuvent se résumer de la façon suivante : chaque abaque correspondant à une
page du fascicule a été établi pour un diamètre intérieur déterminé de tuyau et pour une rugosité fixe
correspondant à celle des tubes d'acier sans soudure du commerce . Le diamètre nominal est indiqué en gros
caractères en haut et à droite . En-dessous du diamètre nominal est inscrit le diamètre intérieur exact en
millimètres qui a été utilisé pour l'établissement de l'abaque . Les courbes tracées sur chaque abaque indiquent,
pour une viscosité donnée, dont la valeur en centipoises est inscrite sur la courbe, la perte de charge portée en
ordonnée en fonction du débit porté en abscisse . L'abaque étant établi pour une masse volumique de 1 kg/m3,
la valeur de la perte de charge lue sur l'abaque doit donc être divisée par la masse volumique pour obtenir la
perte de charge réelle . Enfin, la perte de charge étant donnée sur l'abaque par kilomètre de tuyauterie, on devra
multiplier le résultat obtenu par la longueur en kilomètres .
Lorsque l'on veut déterminer la perte de charge on procède de la façon suivante
1 ° -- sélectionner la page correspondant au diamètre de tube pour lequel on veut faire le calcul ou celui le
plus approchant .
2 ° -- repérer sur l'échelle des abscisses la valeur du débit exprimé en kg/h ou t/h et suivre une ligne verticale
à partir du point précédemment repéré, jusqu'à sa rencontre avec la courbe correspondant à la viscosité du fluide,
en centipoises .
3 ° -- lire à partir de ce point sur l'échelle des ordonnées la valeur de la perte de charge qui est donnée pour le
cas d'un fluide de masse volumique « I » en bar ou en mbar pâr kilomètre de canalisation .
4° -- diviser la valeur trouvée par la masse volumique du fluide et multiplier par la longueur de tuyauterie
exprimée en kilomètre .
5° -- les courbes en tireté que comportent certains abaques, sont le prolongement des courbes dans un
domaine de perte de charge plus faible, les valeurs lues doivent être alors divisées par 1 000, c'est-à-dire lues en
microbars .
Pour obtenir le débit d'une canalisation dont on connaît les caractéristiques et la perte de charge, et pour un
fluide donné, il suffit de faire l'opération en sens inverse en commençant par repérer la perte de charge ramenée à
la longueur unitaire de 1 kilomètre, multipliée par la masse volumique moyenne et lire finalement sur l'échelle des
abscisses le débit .
On peut également, avec ces abaques, déterminer le régime d'écoulement . II suffit alors de se souvenir que les
droites inclinées de pente « I » correspondent à l'écoulement laminaire et que les courbes de pente « 2 » correspon-
dent au régime turbulent . II faut toutefois noter que pour des raisons de simplification du graphique le point de
changement de pente ne correspond pas au changement de régime mais a été déterminé pour une valeur du nombre
de Reynolds de 1 000 . A partir de ce point correspondant à un nombre de Reynolds bien déterminé il est possible
d'évaluer la valeur du nombre de Reynolds pour d'autres débits .
Chaque abaque comporte également une échelle, donnant la vitesse en mètres par seconde en fonction du
débit, pour une masse volumique de 1 kg/m3, qui est très utile pour le calcul de la perte de charge dans les
accessoires de tuyauterie . La valeur lue sur l'abaque, divisée par la masse volumique, donne la vitesse moyenne du
fluide dans la conduite qui permet de calculer en utilisant les formules classiques que l'on rencontre dans la plupart
des formulaires, les pertes de charges dans les accessoires de tuyauteries .
La conception des abaques, sous forme de graphiques, à raison de « un » par diamètre normalisé, en se
limitant à l'épaisseur la plus courante, impose le diamètre intérieur utilisé pour le calcul de chaque abaque . Le
maximum de précision correspond donc à ce diamètre intérieur ; néanmoins, on utilise les abaques pour les
diamètres légèrement différents sans apporter de correction à la perte de charge .
Lorsque le diamètre de la canalisation à calculer est nettement différent du diamètre le plus voisin d'un
abaque il suffit d'apporter une correction à la perte de charge inversement proportionnelle à la quatrième puissance
du rapport des diamètres dans le cas de l'écoulement laminaire, et inversement proportionnelle à la cinquième
puissance du rapport des diamètres pour l'écoulement turbulent . Cette correction est grandement facilitée par
l'emploi de tables (tables 1 et 11) qui sont données page ci-contre .
Vitesse en m/sec. pour p = 1
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Vitesse en m/sec . pour p = 1


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Vitesse en m/sec. pour p = 1
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Vitesse en m/sec . pour p = 1


Vitesse en m/sec . pour p = 1
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Vitesse en m/sec . pour p = 1
13

Vitesse en m/sec . pour p = 1


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Vitesse en m/sec. pour p = 1

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