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Ingeniería en Aeronáutica
Procesos de Manufactura
Grupo: 5AM2
Equipo: 6
Alumnos:
Antecedentes
Se inició en Suecia a principios de siglo, cuando Kjellber inventó el electrodo
revestido. La idea de Kjellber consistió en recubrir los electrodos con una pasta de
polvo y aglomerante, de forma que al fundir se forme una escoria protectora, que
impida el acceso del aire al baño de metal fundido.
Para el año de 1919 se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de
gases de protección en los procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron
principalmente sobre los dos grandes grupos de gases a saber: inertes (caso del
Helio y Argón) o activos (CO2). No obstante, el empleo de este último tipo inducía
a la aparición de proyecciones y poros en el cordón una vez solidificado; pero, por
otro lado, el poder calorífico alcanzado por el arco bajo un gas activo es muy
superior al alcanzado empleando un gas noble; y fue en 1924 el año donde aparece
la primera patente TIG registrada por los americanos Devers y Hobart; fue hasta
1948 donde comienza a emplearse gas inerte con electrodo consumible, dando
lugar a lo que más tarde será conocido como procedimiento MIG. Este tipo de
procedimiento tenía el inconveniente que era poco el grado de penetración que se
alcanzaba en los aceros.
Materiales y Equipos
En una máquina de corriente alterna (Fig. 1), no es posible diferenciar sus polos,
porque cambia en forma continuamente en su sentido y dirección, 60 veces por
segundo.
Partes fundamentales del transformador
- Un Bobinado Primario
TRANSFORMADOR
- Un Bobinado Secundario
ELEMENTAL
- El Núcleo
Tipos de Electrodos
Los electrodos podemos clasificarlos en dos tipos, los Desnudos y los Recubiertos
Electrodos desnudos: Con estos electrodos, los materiales fundidos no
están protegidos contra las acciones de los gases tales como el oxígeno y el
nitrógeno, es por este factor que las soldaduras llegan a una calidad inferior.
Estos electrodos únicamente se usan en los cordones secundarios y en las
cargas estáticas. Es igual que el núcleo o el alma del electrodo, pero sin
revestimiento. Usualmente se usan en soldaduras TIG y/o oxiacetilénica.
Electrodos revestidos: Es un electrodo para soldaduras eléctricas, estos
son los que generalmente se emplean en las estructuras metálicas. Este se
encuentra protegido mediante un revestimiento compuesto de diversas
sustancias, según las características que se deseen brindar al material de la
soldadura y estas también protegen el metal fundido de la atmosfera y
estabilizan el arco eléctrico.
Las funciones principales del revestimiento del electrodo a la hora de realizar un
buen cordón de soldadura son:
• Actúa como limpiador y desoxidante del material base durante la
soldadura.
• Actúa como estabilizador del arco eléctrico y disminuye el chisporroteo.
• Influye directamente en la penetración del cordón de soldadura.
• Rompe las tensiones superficiales de las gotas del metal de aporte,
permitiendo que estas se amalgamen homogéneamente con el material
base.
• Forma una capa de escoria que protege el cordón de soldadura caliente
de la oxidación.
• Ayuda a dar la forma al cordón de soldadura.
• Evita el rápido enfriamiento del cordón de soldadura gracias a la
protección de la capa de escoria.
• Permite, por medio de elementos adicionales, obtener un cordón de
soldadura con características especiales.
• Influye en la cantidad de aportación del material de soldadura.
Clasificaciones
Clasificación de electrodos para aceros al carbono
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de
aceros al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYZ - 1 HZR
Donde:
E- indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual;
XX, son dos dígitos (o tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos)
que designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura, del metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en
los ejemplos siguientes:
E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)
E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)
E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)
Y- el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente
con el electrodo en cuestión. Así si vale 1 significa que el electrodo es apto para
soldar en todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es aplicable
para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 indica que el electrodo es
conveniente para posición plana, pero especialmente apto para vertical
descendente.
Z- el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo
del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e
identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado según el mayor
porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el electrodo
E 6010- tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento, aproximadamente
un 30% o más, por ello a este electrodo se le califica como un electrodo tipo
celulósico.
Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guion son
opcionales e indican lo siguiente:
1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos de
impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024;
HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno
difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado
(solo para electrodos de bajo hidrógeno).
R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de
humedad a 80°F y 80% de humedad relativa (sólo para electrodos de bajo hidrógeno
A continuación, se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito, según la
clasificación AWS de electrodos:
Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación:
La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de
aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. Con
excepción de los códigos para designación que aparecen después del guion
opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un
número (por ejemplo, A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales indican el porcentaje
aproximado de aleación en el depósito de soldadura.
A continuación, se adjunta una tabla resumen donde se indica el tipo de corriente
y revestimiento del electrodo según la norma AWS:
“Los electrones que se emiten por el metal incandescente son atraídos por la pieza
que hace de ánodo” (en caso de C.C. polaridad directa, es la pieza que soldar).
“Los iones, átomos cargados con carga positiva (+), resultado de la ionización del
aire son atraídos por el cátodo” (en caso de C.C. polaridad directa, es el electrodo).
Estos electrones debido a la velocidad que adquieren poseen una gran energía
cinética. El consiguiente choque de los iones sobre el cátodo origina un aumento de
la temperatura del cátodo, y por efecto termoiónico producen la emisión de más
electrones que se dirigen hacia el ánodo, por lo que se mantiene el arco, y de paso,
vuelven a ionizar más átomos del aire, cerrándose así el proceso.
La elevada energía cinética de los electrones debido a su alta velocidad produce
que la temperatura que se alcanza en el ánodo (TA) sea mayor que la originada en
la pieza que actúa como cátodo (TC)
T𝑐 < 𝑇𝐴
𝑇𝑎 − 𝑇𝑐 ~600ª𝐶
𝑇𝑎 > 4000ª𝐶
La corriente alterna (C.A.) sólo se puede emplear con electrodo revestido, dado que
es lo que favorece para establecer el arco eléctrico.
Empleando C.A. se consiguen valores intermedios de penetración y deformaciones.
Su uso es también idóneo para procesos de soldeo con electrodo no fusible (TIG)
para soldadura de aluminio (Al).
La corriente alterna consume menos energía y produce menos salpicaduras.
También los transformadores requieren menos mantenimiento que las dinamos. La
corriente alterna también se usa donde hay problemas de soplo del arco y en
trabajos de soldadura en posición plana con chapas gruesas.
Transferencia de material
En aquellos procedimientos en los que el electrodo es fusible, se conoce por
transferencia de material al paso de metal de aporte desde el electrodo a la pieza.
Este sentido de transferencia va a ser siempre el mismo, es decir, que se va a
producir desde el electrodo a la pieza, independientemente de la posición relativa
de ambos.
Ello es debido porque además de las fuerzas gravitatorias actúan otros tipos de
fuerzas, las electromagnéticas, por ejemplo, que son de un orden superior. Este tipo
de fuerzas tienen poca influencia sobre los cuerpos rígidos, pero sí sobre el metal
fundido. De hecho, pueden originar que la gota fundida pueda sufrir una estricción
(efecto pinch), que origina un alargamiento de esta, pudiendo hacer que la gota
entre en contacto con el baño y electrodo al mismo tiempo. En este caso, es la
tensión superficial del baño la que hace que la gota de metal fundido pase
definitivamente al baño.
Los distintos tipos de fuerzas que intervienen en el proceso de transferencia de
material en soldadura:
• Electromagnéticas
• Tensión superficial
• Hidrodinámicas
• Gravitatorias
Este tipo de transferencia suelen originar salpicaduras alrededor del cordón. Estos
puntos de salpicaduras son núcleos de naturaleza frágil del material, debido a que
la gota de material al entrar en contacto con la chapa directamente se produce un
enfriamiento brusco de la misma, que termina fragilizando.
Proyectado, transferencia por spray o llovizna
Este tipo de transferencia de material es típico de los procedimientos MIG-MAG,
cuando se utilice como gas de protección Argón (Ar) y bajo determinados valores
de intensidad y voltaje (elevados >28V).
En este caso, las fuerzas electromagnéticas sí son importantes, y son el origen que
va a imprimir una aceleración inicial a la gota que la hace proyectar sobre el baño.
La acción de la gravedad en esta ocasión ocupa un segundo plano.
De rechazo:
Este caso no es deseable que se origine. La gota es impulsada fuera de la columna
del arco debido a las fuerzas electromagnéticas, por lo que queda alejada del baño.
Suele darse cuando se utilizan arcos demasiado largos, o también cuando se
emplea la configuración de corriente continua polaridad directa (C.C.P.D.) para los
procesos MIG-MAG.
Posiciones de soldeo
Dependiendo de la posición relativa entre el electrodo y la pieza, se pueden definir
las siguientes posiciones de soldeo.
la soldadura plana es la más deseable ejecutar por su mayor comodidad. Para
ejecutar la soldadura vertical ascendente, es necesario dotar con un movimiento
oscilatorio al electrodo. Las soldaduras ejecutadas en cornisa o en techo son las
llamadas soldaduras en posición, las cuales no son deseables debido a su gran
dificultad de ejecución.
Los límites entre las posiciones de soldeo se pueden establecer en base a los
siguientes gráficos aplicados a las soldaduras a tope y en ángulo:
Simbología de la soldadura
Toda la información referente al tipo de unión, dimensiones de cordón, aspecto y
forma final, procedimiento a emplear, etc. se representa de forma simbólica según
la norma UNE 140009-84 y de igual forma siguiendo las recomendaciones de AWS
(Sociedad Americana para la Soldadura). En la siguiente figura se ilustra la forma
básica de representar gráficamente la soldadura por arco eléctrico:
En general, toda representación simbólica consta de:
I. Símbolos elementales:
Indican la forma de la soldadura a realizar.
II. Símbolos suplementarios:
Son los que caracterizan la superficie exterior de la soldadura. En caso de
ausencia de este tipo de símbolo indicaría que no es necesario realizar una
caracterización de la superficie.
III. Cotas:
Debe quedar indicado el espesor del cordón (la garganta si se trata de
soldadura en ángulo) y la longitud a todo lo largo, en caso de no ser continua.
Las uniones a tope, salvo si se indica otra cosa, se suponen de penetración
total.
IV. Indicaciones complementarias
Se pueden añadir información adicional que aclare ciertos aspectos que
interese que se conozcan, como, por ejemplo, si se trata de una soldadura
perimetral, que se trata de soldadura a ejecutar en obra, o que se debe
ejecutar mediante procedimiento determinado.
Representaciones gráficas
Se adjunta la simbología empleada para indicar la soldadura en planos.
Símbolos elementales:
- Símbolos suplementarios:
Bordes rectos
Bisel en "J"
Bisel simple
Bisel doble
Bisel en "U"