INGENIERIA DE LA CONSTRUCCION I

INFORME EXPOSITIVO
CONCRETO SIMPLE

1. INTRODUCCION

1.1 ANTECEDENTES

La historia del cemento es la historia misma del hombre en la búsqueda de un espacio

para vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible. Desde que el ser
humano supero la época de las cavernas, a aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar
su espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y después
levantando construcciones con requerimientos específicos.
Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases para
el progreso de la humanidad.
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero - mezcla de arena con materia cementosa -
para unir bloques y losas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos,
mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la
acción del agua, dulce o salada.
Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los
romanos en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como
puzolana.
Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a
principios del siglo antepasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de
caliza dura, molida y calcinada con arcilla, al agregársele agua, producía una pasta que
de nuevo se calcinaba se molía y batía hasta producir un polvo fino que es el
antecedente directo de nuestro tiempo. Los usos industriales de la cal han
proporcionado importantes contratos para los químicos e ingenieros desde años atrás
cuando la cal y los cementos naturales fueron introducidos. En la actualidad solo se
necesita mencionar las paredes y las vigas de concreto reforzado, túneles, diques y
carreteras para imaginar la dependencia de la civilización actual con estos productos.
La conveniencia, precio accesible, adaptabilidad, resistencia y durabilidad de ambos
productos han sido fundamentales para estas aplicaciones.

No obstante, de los modernos caminos de concreto y edificios alrededor de nosotros,

es difícil imaginar el tremendo crecimiento de la industria del cemento durante el siglo
pasado. El hombre tuvo que ir descubriendo ciertas rocas naturales, las cuales a través
de una calcinación simple dan un producto que, al agregar agua, se endurece. El avance
real no tomaba parte todavía en los estudios fisicoquímicos y de ingeniería química de
poner las bases para las plantas modernas y eficientes que trabajaran bajo condiciones
controladas en una variedad de materiales crudos.
El cemento “Portland” tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y
luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se
conoce como cemento. A través de la historia de los pueblos egipcios, griegos y
romanos, se utilizó la cal como ligante en sus construcciones. En la América
Prehispánica los Aztecas la emplearon también en la fabricación de tabiques y techos
armados con caña y bambú. En 1824, un albañil inglés llamado Joseph Aspdin, patentó
un producto que él llamó cemento Portland, pues al endurecerse adquiría un color
semejante al de una piedra de la isla Portland en Inglaterra. En 1838, este cemento se

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utilizó por primera vez en una construcción de importancia en uno de los túneles
construidos bajo el río Támesis en Londres. David Saylor, un técnico norteamericano,
fue el primero en fabricar cemento en América, así nacía en 1850 la industria cementera
en Norteamérica. El uso del cemento Portland continuó extendiéndose hasta convertirse
en el material de construcción más utilizado en el mundo.
La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto ha sido un factor
determinante para que el mundo adquiere una fisionomía diferente.
Edificios, calles, avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y casas,
dentro del más alto rango de tamaño y variedades nos dan un mundo nuevo de
comodidad, de protección y belleza donde realizar nuestros más ansiados anhelos, un
mundo nuevo para trabajar, para crecer, para progresar, para vivir.
1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland, materia que
obtuvieron de la calcinación de alta temperatura de una Caliza Arcillosa.
1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta
temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del “Clinker”.
1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los Estados
Unidos.
1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en lo Estados
Unidos.
1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por primera ves
sus estandares de calidad para el cemento Portland.
1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo Leon se instala la primera fabrica para la producción de
cemento en Mexico, con una capacidad de 20,000 toneladas por año.
1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel MUNDIAL
con una producción de 30.3 millones de toneladas por año.

1.2. FUNDAMENTOS DEL CONCRETO

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

Agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los
agregados (arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca
pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua.
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados
finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que
pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se
retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de
agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido
intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total del
concreto. La figura” A ” muestra que el volumen absoluto del Cemento está comprendido
usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y el 21 %. El contenido de aire y
concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto,

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dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso.

Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total del

concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en partículas con
resistencia adecuada, así como resistencias a condiciones de exposición a la intemperie y
no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un
uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una granulometría
continua de tamaños de partículas.
La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto
elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con
pasta y también todos los espacios entre partículas del agregado.

Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la cantidad

de concreto endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada en la relación
con la cantidad de Cemento. A continuación se presentan algunas ventajas que se
obtienen al reducir el contenido de agua :
- Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.
- Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.
- Se incrementa la resistencia al intemperismo.
- Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.
- Se reducen las tendencias de agregados por contracción.
Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto - a condición que se
pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en
mezclas más rígidas; pero con vibración, a una de las mezclas más rígidas pueden ser
empleadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas más rígidas son las más
económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración permite una mejora
en la calidad del concreto y en la economía.
Las propiedades del concreto en estado fresco ( plástico) y endurecido, se puede
modificar agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida, durante su
dosificación. Los aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado o
endurecimiento, (2) reducir la demanda de agua, (3) aumentar la trabajabilidad, (4) incluir
intencionalmente aire, y (5) ajustar otras propiedades del concreto.

Después de un proporcionamiento adecuado, así como, dosificación, mezclado,

colocación, consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma en un
material de construcción resistente, no combustible, durable, resistencia al desgaste y
prácticamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto también
es un excelente material de construcción porque puede moldearse en una gran variedad
de formas, colores y texturizados para ser usado en un número ilimitado de aplicaciones.

1.3. INGREDIENTES DELCONCRETO

El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena (agregado fino),
grava o piedra triturada (agregado grueso) yagua. Mediante un proceso llamado
hidratación, las partículas del cemento reaccionan químicamente con el agua y el
concreto se endurece y se convierte en un material durable. Cuando se mezcla, se hace
el vaciado y se cura de manera apropiada, el concreto forma estructuras sólidas capaces
de soportar las temperaturas extremas del invierno y del verano sin requerir de mucho
mantenimiento. El material que se utilice en la preparación del concreto afecta la facilidad

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con que pueda vaciarse y con la que se le pueda dar el acabado; también influye en el
tiempo que tarde en endurecer, la resistencia que pueda adquirir, y lo bien que cumpla las
funciones para las que fue preparado.
Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí misma, será necesario un
marco o cimbra y un refuerzo de acero para construir estructuras sólidas. La cimbra
generalmente se construye de madera y puede hacerse con ella desde un sencillo
cuadrado hasta formas más complejas, dependiendo de la naturaleza del proyecto. El
acero reforzado puede ser de alta o baja resistencia, características que dependerán de
las dimensiones y la resistencia que se requieran. El concreto se vacía en la cimbra con la
forma deseada y después la superficie se alisa y se le da el acabado con diversas
texturas.

1.4. CEMENTANTES EN GENERAL

Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto son hidráulicos, es decir,
fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua, aún estando inmersos en
ella, característica que los distingue de los cementantes aéreos que solamente fraguan y
endurecen en contacto con el aire.
Los principales cementantes hidráulicos son las cales y cementos hidráulicos, algunas
escorias y ciertos materiales con propiedades puzolánicos. De acuerdo con el grado de
poder cementante y los requerimientos específicos de las aplicaciones, estos
cementantes pueden utilizarse en forma individual o combinados entre si.
Al referirse específicamente al concreto convencional, como se emplea en la
construcción, resultan excluidas las cales hidráulicas, por lo cual solo procede considerar
los cementos, las escorias, los materiales puzolánicos y sus respectivas combinaciones.
Por otra parte, bajo la denominación genérica de cementos hidráulicos existen diversas
clases de cemento con diferente composición y propiedades, en cuya elaboración
intervienen normalmente las materias primas.
El cemento no es lo mismo que el concreto, es uno de los ingredientes que se usan en él.
Sus primeros usos datan de los inicios de 1800 y, desde entonces, el cemento portland se
ha convertido en el cemento más usado en el mundo. Su inventor le dio ese nombre
porque el concreto ya curado es del mismo color que una piedra caliza que se obtiene
cerca de Portland, Inglaterra. Este tipo de cemento es una mezcla de caliza quemada,
hierro, sílice y alúmina, y las fuentes más comunes donde se pueden obtener estos
materiales son el barro, la piedra caliza, esquisto y mineral de hierro. Esta mezcla se mete
a un horno de secar y se pulveriza hasta convertirlo en un fino polvo, se empaca y se
pone a la venta.
Existen cinco tipos de cemento portland, cada uno con características físicas y químicas
diferentes.

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2. CONCRETO SIMPLE

Concreto simple Es una mezcla de cemento Pórtland, agregado fino, agregado grueso y
agua, el cual no contiene ningún tipo de elemento de refuerzo o posee elementos
menores a los especificados para el concreto reforzado, ya sea vaciados en sitio o
prefabricados, y cuyas características son una buena resistencia en compresión,
durabilidad, resistencia al fuego y maleabilidad.
Este tipo de concreto no es utilizado en elementos sometidos a tensión o un esfuerzo
cortante. Su uso en edificaciones se da principalmente en elementos totalmente apoyados
sobre el suelo o soportados por otros elementos estructurales capaces de proveer un
apoyo vertical continuo.

2.1. USOS EN EDIFICACIONES

Se proporcionarán juntas de contracción o de aislamiento para dividir los miembros

estructurales de concreto simple en elementos a flexión discontinuos. El tamaño de cada
elemento limitará el incremento excesivo en los esfuerzos internos generados por las
restricciones al movimiento originado por la deformación diferida, la contracción por
secado, y los efectos de temperatura.

Uso en edificaciones: Su uso en edificaciones se da principalmente en estructuras

especiales, tales como arcos, estructuras enterradas y muros de gravedad, etc.

Arco. - Un arco funciona como un conjunto que transmite las cargas, ya sean propias o
provenientes de otros elementos, hasta los muros o pilares que lo soportan.
Representación esquemática de los elementos del arco y la bóveda.

1. Clave
2. Dovela
3. Trasdós o Extradós
4. Imposta
5. Intradós
6. Flecha
7. Luz, vano
8. Contrafuerte

Estructuras enterradas. - Se les llama estructuras enterradas a todas aquellas

estructuras construidas mediante métodos en zanja o bajo terraplén.

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Involucra también a los elementos de concreto ciclópeo, resultante de la adición de

piedras grandes en volúmenes determinados al concreto simple.

Muros de gravedad. - Son aquellos cuyo peso

contrarresta el empuje del terreno. Dadas sus
grandes dimensiones, prácticamente no sufre
esfuerzos flectores, por lo que no suele armarse.

Concreto ciclópeo. - El concreto ciclópeo es una combinación de concreto de cemento a

baja resistencia y piedras grandes de tamaño no mayor de 30 centímetros. La proporción
de este concreto es 33% de concreto de baja resistencia y 67% de piedra bola,
aproximadamente. La utilización de este tipo de concreto se da principalmente en las
cimentaciones superficiales donde la zanja pueda hacerse con parámetros verticales y sin
desprendimientos de tierra, además el cimiento de concreto ciclópeo es sencillo y
económico.

2.2. COMPOSICION QUIMICA

Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta cementante, se inicia
una serie de reacciones químicas que en forma global se designan como hidratación del
cemento. Estas reacciones se manifiestan inicialmente por la rigidización gradual de la
mezcla, que culmina con su fraguado, y continúan para dar lugar al endurecimiento y
adquisición de resistencia mecánica en el producto.
Aun cuando la hidratación del cemento es un fenómeno sumamente complejo, existen
simplificaciones que permiten interpretar sus efectos en el concreto. Con esto admitido,
puede decirse que la composición química de un Clinker portland se define
convenientemente mediante la identificación de cuatro compuestos principales, cuyas
variaciones relativas determinan los diferentes tipos de cemento portland:
Compuesto Fórmula del óxido Notación abreviada
 Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C3S
 Silicato dicálcico 2CaO SiO2 C2S
 Aluminato tricálcico 3CaO A1203 C3A
 Aluminoferrito tetracálcico 4CaO A1203 Fe203 C4AF
En términos prácticos se concede que los silicatos de calcio (C3S y C2S) son los
compuestos más deseables, porque al hidratarse forman los silicatoB hidratados de calcio
(S-H-C) que son responsables de la resistencia mecánica y otras propiedades del
concreto. Normalmente, el C3S aporta resistencia a corto y mediano plazo, y el C2S a
mediano y largo plazo, es decir, se complementan bien para que la adquisición de
resistencia se realice en forma sostenida.

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El aluminato tricálcico (C3A) es tal vez el compuesto que se hidrata con mayor rapidez, y
por ello propicia mayor velocidad en el fraguado y en el desarrollo de calor de hidratación
en el concreto. Asimismo, su presencia en el cemento hace al concreto más susceptible
de sufrir daño por efecto del ataque de sulfatos. Por todo ello, se tiende a limitarlo en la
medida que es compatible con el uso del cemento.
Finalmente, el aluminoferrito tetracálcico es un compuesto relativamente inactivo pues
contribuye poco a la resistencia del concreto, y su presencia más bien es útil como
fundente durante la calcinación del Clinker y porque favorece la hidratación de los otros
compuestos.
Conforme a esas tendencias de carácter general, durante la elaboración del Clinker
portland en sus cinco tipos normalizados, se realizan ajustes para regular la presencia de
dichos compuestos de la siguiente manera:
Tipo Característica Ajuste principal
 I Sin características especiales Sin ajustes específicos en este aspecto
 II Moderados calor de hidratación y resistencia a los sulfatos Moderado C3A
 III Alta resistencia rápida Alto C3S
 IV Bajo calor de hidratación Alto C2S, moderado C3A
 V Alta resistencia a los sulfatos Bajo C3A
Otro aspecto importante relativo a la composición química del Clinker (y del cemento
portland) se refiere a los álcalis, óxidos de sodio (Na2O) y de potasio (K2O), cuyo
contenido suele limitarse para evitar reacciones dañinas del cemento con ciertos
agregados en el concreto. Esto ha dado motivo para el establecimiento de un requisito
químico opcional, aplicable a todos los tipos de cemento portland, que consiste en ajustar
el contenido de álcalis totales, expresados como Na2o, a un máximo de 0.60 por ciento
cuando se requiere emplear el cemento junto con agregados reactivos.

2.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Para construir muchos tipos de estructuras, como autopistas, calles, puentes, túneles,
presas, grandes edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y canalización,
rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, silos o bodegas, factorías, casas e incluso
barcos. En la albañilería el concreto es utilizado también en forma de tabiques o bloques.

 VENTAJAS
o Resistencia a fuerzas de compresión elevadas.
o Bajo costo.
o Larga duración (En condiciones normales, el concreto se fortalece con el
paso del tiempo).
o Puede moldearse de muchas formas.
o Presenta amplia variedad de texturas y colores

 DESVENTAJAS
o Débil resistencia a torsión

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o Excesivo peso y volumen

3. CONCLUSIONES
Estas son:

 ‘’ES PARTE FUNDAMENTAL DE CADA OBRA O PROYECTO’’

 ‘’EL CONCRETO SIMPLE ES MUY UTIL NO SOLO EN LAS EDIFICACIONES’’

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