Falla del eje de la hélice de un velero de acero inoxidable 17-4 PH

C. Fahir Arisoy, Gokhan Basman, M. Kelami Sesen

Universidad Técnica de Istanbul, Departamento de Materiales y Metalurgia, 34469, Maslak,

Istanbul, Turquia

Recibido 28 Noviembre 2002; aceptado 1 Febrero 2003

Resumen
En este estudio, un eje de hélice de acero inoxidable endurecido por precipitación de 17-4
PH falló cuando se instaló en un velero que trabajaba en un ambiente marino. Se realizó un
análisis de falla en el eje de la hélice. Los resultados indican que la falla fue causada por la fractura
del eje de la hélice por fatiga torsional y agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC). SCC
progresó de manera transgranular en la matriz martensítica.

1. Introducción
Los ejes se utilizan en todo tipo de maquinaria y equipo mecánico. Aunque la teoría
elemental para un eje circular con cargas estáticas de torsión es útil, la mayoría de los ejes son
sometidos a cargas fluctuantes de flexión y torsión combinadas con diversos grados de
concentración de esfuerzos. Para tales ejes, el problema es fundamentalmente es sobrecarga por
fatiga. Los materiales utilizados para los ejes según las condiciones de trabajo son acero al
carbono simple, aceros aleados (acero cromo-molibdeno, acero cromo-níquel-molibdeno) y aceros
inoxidables (acero austeníticos inoxidable, acero inoxidables endurecidos por precipitación) [1]. Los
ejes utilizados en aplicaciones marinas son a menudo hechos de acero inoxidable. La figura 1
representa una vista esquemática de un sistema general de árbol de transmisión-hélice para
aplicaciones marinas.
Los aceros inoxidables endurecidos por precipitación se desarrollaron por primera vez
durante la década de 1940 y, desde entonces, se han vuelto cada vez más importantes en una
variedad de aplicaciones en las que se pueden utilizar sus propiedades especiales. Las más
importantes de estas propiedades son la facilidad de fabricación, alta resistencia, relativamente
buena ductilidad y moderada resistencia a la corrosión. El acero inoxidable 17-4 PH
(endurecimiento por precipitación) es un acero inoxidable martensítico que contiene casi 3% en
peso de Cu y se refuerza mediante la precipitación de partículas de cobre altamente dispersas en
la matriz de martensita [2 - 4].

Fig.1 (a) Vista esquemática del sistema general de transmisión-eje-hélice, (b) diferentes tipos de
ejes de hélices.
La resistencia mecánica de estos aceros aumenta cuando se le realizan tratamientos térmicos
específicos con el fin de promover la precipitación de fases de endurecimiento tales como ricos en
cobre ɛ y/o ricos en cromo α1. Sin embargo, es bien sabido que la susceptibilidad al agrietamiento
por corrosión bajo tensión aumenta cuando la dureza mecánica de los aceros martensíticos es alta.
[5].
La presencia de SCC está relacionada con la estructura metalúrgica, la composición
química de los materiales, los efectos ambientales (condiciones de trabajo, temperatura, presión,
pH, etc.), la geometría de las grietas y las condiciones de estrés. El fenómeno del SCC es un gran
problema en muchas industrias y debido a ello, piezas que normalmente son de metal dúctil
pueden resultar en una fractura frágil. Se define como agrietamiento bajo acción combinada de
corrosión y estrés; Las tensiones pueden ser aplicadas (externas) o residuales (internas). El SCC
puede ser transgranular o intergranular dependiendo del metal y del agente corrosivo. Los fallos de
corrosión por estrés generalmente presentan poca ductilidad y tienen un aspecto macroscópico de
una fractura frágil [3, 6 - 9].
Komai [6] investigó el análisis de falla y la prevención de casos por SCC y fatiga por
corrosión. Concluyó que los aceros inoxidables precipitados (PH) se utilizan para ambientes que
-
contienen Cl , H2Oy aire atmosférico. Además, realizó una búsqueda estadística de los rasgos
característicos de los casos de SCC de recipientes a presión, tubos, tuberías y placas terminales
de carcasas producidas a partir de diversos materiales metálicos. Señaló que el 60% de los casos
del SCC se referían a los aceros inoxidables. La vida útil de la mayoría producto del SCC eran
menos de 2 años, pero un accidente ocurriría después de 10 años de uso.
El acero inoxidable 17-4 PH es más común que cualquier otro tipo de acero inoxidable
endurecido por precipitación y se ha utilizado para una variedad de aplicaciones, incluyendo partes
de válvulas de campo de aceite, equipos de proceso químico, accesorios de aeronaves,
sujetadores, accesorios de misiles, componentes de reactores, engranajes, equipos para fábricas
de papel, ejes de bomba y ejes de hélices [2, 3]. El objetivo del presente trabajo es investigar los
resultados de un análisis de falla de un eje de la hélice de un velero hecho de acero inoxidable 17-
4 PH utilizado en un entorno marino.

2. Procedimiento Experimental
Los ejes de la hélice fueron inspeccionados visualmente y macroscópicamente; Se tomaron
precauciones para evitar daños en las superficies fracturadas. La figura 2 muestra la apariencia
general del eje de la hélice fallido perteneciente al velero. El análisis químico de los ejes se llevó a
cabo en parte del cuerpo. Las medidas de dureza se hicieron con la escala de microdureza en la
superficie fracturada. Se realizaron análisis de luz óptica y microscopía electrónica de barrido
(SEM) sobre la microestructura y las superficies de fractura. La fluorescencia de rayos X por
energía dispersiva se hizo de partículas bajo la SEM.

Fig. 2. (a) y (b) muestran la apariencia general del eje fracturado

Tabla 1
Composición química de los ejes fracturados y el acero inoxidable 17-4 PH (=X5CrNiCuNb 16-4) [10]
Eje de la hélice fracturado 17-4 PH (=X5CrNiCuNb 16-4)
%C 0,050 0-0,07
%Mn 0,600 0-1,50
%Si 0,629 0-0,70
%Cr 15,402 15,0-17,0
%Ni 4,015 3,00-5,00
%P 0,019 0-0,040
%S 0,020 0-0,030
%Mo 0,187 0-0,60
%Cu 3,300 3,00-5,00
%Nb 0,280 Nb5xC≤0,45

Fig. 3. (a) y (b) muestran la superficie fracturada del eje fracturado macroscópicamente.

Fig. 4. Microestructura del eje fracturado.

Fig. 5. Micrografía óptica de marcas de deformación en el eje fracturado.

 Fig. 6. Micrografía óptica de grietas de esfuerzo bajo corrosión en el eje fracturado.

3. Resultados y Discusión

La tabla 1 muestra la composición química del acero del eje de la hélice. Los intervalos
para la composición del acero inoxidable 17-4 PH (= X5CrNiCuNb 16-4) también se incluyen en la
Tabla 1. Como se ve en la Tabla 1, la composición química del eje de la hélice fracturado es la
misma que la de 17-4 PH (= X5CrNiCuNb 16-4) de acero inoxidable. Además, se encuentra que el
valor de la dureza del eje de la hélice fracturado estudiado es 343 HV (35 Rc). Este valor de dureza
es apropiado para aceros inoxidables endurecidos por precipitación de 17-4 PH [9].
Las superficies de fractura del eje de la hélice fueron examinadas tanto
macroscópicamente como con un microscopio estereoscópico óptico de luz. La figura 3 muestra la
fractura por fatiga torsional (ángulo de 45).
Se llevó a cabo un análisis metalográfico óptico ligero en el eje de la hélice fracturado. La
microestructura consiste en una matriz de martensita (Fig. 4). La ocurrencia de deformación y
tensión se debe al ajuste a presión de la hélice en el eje ranurado. Las marcas de deformación que
se produjeron debido a la deformación, ayudan a la aparición de grietas en los dientes ranurados
en la hélice y en la zona de unión del eje (Fig. 5). Es bien sabido que las pistas de tensión y
deformación en la superficie pueden un problema mayor bajo cargas fluctuantes, el cual, en el
sector industrial son perjudiciales para la vida útil [8]. Se puede observar en la fig. 6 que las grietas
comenzaron en los dientes ranurados y se propagaron de una manera ramificada. Estas grietas

Fig. 7. Micrografías ópticas y electrónica de barrido de la zona agrietada del eje fracturado.
son característicamente causadas por la corrosión de tensión. La exposición de esta aleación a
ambientes acuosos que contienen iones cloruro en agua de mar a menudo hace que el SCC se
propague en un sistema altamente ramificado de grietas transgranulares en la matriz martensítica.
Es bien sabido que las fracturas por fatiga son progresivas, comenzando como diminutas
grietas que crecen bajo la acción de la tensión fluctuante. Además, el SCC se define como craqueo
bajo la acción combinada de la corrosión y el estrés [6, 8].
La figura 7 muestra que la propagación de la grieta es transgranular. Además, se han
encontrado altos valores de inclusiones de azufre y carburo de cromo (Cr xCy) del análisis
dispersivo de rayos X, hecho de partículas dentro de grietas bajo la SEM (Figura 8). Como se
muestra en la fig. 8, la concentración de cromo era localmente alta, y la concentración de hierro en
esa región era relativamente baja. Las inclusiones de azufre y el carburo de cromo (Cr xCy)
ayudaron en el progreso de propagación del SCC.
A partir de estos resultados, se concluye que las pistas de tensión y deformación dan lugar
a grietas en la superficie del eje de la hélice. Muchas grietas comenzaron desde la superficie del
eje de la hélice afectada tanto por el estrés fluctuante de torsión como por la exposición a agua de
mar que contiene cloruro. Más tarde, muchas grietas avanzaron para dañar el eje de la hélice en
un tiempo más corto que la vida normal de uso.
El análisis de superficies de fractura por SEM se encuentra representado en la Fig. 9. Los
SEM de las fractología en la Fig. 9 muestran las características del eje de la hélice fracturado.
Esencialmente, todas las características de la Fig. 9 son facetas de clivaje con patrones de río
altamente desarrollados de los desniveles del clivaje. En la Fig. 9, se detectan estrías de fatiga
muy finas en los desniveles del clivaje.

Fig. 8. Micrografía SEM de la zona de fractura en el eje fracturado y el diagrama de análisis EDS.

Fig. 9. (a) y (b) muestran superficies de fractura por fatiga del eje fracturado.
4. Conclusiones
Este estudio se llevó a cabo en un eje de una hélice fracturada hecho de acero inoxidable
endurecido por precipitación de 17-4 PH que se utilizó en un velero expuesto a un ambiente
marino. Se ha encontrado que la estructura del eje de hélice fallido tiene una matriz martensítica.
La ocurrencia de deformación y tensión se debe al ajuste a presión de la hélice en el eje ranurado.
Las pistas de deformación superficial se produjeron debido a la deformación, ayudando a la
aparición de grietas en los dientes ranurados en la zona de unión del eje de la hélice. Muchas
grietas comenzaron en los dientes ranurados y se propagaron en una forma ramificada por SCC.
La fatiga torsional promovió la propagación del SCC. Además, se han encontrado altos valores de
inclusiones de azufre y carburo de cromo (CrxCy) mostrado por el análisis dispersivo de rayos X
realizado a partir de partículas dentro de las grietas bajo la SEM y estas ayudaron en la
propagación del SCC.
Se concluye que el eje de la hélice fallido mostró efectos de tensión fluctuante de torsión y
exposición a agua de mar que contiene cloruro. Por lo tanto, muchas grietas asociadas con estas
acciones dañaron el eje de la hélice. Por esta razón, el eje de la hélice falló en un tiempo más corto
que la vida normal de uso.

Referencias
[1] Spotts MF. Design of machine elements. 4th ed. 1971.
[2] Hsiao CN, Chiou CS, Yang JR. Aging reactions in a 17-4 PH stainless steel. Materials Chemistry
and Physics 2002;74:134–42.
[3] Failure analysis and prevention, vol. 11. In: ASMmetals handbook. 10th ed. ASM International;
1993.
[4] Tsay LW, Yang TY, Young MC. Embrittlement of laser surface-annealed 17-4 PH stainless steel.
Mat Sci Eng 2001;A311:64–73.
[5] El Hilali F, Habashi M, Mohsine A. Comportement me´canique de l’acier inoxydable
martensitique 17-4 PH en corrosion sous
contrainte et a` la fragilisation par l’hydroge`ne environnemental. Ann Chim Sci Mat 1999;24:169-
94.
[6] Komai K. Failure analysis and prevention in SCC and corrosion fatigue cases. Int J Fat
1998;20(2):145–54.
[7] Wulpi, DJ. Understanding how components fail. 2nd ed. The Materials Information Society;
1999.
[8] Colangelo VJ, Heiser FA. Analysis of metallurgical failures. USA: John Wiley & Sons; 1974.
[9] Fatigue and fracture, vol. 19. In: ASMmetals handbook. 10th ed. ASM International; 1993.
[10] Wegst CW. Stahlschlu¨ ssel. Verlag Stahlschlu¨ ssel Wegst GMBH: D-7142 Marbach; 1989.