ESQUEMA DEL HORNO BASCULANTE.

CARGAS PRESENTES EN EL HORNO.

𝛴𝐹𝑦 = 0
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 – 𝑊𝑇 = 0
𝑊𝑇
𝑅𝐴 = 𝑅𝐵 = 2

Donde,
𝑊𝑇 = 𝑚 ∗ 𝑔 𝑦 𝑚 = 552 𝑘𝑔
𝑊𝑇 = 552 𝑘𝑔 ∗ 9,81 𝑚/𝑠2 = 5415,12 𝑁
5415,15
𝑅𝐴 = 𝑅𝐵 = 2

𝑅𝐵 = 2707,56𝑁
Al tomar la sección B del eje
Se traslada la fuerza WT
Entonces: 𝑀𝑊𝑇 = 𝑊𝑇 ∗ 𝑑

𝑀𝑊𝑇 = 5415,12 𝑁 ∗ 0,8527𝑚

𝑀𝑊𝑇 = 4617,4728 𝑁. 𝑚

Se define la longitud del eje en B como L = 120mm

+ 𝛴 𝐹𝑦 = 0
-𝑉 – 5415,12 𝑁 + 𝑅𝐵 = 0 𝐶𝑜𝑛 𝑅𝐵 = 2707,56𝑁
𝑉 = − 5415,12 𝑁 + 2707,56𝑁
𝑉 = − 2707,56𝑁 𝑁

𝑉 = 2707,56𝑁 𝑁 +

𝛴 𝑀𝑂 = 0

−𝑀𝑅 + 4617,4728 𝑁. 𝑚 + 2707,56𝑁 ∗ 0,09𝑚 = 0

𝑀𝑅 = 4861,1532𝑁. 𝑚
Luego los diagramas de cortante y momentos están dados por:

El diseño del eje se hace teniendo en cuenta la teoría de energía de distorsión, para el caso
de materiales dúctiles el diámetro de un eje se calcula con la expresión:

1/3
16𝑛 2 2 ½
𝑑=[ (4𝑀 + 3𝑇 ) ]
𝜋𝑆𝑦
Se tiene el valor de M como Mmax= 243,6804 N.m, es necesario calcular el valor del torque
que se ejerce sobre el eje.
El torque T que se ejerce sobre el eje depende de la fuerza Fx, la fuerza que se ejerce sobre
el volante para girar y vaciar el horno.

Esta fuerza Fv que se ejerce sobre el volante es la fuerza necesaria para vencer la condición
de equilibrio y depende del peso WT.

El torque Tx que se aplica en el eje es producido por la fuerza Fv.

Σ MO = 0
r ⃗GO X W ⃗ + r ⃗BO X R ⃗B + r ⃗PO X F ⃗V = 0
Para el momento par TX
M ⃗OFV = r ⃗PO X F ⃗V
La barra ̅̅̅̅̅
𝑃𝑃` se toma como la mitad del diámetro exterior del volante
 ̅̅̅̅̅̅̅ = 350𝑚𝑚
(𝑃𝑃`)

⃗⃗⃗ OFV = 0,120

𝑀
0,35 ∗ 𝑠𝑒𝑛45° −0,35 ∗ 𝑐𝑜𝑠45°
0 𝐹𝑣𝑦 𝐹𝑣𝑧
⃗⃗⃗ OFV = (0,35 ∗ 𝑠𝑒𝑛45° ∗ 𝐹𝑣𝑧 + 0,35 ∗ 𝑐𝑜𝑠45° ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑖⃗ + (0,120 ∗ 𝐹𝑣𝑧)𝑗⃗ +
𝑀
(0,120 ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑘 ⃗⃗

Del diagrama de cuerpo libre se tiene que:

+ Σ Fy = 0
En 𝑖⃗ = 0
En 𝑗⃗ : -W + RB + FVY= 0
𝐹𝑉𝑌 = 𝑊 − 𝑅𝐵
𝐹𝑉𝑌 = 5415,12𝑁 – 2707,56𝑁
𝐹𝑉𝑌 = 2707,56𝑁
⃗⃗ : FVZ = 0
En 𝑘
Entonces:
⃗⃗
⃗⃗⃗ OFV = (0,35 ∗ 𝑐𝑜𝑠45° ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑖⃗ + (0,120 ∗ 𝐹𝑣𝑦)𝑘
𝑀
⃗⃗
⃗⃗⃗ OFV = 670,08𝑖⃗ + 324,9𝑘
𝑀

Se tiene que ⃗⃗⃗ OFV 𝑖⃗

Tx = 𝑀
𝑇𝑥 = 670,09 𝑁. 𝑚

CALCULO DE DIAMETRO DEL EJE

 Se selecciona como material el acero 1040 CD con Sy=490 MPa
 De la tabla 1,1 y tabla 1,2 del libro Elementos de Maquinas de Hamrock:
A=mb; B=b; C=b nsx =1,45
D=ms; E=ns nsy =1,4

n=1,45*1,4 n=2,03 ≈ 2,0

Finalmente.
16∗2,0
d=[𝜋∗490𝐸6 (4 ∗ 243,68042 + 3 ∗ 670,092 )^½]1/3

𝑑 = 0,02968𝑚 = 29. ,68 𝑚𝑚

CALCULO DE DIAMETRO DEL EJE A FATIGA

Con la teoría de falla de energía de distorsión y criterio de falla ASME-ELÍPTICO

16𝑛 𝐾𝑓∗𝑀𝑎 𝐾𝑓𝑠∗𝑇𝑚

d=[ (4( )² + 3( )²) ^½]1/3
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑦

Con n=2,0
Ma=243,6804 N.m
Tm=670,09 N.m
Sy=490MPa
Se=KaKbKcKdKeKf *Se´

Para el acero AISI 1040 CD Sut=590 MPa

Se´=0,5*590
Se´=295 MPa
Ka=a*𝑆𝑢𝑡𝑏 a=4,51 b= -0,265
Para maquinado o laminado en frio
Ka=4,51*590−0,265
Ka= 0,83

Kb=1,24𝑑 −0,107 para 51˂d˂254mm

Kb=1,2429,7−0,107
Kb=0,863

Kc= 1 (Torsión y flexión)

𝑆𝑇
Kd= 𝑆𝑅𝑇 Con 300°C

Kd= 0,975
Ke= 0,814 Con confiabilidad de 99%
Kf= 1

Se=168MPa

Para Kf y Kfs en la ranura plana para la chaveta.

Donde Kf = 1+q*(Kt-1) Kfs= 1+ qcov*(Kts-1)

Del catálogo de productos Rotor Clip. Se selecciona el anillo de Ref. DE.24 (pág. 40)
a= 2,05mm
r ≤ 0,1T donde T=2,0 por recomendación del catálogo.
r= 0,2
Dcatálogo=24mm
29,68−24
Dhallado=29,68mm t= = 2,84mm
2
𝑟 𝑎
Con los datos anteriores se hallan y
𝑡 𝑡
𝑟
=0,070
𝑡
𝑎
= 0,722
𝑡

De las figuras A-15-16 (shigley novena edición pág. 995)

A-15-17 (shigley novena edición pág. 996)
Kt = 6,4 Kts =2,9
De las figuras 6-20 y 6-21 shigley novena edición pág. 282)
q=0,48 qcov=0,64
Kf = 1+0,48*(6,4-1)=3,5
Kfs= 1+ 0,64*(2,9-1)=2,22
Reemplazando en la ecuación del criterio de falla ASME-ELÍPTICO.
16∗2,0 3,5∗243,6804 2,22∗670,09
d=[ (4( )² + 3( )²) ^½]1/3
𝜋 168𝑋106 490𝑥106

d=0,04883m =48,83mm
DISEÑO DE LAS COLUMNAS
𝐿 2π2 ∗CE
(𝐾 ) = ( )
𝑆𝑦
1
𝐿 2π2 ∗ ∗207X109
4
(𝐾) = ( )
345,4𝑋106

𝐿
(𝐾) =54,4

Se tiene que
Sy=345,4 MPa Tabla 2 Catalogo Colmena (Acero en
evolución)
1
C=4

E=207 GPa L=90cm=0.9m

P=2707,56N carga soportada por cada columna

Para una sección rectangular

Se selecciona un perfil con dimensiones:

b=90,17mm Tamaño nominal=3 1⁄2

pulg.
h=50mm
t=2,0mm
k=20,6mm
𝐿 𝐿
Al evaluar 𝐾 y comparar con (𝐾)1
𝐿 0,9
=0,0206 = 43,69
𝐾

𝐿 𝐿
˂ (𝐾)1 Columna longitud intermedia J. B. Johnson.
𝐾

𝑃𝑐𝑟 𝑆𝑦 𝐿
= 𝑆𝑦 − (2π 𝐾)
𝐴

Se determina Pcr
𝑆𝑦 𝐿 1
Pcr= A*(Sy-(2π 𝐾)² ∗ 𝐶𝐸) Con A= 5,50cm2 =5,5x10-4m2
 345,4𝑋106 0,9 1
Pcr=5x10-4 *(345,4𝑋106 - ( )² ∗ 1 )
2π 0,0206 ∗207𝑋109
4

Pcr=128,66 KN
Para el horno con m=552kg y WT=5415,12 N, en cada columna se reposa 2707,56N.
Si se quiere:
Pcr´=nd*P
Pcr´=2,0*2707,56N
Pcr´= 5415,12N
Entonces, la carga de trabajo está muy por debajo de la carga critica definida por el material
(), por las dimensiones () y por las condiciones de extremos C=
5,415KN˂˂128,66KN

CALCULO DE LA SOLDADURA
Parámetros de la soldadura a utilizar

Soldadura de filete
he= 12mm=0,012m
Dbuje=66mm=0,066m
LW =2πr =2π*0,033=0,207m
te = he *sen45°=0,012* sen45°=0,00848m
Esfuerzo cortante primario.
𝑉
𝜎1 = 𝐴

𝑉 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒
𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎
2707,56𝑁
𝜎1 = (0,012)∗𝑠𝑒𝑛45°∗0,207

𝜎1 = 1541492,78𝑃𝑎 = 1,5415𝑀𝑃𝑎
Esfuerzo cortante secundario.
𝑇∗𝑟
σ2 = 𝐽
J= te *JU; Momento polar de inercia, m4

JU= Sen45° *2 𝜋r3

𝐽 = 𝑡𝑒 ∗ 𝑆𝑒𝑛45° ∗ 2 𝜋𝑟3 = 0,00848 ∗ 𝑆𝑒𝑛45° ∗ 2 𝜋(0,033)3 = 2,155𝑥10 − 7 𝑚4
𝑟: 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑖𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑟𝑢𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠
670,09 ∗ 0,033
𝜎2 = = 102612389𝑃𝑎 = 102,612389𝑀𝑃𝑎
2,155𝑥10 − 7

Esfuerzo cortante nominal.

𝑀∗𝐶
𝜎3 = 𝐼 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝐼 = 𝑡𝑒 𝐼𝑢 𝐿𝑤
𝐼

Donde
te =0,00848m
𝐼𝑢 = 𝜋𝑟3 = 𝜋 ∗ 0,0333 = 1,129𝑥10 − 4 𝑚3
𝐿𝑊 = 0,207𝑚
𝑐 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑖𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝑀 = 𝑅𝐵 ∗ 0,12𝑚 = 2707,56𝑁 ∗ 0,12𝑚 = 324,91𝑁. 𝑚

324,91 ∗ 0,033
𝜎3 = = 54102443𝑃𝑎 = 54,1𝑀𝑃𝑎
0,00848 ∗ 1,129𝑥10−4 ∗ 0,207
 𝑉 2 𝑇∗𝑟
σ=√(𝐴) + ( 𝐽 )² reemplazando nos queda que σ’=102,624 MPa

σ=√102,6242 + 54,1²=116MPa
𝜎’ = [𝜎 2 + 3𝑇 2 ]^½
𝜎’ = 116𝑥106
0,557 ∗ 462MPa 257.334𝑀𝑝𝑎
𝑛= = = 2.21
𝜎’ 116𝑀𝑝𝑎
El factor de seguridad es aceptable para la soldadura utilizando la teoría de falla de
von mises

CALCULOS TÉRMICOS
Energía requerida para la fusión del Aluminio.
De ecuación (XXX)

𝑄 = 𝑚 𝐶𝑝 △ 𝑇

Dónde:

m: Masa a fundir

𝐶𝑝 : Calor especifico

△ 𝑇: Diferencia de temperatura entre temperatura de fusión y temperatura ambiente

Propiedades del Aluminio

De tabla A1 de Incropera, el 𝐶𝑝 está dado como 933 J/Kg*K

𝐽
𝑄𝐴𝑙1 = 60 𝐾𝑔 ∗ 933 𝐾𝑔𝐾 ∗ (660 − 27)𝐾

𝑄𝐴𝑙 = 35.43 𝑀𝐽

Además tomando el concepto de Calor latente de fusión, que es el calor necesario para que
haya un cambio de fase, se tiene:

𝑄𝐴𝑙2 = 𝑚𝐴𝑙 ∗ ℎ𝐴𝑙

Donde ℎ𝐴𝑙 esta dado como 394 KJ/Kg (Fuente Koshkin N. I. Pag 74-75)
 𝐾𝐽
𝑄𝐴𝑙2 = 60𝐾𝑔 ∗ 394 𝐾𝑔 = 23.64 𝑀𝐽

Se tiene como parámetros, que la temperatura de colada será de 800 °C, mientras que la
temperatura de fusión del aluminio es 660°C, con base en el diferencial de temperaturas se
obtiene el calor para llevar a temperatura de colada.

𝐽
𝑄𝐴𝑙3 = 60𝐾𝑔 ∗ 1146 ∗ (800 − 660)𝐾 = 9.62 𝑀𝐽
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

Dónde:

𝐶𝑝 : Se toma con base al mayor valor encontrado en la tabla A1 del libro de Transferencia
de Calor de Incropera 4ta edición

De la suma de los calores antes calculados obtenemos el calor necesario para fundir

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 68.69 𝑀𝐽

PERDIDAS DE CALOR EN EL HORNO

Existen tres mecanismos para la pérdida o ganancia de calor, estos son: conducción,
convección y radiación; las pérdidas de calor presentadas en este diseño no serán la
excepción, serán calculadas las perdidas tomando parámetros de diseño y recomendaciones
dadas por autores como Frank. Incropera y Cengel.

PERDIDAS EN PAREDES

Perdidas por conducción

𝑑𝑇
De la Ley de Fourier 𝑞"𝑥 = −𝐾 ∗ 𝑑𝑥

𝑇2 −𝑇1
𝑞"𝑥 = −𝐾 ∗ 𝐿

∆𝑇
𝑞 = −𝐾 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑋

Dada nuestra geometría para un cilindro, de la ecuación de Fourier de transferencia

tenemos:
2 π L K (𝑇𝑠1 −𝑇𝑠2 )
𝑞𝑟 = 𝑟 (Tomada de transferencia de calor Incropera Ec. 3.27)
ln( 2⁄𝑟 )
1
Donde la resistencia térmica está determinada por:
𝑟
𝑙𝑛 2⁄𝑟1
𝑅𝑡,𝑐𝑜𝑛𝑑 = 2πLK

Sigue Imagen

Incropera recomienda que para hacer el cálculo de calor de conducción através de los
circuitos térmicos se evalúen las resistencias de cada componente del cilindro y se haga una
sumatoria como en los circuitos eléctricos con resistencias en serie.

Donde L está dada para la altura del horno, y corresponde a:

𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐻𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 + 𝐵𝑎𝑠𝑒𝑠𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑜𝑙 + 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 + 𝑡𝑎𝑝𝑎

La selección del crisol AS 150 del catálogo de Morgamms nos proporciona una altura de
490 mm, mientras que la altura de la base para soportar el crisol esta dada como criterio del
diseño como 100mm, la cubierta 40 mm y la tapa 80 mm, estas medidas son tomadas para
poder desarrollar los cálculos térmicos, por tanto están sujetas a ajustes en el desarrollo del
diseño.

𝐻𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 490 + 100 + 40 + 80 = 710 𝑚𝑚

Resistencia del cemento refractario

La conductividad térmica del cemento refractario esta dada en la tabla A.3 de Incropera
como 𝐾 = 0.72 𝑊/𝑚𝐾

𝑙𝑛0.31⁄0.28 𝐾
𝑅𝑡,𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = w = 0.03168 𝑊
2 π∗0.71m∗0.72
m∗k

𝑊
Resistencia del ladrillo refractario (𝐾 = 0.2 𝑚∗𝑘)

𝑙𝑛 0.42⁄0.31 𝐾
𝑅𝑡,𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑜 = w = 0.34037
2 π ∗ 0.71m ∗ 0.2 𝑊
m∗k
𝑊
Resistencia de lámina metálica (𝐾 = 50 𝑚∗𝑘)

𝑙𝑛 0.42635⁄0.42 𝐾
−5
𝑅𝑡,𝑙𝑎𝑑𝑟𝑖𝑙𝑜 = w = 6.7274𝑥10
2 π ∗ 0.71m ∗ 50 𝑊
m∗k
𝐾
𝑅𝑇 = 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 = 0.03168 + 0.34037 + 6.7274𝑥10−5 = 0.37212
𝑊
Luego el calor atraves de las paredes del cilindro es:

(𝑇𝑠,1 − 𝑇𝑠,2 ) (1073 − 300)𝐾

𝑞𝑘 = = = 2077𝑊
𝑅𝑇 𝐾
0.37212 𝑊

Perdidas por convección

Se supone convección natural entre el aire ambiente y las paredes exteriores cilíndricas.

Es explícitamente necesario poder conocer el coeficiente de transferencia de calor por

convección, para ello tenemos los siguientes parámetros:

Temperatura interior: 𝑇𝐼𝑛𝑡 = 800 °𝐶

Temperatura exterior: 𝑇𝑒𝑥𝑡 = 300°𝐶

Temperatura del aire: 𝑇∞ = 27°𝐶

Se calcula una temperatura de película, dada como la resta entre las temperaturas exterior y
del aire, dando 𝑇𝑓= 300-27=273°C

Usando Tabla A.4 del libro Fundamentos de transferencia de calor de Incropera, F. (1999),
las propiedades a 𝑇𝑓 = 273°𝐶 = 546 K

Tabla N°XXXX

Temperatura Pr V (m2/S) β Conductividad

(K) térmica K

500 0.684 38.79x10-6 1/500 40.7x10-3

546 0.6831 45.02x10-6 1/546 43.64x10-3

550 0.6833 45.57x10-6 1/550 43.9x10-3

Ademas el diseño esta dado para una superficie cilíndrica de 710 mm de altura.

Determinamos que el cilindro se puede analizar como una placa plana vertical con base a la
35𝐿
ecuación 𝐷 ≥ , donde:
𝐺𝑟𝐿 1/4

𝐿: Altura de la superficie.

𝐺𝑟𝐿 : Razón de las fuerzas de empuje a las viscosas

 𝑔 ∗ 𝛽 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) ∗ 𝐿3
𝐺𝑟𝐿 =
𝑉2

Datos obtenidos de la interpolación Tabla N° XXXX para 𝑇𝑓 = 546𝐾

𝐺𝑟𝐿 = 865.28𝑥106
35∗0.71𝑚
Luego 𝐷 ≥ (865.28𝑥106)1/4 ; donde0.803m ≥ 0.14 m

ℎ∗𝐿 𝑁𝑢∗𝑘
Con base a la ecuación 𝑁𝑢 = ;ℎ= (Ec. 6.80 Incropera)
𝑙 𝐿

Donde el número de Nusselt para placa plana vertical está dado por la ecuación:
1
(0.387 𝑅𝑎6 )⌃2
𝑁𝑢 = 0.825 + (1+(0.492 Pr)⌃9/16) ⌃8/27 Ec. XXX

Donde, 𝑅𝑎𝐿 (número de Rayleigh) está dado como:

𝑅𝑎𝐿 = 𝐺𝑟𝐿 ∗ 𝑃𝑟

𝑅𝑎𝐿 = 591.01𝑥106

De Ec. XCXXX

𝑁𝑢 = 91.212

De ec. XXXCC

91.212∗43.64𝑥10−3𝑤⁄𝑚∗𝑘 𝑊
ℎ= = 5.60
0.71𝑚 𝑚2 ∗𝑘

Del concepto de resistencia térmica, tenemos:

1 ∆𝑇
𝑅 = ℎ∗𝐴𝑠 𝑄= 𝑅

As: área de las paredes del cilindro

𝐴𝑠 = π ∗ D ∗ L = π ∗ 0.85m ∗ 0.71m = 1.895 𝑚2

1
𝑅= 𝑤 = 0.094 𝑘 ∗ 𝑊
5.60 2 ∗1.895𝑚2
𝑚 ∗𝑘

∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (573−300)𝑘
𝑄= = = = 2904𝑊
𝑅 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 0.094 𝑘∗𝑊

Perdidas por radiación

Con base a la ecuación 1.7, Pag. 10 del libro Fundamentos de Transferencia de Calor del
autor, Frank Incropera, tenemos que el calor por radiación es:

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 𝜀 ∗ 𝐴𝑠 ∗ 𝜎 ∗ (𝑇𝑠 4 − 𝑇𝑎𝑙𝑟 4 )

Donde,

𝜀: 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒

𝐴𝑠: Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒

𝜎: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑆𝑡𝑒𝑓𝑎𝑛 𝐵𝑜𝑙𝑡𝑧𝑚𝑎𝑛

𝑇𝑠: 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑇𝑎𝑙𝑟: 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑙𝑟𝑒𝑑𝑒𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

Parámetros de diseño:

 La superficie del horno será pintada con pintura anticorrosiva de aluminio a 325°c,
donde la emisividad es 0.35 (Tabla 2. Emisividades normales), dato proporcionado
por la empresa Elicrom.

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0.35 ∗ π ∗ 0.85m ∗ 0.71m ∗ 5.67x10 − 8 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝑘 4 ∗ (5734 − 3004 )𝑘 4

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 3751.22 𝑊

La totalidad de las pérdidas de calor en las paredes del horno se dará por sentada al hacer la
suma de las pérdidas de calor en los diferentes mecanismos de transferencia de calor.

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 + 𝑄𝑟𝑎𝑑

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = 8732.22 𝑊

PERDIDAS EN TAPA Y CUBIERTA

Parámetros
 Tapa 𝐷𝑖𝑛𝑡: 20 cm
Espesor: 80 mm 𝐷𝑒𝑥𝑡: 60 cm
 Cubierta
Espesor: 40 mm
𝐷𝑖𝑛𝑡: 40 cm
𝐷𝑒𝑥𝑡: 70.15 cm
Fig XXX

Esquema de Gases

Para calcular la perdida de calor en la tapa y la cubierta es necesario calcular un área

efectiva que será la que está en contacto directo con los gases.

Por medio de la Fig XXXX se puede observar que hay dos áreas en contacto con los gases,
la primera tapa-cubierta y la segunda la de la cubierta.
π
𝐴𝑡𝑐1 = 4 (0.52 − 0.42 ) = 0.0706 𝑚2

π
𝐴𝑡𝑐2 = 4 (0.42 − 0.22 ) = 0.0942 𝑚2

La circunferencia exterior de la cubierta y la tapa estará aislada, por lo cual podremos

analizar la perdida de calor como pared plana unidireccional a partir de:
∆𝑇
𝑄 = ∑𝑅

Dadas las resistencias de la tapa y la cubierta como:

𝑡 0.04𝑚
𝑅𝑡𝑎𝑝𝑎 = 𝐾 = 𝑤 = 0.786 °𝐶⁄𝑊
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗𝐴𝑡𝑐1 0.72 ∗0.0706𝑚2
𝑚∗°𝑐

𝑡 0.08𝑚
𝑅𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 = 𝐾 = 𝑤 = 2.83 °𝐶⁄𝑊 (Ver Anexo)
𝑚𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 ∗𝐴𝑡𝑐2 0.3 ∗0.0942𝑚2
𝑚∗°𝑐

La cubierta será recubierta con fibra cerámica.

Del procedimiento para calcular las perdidas atraves del horno, se conoce que se debe
calcular un coeficiente de transferencia de calor por convección.

Para lo cual se espera una temperatura superficial máxima de 300°C y temperatura de los
alrededores de 27°C. Donde 𝑇𝑓 = 273°𝐶. Dado que la temperatura de película es la
misma que con las paredes del horno, se mantienen las mismas propiedades obtenidas en la
tabla XXXXX.

Temperatura Pr V (m2/S) β Conductividad

(K) térmica K

546 0.6831 45.02x10-6 1/546 43.64x10-3

De ecuación para determinar el número de Rayleigh:

 𝑔 ∗ 𝛽 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) ∗ 𝐿𝑐 3
𝑅𝑎𝐿 = ∗ 𝑃𝑟
𝑉2

Donde, 𝐿𝑐: Longitud característica

𝐴𝑡𝑐 0.0706𝑚2
𝐿𝑐 = = π = 0.08989𝑚
𝑝 ∗0.5𝑚
2

𝑅𝑎𝐿 = 1.2𝑥106

El número de Nusselt para placas planas esta dado por la ecuación

1
𝑁𝑢 = 0.54 ∗ 𝑅𝑎𝐿 4

𝑁𝑢 = 17.87

17.87∗43.64𝑥10−3𝑤⁄𝑚∗𝑘 𝑊
ℎ= = 8.68
0.08989𝑚 𝑚2 ∗𝑘

1
𝑅= 𝑤 = 1.63 𝑘 ∗ 𝑊
8.68 ∗0.0706𝑚2
𝑚2 ∗𝑘

∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (1073−27)𝑘
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑 𝑡𝑎𝑝 = = = (0.786+2.83+1.63) 𝑘∗𝑊 = 199.4𝑊
𝑅 𝑅𝑇

𝑊
𝑄𝑟𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑝𝑎 = 0.94 ∗ 0.0706𝑚2 ∗ 5.67𝑥10 − 8 ∗ (5734 − 3004 )𝑘 4 = 375.15 𝑊
𝑘4 ∗ 𝑚2

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑎𝑝−𝑐𝑢𝑏 = 574.55 𝑊

Calculo de las perdidas en la cubierta

0.08𝑚
𝑅= 𝑤 = 2.83 𝑘 ∗ 𝑊
0.3 ∗0.0942𝑚2
𝑚∗𝑘

𝐴𝑡𝑐 0.0942𝑚2
𝐿𝑐 = = π = 0.15𝑚
𝑝 ∗0.4𝑚
2

De Ec. XXXX 𝑅𝑎𝐿 = 5.55𝑥106

De Ec. XXX 𝑁𝑢 = 26.21

De Ec.XXXX ℎ = 7.62 𝑊/𝑚2 ∗ °𝐶

1 1 𝐶
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ∗𝐴𝑡𝑐 = 7.62∗0.0942 = 1.393 ° 𝑊

∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (1073−300)𝑘
𝑄= = = (1.393+2.83) 𝑘∗𝑊 = 183.04𝑊
𝑅 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0.94 ∗ π ∗ 0.0942𝑚2 ∗ 5.67x10 − 8 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝑘 4 ∗ (5734 − 3004 )𝑘 4 = 500.46𝑊

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 = 683.5 𝑊

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶𝑢𝑏−𝑇𝑎𝑝𝑎 = 574.55 + 683.5 = 1258.05𝑊

PERDIDAS DE CALOR POR RADIACIÓN EN ABERTURA DE LOS GASES DE

ESCAPE

Suponiendo un cuerpo negro, tenemos

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 𝜀 ∗ 𝐴𝑗 𝐹𝑖→𝐽 ∗ 𝜎 ∗ (𝑇𝑠 4 − 𝑇𝑎𝑙𝑟 4 ) (Cengel)

Donde,

𝐹𝑖→ : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠

𝐴𝐽 : 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎

π
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0.94 ∗ ( ∗ 0.22 ) ∗ 0.59 ∗ 5.67x10 − 8 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝑘 4 ∗ (10734 − 3004 )𝑘 4
4
= 1385.5𝑊

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑐𝑢𝑏+𝑡𝑎𝑝 + 𝑄𝑟𝑎𝑑 = 1258.05 + 1385.5 = 2643.58 𝑊

PERDIDAS DE CALOR EN BASE DEL HORNO

Puede analizarse como una placa plana circular, que está compuesta por cemento
refractario.
𝜋
𝐴𝑐 = (0.5)⌃2 = 0.196𝑚2
4
0.11 𝐶
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 = 0.72∗0.196 = 0.70 ° 𝑊

∆𝑇 𝑇𝑠 −𝑇∞ (800−300)𝑘
𝑄= = = = 714.28𝑊
𝑅 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣 0.70 𝑘/𝑊

𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0.94 ∗ 0.196𝑚2 ∗ 5.67x10 − 8 𝑤⁄𝑚2 ∗ 𝑘 4 ∗ (5734 − 3004 )𝑘 4 = 1041.5𝑊

𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 714.3 + 1041.5 = 1755.8 𝑊

PERDIDAS TOTALES DEL HORNO

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 + 𝑄𝑡𝑐 + 𝑄𝑏𝑎𝑠𝑒 = 13131.52 𝑊

PERDIDAS DE GASES

El combustible para este diseño está dado como ACPM, el cual tiene una composición
química de carbonos y hidrógenos.

Propiedades del ACPM

 Composición química: 𝐶12 𝐻26

𝑔𝑟
 Masa atómica relativa: 𝐶: 12.0107 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠
𝑔𝑟
𝐻: 1.007 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠

𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 = (12.0107 ∗ 12) + (1.007 ∗ 20) = 170.31 ⁄𝑚𝑜𝑙

 Poder calorífico inferior: 𝑃𝐶𝐼 = 43 𝑀𝐽/𝐾𝑔

 De la ecuación general de gases ideales, podemos calcular la densidad relativa del
ACPM, tomando la temperatura del gas a 273 k y la presión a 1 atm
𝑃∗𝑀
𝜌= , donde M es la masa atómica relativa y R la constante de los gases.
𝑅∗𝑇

𝐾𝑔
101300 𝑃𝑎 ∗ 0.17031
𝜌= 𝑚𝑜𝑙 = 7.604 𝐾𝑔
𝐽 𝑚3
8.31 ∗ 273𝑘
𝑘 ∗ 𝑚𝑜𝑙

Debe calcularse la cantidad de aire requerido para que el combustible presente una
combustión completa.

De la cual se calcula la cantidad ideal de aire, y a esta se le suma un 15% más para efectos
de tener la certeza de que se presentará la combustión de buena manera.

Balanceo de la composición

2𝐶12 𝐻26 + 37𝑂2 → 24𝐶𝑂2 + 26𝐻2 𝑂

Peso molecular de los elementos

𝑔𝑟 𝑔𝑟 𝑔𝑟
𝐶 = 12 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝐻 = 1 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑂 = 16 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠

Masa teórica del combustible

2𝐶12 𝐻26 ; El compuesto tendrá una masa de 340 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.

Masa teorica del aire

37𝑂2 ; Su masa será de 1184 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠.

Es decir, en 340 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 de combustible habrá 1184 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 de aire para que presente
combustión, ahora considerando una pureza ideal del 100% se necesitarán 3.482 Kg de aire
por cada kilogramo de combustible.

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 3.482 𝑘𝑔

4 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
Ahora con el 15 % de exceso de aire tendremos una masa real de 1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

Donde la eficiencia del calor de escape estará dada por la ecuación:

𝑚 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇 ∗ 100%
%𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 =
𝑃𝐶𝐼

Dónde:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 4 𝑘𝑔

∆𝑇 = (750 − 27) = 723°𝐶;

𝑙𝑜𝑠 750°𝐶 𝑒𝑠 𝑢𝑛𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒

𝐾𝐽
𝐶𝑝 = 1.145 𝐾𝑔∗𝐾 a 1023K, de tabla A.4 Incropera

𝐾𝐽
4𝑘𝑔 ∗ 1.145 𝐾𝑔°𝐶 ∗ 723°𝐶 ∗ 100
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 %𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 = = 7.7%
𝐾𝐽
43000 𝐾𝑔

La eficiencia o rendimiento del combustible será:

η = 1 − 0.077 = 0.923

POTENCIA DEL QUEMADOR

El quemador deberá suministrar el suficiente calor a la carga (fundición de aluminio) y al

mismo tiempo cubrir la energía que sido perdida a través de los diferentes mecanismos de
transferencia de calor.
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 +𝑄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = η𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
 68.69 𝑀𝐽
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = = 19.1𝑊
3600 𝑠

Flujo másico del quemador en operación

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 13131.52𝑊 + 19100𝑊 𝐾𝑔⁄

𝑚̇ = = = 0.000812 𝑠
𝐽
𝑃𝐶𝐼 ∗ η𝑐𝑜𝑚𝑏 43𝑥106 ⁄ ∗ (0.923)
𝐾𝑔

Para facilitar la selección de nuestro quemador es necesario tener la potencia y el flujo del
quemador.

13131.52 + 19100
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = = 34920.39𝑊 = 39.92 𝐾𝑤
0.923

860.421 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = 34.92 𝐾𝑤 ∗ = 30045.90 𝐾𝑐𝑎𝑙⁄ℎ
1 𝐾𝑤

1 𝐾𝑐𝑎𝑙 = 3.96567 𝐵𝑇𝑈, luego 𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 = 119152.12 𝐵𝑇𝑈⁄ℎ

Flujo volumétrico del combustible

𝐾𝑔 𝑚3 1000 𝐿 𝐿
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 0.000812 ∗ ∗ 3
= 0.10678
𝑠 7.604 𝑘𝑔 1𝑚 𝑠

Tiempo de Precalentamiento del horno

Es necesario saber el flujo de calor que se gastará antes del momento de alcanzar la
temperatura de fusión de nuestra carga (Aluminio). Para ello se calculan las áreas
superficiales del elemento de estudio.

𝐴𝑆𝑢𝑝−𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑𝑒𝑠 = π ∗ Dint ∗ Lpared = π ∗ 0.56cm ∗ 71cm = 12490.97 𝑐𝑚2 = 1.249 𝑚2

𝐴𝑡𝑎𝑝𝑎−𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎 = 0.1648𝑚2

𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒−𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 0.196 𝑚2

𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.6098𝑚2
𝐸𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟
El calor superficial está dado por 𝑄𝑠𝑢𝑝 = 𝐴𝑠𝑢𝑝 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

34.02𝑊
𝑄𝑠𝑢𝑝 = = 21.692 𝐾𝑤⁄𝑚2
1.6098𝑚2
SISTEMA DE TRANSPORTE DEL COMBUSTIBLE

Con el flujo másico del combustible se halla el valor del flujo de aire necesario para realizar
la combustión.

̇ ̇ 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 3.482 ∗ 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏
̇ = 3.482 ∗ 0.000812 = 0.002827
𝑠 𝑠
𝐾𝑔 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
̇ = 0.000812 + 0.002827 = 0.003639
𝑠 𝑠 𝑠

De 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 𝑉 ∗ 𝐴; 𝑚̇ 𝑇 = 𝜌 ∗ 𝑉 ∗ 𝐴

𝜋 4𝑚̇
Donde 𝐴 = 4 𝐷2 ; luego 𝐷 = √π∗ρ∗V
𝑇

Para poder calcular los diámetros de las tuberías es necesario conocer la velocidad de flujo
en el quemador, la cual es recomendada entre 2000-6000 pies por minuto (Anexo 2).

Tomando una Velocidad promedio de 3000 𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 50 𝑚/𝑠 y la densidad del aire por
ser este el compuesto predominante en la mezcla.

𝐷 = 8.69𝑥10−3 𝑚 = 8.69 𝑚𝑚

Flujos volumétricos de las tuberías

𝐾𝑔 𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0.002827 ∗ = 0.002307 = 8.30
𝑠 1.225 𝐾𝑔 𝑠 ℎ

𝐾𝑔 𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝐶𝑃𝑀 = 0.000812 ∗ = 0.0001067 = 0.385
𝑠 7.604 𝐾𝑔 𝑠 ℎ

Los requerimientos volumétricos no son muy altos, por ello se puede seleccionar un
quemador atmosférico con las siguientes características:

Marca: Riello

Potencia térmica: 325.000 - 690.000 BTU/Hora

Precio: $2.450.000 + IVA (Ver Anexo)