Diagram Fer - C

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université Mohamed Khider de Biskra
Faculté des Sciences et de la Technologie
Département de Génie Mécanique
Filière : Métallurgie Spécialité Métallurgie
Promotion : 1èreannée master
Matière : matériaux métalliques
Enseignant :DrS.Derfouf
Recherche bibliographique sur :
Diagramme de phase
(fer-carbone)
Etudiants : - Moussar Ahmed Ramzi Note : /20
- OuamaneBrahime
AnnéeUniversitaire: 2017/2018
Sommaire
INTRODUCTION GENERALE…………………………………………………………...1
CHAPITRE I GENERALITES
1. Définitions .............................................................................................................................. 3
1.1. Diagramme d’équilibre [5] .............................................................................................. 3
1.2. Une phase[5] .................................................................................................................... 3
1.3. Un composant [5] ............................................................................................................ 3
2. CONSTRUCTION D'UN DIAGRAMME DE PHASES[5] .................................................. 4
3. DIAGRAMMES AVEC POINT EUTECTIQUE[5] ............................................................. 4
4. Aspect micrographique de l'alliage eutectique [5] ................................................................. 6
5. Les diagrammes de phases ternaires [5] ................................................................................. 7
CHAP 2
1. Les solutions solides,.............................................................................................................. 9

2. Systèmes à un composant ....................................................................................................... 9
3. Les différentes phases du système Fer-Carbone [8]............................................................... 9
3.1. La ferrite α ....................................................................................................................... 9
3.2. La ferrite δ ....................................................................................................................... 9
3.3. L’austénite γ .................................................................................................................... 9
3.4. La cémentite (Carbone de fer Fe3C) [9] .......................................................................... 10
3.5. La perlite ........................................................................................................................ 10
4. Diagramme d’équilibre Fer-Carbone[9] ............................................................................... 10
4.1. Diagramme stable .......................................................................................................... 10
5. Les transformations .............................................................................................................. 11
5.1. Le diagramme Fer-carbone ............................................................................................ 11
5.2. Réaction eutectoϊde[1] ................................................................................................... 11
5.3. Réaction eutectique [1] .................................................................................................. 12
5.4. Réaction péritectique[1] ................................................................................................ 12
6. Influence des éléments d'alliages [1] .................................................................................... 12
7. Système à deux composants. Diagrammes d’équilibre binaires[3] ....................................... 12
8. Un alliage de composition .................................................................................................... 13
CHAP 3
1. Généralité [3] ......................................................................................................................... 16

2. Les aciers spéciaux sont constitués des quatre familles suivantes : ..................................... 16
3. Désignation des aciers (NF EN 10027) [3] ............................................................................ 18
4. Aciers désignés à partir de leurs applications et de leurs caractéristiques mécaniques [3] ... 18
5. Aciers désignés selon composition[3] ................................................................................... 19
5.1. Aciers non alliés avec Mn < 1 % ................................................................................... 19
5.2. Aciers non alliés avec Mn > 1 % ou aciers peu alliés dont aucun élément n’est
supérieur à 5 % ..................................................................................................................... 20
5.3. Aciers rapides[3] ............................................................................................................. 21
6. ACIERS INOXYDABLES [3] .............................................................................................. 21
7. Aciers inoxydables [3] ........................................................................................................... 22
8. ACIERS D’OUTILLAGE [3] ................................................................................................ 22
8.1. Composition : ................................................................................................................ 24
8.2. Classification : ............................................................................................................... 25
9. Aciers à outils non alliés pour travail à froid [3] ................................................................... 25
10. classification des fontes ...................................................................................................... 25
11. Définition métallurgique des fontes [3] ............................................................................... 26
11.1. Composition chimique [3]............................................................................................. 27
12. Classification industrielle[3] ................................................................................................ 28
12.1. Fontes grises à graphite lamellaire[3] ........................................................................... 28
12.2. Fontes à graphite sphéroïdal [3] .................................................................................... 29
12.3. Fontes à graphite vermiculaire [3] ................................................................................ 29
12.4. Fontes blanches [3] ....................................................................................................... 30
12.5. Fontes trempées[3] ........................................................................................................ 30
12.6. Fontes malléables[3] ..................................................................................................... 30
12.7. Fontes malléables à « cœur noir » [3] ........................................................................... 31
12.8. Fontes malléables « à cœur blanc » [3] ......................................................................... 31
12.9. Désignation rationnelle d’une fonte [3] ....................................................................... 31
CONCLUSION GENERALE………………………………………………………………33
Bibliographie…………………………….………………………………………………… .35
Liste des figures
Figure 1 : courbe de refroidissement d’un métal pur ................................................................ 3

Figure 2 : Exemple de courbe de refroidissement d’un alliage de composition AB[5............... 4
Figure 3 : Exemple de construction du diagramme de phase de l’alliage CuNi[5] .................... 5
Figure 4 : construction d’un diagramme de phases avec point eutectique.[5] ........................... 5
Figure 5 : formation d’un eutectique lamellaire, vu microscopique [7] ..................................... 6
Figure 6 : formation d’un eutectique lamellaire par formation simultanée de germes de phase
α et β[7] ........................................................................................................................................ 7
Figure 7 : composition d’un alliage ternaire P à une température donnée constante ................ 7
Figure 8 : montre, pour le corps pur fer, en fonction de la température, les domaines
d’existence des phases et les températures de transformation ................................................. 10
Figure 9 : Diagramme fer carbone .......................................................................................... 11
Figure 10 : système a deux composants différents domaines d’existence des phases ............ 13
Figure 11 : Diagramme Fe-C ................................................................................................... 14
Figure 12 : diagramme fe-c.................................................................................................... 17
Figure 13 :principales classes d’aciers ................................................................................. 18
Liste des tableaux
Table 1 : coefficient multiplicateur des éléments d’alliage pour les aciers peu alliés ...... 20
Table 2 : structures possibles des fontes industrielles normales ........................................ 21
Table 3 : alliages de fonderie-matériaux moulés métalliques[3] ......................................... 26
Table 4 : Classification des fontes[3]........................................................................................ 32
Table 5 : tableau des structures[3] ......................................................................................... 32
Introduction générale
L'acier a été découvert très tôt dans l'histoire car sa matière première est abondante (minerai),
et qu’il est facile à travailler. L'acier « de base » est de fait peu onéreux.
Matériau par excellence de la révolution industrielle, c’est celui qui a été le plus étudié. Il
existe de nos jours de nombreuses nuances aux propriétés très diverses.
Nous allons étudier dans ce document les aciers, alliages à la base de fer et de carbone, Ils
peuvent contenir d'autres éléments d'alliage mais le fer restant majoritaire.
Les métaux change d'état selon la pression et la température, nous allons ici regarder le
changement solide-liquide, mais aussi les transformations à l'état solide, toujours sous
pression atmosphérique. Nous ne prendrons en compte que la température et la composition
chimique de la matière, Cette étude sera baser sur les diffèrent phases de l’acier et des
fontes, l’influence des éléments d’alliage, changement de température et mécanisme de
formation de ces phases avec leur influence sur les caractéristiques mécanique.
1
CHAPITRE I GENERALITE
CHAPITRE I
GENERALITE
1. Définitions
1.1. Diagramme d’équilibre [5]
Un diagramme de phases (ou diagramme d’équilibre) permet de résumer les constitutions

d’équilibre d’un système d’alliage. Un diagramme de phases permet de prédire, pour un
mélange donné, la constitution des phases en présence, en équilibre les unes avec les
autres. Deux facteurs physiques ont une influence sur la nature et la composition des phases
présentes : (1) la température qui joue un rôle particulièrement important lors de la coulée et
dans les modifications des propriétés mécaniques des alliages dentaires, et (2) la pression
qui est habituellement négligée car elle n’a d’influence qu’à des niveaux extrêmement
élevés.
1.2. Une phase[5]
Est un domaine du matériau dont les propriétés physiques et chimiques sont uniformes.
Cette région ou cet ensemble de régions sont caractérisés par une structure et par un
arrangement atomique identique.
1.3. Un composant [5]
Est un corps pur. Il peut être simple (exemples : Ti, Ag, Cu…) ou être un composé chimique
(H2 O, Al2 O3, SiO2…).
À l’exception du mercure, lorsqu’on refroidit un métal ou un alliage en fusion à température

ambiante entraîne une solidification. Le passage de la phase liquide à la phase solide
s’appelle un changement de phase
Figure 1 : courbe de refroidissement d’un métal pur
3
Pour réaliser un alliage, des proportions définies de constituants différents sont fondues et
mélangées, puis l’ensemble est refroidi. Comme il a été dit plus haut, le résultat du mélange
varie selon les variations relatives de taille des atomes, selon le type de maille d’origine et
des propriétés électroniques des différents constituants. Lorsqu’on étudie des alliages, les
courbes de solidification deviennent beaucoup plus complexes. Elles comportent alors-
plusieurs sections de courbes raccordées par des points d’inflexion Parfois, elles
comportent également des paliers de solidification isotherme. Chacun des points d’inflexion
correspond à une variation du nombre de phases. Ainsi, entre deux points d’inflexion
successifs, l’alliage comporte le même nombre de phases. Le point d’inflexion le plus élevé
correspond à l’apparition d’un premier cristal dans l’alliage en fusion, le point d’inflexion le
plus bas correspond à la solidification des dernières traces d’alliage en fusion.
Figure 2 : Exemple de courbe de refroidissement d’un alliage de composition AB[5
2. CONSTRUCTION D'UN DIAGRAMME DE PHASES[5]
Pour construire le diagramme de phase d’un alliage binaire A-B, il suffit d’enregistrer les
courbes de refroidissement pour chaque concentration de B dans A en partant de A, métal
pur jusqu’à B, métal pur
3. DIAGRAMMES AVEC POINT EUTECTIQUE[5]
Dans ce type de diagramme existe un point invariant dont la température est inférieure à la
température de fusion des deux constituants. Un des intérêts de ces alliages eutectiques et
de pouvoir être utilisé en brasure. L’exemple présenté ici est l’alliage binaire argent-cuivre.
Les températures de fusion de l’argent et du cuivre purs sont respectivement de 962°C et de
1083°C.
4
Figure 3 : Exemple de construction du diagramme de phase de l’alliage CuNi[5]
À 779°C, la solubilité du cuivre dans l’argent est de 8,8% massique et la solubilité de l’argent
dans le cuivre est de 8% massique. Pour les alliages compris entre ces deux intervalles,
l’ensemble des courbes de refroidissement présente un palier isotherme dont la longueur
maximale se situe au point eutectique (figure : point E situé à 779°C avec 60,1% d’argent et
39,9% de cuivre). Au niveau du point E ou point eutectique, l’équilibre s’établit entre trois
phases : une phase liquide d’une part, et deux phases solides d’autre part. À ce point, un
liquide se transforme simultanément en deux phases solides : LE ⇔α + ß Les alliages situé
à gauche du point eutectique s’appelle des alliages hypo-eutectiques et ceux situés à la
droite des alliages hyper-eutectiques. Cette appellation est purement conventionnelle et
dépend évidemment de l’orientation du diagramme de phase.
Figure 4 : construction d’un diagramme de phases avec point eutectique.[5]
5
4. Aspect micrographique de l'alliage eutectique [5]
Si la composition est rigoureusement celle de l’alliage eutectique, ici à 39,9% atomique de

cuivre dans l’alliage argent-cuivre, nous obtenons un agrégat de grains semblables mais
tous d’aspect hétérogène . En fonction des composants, l’aspect d’un eutectique peut
présenter différentes morphologies, en lamelles, en batonnets, en globules ou aciculaire. Le
mécanisme de formation peut être expliquer de la façon suivante : Les deux composants, le
solvant et le soluté ne sont pas miscibles dans les proportions eutectiques. Un premier
germe de cristallisation va se former à l’interface du liquide. Ce germe peut être par exemple
du type a soit très riche en argent (85,9%at.). Pour atteindre cette concentration, il va rejeter
le cuivre en excès dans son voisinage immédiat. Ce cuivre va à son tour se solidifier en
phase β (cuivre : 95,1%at.) et rejeter alors l’argent en excès. Cet argent forme une nouvelle
couche α… Cette succession alternée de solidification de deux types cristallins différents
donne cet aspect caractéristique des alliages eutectiques.
Figure 5 : formation d’un eutectique lamellaire, vu microscopique [7]
6
Figure 6 : formation d’un eutectique lamellaire par formation simultanée de germes de

phase α et β[7]
5. Les diagrammes de phases ternaires [5]
Figure 7 : composition d’un alliage ternaire P à une température donnée constante
7
[5]
Chapitre2
Diagramme de phase
Fe-c
Chapitre2 Diagramme de phase Fe-c
1. Les solutions solides,
Les solutions solides sont un mélange homogène de deux ou plusieurs composants ; nous
avons vu que les atomes de soluté pouvaient semettre soit en position interstitielle, soit en
substitution dans le réseau solvant. Ces solutions solides ont donc la structure cristalline du
solvant.
Différents composés à liaisons ioniques ou covalentes appelés phases non métalliques

(carbures,nitrures, sulfures, oxydes, etc.) ou à liaisons métalliques appelés alors phases de
Lavesou composés intermétalliques
2. Systèmes à un composant
Dans le cas où il n’y a qu’un seul composant (c = 1) :
– S’il y a une phase, la variance est égale à 1, c’està-dire qu’un seul paramètre, la
température, peut varier. Par conséquent, une phase peut exister dans un domaine de
température.
– S’il y a deux phases à l’équilibre, la variance est nulle et par suite la température est fixée.
Par conséquent, deux phases ne peuvent coexister qu’à une température fixe ; on retrouve ici
la température de transformation.
3. Les différentes phases du système Fer-Carbone [8]
3.1. La ferrite α
Solution solide d’insertion de carbone dans le Fer α, à structure cubique centrée. Elle est
relativement tendre (HB≈80), peu tenace (R≈300 MPa), mais très ductile (A≈35%).
3.2. La ferrite δ
Solution d’insertion de quelques atomes de carbone dans le fer δ. Sa structure est cubique
centré CC. Il se forme à la marge 1394-1538 °C et renferme 0.11% de carbone.
3.3. L’austénite γ
Solution solide d’insertion d’atome de carbone dans le Fer γ, à structure cubique à face
centrée, la quantité de carbone atteint ≈2%C à 1145°C. Il est stable qu’à haute température.
L’austénite est très ductile.
9
3.4. La cémentite (Carbone de fer Fe3C) [9]
La cémentite est un composé chimiquement défini CCD. Sa décomposition égale à 6,67% en

masse de carbone, en état métastable. La cémentite se présente sous forme de lamelles ou de
globules dans la perlite ou d’aiguilles dans les fontes blanche. Elle est très dure et très fragile.
3.5. La perlite
Agrégat eutectoïde ayant une structure de lamelles alternées de ferrite et de cémentite. Ce

constituant contient 0.8%C, La perlite est dure (HB≈200), résistante (Rm≈850 MPa) et assez
ductile (A%≈10).
4. Diagramme d’équilibre Fer-Carbone[9]
4.1. Diagramme stable
Diagramme métastable L’étude dans les conditions d’équilibre des alliages Fe-C, montre
qu’ils subissent deux types d’évolution : La première produit une phase riche en carbone de
formule Fe3C appelé carbone de fer ou cémentite. Le diagramme correspondant est dit
métastable ou à cémentite. La deuxième forme une phase riche en carbone qui reste à l’état
de graphite pur Cgr, qui a une miscibilité nulle avec le fer. Le diagramme correspondant est
dit stable ou à graphite. Son obtention exige la décomposition du carbone Fe3C en
refroidissant avec une vitesse très lente et en ajoutant un catalyseur à grande pouvoir de
graphitisation tel que le silicium.
Figure 8 : montre, pour le corps pur fer, en fonction de la température, les domaines
d’existence des phases et les températures de transformation
10
Figure 9 : Diagramme fer carbone
5. Les transformations
5.1. Le diagramme Fer-carbone
Contient trois réactions isothermes caractérisées par des paliers :
Eutectique à 1147°C : il marque la température minimale d’existence du liquide.
Eutectoïde à 723°C (A1). Il marque la fin de la transformation au chauffage de la perlite en

austénite. Au-dessus de 723°C, la perlite n’existe plus
Péritectique à 1487°C, mais d’importance négligeable de point de vue industrielle.
5.2. Réaction eutectoϊde[1]
Un premier point remarquable doit être noté, correspondant à la teneur de 0.8%C à 723°C, ce
point est dit eutectoϊde ; les aciers qui contiennent moins de 0.8%C sont dits hypoeutectoïdes
et ceux qui sont plus carburés hypereutectoïdes.
11
5.3. Réaction eutectique [1]
Un deuxième point remarquable doit être noté correspondant à la teneur de 4.3% de carbone à
1147°C, ce point est dit eutectique. A la température eutectique il existe trois phases en
équilibre.
5.4. Réaction péritectique[1]
Un troisième point remarquable correspondant à la teneur de 0.51% de carbone à 1487°C, ce

point est dit péritectique.
6. Influence des éléments d'alliages [1]
La mise en solution solide d'éléments d'alliage dans le fer modifie la position des points A3 et
A4. Ces éléments sont classés selon leurs influences sur la position de ces points.
5-1 On appelle α-gènes tout élément qui stabilise la phase CC,
On appelle γ-gènes tout élément qui stabilise la phase CFC,
7. Système à deux composants. Diagrammes d’équilibre binaires[3]
Le même raisonnement, dans le cas de deux composants (c = 2), conduit aux conclusions
suivantes :
– S’il y a une phase, la variance est égale à 2. Par conséquent, peuvent varier à la fois la
température et la composition de cette phase. On trouvera donc (figure 1.24) des domaines à
une phase, à l’intérieur desquels la température et la composition peuvent varier
indépendamment. Ce sont des solutions liquides ou solides.
– S’il y a deux phases, la variance est égale à 1. Par suite, à une température donnée, la
composition des deux phases est déterminée. Cela explique (figure 1.24) des domaines à deux
phases, les compositions de chacune étant déterminées par leurs limites.
– S’il y a trois phases, la variance est nulle. Par conséquent, trois phases ne peuvent être à
l’équilibre qu’à une température donnée, leurs trois compositions étant fixées. Ainsi
s’expliquent les conditions dites eutectiques ou péritectiques(figure 1.24) dans le cas où une
phase est liquide, eutectoïde ou péritectoïde si toutes les phases sont solides.
12
Figure 10 : système a deux composants différents domaines d’existence des phases
Remarque
1. Un alliage de composition x0dans un domaine monophasé est donc constitué d’une

solution solide ou liquide de composition x0(figure 1.24).
8. Un alliage de composition
x1 dans un domaine biphasé (figure 1.24) est constitué de deux
Phases de composition x1’ et x1’’. La proportion de chacune des deux phases est donnée par
larègle des segments inverses : proportion phase, proportion phase
Les diagrammes d’équilibre binaires précisent donc selon deux axes,

concentration/température, l’état d’équilibre d’un système ou alliage à deux composants. Il ne
peut être constitué que de la combinaison :
– De domaines à une phase, solutions solides ou liquides. Ces solutions sont, en général,aux
extrémités des diagrammes ; dans le cas contraire, elles sont appelées solutions de Hume-
Rothery
– De domaines à deux phases, ces phases pouvant être soit des solutions, soit des composés.
13
– D’eutectiques, péritectiques, eutectoïdes ou péritectoïdes à trois phases, à une température

fixe.
À titre d’exemple, la figure 1.25 montre une partie du diagramme Fe-C à la base des aciers.
On notera, en particulier, un large domaine de solution solide de carbone dans le fer γCFC,
ainsi qu’un eutectique, un eutectoïde et un péritectique
Figure 11 : Diagramme Fe-C
14
Chapitre 3
Les aciers
Chapitre III Les aciers
1. Généralité [3]
Les alliages à base de fer, à de rares exceptions près, contiennent tous du carbone
Comme élément d’alliage et en proportions diverses. Ainsi, les aciers contiennent moins de 2
%de carbone ; les fontes, au contraire, contiennent plus de 2 %de carbone. Dans ces deux cas
peuvent être ajoutés d’autres éléments d’alliage en quantités très diverses, sous réserve que
l’élément fer reste le plus important.
Cette limite de 2 %correspond pratiquement à l’extrémité du palier eutectique γ-Fe3C du

diagramme fer-carbone (figure 2.1). Ainsi, tout au moins à l’équilibre, les aciers se
Solidifient sans apparition d’eutectique c’est-à-dire en l’absence de carbures Fe3C primaires.

Inversement les fontes contiennent toujours de tels carbures formés à haute température. De
même dans les aciers, les carbures pourront toujours être dissouts dans le domaine
monophasé, à l’inverse des fontes.
Dans un souci de clarté destiné à faciliter le choix des utilisateurs, les différentes familles
d’aciers ont été classées en fonction de deux critères, l’un de composition et l’autre de niveau
de qualité1. Ainsi, distingue-t-on (figure 2.2) :
– selon l’analyse chimique: les aciers non alliés– ≤1 % d’alliage –,peu alliés– teneur de
chaque élément d’alliage ≤5 % – et très alliés(cette dernière distinction n’est pas normalisée);
– selon le niveau de précision et de sévérité apporté aux garanties des propriétés d’usage : les
aciers de qualité et spéciaux.
2. Les aciers spéciaux sont constitués des quatre familles suivantes :
– les aciers de construction utilisés en particulier en construction mécanique, pour la

réalisation de machines ou de mécanismes très varié ; ils peuvent être alliés ou non alliés ; à
cette famille ont été associés les aciers pour appareils à pression ;
– les aciers à outils choisis pour la fabrication de tous les outillages : usinage, mise en form ;
ils sont non alliés ou alliés ;
– les aciers inoxydables résistant à la corrosion et toujours très alliés ; leur ont été associés les
aciers réfractaires ;
– les aciers spéciaux divers.
16
-Les fontes sont classées uniquement selon leur structure micrographique et plus précisément
celle du carbone ou des carbures précipités : Fonte à graphite lamellaire, à graphite
sphéroïdal, Fontes blanches, etc.
Figure 12 : diagramme fe-c
17
Figure 13 :principales classes d’aciers
3. Désignation des aciers (NF EN 10027) [3]
Les aciers sont désignés selon deux systèmes équivalents, étant entendu qu’il existe une
relation bi-univoque entre chacune de ces désignations
4. Aciers désignés à partir de leurs applications et de leurs caractéristiques

mécaniques [3]
– Une lettre précise le domaine d’application :
S = acier de construction,
P = acier pour appareil à pression,
L = acier pour tubes,
18
E = acier de construction mécanique, etc.
– Une valeur numérique indique soit la limite d’élasticité, soit une propriété physique
garantie.
– Éventuellement d’autres symboles donnent d’autres propriétés ou les conditions de

fabrication.
Remarque
L’ancienne désignation française (NFA 02.025) utilisait des symboles précisant eux aussi
selon les cas les domaines d’utilisation et/ou les principales caractéristiques du produit :
S355N, ancienne désignation : E355R
P235GH, ancienne désignation : A37FP
5. Aciers désignés selon composition[3]
5.1. Aciers non alliés avec Mn < 1 %
Ils sont désignés par la lettre C suivie de la teneur en carbone multipliée par 100.
Exemple :
C35 = acier avec une teneur en carbone de 0,35 %.
19
5.2. Aciers non alliés avec Mn > 1 % ou aciers peu alliés dont aucun
élément n’est supérieur à 5 %
Un premier chiffre précise la teneur en carbone multipliée par 100. Les lettres suivantes,
selon les abréviations chimiques, indiquent dans l’ordre de concentration les principaux
éléments d’alliage. Le ou les chiffres suivants donnent leur teneur multipliée par 4 ou 10, etc.,
selon les familles précisées au tableau 2.1.
Table 1 : coefficient multiplicateur des éléments d’alliage pour les aciers peu alliés
Exemples :
– 10 Cr. Mo 9 – 10 = acier peu ou non allié titrant 0,10 % de carbone, 9/4 soit 2,25 % de
chrome n et 10/10 soit 1 % de molybdène.
– 100 Cr 6 = acier peu ou non allié titrant 1 % de carbone et 1,5 % de chrome.
Aciers très alliés dont au moins un élément à une teneur supérieure à 5 %
Une première lettre X est suivie de la teneur en carbone multipliée par 100. Les lettres
suivantes précisent les principaux éléments d’alliages suivies de leurs teneurs en pourcentage.
Exemple :
X 6 Cr Ni 18.9 = acier très allié titrant 0,06 % de carbone, 18 % de chrome et 9 % de nickel.
20
5.3. Aciers rapides[3]
Les aciers rapides sont désignés par le symbole HS suivi de trois ou quatre chiffres donnant
dans l’ordre les concentrations en pourcentage des éléments W, Mo, V, Co.
Exemple :
HS 6-5-2 = acier rapide contenant 6 % de tungstène, 5 % de molybdène, 2 % de vanadium, 0

% de cobalt.
Remarque :
L’ancienne dénomination française, à l’exception des aciers rapides, était basée sur les mêmes
règles si ce n’est que les symboles utilisés pour les éléments d’alliage n’étaient pas ceux de la
chimie mais s’en approchaient plus ou moins ; d’autre part, le symbole X était remplacé par Z
35NiCrMo16, ancienne dénomination : 35NCD16 ;
X6CrNi18-12, ancienne dénomination : Z6CN18-12.
Table 2 : structures possibles des fontes industrielles normales
6. ACIERS INOXYDABLES [3]
Les aciers inoxydables ont été mis au point pour résoudre les problèmes de corrosion humide
posés par les alliages ferreux. Développés industriellement à partir du début du vingtième
siècle, la croissance de leur production se poursuit régulièrement.
Ces aciers inoxydables, pour des raisons précisées ultérieurement, sont définis comme des
aciers titrant plus de 10,5 % de chrome, moins de 1,2 % de carbone et contenant
éventuellement d’autres éléments d’alliages (norme européenne NF EN 10088-1).
Il s’agit donc d’aciers spéciaux très alliés. Dans la normalisation européenne (NF EN
21
10027) ils sont donc désignés :
– Symboliquement par la lettre X suivie de la teneur en carbone multipliée par 100, des
principaux éléments d’alliage selon les symboles de la chimie et de leur concentration en
pour-cent (par exemple : X6CrNi18-10). Ces dénominations sont précédées de la lettre G pour
les produits moulés. À titre d’information, rappelons que cela correspond à l’ancienne
dénomination française Z6CN18-10, qui était suivie de la lettre M pour les nuances moulées.
– De façon alphanumérique par le chiffre 1 suivi de deux chiffres indiquant la famille d’acier
et d’un numéro d’ordre à deux chiffres. Dans le cas des aciers inoxydables, les familles
d’aciers sont toutes de 40 à 49. Leur désignation sera donc toujours du type 1.4XXX (par
exemple, 1.4308 = X5CrNi19-10).
Dans la normalisation des États Unis que l’on rencontre souvent, les aciers inoxydables :
– de type Fe-Cr sont désignés par un chiffre de la série 400 (exemple AISI 430),
– de type Fe-Cr-Ni sont désignés par un chiffre de la série 300 (exemple AISI 316).
7. Aciers inoxydables [3]
Aciers inoxydables est principalement liée à leur teneur en chrome. Ainsi, il faut s’attendre à
des caractéristiques de corrosion :
– médiocres, pour les plus basses teneurs en chrome (11 à 13 %),
– moyennes, pour les concentrations en chrome intermédiaires (14 à 15 %),
– haut de gamme, pour les teneurs plus élevées, typiquement 16 à 18 %,
– exceptionnelles, pour les concentrations supérieures (21 à 25 %).
À ces différents niveaux, des additions de molybdène ou de cuivre améliorent les résultats.
8. ACIERS D’OUTILLAGE [3]
Les aciers à outils sont employés dans des domaines industriels variés comme la plasturgie ou
la coulée sous pression des matériaux non ferreux (alliages d’aluminium, de zinc…), le travail
des métaux en feuilles sur presse (découpage et emboutissage), le filage en tubes ou en
profilés des alliages d’aluminium et de cuivre, la forge, le laminage à chaud et à froid, la
frappe à froid, l’usinage…
22
Or ces industries de transformation mettent en œuvre des matériaux très réfractaires (alliages
de titane, de nickel et de cobalt) tout en recherchant en permanence à augmenter leur
productivité. Les outils sont soumis par conséquent à une élévation des sollicitations
mécaniques et thermiques ; ils subissent des dégradations accrues par des phénomènes
d’usure où interviennent des mécanismes comme l’abrasion, l’érosion, l’adhésion, la
déformation à chaud et le fluage, la fatigue de surface, la fatigue mécanique et thermique,
ainsi que la corrosion. Un outil de qualité doit donc résister à cet ensemble de sollicitations
avec une longévité aussi élevée que possible pour ne pas augmenter le prix de la pièce mise en
œuvre.
D’autre part, c’est la surface de l’outil qui, dans la plupart des cas, doit supporter les
Contraintes les plus sévères et il sera donc particulièrement judicieux de renforcer ses
caractéristiques mécaniques.
En conséquence, les aciers à outils ne peuvent pas être définis comme les aciers de
construction au moyen de lois de comportement simples. Les critères de choix sont
intimement liés aux conditions d’emploi, à la sévérité dimensionnelle ainsi qu’à l’état de
surface et à la nature des matériaux mis en œuvre : plastiques, alliages d’aluminium, de
cuivre, de zinc et de titane, aciers doux et aciers alliés, alliages à base de nickel. D’une
manière générale, les propriétés requises au niveau des aciers à outils sont les suivantes :
– une grande dureté pour résister aux déformations lors du travail par enfoncement, par
cisaillement ou par pénétration dans le métal pour en enlever une partie sous forme de
copeaux ; suivant l’emploi auquel est destiné l’outil, on attache plus ou moins d’importance
au fait que la dureté persiste lorsque l’acier est porté à température élevée ;
– une limite d’élasticité élevée pour limiter les déformations permanentes, ainsi qu’une
excellente tenue au fluage aux températures atteintes en surface, notamment pour les aciers de
travail à chaud ;
– une bonne ténacité, c’est-à-dire une bonne résistance à la rupture brutale. Il s’agit en effet
pour l’outil de tolérer une certaine déformation plastique avant l’apparition de fissures ou de
ruptures fragiles ;
– une bonne résistance aux chocs, c’est-à-dire la conservation de la ténacité pour des vitesses
de sollicitation élevées, éventuellement en présence de zones où se concentrent les contraintes
; Aciers d’outillage
23
– une bonne résistance à la fatigue, aussi bien en ce qui concerne l’amorçage des fissures en
liaison avec les effets d’entaille ou de concentration de contraintes que la vitesse de
propagation des fissures ;
– une bonne résistance à la fatigue superficielle, consécutive à la fois aux efforts répétés sous
l’effet des contraintes de Hertz en sous-couche et aux sollicitations successives de traction en
surface dues aux efforts de frottement ;
– une bonne résistance à la fatigue et aux chocs thermiques, surtout pour les aciers
de mise en forme à chaud et les moules de coulée sous pression des alliages non ferreux, qui
sont soumis à des changements de température brusques et répétés ;
– une bonne résistance à l’usure sous toutes ses formes qui conduisent à l’enlèvement de
matière et à l’émission de débris (abrasion, adhésion, délamination) ;
– une bonne résistance à la corrosion dans certains cas spécifiques de mise en forme avec le
contact d’aluminium ou de zinc fondu, de plastiques fluorés, de verres particulièrement
agressifs et de lubrifiants contenant des additifs soufrés ou du phosphore.
Toutes ces propriétés fonctionnelles ne sont pas forcément compatibles. Aussi, selon les cas
de mise en œuvre, on utilise des classes d’aciers à outils adaptées, dont les propriétés
superficielles et notamment mécaniques et tribologiques peuvent être améliorées par des
traitements thermiques et thermochimiques superficiels, ainsi que par différentes familles de
traitements de surface.
8.1. Composition :
Afin d’obtenir les caractéristiques nécessaires aux aciers d’outillage, il faut ajouter à l’acier de
base un certain nombre d’éléments d’alliage comme le carbone pour donner la dureté et les
éléments carburigènes(chrome, tungstène, molybdène, vanadium) pour avoir des carbures
spéciaux aussi bien après une élaboration et une transformation à chaud (carbures primaires)
qu’après un traitement thermique de qualité (carbures secondaires), ce qui donne une plus
grande pénétration de trempe (cas du chrome notamment).
À ces éléments d’alliage qui constituent la base des aciers à outils, s’ajoutent d’autres
éléments pour améliorer telle ou telle propriété fonctionnelle :
– le cobalt n qui améliore les propriétés à chaud et la ténacité des oxydes formés en service,
24
– le manganèse et le nickel qui augmentent la trempabilité et, pour le nickel, la tenue aux
chocs mécaniques,
– le silicium qui contribue à l’amélioration des propriétés élastiques, notamment pour les
emplois à des températures inférieures à 300 °C, et qui améliore la pénétration de trempe par
effet de synergie notamment avec le molybdène,
– le soufre qui peut être ajouté pour améliorer les propriétés d’aptitude à l’usinage.
8.2. Classification :
– les aciers à outils non alliés pour travail à froid,
– les aciers à outils alliés pour travail à froid (température de surface inférieure à 200 °C),
– les aciers à outils alliés pour travail à chaud (température de surface supérieure à 200 °C),
– les aciers rapides (température de surface pouvant atteindre, voire dépasser 600 °C).
Comparativement à la norme ISO/DIS 4957, la désignation américaine fait appel à des lettres
qui rappellent, soit les propriétés d’emploi (H pour chaud), soit la composition chimique (T et
M pour les aciers contenant du tungstène ou du molybdène), soit les propriétés de mise en
œuvre (W pour trempant à l’eau, O pour trempant à l’huile et A pour trempant à l’air).
9. Aciers à outils non alliés pour travail à froid [3]
Ces aciers, dont la teneur en carbone est comprise entre 0,45 et 1,2 %, sont pour la plupart des
aciers de trempe superficielle. À l’exception de la nuance à 0,45 % de carbone, les teneurs en
résiduels, manganèse et silicium, de ce groupe sont maintenues à un niveau bas pour réduire
la pénétration de trempe et par conséquent les risques de variations dimensionnelles (C70U,
C80U, C90U, C105U, C120U).
10. classification des fontes
Les alliages de fonderie constituent un ensemble de matériaux métalliques permettant la

réalisation de pièces par moulage.
Les propriétés des pièces qui en résultent dépendent étroitement des facteurs suivants :
– l’élaboration et le traitement du métal liquide ;
– la solidification et le refroidissement dans le moule ;
25
– les conditions de démoulage et de refroidissement ;
– les traitements thermiques complémentaires éventuels.
Parmi les alliages de fonderie, les fontes ont une grande importance (tableau 7.1) ; elles
forment une famille de matériaux ferreux qui, malgré sa complexité, peut être classée de
façon logique. Elle présente, bien sûr, certaines analogies avec les aciers
Table 3 : alliages de fonderie-matériaux moulés métalliques[3]
11. Définition métallurgique des fontes [3]
Une fonte, qu’elle soit produite dans une usine sidérurgique pour être transformée en acier ou
qu’elle soit élaborée dans une fonderie, afin de couler des pièces dans des moules, peut se
définir comme un alliage à base de fer et de carbone, dont la teneur en carbone est suffisante
pour que la fusion et la solidification se produisent dans un intervalle de température
nettement plus bas que le point de fusion du fer et relativement étroit, soit généralement entre
1 100 et 1 350 °C.On a vu1 qu’au-delà d’environ 2 % de carbone, la solidification impliquait
la formation directe (vers 1 150 °C) d’unagrégat cristallindit« eutectique »qui a une
importance capitale pour toutes les fontes dont il constitue une partie essentielle de la
structure
Une solidification eutectique, se produisant par exemple à 1 150 °C pour une teneur de 4,3 %
de carbone dans un alliage fer-carbone, permet de couler la fonte avec les plus grandes
facilités et d’obtenir des pièces sans défauts. Ceci explique l’importance industrielle des
fontes de composition quasi eutectique, même si leur résistance mécanique nominale n’est pas
des plus élevées.
26
11.1. Composition chimique [3]
En dehors du fer et du carbone, quatre autres éléments entrent principalement dans la

composition des fontes non alliées :
– le silicium(1 à 3 %) ;
– le manganèse(0,1 à 1 %) ;
– le soufre(jusqu’à 0,15 %) ;
– le phosphore(jusqu’à 1,3 %).
Le silicium, en particulier, est un élément indispensable au fondeur pour régler le

comportement métallurgique et la structure des fontes.
Toute fonte industrielle contient aussi, parfois volontairement ajoutés, des éléments à l’état de
traces utiles, nocives ou négligeables eu égard à la qualité recherchée.
Les propriétés peuvent en outre être améliorée sou ajustées en vue de certaines applications
grâce à des éléments d’alliage dont l’action présente, malgré l’abondance du, carbone, de
profondes analogies avec le cas des aciers ; les principaux sont les suivants :
– le nickel (jusqu’à 35 %) ;
– le chrome (jusqu’à 30 %) ;
– le molybdène (jusqu’à 3 %) ;
– le cuivre, l’étain, le vanadium, l’aluminium, …
Ces mêmes éléments se retrouvent d’ailleurs souvent à l’état de traces, comme impuretés
parfois utiles des fontes non alliées.
Constitution structurale Dans un alliage fer-carbone, les constituants se classent endeux

catégories :
– ceux qui sont à base de fer: ferrite, austénite... ;
– ceux qui sont riches en carbone: cémentite Fe3C, graphite (variété cristallisée du carbone
pur).
Dans les aciers, sauf exception limite, le graphite n’apparaît jamais. Dans les fontes, au
contraire, le graphite est présent le plus souvent en particules de formes diverses,
27
Réglables par certains traitements métallurgiques antérieurs à la solidification et qui
Conduisent d’ailleurs à une classification fondamentale.
L’origine de cette spécificité des fontes tient à leur composition chimique et au fait que le
diagramme d’équilibre fer-carbone existe sous deux configurations qui ont des
Éléments communs mais qui, néanmoins, se distinguent nettement :
– le diagramme métastable concerne les aciers et les fontes où la phase riche en
Carbone est le carbure de fer Fe3C (figure 7.2) ;
– le diagramme stable ne concerne que les fontes où la phase riche en carbone est le graphite.
12. Classification industrielle[3]
Selon les considérations métallurgiques évoquées ci-avant, on classe les fontes ou les produits
moulés en fonte en six grandes familles.
12.1. Fontes grises à graphite lamellaire[3]
Ces alliages sont peut-être plus connus sous le nom de fontes « ordinaires »car ce sont les plus
anciennement utilisées en construction mécanique, en architecture métallique, chauffage
domestique et industriel, équipement de voirie. Aujourd’hui encore, elles ont une place
prépondérante en fonderie.
Leur structure comprend essentiellement du graphite en lamelles– en paillettes –, ramifiées et

arrangées en ensembles cellulaires, incluses dans une matricielle plus souvent
Perlitique ou perlito-ferritique. Elles peuvent contenir assez de phosphore pour former un

réseau de cristaux analogues à des carbures mais moins durs.
Leurs caractéristiques sont les suivantes :
– leur résistance à la traction ne dépasse guère 400 MPa mais elles ont un meilleur
comportement en compression, donc en flexion ;
– leur dureté est modérée (200-280 HB) ;
– elles sont très facilement usinables et résistent particulièrement bien à l’usure sans
grippage ;
28
12.2. Fontes à graphite sphéroïdal [3]
Nées postérieurement à la Seconde Guerre mondiale, les fontes à graphite sphéroïdal
– fontes GS–, dites aussi parfois fontes ductiles, sont obtenues par un traitement spécifique du
métal liquide qui provoque au moment de la solidification un graphite non pas en lamelles
mais sous forme de particules quasi sphériques(10 à 100 µm de diamètre). À part cette
différence – capitale – la matrice métallique est comparable à celle d’une fonte grise
ordinaire.
La sphéricité du graphite, lui-même de résistance mécanique négligeable, régularise la

répartition des contraintes dans la matrice et permet de mieux approcher les propriétés de
l’acier correspondant. Ainsi, tout en conservant des propriétés de fonderie favorables, les
fontes GS ont des résistances à la traction pouvant dépasser 900 MPa – du moins pour leurs
variétés spéciales – avec des modules d’élasticité relativement élevés et des capacités de
déformation plastique non négligeables, voire importantes.
Certaines nuances ont une ténacité aux chocs suffisante pour permettre de les substituer en
toute sécurité à de l’acier dans certaines applications remarquables comme les pièces de
suspension et de freinage pour automobiles.
Sans doute, les fontes GS n’ont pas tous les avantages des aciers ou des fontes grises et, en
particulier, leur élaboration – quoique parfaitement maîtrisée – est relativement délicate et
exige des contrôles spécifiques stricts. Elles ont été substituées systématiquement aux fontes
grises, aux fontes malléables et aux aciers dans des applications très importantes, notamment
en construction automobile, dans les canalisations et accessoires d’hydraulique et de voirie.
12.3. Fontes à graphite vermiculaire [3]
C’est une variété de fontes qui se développe lentement dans un champ d’application limité où
l’on a besoin de propriétés combinant avantageusement celles des fontes grises et des fontes
GS. La microstructure dite « vermiculaire » ou « compacte » du graphite – GCV –particules
non sphériques, de forme allongée, mais beaucoup moins ramifiées que les lamelles des fontes
grises, est obtenue par untraitement sur métal liquide dérivé de celui des fontes GS.
On connaît des applications intéressantes – éléments de gros moteurs thermiques, par exemple
– en raison d’une conductivité thermique plus grande que celle des fontes GS homologues et
d’une résistance aux contraintes thermomécaniques supérieure à celle des fontes grises.
29
Leur élaboration est au moins aussi délicate que celle des fontes GS ; elles peuvent être
perlitiques, ferritiques, bainitiques... comme les autres fontes.
12.4. Fontes blanches [3]
Les fontes blanches sont caractérisées par l’absence complète du graphitecar le carbone, en
excès – par rapport à sa solubilité maximale dans l’austénite – est combiné au fer sous forme
de carbures métastable
Les carbures à base de fer ont des propriétés physiques très différentes de celles du graphite
et, en particulier, leur dureté élevée augmente beaucoup celle de la fonte dont ils constituent
une fraction volumique importante.
Ainsi les fontes blanches,dures mais malheureusement plus ou moins fragiles, conviennent
excellemment pour résister à l’usure abrasive; en conséquence, il est très difficile, sinon
impossible, de les usiner à l’aide d’outils coupants
Pour la plupart des applications modernes – éléments de broyeurs, par exemple –, les fontes
blanches sont encore durcies par l’ajout d’éléments d’alliage (nickel, chrome, molybdène,
vanadium, tungstène) avec une certaine amélioration de la ténacité aux chocs.
12.5. Fontes trempées[3]
On appelle « fontes trempées » des fontes coulées au contact d’éléments refroidis sants
constituant le moule en tout ou partie ; ainsi les couches corticales solidifiées dans ces
conditions sont en fonte blanche – effet de « trempe primaire» avec solidification dans le
système métastable1
– tandis que le cœur et d’autres parties de la même pièce se solidifient en fonte grise ou GS.
On a ainsi une pièce « composite »ou un « bimétal ». Exemple : poussoirs de soupape,

certains cylindres de laminoirs... Les pièces de ce genre sont fabriquées dans des fonderies
spécialisées.
12.6. Fontes malléables[3]
Par un recuit approprié, on peut industriellement décomposer les carbures primaires d’une
fonte blanche suivant la réaction Fe3C → 3Fe + C (graphite).
Il est remarquable que le graphite précipite alors dans la matrice, à l’état solide, sous forme de
particules non sphériques qu’on peut néanmoins qualifier de « nodules ».
30
Comme dans le cas des fontes GS, les propriétés s’approchent alors de celles de l’acier
constituant la matrice, c’est-à-dire que la rupture est précédée par une déformation plastique
importante. On parle ici de « malléabilité », ce qui est impropre mais consacré par l’usage.
12.7. Fontes malléables à « cœur noir » [3]
Connues depuis une centaine d’années, ces fontes malléables « à cœur noir » – à cause du
graphite –, dites parfois « américaines », ont joué un grand rôle dans le développement du
machinisme agricole, de l’automobile... Mais actuellement, leur production est pratiquement
abandonnée en France, d’autres pays leur réservant encore une part de marché plus
importante.
12.8. Fontes malléables « à cœur blanc » [3]
Un autre procédé classique pour produire des pièces déformables plastiquement à partir d’une
fonte blanche consiste à la recuire en atmosphère décarburante –procédé Réaumur– pour
éliminer la plus grande partie du carbone.
Bien adapté aux petites pièces de quincaillerie, aux raccords tubulaires, aux éléments
d’ornementation, ce procédé a été abandonné en France à cause de graves handicaps : la très
longue durée du traitement thermique et la limitation de l’épaisseur des pièces – moins de 10
mm.
12.9. Désignation rationnelle d’une fonte [3]
Dans les relations industrielles et commerciales, il convient évidemment d’utiliser en priorité,

quand elles existent, les définitions et classifications normalisées.
La norme NF EN 1560précise maintenant, au niveau de l’Europe, la désignation des

différentes familles de fontes. Cette désignation symbolique est constituée des six indications
suivantes :
• Indication n° 1 obligatoire: les lettres EN précisant qu’il s’agit d’une nuance normalisée ;
• Indication n° 2 obligatoire: les lettres G (produit moulé) et J (fonte) ;
• Indication n° 3 optionnelle: une lettre précisant, si nécessaire, la structure du graphite selon

les correspondances suivantes :
• Indication n° 4 optionnelle: une lettre précisant, si nécessaire, la structure micro- ou

macrographique selon les correspondances suivantes :
31
• Indication n° 5 obligatoire en a ou b :
L = lamellaire S = sphéroïdal M = malléable
V = vermicualire N = sans graphite Y = structure spéciale
A = austénite F = ferrite P = perlite M = martensite
L = ledéburite Q = trempe T = trempe et revenu B = cœur noir W = cœur blanc
Table 4 : Classification des fontes[3]
Table 5 : tableau des structures[3]
32
Conclusion générale
Conclusion générale
Selon la teneur en carbone, les alliages Fer-Carbone sont classés en acier et fonte
Cette étude est pour les traitements thermiques de l’acier afin d’améliorer ses propriétés à
l’aide essentiel du diagramme de phase qui nous donne les températures et la composition
bien définie
Les éléments d’alliage influence les caractéristiques mécaniques de l’acier et modifie son
point de fusion
L’utilisation et la normalisation des aciers sont liée au pourcentage d’éléments d’alliage
34
Bibliographie
[1]● J. Bénard, A. Michel, J. Philibert, J. Talbot : Métallurgie générale, Masson éd., Paris,
1984, 2ème éd., 651p. ● J.-P. Baïlon, J.-M. Dorlot : Des Matériaux, Presse Internationales
Polytechniques, Montréal, 2000, 3ème éd., 736p. ● M.F. Ashby, D.R.H. Jones : Matériaux, 2.
Microstructure et mise en œuvre, Dunod éd., 1991, 385p.
[3] mattrieux métalique par Michel Colombié et coll 2eme edition
[5] Support de cours ‘’ diagrammes de phases ‘’ par P.MILLET
[7] micro.icaunais.free.fr/03_diag_phase.pdf
[8] https://www.technologuepro.com/.../chapitre-3-etude-du-diagramme-
fer-carbone.pdf
35

Diagram Fer - C

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Mohamed Khider de Biskra

Faculté des Sciences et de la Technologie

Département de Génie Mécanique

Filière : Métallurgie Spécialité Métallurgie

Promotion : 1èreannée master

Matière : matériaux métalliques

Recherche bibliographique sur :

Etudiants : - Moussar Ahmed Ramzi Note : /20

1. Les solutions solides,.............................................................................................................. 9

1. Généralité [3] ......................................................................................................................... 16

Figure 1 : courbe de refroidissement d’un métal pur ................................................................ 3

Liste des tableaux

1.1. Diagramme d’équilibre [5]

Un diagramme de phases (ou diagramme d’équilibre) permet de résumer les constitutions

1.2. Une phase[5]

1.3. Un composant [5]

À l’exception du mercure, lorsqu’on refroidit un métal ou un alliage en fusion à température

Figure 1 : courbe de refroidissement d’un métal pur

Figure 2 : Exemple de courbe de refroidissement d’un alliage de composition AB[5

2. CONSTRUCTION D'UN DIAGRAMME DE PHASES[5]

3. DIAGRAMMES AVEC POINT EUTECTIQUE[5]

Figure 3 : Exemple de construction du diagramme de phase de l’alliage CuNi[5]

Figure 4 : construction d’un diagramme de phases avec point eutectique.[5]

4. Aspect micrographique de l'alliage eutectique [5]

Si la composition est rigoureusement celle de l’alliage eutectique, ici à 39,9% atomique de

Figure 5 : formation d’un eutectique lamellaire, vu microscopique [7]

Figure 6 : formation d’un eutectique lamellaire par formation simultanée de germes de

Figure 7 : composition d’un alliage ternaire P à une température donnée constante

1. Les solutions solides,

Différents composés à liaisons ioniques ou covalentes appelés phases non métalliques

Dans le cas où il n’y a qu’un seul composant (c = 1) :

3. Les différentes phases du système Fer-Carbone [8]

3.4. La cémentite (Carbone de fer Fe3C) [9]

La cémentite est un composé chimiquement défini CCD. Sa décomposition égale à 6,67% en

Agrégat eutectoïde ayant une structure de lamelles alternées de ferrite et de cémentite. Ce

4. Diagramme d’équilibre Fer-Carbone[9]

4.1. Diagramme stable

Figure 9 : Diagramme fer carbone

5.1. Le diagramme Fer-carbone

Contient trois réactions isothermes caractérisées par des paliers :

Eutectique à 1147°C : il marque la température minimale d’existence du liquide.

Eutectoïde à 723°C (A1). Il marque la fin de la transformation au chauffage de la perlite en

Péritectique à 1487°C, mais d’importance négligeable de point de vue industrielle.

5.2. Réaction eutectoϊde[1]

5.3. Réaction eutectique [1]

5.4. Réaction péritectique[1]

Un troisième point remarquable correspondant à la teneur de 0.51% de carbone à 1487°C, ce

6. Influence des éléments d'alliages [1]

5-1 On appelle α-gènes tout élément qui stabilise la phase CC,

On appelle γ-gènes tout élément qui stabilise la phase CFC,

7. Système à deux composants. Diagrammes d’équilibre binaires[3]

Figure 10 : système a deux composants différents domaines d’existence des phases

1. Un alliage de composition x0dans un domaine monophasé est donc constitué d’une

x1 dans un domaine biphasé (figure 1.24) est constitué de deux

Les diagrammes d’équilibre binaires précisent donc selon deux axes,

– D’eutectiques, péritectiques, eutectoïdes ou péritectoïdes à trois phases, à une température

Figure 11 : Diagramme Fe-C