Investigación en Ingeniería Volumen 1, número 1 Julio 2017

La cascarilla de arroz como combustible en el sistema de secado

The husk of rice as fuel in the drying system

Marreros Cobeñas Luis David1, Mondragón Neyra Lesdy Yarixa2

Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo, Av. San Josemaría Escrivá de Balaguer Nº 855, Chiclayo,
Perú

luismarreros35@gmail.com, lesdy_yarixa@hotmail.com

Resumen

La presente investigación que lleva como título “Propuesta de aprovechamiento de la cascarilla de arroz como
combustible en el proceso de secado para aumentar la productividad en la empresa Molino Chiclayo SAC”,
tiene como objetivo general proponer el aprovechamiento de la cascarilla de arroz como combustible en el
proceso de secado para aumentar la productividad en la empresa Chiclayo S.A.C para lo cual es necesario
diagnosticar el proceso productivo de arroz y el potencial energético de la cascarilla de arroz, Identificar y
evaluar el sistema de aprovechamiento de la cascarilla de arroz para poder elaborar la propuesta de
aprovechamiento de cascarilla de arroz como combustible y posteriormente hacer un analizar el costo –
beneficio de la propuesta.

Para la investigación se utilizó la técnica de la observación, con la finalidad de observar todas las actividades
desarrolladas en la empresa, mediante esta técnica se logró observar la cantidad de cascarilla generada
diariamente y la forma de realizar el secado del grano. También se elaboraron hojas de registro para la
recolección de información, con la finalidad de determinar las operaciones, inspecciones y almacenamientos,
además de utilizo el diagrama de análisis de operaciones, el cual permite obtener datos importantes del proceso
productivo como: temperatura, humedad y tiempo.

Los resultados obtenidos mostraron que la empresa Molino Chiclayo SAC genera 833 280 kg de cascarilla de
arroz, lo cual representa 39 592 332 000 J/ año de ahorro energético. La cantidad de cascarilla de arroz
generada se podría utilizar como combustible en el sistema de secado, ya que permitirá reducir el tiempo de
secado artesanal que generalmente dura entre 46 y 61 horas, además permitirá disminuir el impacto negativo
ambiental de arrojar la cascarilla de arroz y aumentar la productividad de la empresa, debido a que con esta
implementación se soluciona el cuello de botella del proceso. También se determinó que el sistema de secado
por combustión es el mejor, ya que en comparación con otros sistemas como la pirolisis y gasificación, este
sistema requiere la mejor cantidad de cascarilla para generar un mayor poder calorífico.

Descriptores: Cascarilla de arroz, secado, sistema

Abstract

The present research entitled "Proposal for the use of rice husks as fuel in the drying process to increase
productivity in the company Molino Chiclayo SAC", has as general objective to propose the use of rice husks as
fuel in The drying process to increase productivity in the company Chiclayo SAC for which it is necessary to
diagnose the production process of rice and the energy potential of the rice husk, Identify and evaluate the

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system of harvesting the rice husk to be able to elaborate the Proposal to take advantage of rice husks as fuel
and later to analyze the cost - benefit of the proposal.

For the investigation, the observation technique was used, in order to observe all the activities developed in the
company, through this technique it was possible to observe the amount of husk generated daily and the way to
make the drying of the grain. Record sheets were also developed for the collection of information, in order to
determine the operations, inspections and storages, in addition to using the operations analysis diagram, which
allows to obtain important data of the production process as: temperature, humidity and time.

The results showed that the company Molino Chiclayo SAC generates 833 280 kg of rice husk, which represents
39 592 332 000 J / year of energy saving. The amount of rice husk generated could be used as fuel in the drying
system, since it will reduce the time of traditional drying that usually lasts between 46 and 61 hours, and will
reduce the negative environmental impact of shedding rice husks and Increase the productivity of the company,
because this implementation solves the process bottleneck. It was also determined that the combustion drying
system is the best, as compared to other systems such as pyrolysis and gasification, this system requires the
best amount of husk to generate a higher calorific value.

Keywords: Rice husk, Drying, System

1. Introducción secado (aprox. 48h) que puede variar por los

El arroz es uno de los principales elementos básicos,
la producción mundial en el año 2016 fue de 751,9
millones de toneladas, lo que significó un
crecimiento de 1,6 % por encima de bajo nivel
registrado en el 2015.
En el Perú, el arroz es el primer producto en área
sembrada y cosechada aproximadamente 380 000
hectáreas, la producción fue de 357 231 t de arroz
cáscara y significó un incremento de 31% en
comparación al igual mes del 2015.
En Lambayeque existen entre 15 y 20 mil
agricultores que producen el cereal y lo exportan,
pero en baja cantidad. El proceso además de
obtiene un arroz clasificado de acuerdo a los
requerimientos de calidad, se obtiene como
subproductos para obtener arroz pilado, ñellen y
polvillo, y desechos como la cascarilla de arroz, el
cual actualmente representa un problema de
contaminación, asimismo es el residuo agrícola de
mayor interés energético en el Perú debido al gran
volumen que se genera y el elevado poder calorífico
que tiene (3900 J/kg).
La empresa utilizada como unidad de análisis
genera mensualmente un aproximado de 833 280
kg de cascarilla de arroz, lo cual significa que se
puede aprovechar como fuente de combustible en
un horno biomasa. La productividad de la empresa
es baja debido al tiempo que demora el proceso de
diferentes factores climatológicos, por lo que surge
la pregunta de investigación ¿Aumentará la
productividad en la empresa Molino Chiclayo SAC
mediante el aprovechamiento de la cascarilla de
arroz como combustible en el sistema de secado?,
realizándose para ello un diagnóstico del proceso
productivo y el potencial energético de cascarilla,
seguidamente se identificó y evaluó el sistema de
aprovechamiento, en base a la información
obtenida se elaboró la propuesta, concluyendo con
un análisis de costo – beneficio.
La investigación presenta información útil para otras
industrias dedicadas al procesamiento de arroz, las
cuales pueden realizar mejoras en los procesos
dentro de los planes de gestión y control, del mismo
modo puede servir para los molinos que siguen
realizando el secado artesanal comparen la
productividad que se obtiene con la implementación
de un sistema de secado y evalúen una posible
implementación.
2. Materiales y método
Molino Chiclayo S.A.C es una empresa que se
dedica al procesamiento de pilado de arroz y a su
distribución.
Para realizar el presente trabajo de investigación, se
utilizó como tecnica principal, la observación.

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Asimismo se elaboraron diferentes hojas de registro
para la recolección de información.
La observación es el acto de mirar algo sin
modificarlo con la intención de examinarlo,
interpretarlo y obtener unas conclusiones sobre ello.
[1].
Se utilizó esta técnica con la finalidad de analizar las
actividades desarrolladas en la empresa y definir un
posible problema de investigación.
Las hojas de registro es una técnica de recolección
utilizada para reunir y clasificar las informaciones
según determinadas categorías de un evento o
problema que se desee estudiar. Es importante
recalcar que este instrumento se utiliza tanto para la
identificación y análisis de problemas como de
causas. [2].
Se elaboraron diferentes hojas de registro para la
recolección de información. La hoja de registro
número 01, fue elaborada con la finalidad de
obtener datos sobre la producción.
La hoja de registro número 03 se elaboró con la
finalidad de registrar datos de materia prima,
subproductos (cascarilla de arroz, ñelen y polvillo),
puesto que se quería conocer la cantidad de energía
que se podía generar a partir de la cantidad de
cascarilla de arroz generada en el proceso de
pilado.
El diagrama de operaciones muestra la secuencia
cronológica de todas las operaciones de taller o en
máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y
materiales a utilizar en un proceso de fabricación o
administrativo, desde la llegada de la materia prima
hasta el empaque o arreglo final del producto
terminado. [3].
Esta herramienta ha permitido obtener las
operaciones, inspecciones del proceso productivo.
Así como también las generaciones de residuos y
subproductos en cada etapa del proceso.
El DAP, es la representación gráfica de la secuencia
de todas las operaciones, transporte, inspecciones,
demoras y los almacenamientos que ocurren
durante un proceso. Comprende toda la información
que se considera deseable para el análisis. [3].
Esta herramienta se ha utilizado para obtener el
transporte, demoras, tiempo e inspección de cada
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etapa del proceso y los parámetros más importantes
como: temperatura y humedad.
3. Actividad de la empresa
Molino Chiclayo SAC es una empresa que se dedica
al procesamiento de pilado de arroz y a su
distribución.
La empresa utiliza como materia prima el arroz en
cascara. El arroz que se utiliza, son de diferentes
variedades de diferentes lugares de procedencia. El
principal uso del arroz procesado es para el
consumo humano, los residuos obtenidos en el
proceso arrocillo, ñelen y polvillo los cuales
reintroducidos en su mismo ciclo productivo.
Molino Chiclayo producen dos marcas de arroz:
arroz, que son: taypa superior nir y la gran reyna.
4. Resultados y discusiones
En esta sección se presentaran los resultados de
manera ordenada obtenidos a lo largo de la
realización del informe.
4.1. Diagnóstico del proceso productivo de
arroz y el potencial energético de la
cascarilla de arroz
El proceso productivo de pilado de arroz genera tres
principales subproductos que son: cascarilla de
arroz, polvillo y Ñelen. El subproducto más
generado diariamente es la cascarilla de arroz, ya
que se genera una cantidad de 29 760kg.
Tabla Nº01. Cantidad generada de subproductos
Subproducto Cantidad (kg)
Cascarilla de arroz 29 760
Polvillo 4 800
Ñelen 9 600
Fuente: Molino Chiclayo
3
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El poder calorífico de la cascarilla de arroz es de 3

900 J/kg. La generación diaria, semanal y mensual Especificaciones del producto
de este subproducto y su elevado poder calorífico Denominación del producto CUSI CUSA
permite generar grandes cantidades de energía, Calidad de presentación CORRIENTE
como se muestra a continuación: Presentación 50 kg± 0.1 kg
Granos dañados 2% máximo
Material extraño 0,35% máximo
Quebrado 20% máximo
Granos Tizosos Totales 5% máximo
Granos Tizosos Parciales 15% máximo

𝑛
(1,96)2 ∗ (0,0512) ∗ (0,9488) ∗ 72
=
(1,96)2 ∗ (0,0512) ∗ (0,9488) + (0,03)2 ∗ (72 − 1)

𝑛 = 53 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

4.1.2. Marca “Cusi Cusa”

La producción de sacos de arroz de 50kg de la

4.1.1. Marca “Mi Estrella azul”
La producción de sacos de arroz de 50kg de la
marca “Mi estrella azul” del día 04 de noviembre de
2016 fueron 72 sacos diarios (VER ANEXO
N°2).Esta producción se tomó como la población,
para realizar el cálculo de tamaño de muestra de
cada variable (Granos tizosos totales, granos
tizosos parciales, material extraño, granos
quebrados y granos dañados).Posteriormente del
muestreo de cada variable, se eligió el de mayor
tamaño de muestra con el fin de que el control
realizado sea lo más exacto posible. La fórmula
utilizada para estimar el tamaño de muestra es la
siguiente:
marca “Cusi Cusal” del día 04 de noviembre de 2016
fueron 480 sacos diarios (VER ANEXO N°2). Esta
producción se tomó como la población, para realizar
el cálculo de tamaño de muestra de cada variable.
Posteriormente del muestreo de cada variable, se
eligió el de mayor tamaño de muestra. La fórmula
utilizada para estimar el tamaño de muestra es la
siguiente:
 Z= Coeficiente de distribución
normal de confianza (95%)
 e= El error se ha considerado de
5% puesto que la calidad es
corriente
 p= Porcentaje de defectuosos
(0,25)
 q=1-p =0,75
2
(1,96) ∗ (0,25) ∗ (0,75) ∗ 480
𝑛=
(1,96)2 ∗ (0,25) ∗ (0,75) + (0,05)2 ∗ (480 − 1)

 Z= Coeficiente de distribución 𝑛 = 180 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

normal de confianza (95%)
 e= El error se ha considerado de 4.1.3. Marca “Negro”
z 2 pq N 3% puesto que la calidad es
n 2  2
z p q  e ( N  1) extra. La producción de sacos de arroz de 50kg de la
 p= Porcentaje de defectuosos
(0,0512)
marca “Negro” del día 04 de noviembre de 2016
 q= 1-p=0,9488
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fueron 60 sacos diarios. (VER ANEXO N°2) Esta
producción se tomó como la población, para realizar
el cálculo de tamaño de muestra de cada variable.
Posteriormente del muestreo de cada variable, se
eligió el de mayor tamaño de muestra. La fórmula
utilizada para estimar el tamaño de muestra es la
siguiente:
n 2  2
z 2 pq N
n 2  2
z p q  e ( N  1)
𝑛
(1,96)2 ∗ (0,0515) ∗ (0,9585) ∗ 60
=
(1,96)2 ∗ (0,0515) ∗ (0,9585) + (0,03)2 ∗ (60 − 1)
𝑛 = 47 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
4.1.4. Marca “Gourmet”
La producción de sacos de arroz de 50kg de la
marca “Gourmetl” del día 04 de noviembre de 2016
fueron 75 sacos diarios (VER ANEXO N°2). Esta
producción se tomó como la población, para realizar
el cálculo de tamaño de muestra de cada variable.
Posteriormente del muestreo de cada variable, se
eligió el de mayor tamaño de muestra. La fórmula
utilizada para estimar el tamaño de muestra es la
siguiente:
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 Z= Coeficiente de distribución
normal de confianza (95%)
 e= El error se ha considerado de
3% puesto que la calidad es
corriente
 p= Porcentaje de defectuosos
(0,0523)
 q=1-p =0,9477

 Z= Coeficiente de distribución
normal de confianza (95%)
 e= El error se ha considerado de
z 2 pq N
3% puesto que la calidad es
z p q  e ( N  1) corriente
 p= Porcentaje de defectuosos
(0,0515)
 q=1-p =0,9585

𝑛
(1,96)2 ∗ (0,0523) ∗ (0,9477) ∗ 60
=
(1,96)2 ∗ (0,0523) ∗ (0,9477) + (0,03)2 ∗ (60 − 1)
𝑛 = 56 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
Figura N°1 Diagrama de Pareto sobre las causas de
generación de sacos defectuosos en el proceso de
pilado de arroz de Induamerica S.A.C
4.2. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto realizado proporciono como
resultado que las dos principales causas para que
se generen sacos defectuosos en el proceso de
pilado de arroz de 50kg de los cuatro productos
analizados son: el porcentaje de quebrado y granos
tizosos totales, es por eso que la organización
deberá prestar mayor importancia en solucionar
estas causas con el fin de solucionar el 50, 83%
(VER TABLA N°1) del inconveniente, este valor
representa el porcentaje acumulado de las dos
principals causas que se debe solucionar
5
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y demanda altos costos para la que la empresa lo

realice constantemente.

CAUSAS QUE GENERAN SACOS DEFECTUOSOS

Número de
hi% HI% 4.4. Diagrama de control
defectos

Quebrado mayor a los parámetros 90 29,9 29,9 4.4.1. Diagrama de control para la proporción
Granos tizosos Totales mayor a los parámetros 63 20,93 50,83 de granos tizosos totales en la marcar “Mi
Granos Tizosos Parciales mayor a los parámetros 58 19,27 70,1 estrella Azul”
Granos dañados mayor a los parámetros 51 16,94 87,04
Material extraño mayor a los parámetros 39 12,96 100 El diagrama de proporción se realizó con la causa
301 100
Figura N°2: Diagrama de Ishikawa sobre las posibles
Posteriormente con la Tabla N°1 antes presentada causas que generan sacos de baja calidad en los
se ha elaborado el Diagrama de Pareto para la sacos de 50kg
identificación de las principales causas de la principal: mayor porcentaje de granos tizosos
generación de sacos defectuosos, que presentamos totales, responsable de que se generen la mayor
posteriormente: cantidad de sacos defectuosos. El diagrama

4.3. Diagrama de Ishikawa

Los resultados anteriores indican que la causa

principal es la baja calidad en los sacos de arroz por
la presencia de granos quebrados, con el fin de
Figura N°3: Diagrama para la proporción de granos
tizosos totales en el proceso de pilado de arroz de la
marca Mi estrella azul en Induamerica S.A.C
determinar las posibles causas de que se genere
este problema se realizó un diagrama de ishikawa. muestra que el proceso se encuentra bajo control,
debido a que no existe tendencia a desplazarse
Se identificó como la principal posible causa de la
baja calidad en los sacos de 50kg por la presencia
de granos quebrados, la influencia del medio
ambiente con los constantes cambios climáticos,
respecto al aumento de temperatura y la ausencia
de lluvias que afecta al cultivo de arroz y cambia las
características del grano, dependiendo del lugar de
procedencia de la materia prima y de los diferentes
proveedores, algunos nuevos ya que para
abastecer los volúmenes, la empresa acopia
materia prima de nuevos proveedores. También se
ha considerado como una posible causa el fuera de los límites de control.
mantenimiento y la calibración de la maquinaria no
constante, debido a que el proceso es automatizado

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Asimismo de los datos proporcionados por la Con este resultado hemos evaluado cuanto le
empresa, se obtuvo que de 5300 g inspeccionados costaría a la empresa si desecha esta cantidad de
en 53 sacos de 50 kg se obtiene 62.2 g de granos granos defectuosos mediante el siguiente cálculo:
tizosos totales. El promedio de granos tizosos
140 𝑆/. 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 1060 𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 2,968 𝑆/.
totales en 100g inspeccionados es de 1,17 g (VER ∗ ∗ =
ANEXO N°3). 𝑠𝑎𝑐𝑜 50000 𝑔 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜

La proporción de granos tizosos totales es de 1,17

g cada 100 g inspeccionados, con esta proporción
se logró determinar los granos defectuosos en un
saco mediante el siguiente cálculo:
1.17𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 50000 𝑔 585 𝑔 𝑡𝑖𝑧𝑜𝑠𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
∗ =
100 𝑔 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜
Con este resultado hemos evaluado cuanto le
costaría a la empresa si desecha esta cantidad de
granos defectuosos mediante el siguiente cálculo:
5.3.1. Diagrama de control p para la proporción
de granos quebrados en la marca Negro
El diagrama de proporción se realizó con la causa
principal: granos quebrados, responsable de
generar la mayor cantidad de sacos defectuosos
para la marca Negro. El diagrama muestra que el
proceso se encuentra bajo control, debido a que no
existe tendencia a desplazarse fuera de los límites
de control.

190 𝑆/. 1𝑠𝑎𝑐𝑜 585 𝑔 2,223 𝑆/.

∗ ∗ =
𝑠𝑎𝑐𝑜 50000 𝑔 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜

4.4.2. Diagrama de control “P” para la

proporción de granos tizosos totales en
la marca Cusi Cusa

El diagrama de proporción se realizó con la causa

principal: granos tizosos totales, responsable de
que se generen la mayor cantidad de sacos Figura N°5:: Diagrama para la proporción de granos
defectuosos para la marca Cusi Cusa. El diagrama quebrados en el proceso de pilado de arroz de la
muestra que el proceso se encuentra bajo control, marca negro en Induamerica S.A.C
debido a que no existe tendencia a desplazarse
fuera de los límites de control.
Asimismo de los datos proporcionados por la
empresa, se obtuvo que de 18000 g inspeccionados
en 180 sacos de 50 kg se obtiene 381,7 g de granos
tizosos totales. El promedio de granos tizosos en
100g inspeccionados es de 2,12 g. (VER ANEXO
N°4)

La proporción de granos tizosos totales es de 2,12

g de cada 100 g inspeccionados, con esta
proporción se logró determinar los granos
defectuosos en un saco mediante el siguiente
cálculo:
Figura N°4: Diagrama para la proporción de granos
2,12 𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 50000 𝑔 1060 𝑔 𝑡𝑖𝑧𝑜𝑠𝑜𝑠 tizosos totales en el proceso de pilado de arroz de la
∗ = marca Cusi Cusa en Induamerica S.A.C
100𝑔 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜

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Asimismo de los datos proporcionados por la
empresa, se obtuvo que de 4700 g inspeccionados
en 47 sacos de 50 kg se obtiene 212 g de granos
quebrados. El promedio de granos quebrados en
100g inspeccionados es de 4,51 g (VER ANEXO
N°5).
La proporción de granos quebrados es de 4,51 g de
cada 100 g inspeccionados, con esta proporción se
logró determinar los granos defectuosos en un saco
mediante el siguiente cálculo:
4,51 𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 50000 𝑔 2255 𝑔 𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
∗ =
100𝑔 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜
Con este resultado hemos evaluado cuanto le
costaría a la empresa si desecha esta cantidad de
granos defectuosos mediante el siguiente cálculo:
175 𝑆/. 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 2255 𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 7,8925 𝑆/.
∗ ∗ = que el proceso se encuentra bajo control, y que la
𝑠𝑎𝑐𝑜 50000 𝑔 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜
5.3.2. Diagrama de control p para la proporción
de material extraño en la marca gourmet
El diagrama de proporción se realizó con la causa
principal: material extraño, responsable de que se
generen la mayor cantidad de sacos defectuosos
para la marca Gourmet. El diagrama muestra que el
proceso se encuentra bajo control, debido a que no
existe tendencia a desplazarse fuera de los límites
de control.
logró determinar los granos defectuosos en un saco
mediante el siguiente cálculo:
1,1285 𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 50000 𝑔 564,25 𝑔 𝑞𝑢𝑒𝑏𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
∗ =
100𝑔 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜
Con este resultado hemos evaluado cuanto le
costaría a la empresa si desecha esta cantidad de
granos defectuosos mediante el siguiente cálculo:
180𝑆/. 1 𝑠𝑎𝑐𝑜 564,25 𝑔 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 2,0313 𝑆/.
∗ ∗ =
𝑠𝑎𝑐𝑜 50000 𝑔 𝑠𝑎𝑐𝑜 𝑠𝑎𝑐𝑜
6. Conclusiones
El análisis realizado en el proceso de pilado de arroz
(sacos de 50 kg) de las 4 marcas más
comercializadas de la empresa Induamerica S.A.C.
presenta resultados que nos conllevan a concluir
mayor proporción granos del producto cumplen con
los parámetros requeridos según la calidad del
arroz, pero existe una minima cantidad de granos
que exceden los parámetros, esto debido a causas
comunes, que siempre estan presentes aunque el
proceso este bajo control.
1. Los datos indica que un saco de arroz de la
marca “Mi estrella azul” presenta la
proporción de 1,17g de granos tizosos
totales por cada 100 g de granos
inspeccionados, siendo un total de 585 g de

Asimismo de los datos proporcionados por la

empresa, se obtuvo que de 5600g inspeccionados
en 56 sacos de 50 kg se obtiene 63,2 g de material
extraño. El promedio de granos tizosos en 100 g
inspeccionados es de 1,1285 g (VER ANEXO N°6).

La proporción de material extraño es de 1,1285 g de

cada 100 g inspeccionados, con esta proporción se

Figura N°6: Diagrama para la proporción de material

granos defectuosos por cada saco, que
extraño en el proceso de pilado de arroz de la marca representan un valor económico de S/ 2,223
Gourmet en Induamerica S.A.C por saco, que sería asumida como perdida
para la empresa si es que elimina dicho

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porcentaje de granos defectuosos. Para que
la empresa no incurra en lo antes
mencionado debe realizar ajustes en el
control de calidad de la etapa clasificación
por color, ya que en etapa se generan un
mayor porcentaje de granos tizosos que
exceden los parámetros de calidad.
2. La marca de arroz “Cusi Cusa” presenta la
proporción de 2,12g de granos tizosos
totales por cada 100g de granos
inspeccionados, siendo un total de 1060g de
granos defectuosos por saco, que
representan un valor económico S/ 2,968 por
saco, que sería asumida como perdida para
la empresa si es que elimina dicho
porcentaje de granos defectuosos. Para que
la empresa no incurra en lo antes
mencionado debe realizar ajustes en el
control de calidad de la etapa clasificación
por color, ya que en etapa se generan un
mayor porcentaje de granos tizosos.
3. La marca de arroz “Negro” presenta la
proporción 4,51g de granos quebrados por
cada 100g inspeccionados siendo un total de
2255g de granos defectuosos por saco, que
representan un valor económico de S/ 7,893
por cada saco, que sería asumida como
perdida para la empresa si es que elimina
dicho porcentaje de granos defectuosos.
Para que la empresa no incurra en lo antes
mencionado debe realizar ajustes en el
control de calidad de la etapa de
clasificación por tamaño, ya que en etapa se
generan un mayor porcentaje de granos
quebrados.
4. La marca de arroz “Gourmet” presenta la
proporción 1,13g granos con presencia de
material extraño por cada 100g de granos
inspeccionados, siendo un total de 564 g de
granos defectuosos por saco, que
representan un valor económico de S/ 2,03
por cada saco, que sería asumida como
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perdida para la empresa si es que elimina
dicho porcentaje de granos defectuosos.
Para que la empresa no incurra en lo antes
mencionado debe realizar ajustes en el
control de calidad de las etapas de pulido y
abrillantamiento ya que estas son las etapas
en las cuales se generan un mayor
porcentaje de granos con presencia de
material extraño.
5. Las marcas con mayor comercialización de
Induamerica S.A.C (Negro, Estrella azul,
Gourmet y Cusi cusa), se encuentran dentro
del nivel de calidad que especifica
Induamerica, las marcas negro ,gourmet y
mi estrella azul se encuentran en el nivel de
calidad extra y Cusi Cusa en en el nivel de
calidad corriente.
7. Referencias Bibliográficas
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inspecciona Quebrados
LCI LCS
da (g) (g) pi p
8. Anexos 1 100 5 0.05 0.0451 -0.0172 0.107
2 100 3 0.03 0.0451 -0.0172 0.107
Anexo
3
N°1:100
Exportación
4
de
0.04
las marcas
0.0451
de arroz0.107
-0.0172
de
Induamerica
45 100 S.A.C6 0.06 0.0451 -0.0172 0.107
46 NIVEL DE 7
100 0.07
MERCADO Marcas 0.0451 -0.0172
Cantidad (sacos de 50kg) Pais 0.107
destino
47 100CALIDAD 3 0.03 0.0451 -0.0172 0.107
Anexo N°2: 4700 Resumen Negro del
212 0.0451tamaño 180000
de muestra Colombia
de
Fuente: Área de producción de Induamerica S.A.C Internacional
Fuente: Extra Gourmet
Induamerica S.A.C 150000 Ecuador
los cuatro productos
Mi estrella Azul 170000 Ecuador
Estimacion del tamaño de muestra para cada variable
Superior Mi arroz Nir 120000 Peru
Variables Mi estrella Azul Cusi Cusa Negro Gourmet
Nacional Cusi Cusa 150000 Peru
Corriente
%Granos Tizosos Totales 17 8 28 17
Chacrita 135000 Peru
% Granos Tizosos Parciales 52 34 47 55
Fuente:
%Material Área de producción
Extraño 7 de Induamerica
6 7 S.A.C
7
Anexo N°3: Proporción de granos tizosos totales
%Granos Quebrados 53 180 47 56
para la marca mi Estrella
%Granos dañados 20
Azul 37 19 21
Cantidad Granos p promedio -0.02057252 0.04404422
Sacos inspecciona Tizosos
LCI LCS
da (g) Totales (g) pi p
1 100 1.3 0.013 0.0117 -0.0206 0.044
2 100 1.4 0.014 0.0117 -0.0206 0.044
3 100 1.3 0.013 0.0117 -0.0206 0.044
49 100 1.4 0.014 0.0117 -0.0206 0.044
50 100 1.2 0.012 0.0117 -0.0206 0.044
51 100 1.3 0.013 0.0117 -0.0206 0.044
Anexo N°4: Proporción de granos tizosos totales 52 100 1.2 0.012 0.0117 -0.0206 0.044
53 100 1.1 0.011 0.0117 -0.0206 0.044
para la marca Cusi Cusa 5300 62.2 0.0117
Cantidad Granos Tizosos p promedio -0.02201515 0.06442626 Fuente: Área de producción de Induamerica S.A.C
Sacos
Inspeccionada (g) Totales (g) pl p LCI LCS
1 100 2.6 0.026 0.021205556 -0.02201515 0.06442626
Anexo N°6: Proporción de material extraño para
2 100 1.5 0.015 0.021205556 -0.02201515 0.06442626
la marca Gourmet
3 100 3 0.03 0.021205556 -0.02201515 0.06442626
177 Cantidad
100 2.8 0.028 p promedio
0.021205556-0.02040421 0.04297564
-0.02201515 0.06442626
Material
Sacos
178inspeccionada
100 1.5 0.015 0.021205556 -0.02201515 0.06442626
extraño LCI LCS
179 (g)
100 1.5 pi 0.015 0.021205556
p -0.02201515 0.06442626
Anexo 4: Proporción de granos quebrados para la
1801 100
100 1.41.7 0.0140.017 0.0113 -0.0204 0.06442626
0.021205556 -0.02201515 0.043
marca
2 Negro100
18000 1.4381.7 0.014
0.021205556 0.0113 -0.0204 0.043
3 100 1.2 0.012
Fuente: Área de producción de Induamerica S.A.C 0.0113 -0.0204 0.043
54 100 1 0.0100 0.0113 -0.0204 0.043 Anexo N°7: Parámetros de las variables de la
55 100 1 0.0100 0.0113 -0.0204 0.043 marca Estrella azul
56 100 1.1 0.0110 0.0113 -0.0204 0.043
5600 63.2 0.0113 0.0113
Fuente: Área de producción de Induamerica S.A.C

Anexo N°5: Proporción de granos quebrados

para la marca Negro
Revista Virtual de la Facultad de Ingeniería
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 Investigación en Ingeniería Volumen 1, número 1 Julio 2017

Especificaciones del producto

Denominación del producto ESTRELLA AZUL
Calidad de
Anexo presentación
N°8: EXTRA
Parámetros de las variables de la
Presentación
marca Cusi cusa 50 kg± 0.1 kg
Material extraño 0,15% máximo
Quebrado 5% máximo
Granos tizosos Totales 0.5% máximo
Anexo N°9: Proporción
Granos Tizosos Parciales de material extraño
4.5% máximopara la
marca negro
Granos dañados 0.6% maximo
Parámetros
Fuente: Induamerica del Producto
S.A.C
Anexo N°10: Parámetros de las variables de la Denominación del producto NEGRO
marca Mi estrella azul Calidad de presentación EXTRA
Especificaciones del producto Presentación 50 kg± 0.1 kg
Denominación del producto GOURMET Material extraño 0,15% máximo
Calidad de presentación EXTRA Quebrado 5% máximo
Presentación 50 kg Granos tizosos Totales 1% máximo
Material extraño 0,15% máximo Granos Tizosos Parciales 5% máximo
Quebrado 5% máximo Granos dañados 0.6% máximo
Granos tizosos Totales 0.5% máximo
Granos Tizosos Parciales 4.5% máximo
Granos dañados 0.6% máximo
Fuente: Induamerica S.A.C

Anexo11: Precio por saco

de arroz de cada marca

Marcas Precio
Mi estrella azul S/.190.00
Cusi Cusa S/.140.00
Negro S/.175.00
Gourmet S/.180.00

Fuente: Área de producción

de Induamerica S.A.C

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