Automação

Automação e Robotica
Prof.: Alexandre Lasthaus
Objetivo:
Passar aos alunos conceitos e aplicações de Controladores

Lógicos Programáveis, Controle Numérico Computadorizado, e
Robótica
Pré-requisitos: Conversão de Energia II, Circuitos Digitais II, e

Microprocessadores I.
Bibliografia:
Básica:
SILVEIRA, R. P.; SANTOS, W. E. Automação e Controle Discreto. 1999: Editora Érica Ltda, 2a. Ed.
RICHARDS, C. Jr. Apostila de Robótica. 2003
RICHARDS, C. Jr. Apostila de Controle Numérico Computadorizado.
Complementar:
ASFAHL, C. R. Robots and Manufacturing Automation. 1995: John Wiley & Sons Inc.
ASHED ROBOTEC INC. Robotic Structure. 1995: Textbook 4.
FESTO. Introdução à Robótica. 1995: Festo Didatic.
FESTO. Introdução à Hidráulica. 1995: Festo Didatic.
RICHARDS, C. Jr. Apostila de STEP7 2003
MOODLE
Critério de Notas:
Aplicação de três provas obrigatórias (P1, P2, e PAF)
No laboratório, avaliação das experiências propostas.
Nas aulas teóricas, avaliação de participação em exercícios
N1 = (0,4 x P1) +(0,4 x P2) + (0,2 x Lab)

M. Final = (0,55 x N1) + (0,45 x PAF)
Conteúdo do curso:
1.Controladores Lógicos Programáveis
1.1 Introdução
1.2 Princípio de funcionamento
1.3 Elementos do hardware
1.3.1 A CPU
1.3.2 Interfaces de entrada/saída
1.4 Linguagens de programação
1.5 Programação de CLPs
1.5.1 Instruções de entrada e saída
1.5.2 Circuitos com lógica negativa
1.5.3 Instruções booleanas
1.5.4 Elaboração de circuitos
1.5.5 Circuitos de intertravamento
1.5.6 Circuito de detecção de borda
1.5.7 Temporização
1.5.8 Contador
1.5.9 Operações de transferência
1.5.10 Operações de deslocamento
1.5.11 Operações de rotação
Conteúdo do curso:
1.6 O GRAFCET
1.6.1 Etapas
1.6.2 Transição
1.6.3 Ação
1.6.4 Receptividade
1.6.5 Comportamento dinâmico
1.6.5.1 Situação inicial
1.6.5.2 Evolução entre situações
1.6.5.3 Estrutura seqüencial
1.6.5.4 Seleção entre seqüências
1.6.5.5 Paralelismo
1.7 Do GRAFCET à linguagem de relés
1.7.1 Introdução
1.7.2 Metodologia
1.8 Tecnologias associadas à automação
Conteúdo do curso:
2. A robótica
2.1 O robô manipulador
2.1.1 Classificação dos robôs manipuladores
2.1.2 Sistemas de coordenadas
2.1.3 Características estruturais dos robôs
2.1.4 Elementos terminais
2.1.5 Atuadores elétricos
2.1.6 Atuadores pneumáticos
2.1.7 Transmissão mecânica
2.1.8 Sensores e dispositivos de realimentação
3 Controle Numérico Computadorizado

3.1 Composição da máquina-ferramenta CNC
3.2 Sistemas de coordenadas
3.3 Pontos-zero e pontos de referência
3.4 Comando CNC
3.5 Deslocamentos
3.6 Medidas Absolutas e incrementais
3.7 Programa CNC
Noções em Automação Industrial

1. Introdução
Automação
– (do inglês Automation), é um sistema automático de controle pelo qual os
mecanismos verificam seu próprio funcionamento, efetuando medições e
introduzindo correções, sem a necessidade da interferência do homem.
– Hoje em dia está presente em diferentes niveis de atividades do homem,
principalmente na indústria: Automação Industrial
1. Introdução
Histórico do processo de automação
– Desde a Revolução Industrial a automação vem existindo através de dispositivos
mecânicos que realizavam a automação de simples tarefas de manufatura.
– O conceito tornou-se efetivo após o surgimento dos sistemas computacionais
durante a década de 60
2. Características
Automação Industrial
– É o uso de computadores ou outros dispositivos lógicos (como Controladores
Lógicos Programáveis) para:
• Controlar máquinas e processos,
• Substituir algumas tarefas da mão-de-obra humana e
• Realizar tarefas que o ser humano não consegue realizar

2. Características
Automação Industrial
– É um passo além da mecanização, onde operadores humanos são providos de
maquinaria para auxiliá-los em seus trabalhos.
– É largamente aplicada nas mais variadas áreas de produção industrial
– Possui uma série de fatores sociais históricos relacionados a substituição da mão
de obra humana por máquinas
2. Características
● Algumas Características
– É a parte mais visível do processo global de automação
– Atualmente está bastante ligada à robótica, mas é também muito
utilizada na:
● Indústria química,
● Indústria petroquímica e
● Indústria farmacêutica
– Visa principalmente a produtividade, qualidade e segurança de

um processo produtivo.
– Em um sistema produtivo típico que utiliza algum nível de
automação, toda a informação é concentrada um Controlador
Lógico Programável (PLC)
3. Controladores Lógico Programáveis
PLC's
– do ingles Programmable Logic Controllers (PLC's)
– Também chamados de Programmable Controllers
– São sistemas computacionais de pequeno porte especializados em
processos de automação industrial
– Possuem uma série de sensores ao longo do processo produtivo
que emitem sinais de entrada que são processados e cujas saídas
geradas permitem um controle minuncioso de todo processo
3. Controladores Lógico Programáveis
PLC's
– Geralmente usam microprocessadores
– Usam armazenamento em memória do tipo EEPROM (Electrically Erasable
Programmable Read-Only Memory)
– Seus softwares são escritos através de linguagens espefícificas para PLC´s ou em
linguagens tradicionais como Basic e C.
– São projetados e produzidos para suportar faixas maiores de temperatura e serem
tolerantes a ambientes adversos (como com poeira e sujeira).
– São mais inumes a interferências elétricas e mais resistentes a vibrações
mecânicas.
4. Robótica
Atualmente é a parte mais evidente na automação industrial
Vantagens
– Aumento de produtividade
– Maior controle de qualidade
– Repetitividade
– Interação com sistemas computacionais
– Redução do quantitativo de empregados
Desvantagens
– Altos investimentos de capital
– Redução de flexibilidade produtiva
– Aumento da dependência por manutenção e reparos
CLP – Controlador Lógico Programável
“Uma máquina pode fazer o trabalho de cinqüenta

pessoas comuns. Máquina alguma pode fazer o trabalho
de um homem incomum.”
Elbert Hubbard
Editor Americano
1865-1915
A NEMA (National Electrical

Manufacturing Association -
USA) definiu, em 1978, o
controlador programável da
seguinte forma:
“Um controlador programável é um aparelho eletrônico

digital que contém uma memória programável para
armazenamento de instruções que são utilizadas para
implementar funções específicas, tais como lógica,
seqüênciamento, temporização, contagem e aritmética,
com o objetivo de controlar máquinas e processos.”
CLP - Histórico
Surgimento: Indústria Automobilística em 1968 por Richard

Morley, engenheiro da Hydronic Division da General
Motors;
CLP - Histórico
Problema: custo e
dificuldade de mudar a
lógica de controle dos
painéis de comando (lógica
de relés);
CLP - Histórico
Objetivos:
flexibilidade de utilização;
facilidade de programação;
facilidade de expansão.
CLP – Características
As características dos CLP’s

devem ser analisadas antes da
escolha do equipamento adequado
ao nível da automação a ser
implementada.
CLP – Características de Hardware
O hardware ocupa pouco espaço físico e consome baixa

potência elétrica.
Permite a expansão de diversos tipos de módulos.
Capacidade de operação confiável em ambiente

industrial sem o apoio de equipamentos específicos;
Emitem baixos níveis de ruídos elétricos;
Apresentam pouca
incidência de defeitos,
portanto, são bastante
confiáveis;
A manutenção requer mão-
de-obra qualificada.
Apresentam interface de comunicação com

outros equipamentos. A comunicação com
computadores permite a coleta de
informações e a alteração de parâmetros da
produção;
Permite a expansão da capacidade de
memória;
CLP – Características de Software
Utilização de até cinco linguagens de programação

padronizadas e amplamente conhecidas.
Utilização de matemática de ponto flutuante, tornando
possível o desenvolvimento de cálculos complexos.
Podem ser reprogramados, portanto, são

reutilizáveis;
Permitem o envio e o recebimento de
informações no modo on-line, ou seja, é
possível alterar o programa de controle ou
fazer o diagnóstico de falhas com o
equipamento em funcionamento.

Os CLPs podem possuir vários módulos de entradas e saídas
tanto analógicas quanto digitais:
Entre a CPU e os módulos de entrada ou de saídavexiste um

isolamento óptico.
Este isolamento, existente nas entradas e saídas digitais, serve
para proteger a CPU e para eliminar ruídos elétricos.

Saída Digital:
Entradas discretas
São aquelas que fornecem apenas um pulso ao controlador, ou
seja, elas têm apenas um estado ligado ou desligado, nível alto
ou nível baixo, remontando a álgebra boolena que trabalha com
uns e zeros.
Dentre elas: botoeiras (a), válvulas eletro-pneumáticas (2b) , os
pressostatos (c) e os termostatos (d).
Entradas analógicas:
Medem as grandezas de forma analógica através de conversores
analógico-digitais (A/D) na entrada dos CLPs.
As principais medidas feitas de forma analógica são a
temperatura e pressão.
Exemplo: Sensores de pressão ou termopares.
Saídas discretas
São aquelas que exigem do controlador apenas um pulso que
determinará o seu
acionamento ou desacionamento. Como exemplo têm-se
elementos mostrados na figura: Contatores (a) que acionam os
Motores de Indução (b) e as Válvulas Eletropneumáticas (c).
Saídas analógicas
O controlador necessita de um conversor digital para analógico

(D/A), para trabalhar com este tipo de saída.
Os exemplos mais comuns são: válvulas, acionamento de

motores DC, displays gráficos, entre outros
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO CLP
Os sinais dos sensores são aplicados na
entrada do CLP e a cada ciclo (varredura
do programa) esses sinais são lidos e
transferidos para a unidade de memória
interna (memória imagem de entrada).
Esses sinais são processados pelo

programa aplicativo e ao término de cada
ciclo os resultados são atualizados na
memória imagem e então aplicados aos
terminais de saída.
Dentre essas linguagens , a mais importante é o Diagrama de

Contatos (Linguagem Ladder), que é substituta direta dos
antigos painéis controlados por relés.
Diagrama de Relés (Linguagem Ladder)
Circuito elétrico para ligar uma lâmpada(L1) utilizando uma

botoeira (B1).
A figura também mostra o mesmo circuito numa linguagem de
relés.
O mesmo circuito é mostrado abaixo:
• A chave B1, normalmente aberta, esta ligada na entrada I00.0.
•A lâmpada foi ligada na saída Q50.0.
•Acionada a chave, a entrada I00.0 recebe alimentação

energizando a saída Q50.0 que acende a luz.
DEFINIÇÕES INICIAIS
Mesmo tendo sido a primeira linguagem destinada especificamente à
programação de
PLCs, a Linguagem Ladder mantém-se ainda como a mais utilizada, estando
presente praticamente em todos os PLCs disponíveis no mercado.
Por ser uma linguagem gráfica, baseada em símbolos semelhantes aos

encontrados nos esquemas elétricos (contatos e bobinas), as possíveis
diferenças existentes entre os fabricantes de PLCs, quanto à representação das
instruções, são facilmente assimiladas pelos usuários
O nome Ladder deve-se à representação da linguagem se parecer com uma
escada (ladder), na qual duas barras verticais paralelas são interligadas pela
Lógica de Controle, formando os degraus (rungs) da escada. Portanto, a cada
Lógica de Controle existente no Programa de Aplicação dá-se o nome de rung,
a qual é composta por Colunas e Linhas
Cada Elemento (contato ou bobina, por exemplo) da Lógica de Controle
representa uma Instrução da Linguagem Ladder sendo alocada em um
endereço específico e consumindo uma quantidade determinada de memória
(word) disponível para armazenamento do Programa de Aplicação, conforme a
CPU utilizada.
Um mesmo símbolo gráfico da Linguagem Ladder (Contato Normalmente

Aberto, por exemplo) pode representar Instruções diferentes, dependendo da
localização na Lógica de Controle.
Corrente Lógica Fictícia
Para que uma bobina (ou outro Elemento de Saída) seja acionada (Instrução
executada), faz-se necessário “energizá-la logicamente”.
Utiliza-se o conceito de Corrente Lógica Fictícia, ou seja, supondo que entre as

barras verticais haja uma diferença de potencial (esquerda com potencial positivo e
direita com potencial negativo), haverá a circulação de corrente da esquerda para a
direita se a Lógica de Controle der condições para tal.
Se o contato de XO (Normalmente Aberto) estiver acionado, a bobina de Y0

será energizada,
Corrente Lógica Fictícia
O sentido da Corrente Lógica Fictícia é sempre, e tão somente, da esquerda
para a direita, não existindo a possibilidade de fluxo em sentido contrário.
Abaixo, a bobina de YO poderia ser acionada apenas por meio de XO-X1-

X2, ou XO-X3-X4, ou X5-X4, devidamente acionados. Porém, nunca por
meio de X5-X3-X1-X2, mesmo que devidamente acionados.
Implementação da Lógica de Controle
A Linguagem Ladder permite o acionamento de vários Elementos de Saída
bobinas, temporizadores, contadores, etc.) simultaneamente, por meio da
mesma Lógica de Controle, sem necessidade de construção de rungs
similares. A Lógica de Controle implementada apresentada a seguir
determina que, ao ser atuada a Entrada XO, as Saídas YO, Y1 e Y2 serão
acionadas simultaneamente.
Implementação da Lógica de Controle
É possível, também, implementar a Lógica de Controle utilizando
derivações.
A Saída YO é acionada a partir da condição da Entrada XO apenas (YO =
XO), a Saída Y1 é acionada a partir da condição das Entradas XO e X1
(Y11 = XO . XII) e a Saída Y2 é acionada a partir da condição das
Entradas XO, X1 e X2 (Y2 = XO . X1 . X2). Com este recurso, evita-se a
implementação de três Lógicas de Controle, em três rungs distintos.
Relação “Dispositivos de Entrada” x “Lógica de Controle”
Se o dispositivo de entrada estiver em seu estado natural (ou de repouso):

-Contato Normalmente Aberto permanece aberto (impedindo o fluxo da
Corrente Lógica Fictícia)
-Contato Normalmente Fechado permanece fechado (dando condição ao
fluxo desta corrente).
Se XO = 1(entrada atuada),
será acionada a Saída YO.
Se XO = 0 (entrada não
atuada), será acionada a
Saída Y1.
TIPOS DE DADOS
Entradas Discretas – Tipo de Dado: X

As Entradas Discretas são identificadas por X (Dado Tipo X), e cada
Ponto é endereçado em base octal (XO, X1, X2,..., X7, X10, X11,...,
X77, X100, X101, ... ). Normalmente, estão associadas às Instruções
Booleanas de Entrada (Contatos NA ou NF).
Saídas Discretas - Tipo de Dado: Y

As Saídas Discretas são identificadas por Y (Dado Tipo Y), e cada
Ponto é endereçado em base octal (YO, Y1, Y2,..., Y7, Y10, ... ).
Embora estejam, normalmente, associadas às Instruções Boolenas
de Saída (Bobinas de diversas funções), podem ser utilizadas
também em Instruções
Boolenas de Entrada (Contatos NA ou NF), conforme a
necessidade.
TIPOS DE DADOS
Na Lógica de Controle implementada em seguida, pode-se observar

a utilização do Dado Tipo Y (YO) associado a uma Instrução de
Entrada (Contato NF). Neste caso, a Saída YO é acionada a partir
da condição das Entradas XO e X1 (XO = 1 e X1 = 0). Caso esta
condição não seja satisfeita, a Saída YO não é acionada (mantendo-
se desligada), ocasionando o acionamento da Saída Y1 (YO = 0).
TIPOS DE DADOS
Relés de Controle - Tipo de Dado: C

Trata-se de bits internos à CPU, utilizados como Relés de Controle (ou
Auxiliares), não tendo conexão a dispositivos externos de entrada ou saída.
São identificados por C (Dado Tipo C), e cada Relé de Controle é
endereçado em base octal (CO, C1, C2,.... C7, C10, ... ). São associados às
Instruções Booleanas de Entrada ou de Saída. A Lógica de Controle
implementada exemplifica a utilização dos Relés de Controle
TIPOS DE DADOS
Temporizadores (Timers) e Bits de Status - Tipo de Dado: T

Normalmente, são utilizados para temporização de condições. Cada
Temporizador é identificado por T (Dado Tipo T), e endereçado em base
octal (TO, T1, T2,...,T7, T10, ... ). Há um Bit de Status (Bit de Condição)
relacionado a cada Temporizador (com mesmo endereço), o qual é ativado
quando o Valor Atual do Temporizador for igual ou superior ao Valor de
Preset (Valor Pré-Configurado). A razão do incremento de tempo depende
do Tipo de Temporizador utilizado.
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TIPOS DE DADOS
Valor Atual dos Temporizadores - Tipo de Dado: V (TA)

Além de monitorar se o Temporizador atingiu o Valor de Preset, por meio
do Bit de Status, é possível ter acesso ao Valor Atual de cada Temporizador
durante a execução do Programa de Aplicação, por meio de um endereço
específico da Tabela de Dados. Por exemplo, o endereço 0 (ou VO) contém
o Valor Atual de TO, o endereço 1 (ou V1) contém o Valor Atual de T1, e
assim sucessivamente. Estes endereços podem ser utilizados na
implementação da Lógica de Controle, proporcionando flexibilidade no
desenvolvimento do Programa de Aplicação. 0 Software de
Programação da Autornationdirect.com (DirectSOFT) permite que, em vez
do endereço (VO, V1, V2, ... ), seja utilizada uma representação mais
apropriada (TAO para TO, TA1 para T1, TA2 para T2, ... ) como indicação
do Valor Atual de cada Temporizador.
TIPOS DE DADOS
Valor Atual dos Temporizadores - Tipo de Dado: V (TA)
Na Lógica de Controle implementada adiante, ao ser atuada a Entrada XO, é

iniciada a temporização de TO. Ao atingir 1s, a Saída YO é acionada (Valor Atual
de TO >= K10); ao atingir 2s, a Saída Y1 é acionada (Valor Atual de
TO >= k(20); e ao atingir 2s, a Saída Y2 é acionada (Valor Atual de TO >= K30)
TIPOS DE DADOS
Contadores (Counters) e Bits de Status - Tipo de Dado: CT
Utilizados para contagem de condições ou eventos. Cada Contador é identificado

por CT (Dado Tipo CT), e endereçado em base octal (CTO, CT1, CT2,...,CT7,
CT10, ... ). Há um Bit de Status (Bit de Condição) relacionado a cada Contador
(com mesmo endereço), o qual é ativado quando o Valor Atual do Contador for
igual ou superior ao Valor de Preset (Valor Pré-Configurado).
TIPOS DE DADOS
Contadores (Counters) e Bits de Status - Tipo de Dado: CT
Na Lógica de Controle implementada abaixo, a cada transição de 0 para 1 (off ->

on) daEntrada XO, o Valor Atual de CTO é incrementado em uma unidade, o qual
tem Valor de Preset fixo em 10. Ao ser atingido o Valor de Preset, é ativado o Bit
de Status de CTO, acionando a Saída YO. 0 Bit de Status de CTO permanece
ativado até que o Contador seja reinicializado (resetado) por meio da atuação da
Entrada X1 (Valor Atual de CTO = 0). Este bit pode ser associado a um Contato
NA ou NF, conforme a necessidade.
TIPOS DE DADOS
Valor Atual dos Contadores - Tipo de Dado: V (CTA)
Além de monitorar se o Contador atingiu o Valor de Preset, por meio do Bit de

Status, é possível ter acesso ao Valor Atual de cada Contador durante a execução
do Programa de Aplicação, por meio de um endereço específico da Tabela de
Dados. Por exemplo, o endereço 1000 (ou VI 000) contém o Valor Atual de CTO,
o endereço 1001 (ou V1001) contém o Valor Atual de CT1, e assim
sucessivamente. Estes endereços podem ser utilizados na implementação da
Lógica de Controle, proporcionando flexibilidade no desenvolvimento do
Programa de Aplicação.
TIPOS DE DADOS
Valor Atual dos Contadores - Tipo de Dado: V (CTA)
Na Lógica de Controle implementada em seguida, a cada transição de 0 para 1 da

Entrada XO, o Valor Atual de CTO é incrementado em uma unidade. Ao atingir o
valor de contagem igual a 3, a Saída YO é acionada (Valor Atual de CTO >= K3);
ao atingir o valor de contagem igual a 6, a Saída Y1 é acionada (Valor Atual de
CTO >= K6); e ao atingir o valor de contagem igual a 9, a Saída Y2 é acionada
(Valor Atual de CTO >= K9).
Desenhar o diagrama de relés (Linguagem Ladder)
Função “E” (AND) Função “não E” (NAND)
Função “OU” (OR)

Função “não OU” (NOR)
Exercício 1
Desenhar o diagrama de contatos (relés) para a lógica digital

abaixo:
Resposta
Exercício 2
Com base no diagrama abaixo, faça a análise de quando

teremos a saída liberada (energizada) pelo CLP.
Exercício 3
Faça uma lógica em diagrama de relés (Ladder) para as
seguintes tabelas:
A)
Exercício 3
B)
Mapa de Karnaugh poderia ajudar ?

Exercício 3
C)

Exercício 3
D)

Exercício 3
E)

Exercício 3
F)

Exercício 4
Considere os componentes abaixo:
4 botões (B1, B2, B3 e B4)
3 lâmpadas (L1, L2 e L3)
3 motores (M1, M2 e M3)
Faça um programa em lógica Ladder que permita:

1. L1 acender quando B1 e B2 são pressionados simultaneamente.
2. L2 acender quando B1 OU B3 são pressionados.
3. L3 acender apenas quando B1 OU B2 são pressionados. Quando B1

e B2 forem pressionados simultaneamente, L3 deve estar apagada.
4. M1 é acionado quando B1 é pressionado; quando B2 é pressionado,

M1 desliga.
5. M2 é acionado quando B4 é pressionado. Quando B4 é pressionado

novamente, M2 desliga.
Exercício 5
Utilizando os recursos de contagem do CLP, elabore um programa

capaz de acionar uma lâmpada sinalizadora ligada à saída Q0.0 sempre
que o número de pulsos recebidos na entrada Ι0.0 for
múltiplo de 6.
Exercício 6
Um botão de pressão normalmente fechado é utilizado para ligar uma

esteira transportadora de peças, que deve ser desligada sempre que um
sensor fotoelétrico não detectar a passagem de alguma peça em um
intervalo de tempo menor do que 10 segundos.
Elaborar um programa que possibilite o controle da esteira. Obs: o botão
está ligado à entrada Ι0.0, o sensor à entrada Ι0.1 (e envia nível lógico 0
para o CLP quando uma peça é detectada), e o motor da esteira à saída
Q0.0 do CLP.
Exemplo:
Trata-se de uma máquina dispensadora de bebidas quentes

que pode fornecer as seguintes opções ao usuário escolhida
por uma chave seletora (B) de três posições :
B1 - café puro
B2 - café com leite e
B3 - chocolate quente
O sistema é dotado de cinco reservatórios:

R1 - café solúvel,
R2 - leite em pó,
R3 - chocolate,
R4 - açúcar
R5 - água quente.
A dosagem de cada produto no copo descartável é feita pela

abertura temporizada de válvulas VR1, VR2, VR3, VR4 e
VR5 respectivamente.
Há também um dispositivo eletromecânico (AC) para

alimentação de copo descartável, o qual posiciona
corretamente apenas um copo a cada vez que for
atuado.
O sistema prevê ainda três níveis de liberação de açúcar

ajustado por uma chave seletora (A) de três posições :
A1 - amargo,
A2 - doce,
A3 - extradoce,
Como condição inicial de funcionamento, um copo deve ser

posicionado corretamente, o qual é monitorado pelo sensor
SC.
Como condição de finalização, o copo cheio deve ser

retirado.
Assim, com a condição inicial satisfeita, um nível de açúcar

e um tipo de bebida prés-elecionados, com o pressionar da
botoeira de partida inicia-se o processo de preparo pela
abertura temporizada das eletroválvulas.
Primeiro ocorre a liberação de açúcar com os tempos de

abertura de VR4 por 4 segundos para doce, 6 segundos para
extradoce e sem liberação para amargo.
Inicia-se então o preparo de uma das seguintes receitas

(cada uma com as dosagens na ordem exata em que são
apresentadas):
• Café puro: 3 segundos de café e 5 segundos de água
quente.
•Café com leite: 2 seg. de café, 3 seg. de leite e 7 seg. de
água quente.
•Chocolate: 2 seg. de leite, 3 seg. de chocolate e 6 seg. de
água quente.
Desenhe o Grafset que representa o funcionamento desse

sistema.
Um sistema para carregamento de vagões é composto pelos seguintes

elementos: uma esteira acionada pelo motor M, uma eletroválvula Y1
para permitir saída de produtos do silo, um sensor S3 para detectar a
presença de um vagão, um sensor balança B1 para indicar que o vagão
está cheio e uma trava de vagão Y2, cujo destravamento é feito por
eletroímã.
A partir de um comando de partida (PTD), o sistema estará pronto para

funcionar. Com a chegada do primeiro vagão (indicado por S3), é
acionado o motor da esteira, sendo que só será desligado após o último
vagão ser carregado. A identificação do último vagão é feita por uma
supervisão de tempo (15s) contado após a saída do vagão previamente
carregado.
Com o correto posicionamento do vagão e não estando cheio, tem

início o seu enchimento dado pela abertura de Y1. O travamento dos
vagões na posição correta é feito por um atuador mecânico pela força
de uma mola, e o seu destravamento exige a atuação elétrica do
eletroímã Y2.
Após o enchimento do vagão, fecha-se a eletroválvula e aguardam-se 7
segundos para o esvaziamento da esteira. A partir deste instante, o
vagão é destravado.
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Automação e Robotica

Prof.: Alexandre Lasthaus

Passar aos alunos conceitos e aplicações de Controladores

Pré-requisitos: Conversão de Energia II, Circuitos Digitais II, e

Aplicação de três provas obrigatórias (P1, P2, e PAF)

No laboratório, avaliação das experiências propostas.

Nas aulas teóricas, avaliação de participação em exercícios

N1 = (0,4 x P1) +(0,4 x P2) + (0,2 x Lab)

3 Controle Numérico Computadorizado

Noções em Automação Industrial

Noções em Automação Industrial

– Visa principalmente a produtividade, qualidade e segurança de

“Uma máquina pode fazer o trabalho de cinqüenta

A NEMA (National Electrical

“Um controlador programável é um aparelho eletrônico

Surgimento: Indústria Automobilística em 1968 por Richard

As características dos CLP’s

CLP – Características de Hardware

O hardware ocupa pouco espaço físico e consome baixa

CLP – Características de Hardware

Capacidade de operação confiável em ambiente

CLP – Características de Hardware

CLP – Características de Hardware

Apresentam interface de comunicação com

CLP – Características de Software

Utilização de até cinco linguagens de programação

CLP – Características de Hardware

Podem ser reprogramados, portanto, são

CLP – Características de Hardware

CLP – Características de Hardware

Entre a CPU e os módulos de entrada ou de saídavexiste um

CLP – Características de Hardware

O controlador necessita de um conversor digital para analógico

Os exemplos mais comuns são: válvulas, acionamento de

Esses sinais são processados pelo

Dentre essas linguagens , a mais importante é o Diagrama de

Diagrama de Relés (Linguagem Ladder)

Circuito elétrico para ligar uma lâmpada(L1) utilizando uma

• A chave B1, normalmente aberta, esta ligada na entrada I00.0.

•A lâmpada foi ligada na saída Q50.0.

•Acionada a chave, a entrada I00.0 recebe alimentação

Por ser uma linguagem gráfica, baseada em símbolos semelhantes aos

Um mesmo símbolo gráfico da Linguagem Ladder (Contato Normalmente

Utiliza-se o conceito de Corrente Lógica Fictícia, ou seja, supondo que entre as

Se o contato de XO (Normalmente Aberto) estiver acionado, a bobina de Y0

Abaixo, a bobina de YO poderia ser acionada apenas por meio de XO-X1-

Se o dispositivo de entrada estiver em seu estado natural (ou de repouso):

Entradas Discretas – Tipo de Dado: X

Saídas Discretas - Tipo de Dado: Y

Na Lógica de Controle implementada em seguida, pode-se observar

Relés de Controle - Tipo de Dado: C

Temporizadores (Timers) e Bits de Status - Tipo de Dado: T

Valor Atual dos Temporizadores - Tipo de Dado: V (TA)

Valor Atual dos Temporizadores - Tipo de Dado: V (TA)

Na Lógica de Controle implementada adiante, ao ser atuada a Entrada XO, é

Contadores (Counters) e Bits de Status - Tipo de Dado: CT

Utilizados para contagem de condições ou eventos. Cada Contador é identificado

Contadores (Counters) e Bits de Status - Tipo de Dado: CT

Na Lógica de Controle implementada abaixo, a cada transição de 0 para 1 (off ->

Valor Atual dos Contadores - Tipo de Dado: V (CTA)

Além de monitorar se o Contador atingiu o Valor de Preset, por meio do Bit de

Valor Atual dos Contadores - Tipo de Dado: V (CTA)

Na Lógica de Controle implementada em seguida, a cada transição de 0 para 1 da

Função “E” (AND) Função “não E” (NAND)