Universidad Nacional de Ingeniería Solidificación

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LABORATORIO N°05

DISEÑO DE RISERS

1.- INTRODUCCIÓN

DISEÑO DE RISERS

El diseño de risers es de fundamental importancia, en la obtención de piezas sanas, ya que estos

son empleados, fundamentalmente, para prevenir el defecto del rechupe en la pieza.

Normalmente, los risers se colocan en la sección más pesada de la pieza. En el caso de piezas
complejas o muy grandes, éstas se dividen en varias secciones y el problema de la ubicación de
los risers se examina en conexión con la distancia de alimentación.

El tamaño y forma del riser debe satisfacer 2 requerimientos:

1° El riser debe enfriarse lentamente (más lento que la pieza), para asegurar que el metal líquido
será suministrado a la pieza durante todo el tiempo que dure su solidificación.

2° El riser debe tener un volumen suficiente de metal para compensar la contracción total.

Estos 2 requerimientos, se pueden referir respectivamente a los conceptos de:

- Tiempo de solidificación.
- Capacidad de volumen de alimentación del riser.

El volumen de metal requerido para compensar el rechupe es pequeño, alrededor del 7%, para
la mayoría de aleaciones. La comparación indirecta de los tiempos de solidificación, por el uso
de factores geométricos apropiados (factor de forma y módulo de solidificación), nos dan la base
cuantitativa para el diseño de los risers. Además basados en este mismo principio geométrico,
se pueden incorporar factores de corrección al tener cambios en la velocidad de enfriamiento
producidos cuando se utilizan enfriadores o compuestos aislantes.

Otros factores que intervienen en el funcionamiento efectivo del riser son: la necesidad de
mantener una presión diferencial en este sistema, ya que la presión atmosférica (en mayor
parte), es la encargada de llevar el metal líquido desde el riser a la pieza, además esta misma
presión se requiere para vencer la resistencia al flujo, el cual es bastante alto al final de la
solidificación y es lo que en suma determina la distancia de alimentación. Otro factor sería, el
correcto dimensionamiento de la unión del riser y la pieza (neck), de tal manera que el flujo de
metal de alimentación, continúe durante todo el tiempo que dure la solidificación de la pieza.

La presión de una columna de acero líquido, de 1.45 m de altura, cuyo peso específico es 7,
equivale a la presión de 1 atmósfera. Siendo la mayoría de los risers de pequeña altura (en
relación a 1,45 m), la presión que ejercen hacia abajo es relativamente pequeña.

Si el flujo del metal se interrumpe temprana-mente en el neck, una presión de 100 atmósferas,
no sería capaz de hacer fluir el metal por esta sección, por lo tanto, no debe atribuirse a una baja
presión del riser, los defectos que tenga la pieza.Resumiendo, podemos decir que hay 3 factores
principales a considerar en el diseño de risers: tiempo de solidificación, volumen de
alimentación, distancia de alimentación.

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FORMA DEL RISER

De acuerdo a la relación, anteriormente discutida, de Chvorinov:

V 2
t = B( )
A
El tiempo de solidificación es directamente proporcional a la relación del (V/A) de la pieza.Esto
nos indica que la forma óptima del riser, de una masa dada que permanecerá líquido por un
período más largo, es el de una esfera; ya que ésta tiene una superficie de radiación mínima.
Por un razonamiento similar, un riser cilíndrico será más eficiente que un riser de sección
cuadrada o rectangular, de masa equivalente.

Las Tablas, presentan una comparación de la relación V/A, para un número de formas simples
de idéntico volumen (1,000 cm3), además nos muestra el tiempo de solidificación, calculado de
la relación de Chvorinov. La Tabla primera, se refiere a cuerpos de diversas formas; la segunda
Tabla, está referida a placas de diversas proporciones.

Formas diversas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t

Esfera D = 12.41 2,068 4,28 9,0 100
Cilindro H=D D = 10,84 1,806 3,26 6,8 76
Cubo T = 10 1,667 2,78 5,8 65
Cilindro H = 10 D D = 5,03 1,198 1,44 3,0 38
Barra cuadrada L = 10 T T = 4,64 1,101 1,23 2,6 29
Placa o plancha L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19
TABLA N°1: RELACIÓN V/A PARA CUERPOS DE DIVERSAS FORMAS.

Placas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t

L = T (cubo) T = 10 1,667 2,78 5,8 65
L=2T T = 6,30 1,575 2,48 5,2 58
L=5T T = 3,42 1,221 1,49 3,1 35
L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19
L = 20 T T = 1,35 0,617 0,38 0,8 9
TABLA N°2: RELACIÓN V/A PARA PLACAS E DIVERSAS PROPORCIONES.

Ambas tablas se han calculado, para el caso del acero fundido en moldes de arena.

Dd = Dimensión determinativa. M = Módulo de solidificación = V/A

T = Tiempo de solidificación = 2.1 M2 %t = % del tiempo de solidificación de la esfera.

El uso de risers esféricos no se ha adoptado, debido a las dificultades que se presentan en el

moldeo y la dificultad de conectar este riser a la pieza, siendo el riser de forma cilíndrica el más
empleado generalmente; en este caso los modelos pueden retirarse a través de la superficie
superior del molde o a través de la línea de partición. Los risers de forma semi-esférica, también
son utilizados. En relación al tiempo de solidificación, es muy importante analizar el flujo de calor
producido desde el riser. Al calor adicionado al riser como acero líquido sobrecalentado, calor
de fusión del acero y calor sensible del acero sólido; se puede agregar el calor producido al
adicionar materiales exotérmicos en la superficie libre del riser.

Este calor se pierde, principalmente, por radiación a través de la superficie libre superior (un
poco por convección), y por conducción a las paredes de arena y a la pieza. El calor también se
pierde por el flujo de metal del riser a la pieza, durante la solidificación.

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TIPOS DE RISERS

Básicamente los risers pueden clasificarse en 2 grupos; dependiendo de que estos tengan una
superficie libre (en contacto con el aire), en la parte superior del molde (riser abierto), o que
ésta superficie sea cerrada en forma de cúpula (riser ciego o atmosférico).

Riser abierto.- Estos risers pueden ubicarse a un lado de la pieza (lateralmente), o en la parte
central superior sobre la pieza, tal como se ilustran en la figura.

FIGURA N°1: DIVERSAS FORMAS DE UBICAR LOS RISERS ABIERTOS: (A) LATERAL A LA PLACA. (B) CENTRALMENTE
SOBRE LA PLACA. (C) SOBRE UNA BARRA CIRCULAR.

La colocación del riser lateral, tiene la ventaja de mantener caliente el área de contacto pieza-
riser, produciéndose un gradiente térmico deseable para la alimentación. El riser colocado
centralmente sobre la pieza, tiene la ventaja de que la distancia de alimentación se aprovecha
al máximo, en todas las direcciones. La mejor forma de un riser lateral, es la de un cuerpo
cilíndrico con fondo semi-esférico. La forma preferida de un riser ubicado sobre la pieza es la de
un simple cilindro, aunque este se hace ligeramente más ancho hacia la parte superior pensando
en que el rechupe tiene forma cónica y la base de este cono se ubica en la parte superior del
riser , además esto facilita el desmodelado después del moldeo.

FIGURA N°2: TIPOS DE RISERS.

FIGURA N°3: SECCIÓN TRANSVERSAL DE UN RISER LATERAL.

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La relación entre la altura y el diámetro del riser cilíndrico es de considerable importancia, ya

que de esta relación depende la eficiencia del riser. Muchos recomiendan una relación de altura
a diámetro de 1.5, pero las evidencias indican que una relación de 1, es adecuada para muchas
piezas y que, relaciones por debajo de 1 son eficientes bajo ciertas condiciones.

Risers ciegos o atmosféricos.- Ofrecen ventajas y desventajas, respecto a los risers abiertos. La
altura de los risers abiertos se determina a menudo no en base a los requerimientos de la
alimentación, sino por la altura de la caja de moldeo que se tenga en la planta; en estas
circunstancias los risers ciegos pueden mejorar considerablemente la eficiencia, ya que estos
pueden ser colocados mas libremente, ya sea en la parte superior o inferior del molde, en
posiciones donde la alimentación es requerida; y también porque el sobrellenado de metal es
imposible en estos risers.

FIGURA N°4: FORMA DE UN RISER ATMOSFÉRICO.

METALES PUNTO DE FUSIÓN

Estaño 240°C (450°F)
Plomo 340°C (650°F)
Cinc 420°C (787°F)
Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)
Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)
Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)
Plata 960°C (1760°F)
Cobre 1050°C (1980°F)
Hierro fundido 1220°C (2250°F)
Acero inoxidable 1430°C (2600°F)
Hierro forjado 1593°C (2900°F)
TABLA N°3: PUNTOS DE FUSIÓN DE METALES.

2.- OBJETIVOS

- Usar los criterios de fundición para diseñar la pieza de molde.

- Conocer los componentes de un molde de arena.

- Aprender a calcular estimados del tiempo de solidificación de la pieza en el molde.

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3.- MATERIALES Y EQUIPOS:

- Molde de madera

- Tubo metálico (alimentador)

- Contenedores de metal

- Crisol

- Malla metálica

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- Arena, arcilla y agua

- Pala

- Piezas de Aluminio

- Fundente y desgasificador

- Horno

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4.- PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

DISEÑO DEL RISER

Calculamos el volumen y el área de la pieza, siempre aproximando hacia la mayor medida:

Volumen: 1038.4615 cm3

Área: 1980.5219 cm2

Hallamos el MP de la pieza para poder luego hallar el MR del riser

Mp = Vp /Ap = 1038.4615 cm3/1980.5219 cm2 = 0.544 cm

Como:

mP = ρ x V = 2.6 x 1038.4615 = 2700 gr = 2.7Kg

Por dato sabemos que

MR = 1.3Mp = 1.3 (0.544) = 0.7072

Debido a que el mejor modelo para riser será el que sea de forma cilíndrica, establecido en la
teoría del curso, tomaremos también la altura del cilindro como el diámetro del cilindro.

También: H = D = 2r

VR r 2 πh r
MR = = entonces MR =
AR rπ(2r + 2h) 3

Reemplazando: 0.7072= r/3 entonces: r = 2.1216

VR = r2πh = 60.0026 cm3 = 60.00 cm3

mR = ρ x V = 2.6 x 60.00 = 156 gr = 0.156 Kg

Hallando el cuello entre riser y pieza:

Por dato tenemos MP < MC < MR y como tenemos de datos los extremos hallaremos mediante
una semisuma de los extremos entre dos para hallar el término medio.

MP < MC < MR

0.544 < 0.6256 < 0.7072

Entonces pasaremos hallar el VC

πD2
Vc ( 4 ) L D
Mc = = =
Ac πDL 4

Entonces: 4MC = D , por ende D = 2.5024

La altura para este caso será la mitad del diámetro. Por ende podremos tener :

πD2
Vc = ( ) L = 6.1536 cm3
4

mC = ρ x V = 2.6 x 6.1536 = 15.9993 gr = 0.016Kg

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Peso del aluminio en el diseño:

mP = ρ x V = 2.6 x 1038.4615 = 2700 gr = 2.7Kg

mR = ρ x V = 2.6 x 60.00 = 156 gr = 0.156 Kg

mC = ρ x V = 2.6 x 6.1536 = 15.9993 gr = 0.016Kg

TOTAL = 2.872 Kg

PREPARACIÓN DEL MOLDE

- Se preparó una mezcla de arena, arcilla y agua, en proporciones adecuadas de humedad.

- Se procedió a pasar la mezcla a través de una malla, disgregando el material mezclado con una
barra de madera; para así tener la mezcla uniformemente granulada y poder compactarla
uniformemente. Para obtener una mejor granulometría se volvió a disgregar le mezcla a través
de una malla más fina que la primera.

FIGURA N°5: TAMIZADO DE LA MEZCLA DE ARENA, ARCILLA Y AGUA.

- La mezcla uniformizada, se usó para rellenar la base de lo que fue nuestro molde, siempre
compactando por cada capa de vaciado.

FIGURA N°6: COMPACTADO DE LA ARENA EN EL CONTENEDOR.

- Una vez terminada de colocar la base; se hizo el llenado de la tapa. Posicionamos el modelo
(espiral de madera), su respectivo conducto de alimentación (tubo metálico) y el riser.
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- Finalmente se destapó el molde, para extraer el modelo, y se dejó listo para la colada.

FIGURA N°7: MOLDE LISTO PARA LA COLADA.

ENCENDIDO DEL HORNO, CRISOL – POZO

- Se encendió el interruptor del horno y se inició el bombeo del combustible.

- Se colocó periódico en la base del crisol para que no se pegue al horno.

- Se encendió el fuego, el encendido acaba cuando se obtiene una llamarada continua que se
desprende en forma envolvente alrededor del crisol (en forma de un remolino de fuego) y a alta
presión.

FIGURA N°8: SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA DEL HORNO.

FIGURA N°9: HORNO LISTO PARA LA FUNDICIÓN DEL ALUMINIO.

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FUNDICIÓN DEL METAL

- Se calentó las piezas antes de depositarse en el crisol para la eliminación de las consistencias
grasosas.

- Se colocó en el crisol las piezas de aluminio para su fusión; debido a su capacidad, no todas las
piezas se echan al mismo tiempo.

- Debido a las condiciones del crisol, este contenía escoria, para lo cual se usó el fundente
(ALUFLUX-11).

- Mientras el metal se fundía, nosotros realizó ensayos de posicionamiento para el momento de

verter la colada.

FIGURA N°10: ELIMINACIÓN DE SUSTANCIAS GRASOSAS DE LAS PIEZAS DE ALUMINIO.

FIGURA N°11: FUNDICIÓN DE LAS PIEZAS DE ALUMINO EN EL CRISOL DEL HORNO.

REMOCIÓN DE IMPUREZAS

- El metal fundido contiene impurezas del crisol que ya estaba usado, y de la reacción al estar
expuesto al medio. Estas impurezas (escoria) se removieron de manera mecánica.

- La impurezas en este estado podrían alterar el producto final en nuestros moldes como
consecuencia se haría una experimentación defectuosa, este proceso debe ser hecho con sumo
cuidado ya que nos encontramos a temperaturas muy elevadas y cualquier error podría generar
daños.

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FIGURA N°12: REMOCIÓN DE IMPUREZAS DE MANERA MECÁNICA.

COLADA EN DIFERENTES MOLDES

- Antes de colar, se retiró la capa de escoria formada hasta poder observar una capa fina
denominada alúmina que nos indica que ya podemos colar.

- La colada se hace en 5 moldes con aunque un molde no se llegó a realizar debido a la falta de
material y tiempo.

FIGURA N°13: COLOCACIÓN DEL CRISOL PARA INICIO DE LA COLADA.

FIGURA N°14: MOMENTO EXACTO DE LA COLADA.

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DESMOLDEO

- Se esperó un tiempo prudencial para el enfriamiento y se procedió a retirar la parte superior

del contenedor.

- Se procedió a desmoldar, este procedimiento se debe realizar con mucho cuidado para evitar
fragmentar nuestra pieza o causarle daños que afecten los cálculos posteriores.

FIGURA N°15: PIEZA FINAL OBTENIDA CON LA ULTIZACIÓN DE RISER.

5.- RECOMENDACIONES

- Se debe escoger una caja adecuada a nuestro diseño siendo esta del tamaño adecuado ya que
si fuese una de menor tamaño podría hacer que se malogre nuestro molde y si fuese muy grande
haríamos un mayor gasto de materiales y mayor trabajo, lo que sería perdida en una empresa.

- Tener presente el buen funcionamiento de las guías en la caja de fierro ya que si estos fallaran
nos ocasionaría más trabajo, es recomendable también marcar la caja para así evitar que se
coloque al revés con respecto de la tapa a la base.

- Se debe calcular de acuerdo a la caja y el diseño de la pieza la cantidad de material que se

usara para hacer la mezcla de arena-arcilla-agua, ya que si hacemos un exceso de este
ocasionaríamos más gasto de estos materiales, mayor trabajo y así como también pérdida de
tiempo y esto ocasionaría más gasto a la empresa.

- En la muestra de mano para la arena de molde esta debe estar ligosa y húmeda, tener presente
la cantidad de arcilla a echar para la arena recuperada y así como también la cantidad de agua
que se le echara ya que un exceso de esta nos ocasionaría una mayor cantidad de gases y por
ende mas burbujas tal como se ve en la foto.

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- En la elaboración del molde de arena es recomendable que la arena de contacto pase por una
malla más delgada, así esta estará más homogénea y podrá compactarse mejor y la pieza no
presentara fallas por estas.

- A la hora de pisonear tener mucho cuidado de no dañar el molde de madera, así como también
tener cuidado de no mover las piezas como las de almas, cuello y riser, también se debe tener
presente que después de cada pisoneo rayar el molde de arena para luego echar más mezcla
encima del molde, para que así no se forme varias capas en nuestro molde de arena y sea solo
una capa.

- Se debe echar una buena cantidad de grafito encima del molde de madera para luego echar la
mezcla de arena-arcilla-agua, así a la hora que desmoldemos esta pieza de madera sea de mayor
facilidad y no se logre malograr nuestro molde de arena que se haga.

- Se debe hacer los agujeros para la salida de los gases que se generan en la colada, luego de
haber echado la ultima capa de arena y haber apisonado nuestro molde, sino se hace esto se
presentara defectos en la pieza, tal como se mostrara en la foto.

- A la hora de ir a la fundición de los metales, se debe colocar en orden los moldes de las piezas,
y deberán ir de acuerdo a su diseño o modelo de pieza, siendo en primer orden las más delgadas,
luego irán de acuerdo a su modelo de pieza y asi hasta ser la de mayor grosor, esto se hace ya
que mientras el metal fundido este más caliente tendrá mayor fluidez y asi podrá llenar todos
los lugares más delgados sin que este se enfrié y no se logre llenar el molde.

- Se debe tener presente que el crisol se debe calentar antes de echar los moldes a fundir, así
como también las mismas piezas de metal se debe calentar antes de meter al crisol, esto se
hace para no dañar el crisol ya que cuando los metales se calientan tienden a expandirse y si
entran frio al crisol estos al expandirse dañarían el crisol, incluso hasta llegar a romperse y
también se debe calentar las herramientas de trabajo para que estas no sufran el cambio de
temperatura muy bruscamente y se dañen por este cambio.

6.- CONCLUSIONES

- Para tener una mejor pieza se deberá tener en cuenta desde el momento en que se dé el molde
de madera u otro material, para hacer su respectivo análisis en su diseño de molde de arena,
luego se verá que arena usar con su respectiva arcilla y también se tendrá que ver la cantidad
de agua a echar a esta mezcla porque un exceso de esto nos podría ocasionar fallas en la pieza,
asi como también se tendrá en cuenta su compactación a la hora de pisonear, también se tendrá
en cuenta el metal que se funda pues habrá que ver su temperatura de fusión, su densidad, y
otras características más de este que sea necesario de acuerdo a la pieza, también se tendrá en
cuenta en dar mayor calor al metal fundido para que este sobrepase su temperatura de fusión,
y así podamos colar más tranquilo, tampoco es bueno exagerar esto porque podríamos generar
otras reacciones en el metal fundido, se tendrá presente el desgasificador y el fundente que será
para cada metal en especial, y luego también se verá que la colada sea lo más parejo que se
pueda, teniendo su respectiva altura, y luego con mucho cuidado esperar que enfrié la pieza y
comenzar hacer su respectivo desmoldeo.

- Mientras la pieza sea menos simétrica se deberá hacer un mayor análisis para la colocación de
su riser.

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- Al hacer el diseño del molde de la pieza para la colada se deberá tener en cuenta muchas cosas,
primero ver la forma de la pieza, ver su forma más simétrica y la asimétrica, de ahí ver el lugar
donde haiga más cantidad de material, ver si se necesitara enfriadores o sino algunos
compuestos que sirva para bajar o mantener la temperatura constante a la solidificación, y luego
de tener los diseños adecuados se verá también el lado de costos que incluye trabajo para
hacerlo, tiempo y material a usar, en todo esto se escogerá el que este mejor para formar la
pieza y así como también en mejor costo.

- El diseño del riser hace que el rechupe no afecte el modelo de la pieza, y siempre se le da unas
medidas algo adicionales para así evitar errores posibles, también se verá que estos varían de
acuerdo a su posición ya sea en el costado o encima de la pieza, estas variaciones de lugar
dependerá de la pieza que se haga.

-Debido a la relación área con respecto al riser se ve que el más adecuado es el de forma esférica
pero por el grado de dificultad en su elaboración en el moldeo se recomienda usar el cilíndrico.

- El volumen del riser deberá ser adecuado para compensar la contracción del metal.

7.- BIBLIOGRAFÍA

[1] https://es.scribd.com/doc/75893325/DISENO-DE-RISER

[2] https://es.scribd.com/doc/158894281/Fundicion-Clases-2013-12-Riser

[3 ] https://es.scribd.com/document/231221446/Diseno-en-Fundiciones

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