Unidad 2: Fase 3 - Realizar el modelamiento

Cinemático de un sistema robótico.

Trabajo Individual.

Farley Giovanni González L.

Código: 98.713.087

Tutora: Sandra Isabel Vargas

Universidad Nacional Abierta Y A Distancia – UNAD

Ingeniería de Sistemas

El Bagre (Ant)

2018
 4. Determinar y justificar las especificaciones de los sensores y

actuadores requeridos para cada una de las articulaciones, adjuntar las

referencias de los mismos, y si es posible una cotización.

Control de posición: se sugiere el elemento complementario que viene con

el actuador eléctrico, el cual puede funcionar con una señal de 4-20mA o de 0-10

voltios, en el cual se sugiere el de 4-20 mA para

evitar el problema de línea de cero y poder

descartar la opción de daño en la tarjeta cuando

este en posición inicial.

 En la señal de 0 voltios la tarjeta

puede estar averiada y el sistema

no se entera sino que cree que está

en posición inicial.

 El de señal de 4-20 mA nos da la posibilidad de asegurar la posición

inicial con 4 mA y poder descartar línea desconectada.

 Para el control se sugiere utilizar

una señal de 4-20 mA la cual presenta un

buen comportamiento en sistemas de

control a lazo cerrado y como se

mencionó en el apartado anterior

presenta una gran ventaja con respecto a

la señal de 0-10 voltios por el error de

línea de cero.

Para el envió de la señal desde el elemento sensor hasta el controlador se

sugiere utilizar cable apantallado para reducir lo más posible los problemas de

ruido eléctrico por inducción.

Figura 17. Detalle cable blindado

CARACTERÍSTICAS GENERALES Y FUNCIONAMIENTO DE LOS SERVOS:

Estos servos tienen un amplificador, servo motor, piñonearía de reducción y

un potenciómetro de realimentación; todo incorporado en el mismo conjunto. Esto

es un servo de posición (lo cual significa que uno le indica a qué posición debe ir),

con un rango de aproximadamente 180 grados. Ellos tienen tres cables de

conexión eléctrica; Vcc, GND, y entrada de control.

 Para controlar un servo, usted le ordena un cierto ángulo, medido desde 0

grados. Usted le envía una serie de pulsos. En un tiempo ON de pulso indica el

ángulo al que debe posicionarse; 1ms = 0 grados, 2.0ms = máx. grado (cerca de

120) y algún valor entre ellos da un ángulo de salida proporcional. Generalmente

se considera que en 1.5ms está el "centro." Entre límites de 1 ~ 2ms son las

recomendaciones de los fabricantes, usted normalmente puede usar un rango

mayor de 1.5ms para obtener un ángulo mayor e incluso de 2ms para un ángulo

de rendimiento de 180 grados o más. El factor limitante es el tope del

potenciómetro y los límites mecánicos construidos en el servo. Un sonido de

zumbido normalmente indica que usted está forzando por encima al servo,

entonces debe disminuir un poco.

El tiempo de OFF en el servo no es crítico; puede estar alrededor de los

20ms. Hemos usado entre 10ms y 30 ms. Esto No tiene que ser de ésta manera,

puede variar de un pulso a otro. Los pulsos que ocurren frecuentemente en el

tiempo de OFF pueden interferir con el sincronismo interno del servo y podría

escucharse un sonido de zumbido o alguna vibración en el eje. Si el espacio del

pulso es mayor de 50ms (depende del fabricante), entonces el servo podría estar

en modo SLEEP entre los pulsos. Entraría a funcionar en pasos pequeños y el

rendimiento no sería el óptimo.

 Como se observa en la figura, la

duración del pulso indica o dictamina

el ángulo del eje (mostrado como un

círculo verde con flecha). Nótese que

las ilustraciones y los tiempos reales

dependen del fabricante de motor. El

principio, sin embargo, es el mismo.

El cable de control se usa para comunicar el ángulo. El ángulo está

determinado por la duración de un pulso que se aplica al alambre de control. A

esto se le llama PCM Modulación codificada de Pulsos. El servo espera ver un pulso

cada 20 milisegundos (.02 segundos). La longitud del pulso determinará los giros

de motor. Un pulso de 1.5 ms., por ejemplo, hará que el motor se torne a la

posición de 90 grados (llamado la posición neutra). Si el pulso es menor de 1.5

ms., entonces el motor se acercará a los 0 grados. Si el pulso es mayor de 1.5ms,

el eje se acercará a los 180 grados.

La descripción realizada anteriormente como se a podido observar son de

servomotores de corriente continua usados en robótica doméstica y en

aeromodelismo fundamentalmente.

En caso de decidirnos por utilizar un servomotor sería prudente verificar esta

información sobre el control de posición:

Control de posición
 Figura 18. Control de posición de un servomotor

Diagrama del circuito de control implementado en un servo. La línea

punteada indica un acople mecánico, mientras que las líneas continuas indican

conexión eléctrica.

El dispositivo utiliza un circuito de control para realizar la ubicación del motor

en un punto, consistente en un controlador proporcional.

El punto de referencia o setpoint —que es el valor de posición deseada para el

motor— se indica mediante una señal de control cuadrada. El ancho de pulso de la

señal indica el ángulo de posición: una señal con pulsos más anchos (es decir, de

mayor duración) ubicará al motor en un ángulo mayor, y viceversa.

Inicialmente, un amplificador de error calcula el valor del error de posición, que

es la diferencia entre la referencia y la posición en que se encuentra el motor. Un

error de posición mayor significa que hay una diferencia mayor entre el valor

deseado y el existente, de modo que el motor deberá rotar más rápido para

alcanzarlo; uno menor, significa que la posición del motor está cerca de la deseada

por el usuario, así que el motor tendrá que rotar más lentamente. Si el servo se

encuentra en la posición deseada, el error será cero, y no habrá movimiento.1

 Para que el amplificador de error pueda calcular el error de posición, debe

restar dos valores de voltaje analógicos. La señal de control PWM se convierte

entonces en un valor analógico de voltaje, mediante un convertidor de ancho de

pulso a voltaje. El valor de la posición del motor se obtiene usando un

potenciómetro de realimentación acoplado mecánicamente a la caja reductora del

eje del motor: cuando el motor rote, el potenciómetro también lo hará, variando el

voltaje que se introduce al amplificador de error.2

Una vez que se ha obtenido el error de posición, éste se amplifica con una

ganancia, y posteriormente se aplica a los terminales del motor Utilización

Figura 19. Control de tiempos de un servomotor

Ejemplos de señales de control utilizadas, y sus respectivos resultados de

posición del servo (no están a escala). La posición del servo tiene una proporción

lineal con el ancho del pulso utilizado.

 Dependiendo del modelo del servo, la tensión de alimentación puede estar

comprendida entre los 4 y 8 voltios. El control de un servo se reduce a indicar su

posición mediante una señal cuadrada de voltaje: el ángulo de ubicación del motor

depende de la duración del nivel alto de la señal.

Cada servo, dependiendo de la marca y modelo utilizado, tiene sus propios

márgenes de operación. Por ejemplo, para algunos servos los valores de tiempo de

la señal en alto están entre 1 y 2 ms, que posicionan al motor en ambos extremos

de giro (0° y 180°, respectivamente). Los valores de tiempo de alto para ubicar el

motor en otras posiciones se hallan mediante una relación completamente lineal:

el valor 1,5 ms indica la posición central, y otros valores de duración del pulso

dejarían al motor en la posición proporcional a dicha duración.3 Es sencillo notar

que, para el caso del motor anteriormente mencionado, la duración del pulso alto

para conseguir un ángulo de posición θ estará dado por la fórmula

donde está dado en milisegundos y en grados. Sin embargo, debe tenerse

en cuenta que ningún valor —de ángulo o de duración de pulso— puede estar

fuera del rango de operación del dispositivo: en efecto, el servo tiene un límite de

giro — de modo que no puede girar más de cierto ángulo en un mismo sentido—

debido a la limitación física que impone el potenciómetro del control de posición.

 Para bloquear el servomotor en una posición, es necesario enviarle

continuamente la señal con la posición deseada. De esta forma, el sistema de

control seguirá operando, y el servo conservará su posición y se resistirá a fuerzas

externas que intenten cambiarlo de posición. Si los pulsos no se envían, el

servomotor quedará liberado, y cualquier fuerza externa puede cambiarlo de

posición fácilmente.

Sistema de control

El sistema de control está formado por un microcontrolador Arduino Uno

(Véase el apartado 2.3. Microcontrolador). Éste, recibe a través del puerto serie el

mensaje enviado por el programa de simulación y establece el comportamiento

correspondiente de los servomotores.

MICROCONTROLADOR

El microcontrolador empleado es el Arduino UNO. Utiliza un microprocesador

ATMEGA328 del fabricante Atmel. Se han utilizado las salidas digitales y PWM para

el control de los servomotores. A continuación se muestra una imagen de dicho

microcontrolador.
 Figura 20. Tarjeta controladora

La alimentación y la transmisión de datos desde el ordenador hacia el

microcontrolador se realizan mediante un cable USB. Para el control de los servos

el microcontrolador dispone de librerías específicas.

Los servomotores necesitan para su funcionamiento una señal de control de

tipo PWM. El microcontrolador dispone de 14 salidas digitales de las cuales 6

proporcionan dicha señal PWM. No obstante, se podrán generar más salidas de ese

tipo mediante el software Interno.

Microprocesador ATMEGA328

Tensión de funcionamiento 5V

Voltaje de entrada 7-12V

(recomendada)

Entradas/salidas digitales 14
 Memoria Flash 32KB (ATMEGA328)

SRAM 2KB (ATMEGA328)

EPROM 1KB (ATMEGA328)

Velocidad de reloj 16MHz

E. Determinar los elementos que deben incluirse en el controlador del robot, esto se

debe hacer a nivel general no se requieren planos electrónicos, mecánicos, neumáticos o

hidráulicos, basta con un listado de elementos básico y un diagrama de bloques, lo más

importante es justificar de acuerdo a la selección de actuadores. Controlador

Se trata del "cerebro" del robot, el órgano de tratamiento de la información.

Es el responsable de determinar los movimientos precisos de cada parte del

mecanismo para que el elemento terminal pueda ser movido a la posición y

orientación requeridas en el espacio. Puede tratarse de un PLC (Programmable Logic

Controller) en los modelos menos avanzados o de un sistema basado en

microprocesadores en los más avanzados. En su memoria contiene un modelo

físico del propio robot, un modelo de su entorno y los programas necesarios para

desarrollar los algoritmos de control.

 Figura 21.- Unidad de control de robots

Existen varios grados de control que son función del tipo de parámetros que se

regulan, lo que da lugar a los siguientes tipos de unidades de control:

de posición: el controlador interviene únicamente en el control de la posición

del elemento terminal;

cinemático: en este caso el control se realiza sobre la posición y la

velocidad;

dinámico: además de regular la velocidad y la posición, controla las

propiedades dinámicas del manipulador y de los elementos asociados a él;

adaptativo: engloba todas las regulaciones anteriores y, además, se ocupa

de controlar la variación de las características del manipulador al variar la posición.

Otra clasificación de control es la que distingue entre control en bucle abierto y

control en bucle cerrado. El control en bucle abierto da lugar a muchos errores, y

aunque es más simple y económico que el control en bucle cerrado, no se admite

en aplicaciones industriales en las que la exactitud es una cualidad imprescindible.

La inmensa mayoría de los robots que hoy día se utilizan con fines

industriales se controlan mediante un proceso en bucle cerrado, es decir, mediante

un bucle de realimentación. Este control se lleva a cabo con el uso de un sensor de

la posición real del elemento terminal. La información recibida desde el sensor se

compara con el valor inicial deseado y se actúa en función del error obtenido, de

forma tal que la posición real coincida con la que se había establecido inicialmente.

Figura 22. Sistemas de control.

Existen actualmente tres tipos de controladores de robots:

 De secuencia limitada. - Punto a punto.

De trayectoria continua.

CONTROLADOR DE SECUENCIA LIMITADA:

Este método es empleado en los robots que se usan para realizar

transferencia de materiales, que son máquinas muy simples, que realizan pocas

tareas, y son actuados normalmente mediante energía neumática

CONTROLADOR PUNTO A PUNTO:

El controlador punto a punto consiste en una memoria que contiene una

serie de posiciones de un manipulador. Cada posición representa un valor por cada

eje y por cada sensor del robot.

CONTROLADOR DE TRAYECTORIA CONTINUA

Este controlador debe ser capaz de grabar y reproducir la posición del robot

en forma continua, o dicho de forma más práctica, de reproducir la posición

muchas veces en cada unidad de tiempo. Ello requiere una importante y compleja

cantidad de memoria electrónica, y la utilización de sensores que entreguen

continuamente información sobre la trayectoria para poder seguirla en forma

constante.
 Memoria para el
programa de aplicación SUPERVISOR
RAM de gran tamaño Control maestro
para grabar posición y selector de tareas Comandos al
velocidad en forma e interprete. manipulador
permanente

Grabación de Información de
programas de Programas de los sensores de
soporte. soporte posición.
(Continua )

Edición del Sesores de

programa de Compilador seguridad y otros.
aplicación Assembler (Continua )

Interface al SENSORES
panel de FUTUROS
control interpretación
visual,sistemas
de habla, nave-
gación por siste-
Interface al Comunicación mas táctiles.
aprendizaje con otros robots
pendiente o computadoras

Elementos necesarios:

Memoria

Panel operador

Sector de comunicaciones Entradas y salidas Terminal de enseñanza.

El robot se controla con un ordenador (computadora), algunos sistemas

poseen un teclado y una pantalla opcional o un panel operador opcional que

proporciona al usuario un interface remoto con el controlador, el controlador tiene

la capacidad de comunicarse con diversos dispositivos.

EL sistema de entrada y salida proporciona una interface entre el software y

los dispositivos externos, a través de las I/Os y los puertos de comunicación serie.

Los interface remotos permiten al controlador enviar señales a un dispositivo

remoto por medio de un simple cable.

Figura 23. Sistema lazo Cerrado

F. Determinar la forma en que el controlador del robot se comunicará con el

software de control instalado en un PC (el PC estará a 10 metros del robot, considere un

ambiente contaminado de ruido electromagnético debido a la presencia de motores de alta

potencia en el área de trabajo). Especificar y justificar la selección. Este punto requiere

investigar otras fuentes bibliográficas además de lo presentado en este curso.

Cableado Apantallado y Blindado - Inmunidad al Ruido, Conexión a Tierra y el Mito de

la Antena
 Introducción e Historia del Blindaje

En la década de 1980 surgió el cableado de red de área local (LAN) para dar

soporte a las primeras redes de computadoras que comenzaban a aparecer en el

espacio de los edificios comerciales. Generalmente estas primeras redes tenían

como soporte la transmisión Token Ring de IBM, estandarizada en 1985 como

IEEE 802.5. El cableado para la red Token Ring consistía en un cable Tipo 1 de IBM

acoplado a conectores hermafroditas exclusivos. El cable Tipo 1 de IBM se

compone de 2 pares de 150 ohms holgadamente trenzados y blindados con cinta

metálica, rodeados por un conductor de malla externo como se muestra en la

figura 1.

Por varias razones, este medio representaba una elección óptima para el

soporte de topologías LAN de primera generación. Su diseño se beneficiaba con la

capacidad del protocolo de transmisión de par trenzado de maximizar las

distancias (Token Ring cubría distancias de hasta 100 metros) y las velocidades de

transmisión de datos con la utilización de transceptores económicos. Además, las

cintas metálicas y el conductor de malla mejoraban el desempeño relativo a la

compatibilidad electromagnética (EMC) y la diafonía hasta niveles que no podían

hacerse realidad en ese momento con la capacidad de diseño y fabricación de

pares trenzados de las primeras generaciones. No nos debe sorprender entonces

que algunos edificios todavía utilicen este tipo de cableado robusto como soporte.
 Figura 24. Cable Tipo 1 De Ibm

En 1990, los especialistas en LAN de la industria empezaban a reconocer que

la red conmutada Ethernet ofrecía un desempeño y confiabilidad mayores que

Token Ring. En forma concurrente, las capacidades de diseño y fabricación de par

trenzado habían progresado hasta el punto de no necesitar más las pantallas

metálicas individuales para proporcionar un aislamiento contra la diafonía interna

ni los blindajes totales para proporcionar inmunidad contra las fuentes externas de

ruido en las bandas de operación 10BASE-T y 100BASE-T. Tanto la publicación de

la aplicación 10BASE-T en 1990 como la primera edición de la norma de cableado

genérico ANSI/EIA/TIA-568 en 1991, junto a los costos más bajos asociados al

cableado de par trenzado no blindado (UTP), establecieron firmemente al cableado

UTP como el medio elegido para los nuevos diseños de red LAN de ese entonces.

Quince años más tarde, al tiempo que la tecnología de la aplicación Ethernet

evolucionó hasta velocidades de transmisión de 10 Gb/s, se produjo un marcado

resurgimiento en la especificación de sistemas de cableado de par trenzado

apantallado y completamente blindado. Esta guía trata sobre los beneficios

prácticos de las pantallas y blindajes, y de cómo éstos pueden mejorar el

desempeño de los diseños tradicionales de cableado UTP destinados al soporte de

la transmisión de ancho de banda elevado. También disipa algunos mitos y

conceptos erróneos comunes respecto al comportamiento de pantallas y blindajes.

Transmisión Simétrica

La ventaja de especificar un cableado simétrico de par trenzado para la

transmisión de datos queda claramente demostrada al examinar los tipos de

señales presentes en los entornos de los edificios. Las señales eléctricas pueden

propagarse tanto en modo común como en modo diferencial (es decir "simétrico").

La expresión "modo común" describe un esquema de señal entre dos conductores

en el que la tensión se propaga en fase y con referencia a tierra. Algunos ejemplos

de transmisión de modo común son los circuitos de CC, la energía de edificios, TV

por cable, circuitos de calefacción, ventilación y aire acondicionado (HVAC) y

dispositivos de seguridad. También se propaga en modo común el ruido

electromagnético causado por fuentes de perturbación tales como motores,

transformadores, luces fluorescentes y fuentes de radiofrecuencia (RF).

Prácticamente todos los tipos de señal y de perturbación presentes en el entorno

de los edificios se propagan en modo común, con una notable excepción: el

cableado de par trenzado está optimizado para el modo de transmisión diferencial

o simétrico. El modo de transmisión diferencial hace referencia a dos señales con

magnitudes iguales pero desfasadas 180º, que se propagan a través de los dos

conductores de un par trenzado. En un circuito simétrico existen dos señales

referidas entre sí, en vez de una señal con referencia a tierra. Un circuito simétrico

no tiene conexión a tierra, lo que da como resultado que este tipo de circuito sea

intrínsecamente inmune a la interferencia proveniente de la mayoría de los

perturbadores de ruido de modo común.

Teóricamente, el ruido de modo común se acopla por igual a cada conductor

de un par trenzado perfectamente simétrico. Los transceptores de modo

diferencial detectan la diferencia entre las magnitudes pico a pico de ambas

señales de un par trenzado mediante una operación de sustracción. En un sistema

de cableado perfectamente simétrico, la señal de modo común inducida aparecería

como dos tensiones iguales que el transceptor simplemente anula en el proceso de

sustracción, dando como resultado, por lo tanto, una inmunidad perfecta al ruido.

En el mundo real, sin embargo, los cables de par trenzado no son

perfectamente simétricos, y tanto los desarrolladores de aplicaciones como los

especificadores de sistemas deben comprender sus limitaciones. Los comités de la

Asociación de la Industria de Telecomunicaciones (TIA) y de la Organización

Internacional para la Normalización (ISO/IEC), en sus normas para cableado

estructurado de grados más altos (por ejemplo, Categoría 6 y superiores), toman

con extremo cuidado la especificación de parámetros de simetría tales como TCL

(pérdida de conversión transversal), TCTL (pérdida de transferencia de conversión

transversal) y ELTCTL (pérdida de transferencia de conversión transversal de igual

nivel). Al examinar los límites de desempeño para estos parámetros, y al advertir

el punto a partir del cual empiezan a acercarse a la tolerancia de aislamiento de

ruido requerida por diversas aplicaciones de Ethernet, se hace evidente que el

ancho de banda de funcionamiento práctico definido por niveles aceptables de

inmunidad al ruido de modo común debido a la simetría es aproximadamente 30

MHz. Si bien esto proporciona una inmunidad al ruido más que suficiente para

aplicaciones tales como 100BASE-T y 1000BASE-T, el modelado de capacidad de

Shannon demuestra que este nivel no proporciona margen de desempeño para los

requisitos mínimos de inmunidad al ruido de 10GBASE-T. Afortunadamente, el uso

del blindaje mejora considerablemente la inmunidad al ruido, duplica la capacidad

de Shannon disponible y aumenta sustancialmente los anchos de banda de

funcionamiento práctico para aplicaciones futuras.

Un efecto producido por la degradación de la simetría de señal en un par

trenzado por encima de 30 MHz es la conversión modal, que sucede cuando las

señales de modo diferencial se convierten en señales de modo común y viceversa.

La conversión puede influir de manera desfavorable en la inmunidad al ruido

proveniente del ambiente, a la vez que puede contribuir a producir diafonía entre

pares y cables simétricos, lo cual debe minimizarse siempre que sea posible. El

blindaje puede disminuir el potencial para la conversión modal al limitar el ruido

acoplado al par trenzado desde el ambiente.

 BIBLIOGRAFÍA

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 Empresa Robotec https://www.robotec.cl/sectores_tabaco.php

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Recuperado de:

http://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/100711-

Aplicaciones-y-tendencias-en-robotica-para-la-industria-de-la-

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 Colombiamania.com

http://www.colombiamania.com/industria/alimenticia.htm

 Industria Alimenticia (Crea momentos mágicos)

https://www.industriaalimenticia.com/articles/87057-crea-momentos-

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 Elvis Hermes (06 Enero 2013) Proyectos de Ciencias http://feria-

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 Santiago López María Carolina Lurduy (24 Septiembre) Portafolio

http://www.portafolio.co/tendencias/industria-alimentos-bebidas-

sector-responsable-57148