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Procédés de moulage

RÉALISATION D’UNE PIÈCE DE FONDERIE

DÉFINITION REMPLIR UNE EMPREINTE DE MÉMÉTAL EN FUSION


REFROIDIR ET SOLIDIFIER
POUR OBTENIR UNE PIÈ
PIÈCE SAINE

OPÉRATIONS 1. CONCEPTION - DESSIN - CAHIER DES CHARGES

2. ÉLABORATION DE L’ALLIAGE

3. CONCEPTION DU MOULE : CHOIX DU PROCÉDÉ

4. REMPLISSAGE - SOLIDIFICATION

5. PARACHÈVEMENT - USINAGE

6. TRAITEMENTS THERMIQUES

7. CONTRÔLE À TOUTES LES PHASES

Solidification - procédés et simulation du moulage 1 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef

Procédés de moulage

LES PROCÉDÉS DE MOULAGE

PROCÉDÉ OBSERVATIONS

Sables plastiques ( verts, silico-argileux, …)


PERMANENT
MOULE NON

Modèle
Sables à durcissement chimique ( ciment, plâtre, …)
permanent
Sables à durcissement thermique

Modèle Polystyrène expansé (élimination à la coulée)


perdu Cire perdue (élimination avant coulée)

MOULE Série Durée de vie cadence Mise au mille

Coquille par gravité 1 000 40 000 15 p/h 1,8


PERMANENT
MOULE

Coquille basse pression 5 000 40 000 20 p/h 1,2

Sous pression 20 000 70 000 50 p/h 1,3

Forgeage liquide

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Procédés de moulage
MOULE PERDU ET MODELE PERMANENT
LE MOULAGE EN « SABLE »

Conductibilité thermique : généralement mauvaise (sauf G)


Le moule Silice, alumine, zircon, graphite Température de fusion ± élevée
Réactivité moule métal
Moulage sans châssis (en motte) ou avec châssis rugosité
Transferts thermiques : refroidissement lent
Rôle des gaz : sable vert, sable étuvé
Possibilité de refroidisseurs ou réchauffeurs
Le modèle Cuir, bois, résines, polystyrène

Séries De petites (10) à très grandes (106)

Taille et forme des pièces Domaines étendues (mm à plusieurs m)

Coulée Traditionnellement par gravité (louche ou poche verseuse).


Sous faible pression possible
Alliages Tous

Ref lent : structure grossière et défauts (criques).


Propriétés Structure
Améliorations : refroidisseurs et/ou inoculation

Rugosité Dépend du sable et de l’enduit : Ra de 30 μm à moins de 10 μm

Précision dimensionnelle Dépend de de la pression de tassement : 0,3 à 1 mm

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Procédés de moulage
MOULE PERDU ET MODELE PERMANENT

LE MOULAGE EN SABLE
dépouille
LES ETAPES

Sans Avec
1) FABRIQUER LE MODÈLE
(bois, métal ou matière plastique)

-Surépaisseurs (usinage) Modèle

- Dépouilles (extraction de la pièce solidifiée)


Noyau

2) FABRIQUER LE MOULE
(sable tassé autour du modèle)
Demi moule supérieur

Qualité recherchée : bonne résistance


mécanique et thermique.
Empreinte
Empreinte : (cavité obtenue après le retrait du modèle
Sable tassé
Noyaux : « moules »des parties creuses de la pièce

Portée de noyau
Système d’attaque, Système d’alimentation, Évents
Demi moule inférieur

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Procédés de moulage
MOULE PERDU ET MODELE PERMANENT

LE MOULAGE EN SABLE

Système de
Système remplissage
d’alimentation
2) FABRIQUER LE MOULE

Empreinte : (cavité obtenue après le retrait du modèle

Noyaux : « moules »des parties creuses de la pièce

Système d’attaque : assure le remplissage correct de l’empreinte


Joint de moule
Système d’alimentation de la retassure (Masselottes)

Évents : conduits d’évacuation de l’air chassé par l’écoulement du métal liquide

Fermeture du moule
Coulée de l ’alliage liquide
Extraction de la pièce : destruction du moule
Finitions : - Parachèvement (démasselottage et ébavurage)
- Usinage

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Procédés de moulage
MOULE PERDU ET MODELE PERMANENT

LE MOULAGE EN SABLE

Système de
Système remplissage
d’alimentation
2) FABRIQUER LE MOULE

Empreinte : (cavité obtenue après le retrait du modèle

Noyaux : « moules »des parties creuses de la pièce


Joint de moule
Système d’attaque :
assure le remplissage correct de l’empreinte

Système d’alimentation
de la retassure (Masselottes)

Évents :
conduits d’évacuation de l’air chassé par l’écoulement du
métal liquide

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Procédés de moulage
MOULE PERDU ET MODELE PERMANENT

LE MOULAGE EN SABLE

3) FERMETURE DU MOULE

4) COULÉE DE L ’ALLIAGE LIQUIDE

5) EXTRACTION DE LA PIÈCE :
destruction du moule

6) FINITIONS :
- Parachèvement :démasselottage et ébavurage
- Usinage

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Procédés de moulage
MOULE PERDU ET MODELE PERMANENT

LE MOULAGE EN SABLE
Pièce avec plan de symétrie

Noyau
Masselotte Modèle noyaux
Sable atelier1

1) Mise en place 2) Retournement et mise en 3) Mise en place


- de la 1ème partie du modèle place du modèle des noyaux - de la 2ème partie du modèle Sable atelier2
- de la masselotte - des noyaux

4) Mise en place 5) Retrait des modèles


du demi moule supérieur 6) Retournement et coulée

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Procédés de moulage
MOULE PERDU ET MODELE PERMANENT

LE MOULAGE EN SABLE

MOULAGE À LA MAIN En régression sauf pour les pièces unitaires ou les très petites séries

MÉCANISATION
Machines de remplissage

Machines de serrage des moules

Démouleuses à retournement

Moules plus serrés, résistant à la pression du métal

Meilleure précision dimensionnelle

Meilleur état de surface

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MODÈLE PERDU

1) Le modèle est facile à mettre en forme

2) Le modèle est facile à éliminer avant ou pendant la coulée

MOULAGE EN POLYSTYRÈ
POLYSTYRÈNE EXPANSÉ
EXPANSÉ ou LOST FOAM

Le polystyrène est brûlé par le métal liquide pendant la coulée

MOULAGE EN CIRE PERDUE

La cire est fondue puis éliminée avant la coulée

PARTICULARITÉS

Pièces de faibles dimensions de formes complexes

Alliages à haut point de fusion (Ti, Ni, aciers)

Solidification lente : Structure très grossière

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MODÈLE PERDU

MOULAGE EN POLYSTYRÈ
POLYSTYRÈNE EXPANSÉ
EXPANSÉ

PIÈCES UNITAIRES GRANDE TAILLE

Modèle : Découpage et collage


Modè
1 sable

2
coulée gaz

Moulage : Emballage dans le sable

Coulé
Coulée : Le métal liquide brûle le modèle
Dégagement gazeux important

3
4

Intérêt : Réduction des coûts


- Suppression de l étuvage des moules en sable (délais, stockage des modèles,
- Suppression du démoulage et des dépouilles manutention, frais d ébarbage)
- Diminution des bavures Grandes séries automobile

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MODÈLE PERDU

MOULAGE EN POLYSTYRÈ
POLYSTYRÈNE EXPANSÉ
EXPANSÉ
PIÈCES DE SÉRIE

Modè
Modèle : Injection sur machine

Enduisage Évite l'effondrement du moule,


Enduisage:
l'entraînement de sable
Perméable aux gaz

Moulage : Emballage dans le sable


et compactage par vibrations

Coulée : Décomposition thermique du polystyrène


Coulé
(formation de graphite à l’interface sable-métal)
Dégagement gazeux important

Intérêt :
- Précision des pièces et réduction des masselottes
- Suppression du démoulage et des dépouilles
- Diminution des bavures
Réduction des coûts
Inconvénients
- Mise au point des nouveaux modèles

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MODÈLE PERDU

MOULAGE EN CIRE PERDUE

1) Fabrication des Injection 2) Fabrication des


moules de cire modèles en cire
le plus souvent, injection de cire,
métalliques sous forte pression
(formes à dans les moules
modèles)
Extraction
du modèle
en cire

3) Constitution de la
4) Immersion
grappe réunion des 5) Saupoudrage
de la grappe
modèles ou immersion
dans une
dans un matériau
barbotine à
réfractaire :
base de silice
obtenir une
épaisseur suffisante
pour résister aux
différentes
manutentions et au
poids de l’alliage
après coulée.

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MODÈLE PERDU

MOULAGE EN CIRE PERDUE

6) Chauffage : 7) Séchage puis cuisson de la


élimination de barbotine : la cuisson durcit la
la cire céramique et brûle la cire . On
obtient une cavité qui est l’empreinte
exacte du modèle.

9) Destruction
de la carapace
8) Coulée de l’alliage pour libérer la pièce.
dans le moule en
céramique.

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MODÈLE PERDU

MOULAGE EN CIRE PERDUE

Les avantages

• Réalisation de formes complexes,


• Très grande précision dimensionnelle
• Très bon état de surface (usinage limité)

Les inconvénients

• Coût unitaire élevé


• Solidification lente dans un moule chaud
• Limitation des dimensions des pièces

Petites séries : Aéronautique (aubes de turbines), électronique

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

LE MOULAGE EN COQUILLE
Remplissage
Opérations et conception analogues au moulage en sable

Moule métallique (généralement en fonte)


Refroidissement très rapide Moule Moule Moule
Ouverture du moule pièce encore chaude (350 à 500 °C).
Remplissage et Alimentation
Éjection ou extraction de la piè
pièce
Parachèvement
Moule

Moule

Fixe

Éjection

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT
LE MOULAGE EN COQUILLE

FONCTION MOULAGE

CHAPE : formes extérieures de la pièce


NOYAUX : formes intérieures
SEMELLE : support des chapes
TALUS : Pièce rapportée (remplacée après usure)

Réalisation : fontes et aciers

Remplissage et alimentation

Chape
FONCTION REMPLISSAGE ET ALIMENTATION

Orifices et conduits creusés dans les chapes


- Descente de coulée
- Canal et attaques
- Masselottes Semelle

Talus

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT
LE MOULAGE EN COQUILLE
POTEYAGE

Enduit à plusieurs fonctions :

1) Protéger l empreinte
2) Faciliter le démoulage
3) Réguler les échanges thermiques (enduits isolant et conducteurs)
4) Améliorer l état de surface

FONCTION ÉJECTION

Assurée par : 1)Action mécanique (parties mobiles et éjecteur) Fixe


2)Dépouille
3)Poteyage
Éjection

SANTÉ DE LA PIÈCE
Fortes épaisseurs près des masselottes
Coulée en coquille chaude (éviter les malvenus)
Nécessité de régler
le régime thermique de la coquille Chauffage localisé (brûleur à gaz, résistances)
Variation de l épaisseur
Refroidissement localisé (air, eau, poteyage*)

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

LE MOULAGE EN COQUILLE PAR GRAVITÉ


GRAVITÉ

AVANTAGES

• Bonne précision dimensionnelle (usinage réduit)


• Bon état de surface
• Microstructure plus fine (refroidissement rapide)

INCONVÉ
INCONVÉNIENTS

• Coût : amorti à partir de 1 000 unités


• Moule rigide : difficulté de fabrication
• Limité aux alliages à bas point de fusion
• Échanges thermiques rapides : remplissage et alimentation difficiles
• Système d éjection : Automatisation sans déformer la pièce

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

LE MOULAGE EN COQUILLE BASSE PRESSION

Demi-moule supérieur
-Moule (fonte ou acier) au dessus du four de coulée
Demi-moule inférieur
- Métal liquide refoulé par un gaz (air, azote)
sous pression (40 à kPa)
Re Sens du démoulage
mp
lis
sa
ge Empreinte
AVANTAGES
Gaz comprimé

☯Suppression des masselottes (gain de mise au mille)

☯Cadences plus élevées, meilleure productivité


Four
☯Amélioration des caractéristiques des alliages
Creuset en fonte

☯Précision dimensionnelle Creuset en graphite


Tube d injection
☯ Automatisation

Domaines d emploi : automobile (culasses en Al)

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

LE MOULAGE EN COQUILLE SOUS PRESSION

Moule (acier au Cr-Mo) montés sur plateau


d une machine hydraulique de grande puissance
(éviter ouverture du moule ou une fuite au joint) Cavité
SYSTÈME D’ÉJECTION Moule
Presse
Métal liquide introduit par injection hydraulique
Piston
D’injection
sous forte pression (70 à 100 MPa en phase finale)
À très forte vitesse (remplissage en moins de sec) Cylindre

Métal
liquide

Creuset (pot)
AVANTAGES Col de cygne
UNITÉ D’INJECTION

☯ Suppression des masselottes et usinage


☯ Cadences plus élevées, meilleure productivité
☯ Amélioration des caractéristiques des alliages
☯ Précision dimensionnelle, très bon état de surface Inconvénients
☯ Pièces plus légères • Coût : Outillage relativement cher
☯ Étanchéité des pièces • Dessin des pièces simplifié pour une meilleure
☯ Durée de vie des outillages : limitée extraction
☯ Mécanisation totale - Cadences élevées

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

LE MOULAGE SOUS PRESSION


Moule Cavité
SYSTÈME À CHAMBRE CHAUDE SYSTÈME D’ÉJECTION

Presse Piston
hydraulique D’injection

Coulée automatique sous pression de 5 à 30 MPa Cylindre

Métal toujours à la bonne température


Interdit les alliages d Al (dissolution de Fe)
Creuset (pot)
Col de cygne
UNITÉ D’INJECTION

Alliages de Mg et de Zn

Tige de vérin
Nez du col de
cygne
Orifice de remplissage
du vérin

Piston

Le procédé de moulage à chambre chaude est utilisé


uniquement pour le zinc et d'autres alliages Buse
(certains alliages de magnésium) ayant un point de d injection
fusion bas qui n'attaquent ni n'érodent facilement
les pots, les cylindres et les pistons d'injection en
métal..

Le piston d'injection et le cylindre, qui constituent le Creuset


mécanisme d'injection, sont immergés dans le
Chemise
métal en fusion dans le creuset (ou pot), qui fait
Métal
partie intégrante de la machine.

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

LE MOULAGE SOUS PRESSION SYSTÈME À CHAMBRE CHAUDE

1. Montée du piston : 2. Injection sous pression


remplissage jusqu'à la solidification.

3. Ouverture du moule 4. Éjection de la pièce


et remontée du piston et remplissage du col
de cygne

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Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

LE MOULAGE SOUS PRESSION

Système à chambre froide


Le système d'injection n'est pas immergé dans le métal en fusion.

La charge est transférée, grâce à une poche de coulée, du


creuset dans une chambre d'injection, où un piston
d'injection hydraulique pousse le métal dans le moule. La
matière excédentaire est utilisée pour forcer le métal
supplémentaire dans l'empreinte du moule afin de
compenser la contraction qui se produit durant la
solidification.

Métal versé
manuellement ou
mécaniquement
Pression d injection :
25 à 300 MPa

Solidification - procédés et simulation du moulage 24 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef
Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

LE MOULAGE SOUS PRESSION SYSTÈME À CHAMBRE FROIDE


1. Le moule est fermé et le métal en
fusion est transféré grâce à une
poche de coulée dans la chambre
d'injection de la chambre froide.

2. Le piston d'injection pousse le


métal en fusion dans la cavité du
moule où il est maintenu sous
pression jusqu'à solidification

1 2

3. Le moule est ouvert et le


piston d'injection avance, pour
assurer que la pièce moulée
reste dans le bloc mobile. Les
noyaux, s'il y en a, se
rétractent.

4. Les tiges d’éjection poussent


la pièce hors du bloc mobile et le
piston d'injection retourne à sa
position initiale.

3 4

Solidification - procédés et simulation du moulage 25 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef

Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT
LE MOULAGE SOUS PRESSION

Une presse d'injection


sous pression chambre
froide : BUHLER H-630
SC

Cette machine permet


de fabriquer tous les
types de pièces coulées.
La variabilité des
courbes de
Sa force de fermeture
est de 7060 kN soit
720 tonnes.

Une telle machine peut


couler des alliages
d'aluminium et de
magnésium.

Solidification - procédés et simulation du moulage 26 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef
Procédés de moulage LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

LE MOULAGE par Centrifugation


MOULE

Sable ou coquille métallique en rotation pendant la coulée


Le métal liquide est projeté sur la paroi du moule par la force centrifuge

PIÈCES, ALLIAGES
Pièces de formes simples creuses ou cylindriques : galets de roulement,
roues, tubes, cylindres de laminoirs, calandres, chemises de moteurs, etc.
Possibilité de coulée multicouches Bague en bronze

Fontes grises, Cuivreux, Aciers Tuyau d’évacuation


L’utilisation la plus célèbre : tuyaux en fonte à eaux grasses
graphite sphéroïdal industrielles (St
Gobain)

AVANTAGES

Ni canaux, ni masselotte (mise au mille proche de 1)


Refroidissement rapide (Procédé Lavaud) ou lent
(procédé »wet spray)
Structure fine, sans porosité ni inclusions
Fabrication de pièces bimétalliques par double
coulée

INVESTISSEMENT

important : industrie lourde (Saint Gobain)

Solidification - procédés et simulation du moulage 27 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef

Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

SQUEEZE CASTING – FORGEAGE LIQUIDE

PRINCIPE

1) Remplissage de l’empreinte
2) Application d’une pression sur le métal encore liquide

SQUEEZE CASTING DIRECT

Moule matrice monté sur une presse verticale de forge


Le métal est coulé dans la matrice puis comprimé par un poinçon
sous une pression de 50 à 100 MPa

Moule matrice monté sur une presse verticale de forge


Le métal est coulé dans la matrice puis comprimé par un poinçon
sous une pression de 50 à 100 MPa

Propriétés Refroidissement + rapide qu’en moulage sous pression


Structure fine, sans porosité, aptitude au traitement thermique
Propriétés équivalentes aux pièces corroyées

Inconvénients - limites Forme des pièces


Dosage précis ( 1% près) de la quantité de liquide
Sensibilité à la crique

Alliages Faible intervalle de solidification : Al Si Mg ou Al Si Cu

Solidification - procédés et simulation du moulage 28 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef
Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT
COULÉ
COULÉE SEMI-
SEMI-SOLIDE OU THIXOMOULAGE

Alliage thixotrope : microstructure en globules obtenue grâce à un brassage dans l’intervalle de


solidification

Procédés : Le thixomoulage (thixocasting)


Fusion
Coulée
Réchauffage
Sol + liq Brassage (50% sol ‒ 50% liq) Injection

Structure globulaire d’un alliage AlSi7Mg


Obtenue par brassage électromagnétique

Solidification - procédés et simulation du moulage 29 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef

Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT
COULÉ
COULÉE SEMI-
SEMI-SOLIDE OU THIXOMOULAGE
Procédés : Le thixomoulage (thixocasting)

T TE+
ε

2) Tronçonnage
en lopins 3) Réchauffage du lopin
au dessus de TE

4) Mise en place dans


le conteneur et
injection

1) Elaboration de
l alliage
Etat thixotropique
Solidification - procédés et simulation du moulage 30 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef
Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT
COULÉ
COULÉE SEMI-
SEMI-SOLIDE OU THIXOMOULAGE

Alliage thixotrope : microstructure en globules obtenue grâce à un brassage dans


l’intervalle de solidification

Procédés : Le Rhéomoulage

Fusion

Coulée

Brassage Réchauffage
Injection

Avantages : plus économique que le thixomoulage mais limité aux pièces de faible masse < 2kg

Solidification - procédés et simulation du moulage 31 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef

Procédés de moulage
LE MOULAGE EN MOULE PERMANENT

PROPRIÉ
PROPRIÉTÉS DES ALLIAGES THIXOTROPES

1) VISCOSITÉ : - Proche de 0,1 Pa.s*


- dépend fortement du temps et diminue si la contrainte de cisaillement augmente
La pièce thixotrope peut être manipulée comme un
solide mais elle devient fluide à la coulée
Possibilité d injection en régime non turbulent (pas d air, pas de porosité)

2) TEMPÉRATURE DE COULÉE PLUS FAIBLE

3) QUANTITÉ DE CHALEUR À ÉVACUER PLUS FAIBLE

-Refroidissement rapide et structure fine


-Plus grande durée de vie du moule
-Moins de défauts (retassures et porosité)

4) APPLICATIONS AlSi7Mg Pièces de sécurité (automobile) : bras de suspension,


support moteur, rampe d’injection

-Compacité excellente Autres alliages d’alu : AlSi6Cu3Mg, AlSi17Cu4Mg, AlMg5Si2


-Bonnes propriétés mécaniques
-Peu ou pas d usinage
Mg Al9Zn1 Boîtiers de portables, ordinateurs, app photo

* Pour un liquide, la viscosité ≈ 0.001 Pa.s et est indépendante de t

Solidification - procédés et simulation du moulage 32 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef
Procédés de moulage
LA COULÉE CONTINUE

Poche
Poche de
de coulée
coulée
Alimentation continue en
acier liquide

Régulateur
Régulateur de
de débit
débit

Lingotière
Lingotière (ref
(ref eau)
eau) Répartiteur
eau
eau
Lingotière

Refroidissement
Refroidissement secondaire
secondaire Extraction du lingot à vitesse
Rouleaux
Rouleaux extracteurs
extracteurs constante (0,5 à 4 m/min)

Refroidissement
secondaire
Cintrage
Cintrag
e
Oxycoupage

Guidage
Guidage
découpage
découpage
Redressage
Redressage

Solidification - procédés et simulation du moulage 33 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef

Procédés de moulage

LA COULÉE CONTINUE -Alimentation continue en


acier liquide
PRINCIPE

-Formation d une croûte solide -Lingotière


résistante à la poussée du métal
liquide
-Solidification d une
barre de longueur «
-Poursuite de la solidification
infinie » dans une
LINGOTIÈRE sans fond
puis extraction -Front de solidification
jusqu à solidification commençante -Refroidissement
complète -secondaire

-Front de solidification
finissante -Extraction du lingot
à vitesse constante
(0,5 à 4 m/min)

-Fond du puits liquide

-Fin de solidification
-Oxycoupage

Solidification - procédés et simulation du moulage 34 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef
Procédés de moulage

LA COULÉE CONTINUE
STRUCTURE DE SOLIDIFICATION

- Front dendritique au contact de la


lingotière

- L avance du front : structure en 3 zones

. ZP : 1 à 5 mm
. ZC : 10 à 50 mm
. ZE : au centre

- Ségrégation interdendritique mineure,


limitée à quelques centaines de microns

-Ségrégation majeure axiale ou


longitudinale

Ségrégation axiale
Ségrégation dans une brame
longitudinale d’un
bloom

Solidification - procédés et simulation du moulage 35 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef

Procédés de moulage

LES ÉLÉMENTS DE LA MACHINE DE COULÉE

-Récipient intermédiaire entre la poche et la lingotière


- Reçoit le métal de la poche (x 10 T)
- Poche de métal liquide -Alimente les lingotières sans discontinuité (régulation du débit)
-Joue un rôle de tampon thermique
- Permet la décantation des inclusions

1m
-Répartiteur

Caisson en acier + plaque de


cuivre Rainures dans la plaque
-Lingotière pour la circulation d’eau (10 m/s)
- Évacuation efficace de de la chaleur
(2 à 5 MW/m2 au niveau du ménisque)
-Rouleaux d extraction (0,5 à 4 m/min)
- Permet la formation de la peau du
-Oxycoupage lingot

- Mouvement d’oscillation verticale


pour éviter le collage

-Refroidissement
secondaire (aspersion
d eau)
Solidification - procédés et simulation du moulage 36 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef
Procédés de moulage

LES DIFFÉRENTS TYPES DE MACHINE DE COULÉE

Machine horizontale
(seulement petites billettes)
0

Machine courbe à

rayon 10 à 15 m
décintrage
progressif
10

Machine courbe

Verticale à cintrage
sur produit liquide à
20 cœur

Verticale à cintrage sur produit solide

30 Verticale
Coût élevé Verticale : pour aciers fragiles
(m) Horizontales : billettes de petite taille
(hauteur)

Solidification - procédés et simulation du moulage 37 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef

Procédés de moulage

PRODUITS DE LA COULÉE CONTINUE

Demi produits issus


de la coulée continue

PRODUITS PLATS LAMINÉS À CHAUD

PRODUITS LONGS LAMINES A CHAUD

PRODUITS PLATS RELAMINÉS À FROID

Solidification - procédés et simulation du moulage 38 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef
Procédés de moulage

PRODUITS DE LA COULÉE CONTINUE


COULÉE CONTINUE DES ACIERS

Brame Bloom Billette


carrée / ronde
15 < e < 30 cm 15 < a < 30 cm
75 < L < 270 cm 15 < d < 30 cm

Solidification - procédés et simulation du moulage 39 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef

Procédés de moulage

LE COULÉE CONTINUE DES


ALLIAGES NON FERREUX
-Alliage de cuivre

-Le moule en graphite est à extrémités ouvertes.

-Le métal se solidifie pour produire une barre, un tube


ou un profilé quelconque, selon la forme désirée.

-Le moule est refroidi à l eau et la forme est extraite à


une vitesse contrôlée à l aide de rouleaux, puis sciée à
la longueur désirée.

Avantages :
-Décantation des poussières et scories
-Température de coulée plus basse
-Refroidissement du moule et solidification
directionnelle
-Produit homogène, à grains fins et très denses
-Rendement de productivité élevée.

Solidification - procédés et simulation du moulage 40 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef
Procédés de moulage

COULÉE SEMI CONTINUE


Procédé adopté pour la coulée des produits Al et alliages

-Un « faux fond » ferme la lingotière au


démarrage ; il est entraîné vers le bas
par un vérin, à vitesse régulière. La
billette se solidifie jusqu à la longueur
souhaitée.

-La solidification s effectue en couches


horizontales successives ; on a un alliage
compact sans retassures, à grain fin et
homogène, avec peu de ségrégations.

- La coulée est dite semi continue car


elle s'arrête lorsque le piston arrive à
bout de course, par exemple tous les 10
mètres.

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Procédés de moulage
LA COULÉE ENTRE BANDES

- La plus utilisée est la machine de Hazelett

- Le métal est solidifié lors de son passage entre deux bandes en inox refroidies par circulation d eau

-Bassin de
-Ref jet
décantation -Ref jet
eau
eau

-Laminoir

-Bassin
d alimentation

-Courroie

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Procédés de moulage
LA COULÉE ENTRE BANDES

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Procédés de moulage

COULÉE CONTINUE HAZELETT ENTRE BANDES

Al et alliages Largeur max 2,50 m


Longueur : 2 à 5,5 m
Masse jusqu’à 60 t
Vitesses : 13 m/min
-9 à 35 mm
-480 à 525 °C -2 à 3 mm

-Rouleaux de
-Laminoirs -Bobineuses
-pincement

-315 à 375 °C

Solidification - procédés et simulation du moulage 44 Mise en forme des métaux - Master MAM - A. Ikhlef