INTRODUCCIÓN:

Mecanismos de endurecimiento por deformación:

Se obtiene el endurecimiento por deformación de un metal o una aleación aumentando el
número de dislocaciones. Antes de la deformación, la densidad de dislocaciones es
aproximadamente de 106 cm de líneas de dislocación por centímetro cúbico, cantidad relativa
pequeña de dislocaciones.
Cuando se aplica un esfuerzo superior al límite elástico, las dislocaciones empiezan a
deslizarse. Finalmente, una
dislocación moviéndose sobre
su plano de deslizamiento
encontrará un obstáculo que
sujeta los extremos de la línea
de dislocación. Si se continúa
aplicando esfuerzo, la
dislocación tratará de moverse
arqueándose por el centro. La
dislocación puede moverse
tanto que produzca un lazo.
Cuando éste se toca
finalmente a sí mismo, se ha
creado una dislocación nueva.
La original sigue sujeta y podrá
crear lazos de dislocación
adicionales. Este mecanismo
de generación de
dislocaciones se conoce como
fuente de Frank-Read.
El número de dislocaciones puede incrementarse hasta cerca de 1012 cm en líneas de
dislocación por centímetro cúbico del metal. Sabemos que cuantas más dislocaciones existan,
es más probable que interfieran unas con otras y que el metal tenga mayor resistencia.

Relación del trabajo en frío con la curva de esfuerzo-deformación:

En la siguiente figura se muestra una curva de esfuerzo-deformación de un material dúctil.
Si se aplica un esfuerzo σ1 superior al límite elástico, se causa una deformación permanente,
es decir unan deformación ε1, que se conservará al desaparecer el esfuerzo. Si se toma una
muestra del metal que ha sido sujeto al esfuerzo σ1 y se vuelve a probar, se obtiene la curva
de esfuerzo-deformación (b). Dicha muestra tendría un límite elástico σ1, una resistencia más
alta a la tensión y una ductilidad menor. Al continuar aplicando esfuerzo hasta llegar a σ 2 y, en
seguida eliminar el esfuerzo y volver a probar
el metal, el nuevo límite elástico será σ2. Cada
vez que se aplique un esfuerzo más alto, se
incrementarán tanto el límite elástico como la
resistencia a la tensión y la ductilidad se
reducirá. Si se sigue endureciendo el metal
hasta que se igualen el límite elástico, la
resistencia a la tensión y la resistencia a la
ruptura, y que ya no exista ductilidad (c) en ese
punto, ya no será posible deformar el metal.

Propiedades en función del trabajo en frío:

Se utilizan muchas técnicas para, de manera simultánea, conformar y endurecer un
material por trabajo en frío, como lo son: el laminado, el forjado, trefilado, la extrusión, etc.
Al controlar la deformación, se controla el endurecimiento por deformación. Normalmente se
mide la deformación definiendo el porcentaje de trabajo en frío:
𝐴0 − 𝐴𝑓
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑟í𝑜 = 𝑥100
𝐴0
Donde A0 es el área transversal original del metal y Af es el área transversal final después
de la deformación.
Al incrementar el trabajo en frío, tanto el límite elástico como la resistencia a la tensión
aumentan; la ductilidad, sin embargo, se reduce acercándose a cero. Si se intenta más trabajo
en frío, el metal se romperá. Por lo tanto, existe un máximo de trabajo en frío, es decir de
deformación que puede aplicarse a un metal.
El proceso de laminación:
Se conoce como laminación o laminado (a veces también se
denomina rolado) al proceso industrial por medio del cual se reduce el
espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como
la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este
proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad.
La máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.
El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que
se realiza con una temperatura bastante mayor a la de la recristalización que
tiene el metal. La forma actual del laminado en caliente deriva del proceso patentado por el
británico Henry Cort en 1783, que es popularmente conocido como «el padre de la
laminación» debido al gran impacto de dicho proceso en la industria metalúrgica.
Objetivo:
 Realizar una deformación mediante un trabajo en frío (laminación) a varias piezas con
diferentes porcentajes de deformación.
Objetivos particulares:
 Observar la microestructura después de la deformación del material y ver el
comportamiento que tiene con respecto al porcentaje de deformación aplicado.
 Analizar el efecto que tiene el trabajo en frío (laminación) en las propiedades
mecánicas del material.
Hipótesis:
 A mayor porcentaje de deformación, mayor densidad de dislocaciones haciendo que
aumente la dureza pero disminuya la ductilidad del material.
Procedimiento experimental:
1. Cortar 4 piezas de cobre para 20%, 40%, 60% y 80% de deformación
aproximadamente del mismo tamaño.
2. Se mide el espesor inicial de cada pieza y con ese valor se calcula el espesor final
teórico respectivamente con su porcentaje de dureza como se muestra a continuación:
𝑬𝟎 − 𝑬𝒇
= 𝟎. 𝟒;
𝑬𝟎
𝑬𝟎 (𝟎. 𝟒) = 𝑬𝟎 − 𝑬𝒇 ;
−[𝑬𝟎 (𝟎. 𝟒) − 𝑬𝟎 ] = 𝑬𝒇
−[(𝟎. 𝟔𝟑𝒎𝒎)(𝟎. 𝟒) − (𝟎. 𝟔𝟑𝒎𝒎)] = 𝟎. 𝟑𝟕𝟖𝒎𝒎
 𝑫𝒐𝒏𝒅𝒆 𝑬𝟎 𝒆𝒔 𝒆𝒍 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 𝒚 𝑬𝒇 𝒆𝒔 𝒆𝒍 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐.

3. Con este valor calculado se empiezan a laminar las piezas en la laminadora.

4. Se mide el espesor final experimental y con ello calculamos el porcentaje de
deformación en frío experimental.

𝑬𝒇 𝒆𝒙𝒑 = 𝟎. 𝟑𝟕𝟒𝒎𝒎
𝑬𝟎 − 𝑬𝒇 𝒆𝒙𝒑
𝑿𝟏𝟎𝟎 = 𝑷. 𝑻. 𝑬
𝑬𝟎
𝟎. 𝟔𝟑𝒎𝒎 − 𝟎. 𝟑𝟕𝟒𝒎𝒎
𝑿𝟏𝟎𝟎 = 𝟒𝟎. 𝟔𝟑%
𝟎. 𝟔𝟑𝒎𝒎
𝑷𝒐𝒓𝒄𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝒆𝒙𝒑𝒆𝒓𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍 = 𝟒𝟎. 𝟔𝟑%
5. Se realiza preparación metalográfica.
6. Por último se toma fotos de microestructura.
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
Facultad de Química

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Introducción a la Ciencia e Ingeniería de Materiales

Laboratorio

Alumno: Reyna Prado Ivan

Profesora: Gonzáles Flores María Gabriela
Práctica 1: “Mecanismo de endurecimiento por
deformación”
Fecha de Entrega: 23/10/2018
Semestre Lectivo: 2019-1