“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Procesos de Manufactura (MC-216)

Informe de laboratorio Nº2:

“Análisis y ensayo de arena de moldeo”

PROFESOR:
 Ing. Alejandro Salazar Bobadilla

INTEGRANTES: CÓDIGO:
 Moreno Casas Cristopher 20170115H
 Rojas Montes Manuel 20170365D

Fecha de realización: 14-09-2018

Fecha de entrega: 28-09-2018
 OBJETIVOS
 El presente laboratorio tiene como objetivo demostrar la variación de las
propiedades de las arenas, con relación a la cantidad de sus
componentes.
 Conocer las variantes que nos conllevan a un óptimo proceso de fundición
con arenas.
 Analizar las diferencias de las propiedades que existen, entre las arenas
en verde y las arenas para alma.
 Identificar en qué casos es recomendable utilizar arenas en verde y en
que otros, arenas para almas.
 Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en
una muestra de agregados (fino, grueso).

 Calcular si los agregados (fino, grueso) se encuentran dentro de los

límites para hacer un buen diseño de mezcla.

 Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del agregado

(fino y grueso) y con estos datos construir su curva distributiva.
FUNDAMENTO TEÓRICO

CONCEPTOS PREVIOS.

 AGLUTINANTES
Sirven para dar consistencia a los moldes hechos de arena. Se usan: Arcillas y
Bentonitas, Cementos y Silicatos, Cereales, Lignita, Melaza, Alquitrán, Aceites,
Agua.
 ARENA VERDE

- Arena húmeda
- Económica
- Usada para los moldes
 ARENA SECA

- Para aumentar cohesión

- Más resistente
- Provee de colapsabilidad del molde
- Menor producción por el tiempo de horneado para la arena
- Usada para los corazones. Se prefiere el grano grande para la permeabilidad
para los gases.
PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO.

Las propiedades son algo así como la actitud que tiene la arena para el final que
va destinada. Las propiedades fundamentales son:
 Plasticidad: capacidad para reproducir los detalles de los modelos.
Depende de:
 Deformabilidad: actitud para cambiar de forma. Depende de los
porcentajes de arcilla, de la humedad e, incluso, de la forma del grano.
 Fluencia: capacidad de transmitir la presión a través de ella.

 Permeabilidad: es la facilidad para dejarse atravesar por el aire y los

gases que se desprenden al realizar la colada. Depende del tamaño y
forma de los granos, del contenido en arcilla, de la presión y del porcentaje
de humedad.
 Refractabilidad: es la capacidad para soportar temperaturas elevadas.
Depende del tipo de arcilla.
 Cohesión: capacidad de permanecer los granos unidos entre sí.
Depende del porcentaje de arcilla.

ENSAYOS DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO

 Deformabilidad: se mide por la disminución de longitud de una probeta

de arena después de haberla sometido a un ensayo de compresión hasta
su
 Fluencia: se mide apisonando el extremo de una probeta sobre la que se
deja caer tres veces un pisón. Después de cada impacto se mide con un
durómetro.

 Permeabilidad: se determina con un permeámetro midiendo el volumen

de aire, a una presión de 1 gr/cm2, que atraviesa una probeta apisonada
en un minuto. También se puede determinar midiendo el tiempo que tarda
en atravesar la probeta un determinado volumen de aire.
 Refractabilidad: se hace mediante aparatos que estiman los valores
específicos, como son los
 Cohesión: se lleva a cabo por ensayos de compresión, tracción, flexión.
 Dureza: no es una propiedad característica, pero se suele medir también
con un durómetro.
Datos Experimentales

Ensayo de arena de moldeo

% % Peso Tiempo de Res. Res. Corte

Humedad Secado Probeta Permb. Compresión
3 3.55 148.1 56 s 1.4 1.2
147.02
4 6.3 150.2 63.5 s 1.4 1.55
151.0
5 5.65 152.05 60.7 s 1.32 1.75
152.02
6 6.15 153.01 64.2 s 1.23 1.75
152.19
7 5.75 154.0 59 s 1.25 1.8
154.0
8 6.75 155.01 59 s 1.2 1.9
156.2
9 7.75 157.0 59.14 s 1.3 1.8
157.0
10 8.7 158.0 64 s 1.2 1.0
158.0

Análisis de arena de moldeo

Masa (gramos) Tamiz Nro. Abertura de la K

malla
en mm
0 6 3.360 3
12.52 30 0.590 20
5.63 40 0.420 30
4.62 50 0.297 40
7.6 70 0.210 50
7.64 140 0.105 100
38.01
Equipos Utilizados

Ensayo de arena de moldeo:

Figura 1 Permeámetro Figura 2 Lampeara de

secado

Figura 3 Medidor de esfuerzos

Análisis de arena de moldeo:

Figura 4 Elutriador Figura 5 Balanza electrónica

Figura 6 Juego de tamices

Cálculos y Resultados

Análisis de arenas de moldeo:

Distribución del tamaño de grano:

Grafica Acumulativa
45
40
35
Masa en gramos

30
25
20
15
10
5
0
6 30 40 50 70 140
Número del tamiz

Grafica Distributiva
45
40
35
Masa en gramos

30
25
20
15
10
5
0
6 30 40 50 70 140
Número del tamiz
Cálculo del Índice de Finura:
Para esto nos basamos en los siguientes datos del cuadro y la siguiente
expresión definida:

Masa K
(gramos)
0 3 ∑ 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑖 × 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
12.52 20 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
5.63 30
4.62 40
7.6 50
7.64 100
38.01

12.52 × 20 + 5.63 × 30 + 4.62 × 40 + 7.6 × 50 + 7.64 × 100

𝐼𝐹 =
38.01
𝐼𝐹 = 46.0431

Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano

Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2mm

Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1mm

Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5 mm

Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25 mm

Finísima Mayor de 150 Menores a 0.10mm

Figura 7 Tamaño de los granos de arena

 Influencia del tamaño de grano en:
 El acabado superficial de la pieza obtenida
Según la aplicación de la arena en el moldeo, las arenas con calidades
especiales son las que poseen contacto con el modelo ya que son más finas y
generan un mejor acabado en la preparación del modelo a comparación de un
tamaño de arena mayor, que se usa como arena de relleno.
 La resistencia mecánica
La cohesión se puede establecer por medio de pruebas que determinen las
cargas de ruptura por compresión o tracción. Pero en general, la forma de los
granos puede influir en la cohesión, una arena de grano anguloso presenta
cohesión menor que una de grano redondo, debido a que estas últimas las
superficies de contacto son mayores. Entonces podemos afirmar que a mayor
tamaño de grano la cohesión puede aumentar debido a que las superficies de
contacto también serían mayores.
Dos muestras de arena que tienen el mismo índice de finura, ¿pueden tener
diferente granulometría?
Sí, debido a que el índice de finura es una sumatoria que depende de dos
variables aleatorias y se basan en proporciones, puede que la suma de los
productos sea igual pero los sumandos pueden ser totalmente distintos lo que
haría diferente la granulometría para dos muestras de arena con igual índice de
finura.
Cuál es la diferencia entre arena de contacto y la arena de relleno.
Según el uso en el moldeo, la arena de contacto son arenas preparadas con
calidades especiales que se usan para formar una pequeña capa sobre el
modelo. Y las de relleno, son arenas viejas procedentes del desmolde que se
utilizan para complementar el llenado del molde luego de la arena de contacto.
Ensayo de arena de moldeo:

Calculo de la cantidad de agua a agregar:

Para una masa de 400 gramos de arena con un 10% de bentonita.

% Peso de agua
Humedad gramos
3 15.46
4 20.83 400 × % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 =
5 26.31 100 − % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
6 31.91
7 37.63
8 43.47
9 49.45
10 55.55

Calculo de la permeabilidad:
Usando los datos del resultado en el laboratorio según la tabla anterior.

% Permeabilidad
Humedad
3 54.58
4 48.13
5 50.35
6 47.60
7 51.80
8 51.80
9 51.68
10 47.75
𝑉×𝐻
𝑃𝑒𝑟𝑚𝑒𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑝×𝐴×𝑡
𝑉 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑙𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 2000 𝑐𝑚3
𝑝 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑐𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 (10 𝑐𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎)
𝑡 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑙𝑜𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛.
𝐻 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 (5 𝑐𝑚)
𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 (19.63𝑐𝑚2 )
 Permeabilidad
55

54

53
Permeabilidad

52

51

50

49

48

47
3 4 5 6 7 8 9 10 11
% Humedad

Resistencia Mecánica
1.9

1.7
Resistencia

1.5

1.3

1.1

0.9
3 4 5 6 7 8 9 10
% Humedad

Res. Compresión Res. Corte

El porcentaje de humedad con valores óptimos en las tablas

de resistencia y permeabilidad, se encuentran alrededor de
los 7% de humedad.
 Porcentaje de Secado
10
9
8
7
% de Secado

6
5
4
3
2
1
0
3 4 5 6 7 8 9 10 11
% Humedad

Tiempo de Permeabilidad
65
64
Tiempo de permeabilidad

63
62
61
60
59
58
57
56
55
3 4 5 6 7 8 9 10 11
% Humedad
 Conclusiones

 Al comenzar la experiencia preparamos muestras de arena de 500 gramos cada

una, con un 10% de bentonita, que se usaron en el ensayo cada una con distinto
porcentaje de humedad.
 Durante el ensayo, para las propiedades mecánicas usamos probetas de arena
con un diámetro de 50mm y altura de 50mm. En el proceso de secado se trabajó
con porciones de la muestra de 20 gramos.
 Luego de la experiencia en el laboratorio, la recopilación de datos y la
elaboración de resultados, resulta pertinente afirmar que un buen análisis de
arena, granulometría y un ensayo de arena respalda el proceso de moldeo para
cualquier pieza.
 Además, podemos comentar que durante la elaboración de resultados notamos
una influencia mayor del índice de finura sobre el acabado de modelo y las
resistencias mecánicas.
 Asimismo, la humedad de la arena en las distintas experiencias y su relación con
las propiedades extraídas nos hace pensar de que estas no se relacionan directa
ni inversamente entre sí, pero si podemos afirmar que existe un rango en el cual
son óptimas.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Tecnología de la Fundición Eduardo Capelo
 Tratado práctico de fundición. Editorial Aguilar, S.A. Howard, E. D., [1962]
Ediciones, Madrid, España.
 Documento ubicado en :www.galeon.com/matcon/lab03/granulo.doc

 Informe de muestra: www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/ensayo_arena.htm

PROCEDIMIENTO
1. Determinación del % de Humedad Se toma una de 20 gr. y se lleva a
una lámpara de secado durante 15 minutos, luego se procede a pesar la
muestra seca y por diferencia de pesos se determina la humedad.

2. Determinación del % Sílice y % de Bentonita Se toma una muestra de

50 gr. (muestra total) El cual se procede a un proceso de lavado en el
Elutiador de la siguiente manera.

a) A la muestra se le agrega 700 cc de agua.

b) Se procede a agitar en el Elutiador durante 3 minutos.
c) Se agrega 200 cc más de agua la lámpara de secado.
d) Se deja que decante 1 minuto.
e) Por el principio de sifón se elimina el exceso de agua y la
bentonita
f) Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura.
g) Una vez obtenida la Sílice pura se lleva a la Lámpara de secado y
luego se pesa.
h) Por diferencia se obtiene el peso de bentonita (considerar la
cantidad de agua ya determinada para el cálculo) y de acuerdo al
Cuadro 1 determinar el tipo de arena.
3. Determinación del Índice de Finura IF

a) La Sílice obtenida se tamiza

b) Se procede a pesar las cantidad de Sílice que queda en
cada tamiz
c) Se aplica la formula respectiva
Σ Pi * K i
IF = ______________
Σ Pi
Pi = Porcentaje en peso en función de la muestra total
Ki = Constante de cada malla (ver cuadro Nro. 2)

a) De acuerdo al cuadro Nro. 3 se determina el Índice de Finura y

el tamaño promedio de grano

4. DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE GRANO.- Luego de pesar la

sílice de cada tamiz se procede a ver en el microscopio la forma de
grano.