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Chapitre

Contexte & Généralités

1 Plan du chapitre

I. Présentation de la société d’accueil


II. Cahier des charges
1. Contexte
2. Sujet
3. Missions
4. Objectif
III. Généralités et Démarche du travail
1. Généralités sur les fours rotatifs à clinker
2. Généralités sur les broyeurs horizontaux
3. Démarche du travail
4. Approche globale du travail
Chapitre 1 : Contexte & généralités 2009/2010

I. Présentation de la société d’accueil


1.1. Organisation de la société
1.1.1 Historique

LAFARGE est héritée d'une longue tradition et d'un savoir-faire exceptionnel dans les
Matériaux de construction. Depuis plus de 160 ans le groupe LAFARGE s'est développé en
France d'abord, puis en Amérique du Nord et du Sud, et progressivement sur tous les
continents.

L'histoire de LAFARGE est marquée par une forte expansion et élargissement de ses activités.
Aujourd'hui elle occupe la position de leader, par excellence, à travers ses cinq produits.

Ciment, Granulat et Bétons, Toiture, Plâtre et Matériaux de spécialités ; mettent en œuvre des
programmes d'amélioration de performances, des actions de réduction des coûts,
d’amélioration de la qualité des produits et des services rendus aux clients.

Avec 71000 collaborateurs dans 70 pays, le groupe réalise un chiffre d'affaire de 10,5
Milliards d'Euros. Il a développé et mis en œuvre à travers le monde un savoir-faire
d’efficacité industrielle, de l’économie des ressources et de respect des ressources humaines et
de l'environnement. Le groupe s'est développé en France d'abord, puis en Amérique du Nord
et du Sud, et progressivement sur tous les continents, son siège social est situé à Paris.

1.1.2 Naissance de LAFARGE MAROC

En 1930, LAFARGE s'implanta au Maroc en créant la première cimenterie du pays à


Casablanca, principal marché jusqu'à lors de consommation de ciments. Quelques années plus
tard, le groupe se développe et crée une 2émé cimenterie à Meknès pour qu'entre 1982 et 1984
fasse acquisition de deux autres cimenteries au nord du pays (Tétouan et Tanger), une usine
de plâtre à Safi, et neuf centrales à béton.

Il fallait attendre le 10 juin 1995 pour que la naissance du groupe LAFARGE MAROC voie
le jour lors de la signature d'une convention de partenariat entre la SNI (Société Nationale
d'Investissement) et le groupe LAFARGE qui aboutit à la mise en œuvre d'un holding (50%
LAFARGE et 50%SNI).

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La conséquente immédiate de cet accord est de pouvoir doter le groupe d'une structure
financière forte avec une augmentation du capital qui s'élève, dès lors, à 1,5 milliards de
dirhams.

Actuellement LAFARGE MAROC emploie 1300 collaborateurs répartis dans 12 sites et elle
occupe la place de leader sur le marché marocain des matériaux de construction avec un
chiffre d'affaire de 2 milliards de dirhams et une part du marché évalué à 42%. Néanmoins,
l'essentiel de l'activité du groupe est issu de la production du ciment, avec 4 usines réparties
dans tout le royaume et qui représente 85% des ventes du groupe.

1.1.3 Dates et chiffres clé de l'usine de BOUSKOURA

1983 : Démarrage de l'usine constituée d'une seule ligne avec une capacité de production de 1
200 000 tonnes ;

1993 : Démarrage de la deuxième ligne de cuisson (800 000 tonnes) portant la capacité de
Production de l'usine de 2 000 000 tonnes de ciment par an; elle devient ainsi la plus grande
Cimenterie du pays ;

1999 : Lancement de la production de ciment blanc avec une unité de broyage et d'ensachage ;

2004 : Certification ISO 9001 (qualité) version 2000 ;

2004 : Lancement du projet d'extension de la ligne 2 pour porter la capacité annuelle de


production à 3 millions de tonnes ;

2005 : Démarrage de l'atelier de palettisation ;

2005 : Certification ISO 14001 (environnement) ;

2006 : Démarrage des ateliers concernés par le projet de l'extension de la ligne 2.

1.1.4 Organigramme juridique de LAFARGE MAROC

L’organisation de LAFARGE MAROC est structurée comme suit :

- Direction d’exploitation ;

- Direction de contrôle et stratégie ;

- Direction de ressources humaines ;


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- Direction technique ;

- Direction administrative et financière ;

- Direction de développement.

Cette organisation a pour objectif, la réduction des coûts de production par gestion intégrée
des approvisionnements de la production et des circuits de distribution des 4 usines.

La société a poursuivi le renforcement de ses ressources humaines par l’embauche de cadres


qualifiés dont le nombre est passé de 53 à 121 en 4 ans. Cette politique vise à développer les
compétences initiées, et à accompagner la mise à niveau technologique des usines et les
changements organisationnels introduits pour améliorer l’efficacité et la réactivité de
LAFARGE MAROC. Ainsi, elle se traduit par l’effort soutenu en matière de recrutement et
de formation.

Figure 1.1 : Organigramme juridique de LAFARGE MAROC

1.1.5 Chiffre d’affaire de LAFARGE

Le chiffre d’affaire de LAFARGE-Maroc est réparti comme suit :

 Granulats, bétons (prêts à l’emploi, bétons préfabriqués pour les constructeurs


d’ouvrages d’art, routes, bâtiments, etc…), elles représentent 35 % du chiffre d’affaires du
groupe et avec 16942 collaborateurs.

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 Gamme de ciment et liants hydrauliques (adaptée au besoin du marché et de


construction et même les travaux publics), elle représente 35 % du chiffre d’affaires et avec
32238 collaborateurs.
 Gamme de tuiles (en béton et en terre cuite, accessoires de couverture systèmes de
conduites de cheminées), elle représente 15 % du chiffre d’affaires du groupe avec 12362
collaborateurs.
 Système de plaque de plâtre à projeter (au service du second œuvre du bâtiment,
construction neuve voire rénovation), elles représentent 8 % du chiffre d’affaires du groupe
avec 3661 collaborateurs.
 Matériaux de spécialités ; elles représentent 12 %du chiffre d’affaires de groupe avec
5155 collaborateurs.

Le reste se présente sous deux formes :

Produits minéraux pour l’industrie « aluminate, réfractaires et chaux » ;

Produits formulés pour la construction « mortiers, adjuvants, peintures et applications


routières »

Figure 1.2 : répartition du chiffre d’affaire de LAFARGE MAROC par activité

II. Cahier des charges


2.1. Contexte

Dans le cadre du maintien de la performance mécanique du processus de fabrication du


ciment, les responsables du département de la maintenance, ont identifié les zones sensibles
qui influencent directement la productivité et le rendement de la chaine de fabrication. Ces
zones sont essentiellement les fours rotatifs à Clinker (qui représentent la colonne vertébrale
de la production du ciment), et la chaîne cinématique de commande du broyeur BK3, (là où il

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y’a une sévérité vibratoire qui pourra, avec le temps, engendrer une détérioration de toute la
chaîne). Nous sommes appelés à faire une étude critique du comportement mécanique des
fours rotatifs à Clinker et une analyse vibratoire de la chaîne cinématique de commande du
broyeur BK3.
2.2. Sujet

Notre sujet s’intitule : « L’amélioration de la performance mécanique du processus de


fabrication du ciment »
De l’étude critique du comportement mécanique des fours à Clinker à l’analyse vibratoire de
la chaine cinématique de commande.
2.3. Missions

Le sujet est élaboré en deux volets, dont les missions sont citées comme suit :

 missions du premier volet: étude critique du comportement mécanique des fours


rotatifs à Clinker.

 une analyse minutieuse des causes de fissuration, de déformation et des pertes


d’épaisseurs ;
 une modélisation mécanique pour hiérarchiser pertinemment les causes de tous les
défauts ;
 une étude de fatigue pour les galets porteurs des deux fours ;
 proposition de différentes solutions pour remédier à chaque type de problème ;
 conduite d’une étude technico-économique pour le choix des solutions.
 Missions du deuxième volet : analyse vibratoire de la chaine cinématique de
commande du broyeur BK3.
 mise en évidence de la criticité de la situation actuelle ;
 une analyse détaillée de la chaîne cinématique du broyeur;
 une analyse intégrale des rapports d’études effectuées concernant ce sujet ;
 une étude torsionelle du groupe de commande ;
 proposition des actions à mener pour remédier à ce problème de vibration ;
 conduite d’une étude technico-économique pour le choix de la solution.

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2.4. Objectifs

L’objectif principal est l’amélioration de la performance mécanique dans les zones choisies,
qui entrainera par conséquent une amélioration de la performance dans toute la chaîne de
production.
Notre tâche durant ces quatre mois, consiste à éliminer tous les modes des défaillances
rencontrés dans les parties étudiées dans le processus de fabrication du ciment.

III. Généralités et Démarche du travail


3.1. Généralité sur le processus de fabrication du ciment (Usine de Bouskoura)
3.1.1. Définition du ciment

Le ciment est un liant hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre,
obtenue par broyage et cuisson à 1450 °C d’un mélange de calcaire et d’argile. Le produit de
la cuisson, appelé clinker, est pour l’essentiel une combinaison de chaux, de silice, d’alumine
et d’oxyde ferrique.

Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium ajouté généralement sous


forme de gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique faisant prise et durcissant
progressivement, même à l’abri de l’air, notamment sous l’eau.
Les constituants anhydres, présents sous forme de cristaux polygonaux assez réguliers et
homogènes, se combinent à l’eau et se décomposent. En s’hydratant, ils recristallisent,
prenant des formes très variées : aiguilles, bâtonnet, prismes, divers…
Ces cristaux adhèrent aux adjuvants granuleux du béton : sable, gravier, cailloux…c’est
l’hydratation qui constitue le ciment.
Différents types du ciment :
LAFARGE MAROC s’intéresse à la fabrication des trois catégories de ciments, à savoir :
CPJ35, CPJ45 et CPA55. Concernant le ciment blanc le groupe l’importe sous forme de
matière cuite (clinker) qui va subir un broyage suivi d’un ensachage et finalisé par
l’expédition

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Figure 1.3 : familles du ciment produites à l’usine de Bouskoura

Les trois types de ciments (CPJ35, CPJ45, CPA55) se différencient selon des pourcentages
précis des ajouts au clinker. Pour le cas de laboratoire des essaies chimiques de l’usine de
Bouskoura, les différentes compositions de ciments sont illustrées dans le tableau 1.1:

CPJ35 CPJ45 CPA55

Calcaire 35.6% 24% 0%

Cendres volantes 3.21% 6.52% 0%

Gypse 2.8% 3.14% 5.64%

Clinker 58.39% 66.34% 94.36%


Tableau 1.1 : composition en % des ajouts pour les 3 types de ciments

3.1.2. Description du procédé de fabrication du ciment

Depuis la carrière d’où sont extraites ces matières premières jusqu'à la distribution, la
fabrication du ciment passe par différentes étapes qui sont des transformations physiques et
chimiques.

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Figure1.4 : Matières composant le ciment

La fabrication du ciment passe par plusieurs étapes, là où la matière première subit plusieurs
transformations chimiques et physiques.

Figure 1.5 : processus de fabrication du ciment

 La carrière
LAFARGE Ciment Bouskoura exploite une carrière qui fournit deux matières premières le
calcaire et le schiste. L’extraction de ces roches se fait par abattage à l’explosif qui consiste à
fragmenter le massif exploité à l’aide d’explosifs. Les matières premières ainsi extraites de la

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carrière sont transportées à l’usine par des camions équipés de bennes basculantes pour le
déchargement rapide.
 Le concassage
C’est une opération qui consiste à réduire la granulométrie de la matière première en
fragments de faibles dimensions (25 à 40 mm). Elle assure également un certain mélange de
matière première arrivant de la carrière. En effet, le calcaire et le schiste transportés par les
camions sont déchargés dans deux magasins de stockage ; ce qui permet de régler le débit de
concassage.
La matière passe par deux étapes de concassage : la première avec un concasseur à mâchoires
et la seconde avec un concasseur à marteaux. Les deux étages de concassage sont capables de
fournir un débit de maximum 1100 t/h.

Figure 1 .6 : Concasseur à mâchoire

 Le parc pré homogénéisation et le parc des ajouts


Après concassage, la matière crue présente toujours des fluctuations importantes dans sa
composition, c’est pour cela qu’au moment du stockage au parc de pré homogénéisation la
matière passe par une tour d’échantillonnage afin de déterminer la composition exacte des
mélanges provenant des magasins de stockage.

figure1.7 : parc des ajouts


La pré-homogénéisation consiste à déposer la matière en couches successives sous forme de
chevron à l’aide d’un jeteur animé d’un mouvement de va et vient. La reprise est faite par un
capteur.
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L’usine dispose de trois parcs de stockage de matière première : deux parcs circulaires de
préhomogénéisation pour le cru et un troisième parc pour les ajouts.
Le remplissage de tous ces parcs se fait par le circuit de concassage.
Il faut signaler que les ajouts sont nécessaires pour avoir un cru régulier.
 Le dosage
Le produit qui arrive du parc de pré-homogénéisation et du parc des ajouts est stocké dans
quatre trémies (mélange, calcaire, pyrrhotine et bauxite).
Suivant les pourcentages donnés par le laboratoire d’analyse (piloté par le logiciel QMC), on
procède à un mélangeage de ces trois constituants à travers des doseurs à bande qui déversent
sur un convoyeur de masse.
 Le broyage du cru :

Figure 1.8 : broyeur horizontale

Les matières premières doivent être finement broyées pour faciliter les réactions chimiques au
cours de la cuisson dans le four. La matière passe donc par des doseurs qui alimentent le
broyeur sécheur. La fonction de séchage est nécessaire pour diminuer le taux d’humidité de
la matière. En plus de séchage et de fragmentation, le broyeur assure un mélange intime des
différents minerais apportés par les matières premières et les ajouts de correction en faibles
proportions.
 Homogénéisation
A la suite du broyage et après séparation, les matières premières sont transformées en une
poudre de grande finesse appelée dans le jargon cimentier <<FARINE>>. Cette farine doit
présenter une composition chimique aussi constante que possible. Ces matières premières sont
acheminées vers des silos dans lesquels elles sont homogénéisées.
Dans des silos, l’homogénéisation est assurée par un double brassage :

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- brassage mécanique par une herse tournante ;


- brassage par remontée de bulles d’air comprimé soufflé à la base.
L’opération homogénéisation complète le processus de pré-homogénéisation préalable, elle
permet d’obtenir un produit à caractéristiques chimiques uniformes qui permettent la
fabrication d’un clinker de qualité constante.
La préparation de la matière première est achevée.

 La tour à cyclones :
La tour à cyclones est un échangeur de chaleur à voie sèche qui permet d’effectuer un
échange thermique à contre courant entre les gaz chauds (850°C) sortant du four et la farine
froide(50 à 60°C) préalablement séchée avant qu’elle ne pénètre dans le four (préparation).
La tour est constituée de cinq étages de cyclones. Les gaz parcourent l’édifice de bas en haut
alors que la matière le parcourt en sens inverse.

Figure 1.9 : la tour à cyclones

A chaque étage, on peut constater deux différents phénomènes :


- phase d’échange thermique co-courant : Elle se produit en grande partie dans la gaine
de liaison entre les cyclones ;
- phase de séparation gaz matière : elle se déroule à l’intérieur du cyclone. La matière
descend au pied du cyclone tandis que les gaz sont aspirés par la gaine de l’étage
supérieur.
La matière atteint l’entrée du four après 30 à 60 secondes avec une température d’environ
850°C.
 Le four rotatif :

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Le four rotatif est l’élément principal de l’installation de fabrication du clinker. C’est une
grande enceinte circulaire rotative dans laquelle on injecte le combustible sous pression pour
produire une flamme. C’est un échangeur de chaleur à contre courant dans lequel la flamme et
les gaz récupérés du refroidisseur cèdent leur chaleur à la farine qui arrive en sens inverse.

Figure 1.10 : Four rotatif

Ainsi, au fur et à mesure de son avancement dans le four, la matière passe par plusieurs stades
de transformation :
La cuisson consiste donc à transformer le cru contenant essentiellement de :
- la chaux CaO (64%) qui provient de décomposition de décarbonate de calcium CaCO3
- la silice ou oxyde de silicium SiO2 (22%)
- l’alumine ou oxyde l’aluminium Al2O3 (6%)
- l’oxyde ferrique Fe2O3 (3%)
En Clinker constitue dans sa plus grande partie:
- de silicate tricalcique ou alite (CaO)3 SiO2
- de silicate bi calcique ou bélite (CaO)2SiO2
- d’aluminate tricalcique ou celite (CaO)3 Al2O3
- d’aluminoferrite tétracalcique ou brownmillérite (CaO)4 Al2O3 Fe2O3
Réactions :

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Elle subit d’abord un séchage, puis un réchauffage entre 400 et 500° C ; Elle entre vers 900 à
1100° C dans une zone de décarbonatation (CaCO3 à 900°C CaO + CO2) et de calcination
pour aboutir à 1450°C à la clinkérisation (transformation de C2S en C3S en présence
d’alumine et d’oxyde de fer qui ont subits une fusion)
 Le refroidisseur :
Il est situé en aval du four, c’est un refroidisseur à grilles horizontales au nombre de 3 à
commande hydraulique. Le refroidissement est assuré par huit ventilateurs.
L’air produit par ces ventilateurs est insufflé sous les grilles par des chambres de soufflage.

Figure 1.11 : Circuit de refroidissement

 Les silos ajouts :


Les ajouts clinker sont généralement le gypse et le calcaire
 Le broyage du ciment :
Après refroidissement, les granules de clinker sont ensuite broyés avec addition de gypse.
L’addition du gypse au clinker a pour but de régulariser la prise du ciment, notamment de
celui qui contient des proportions importantes d’aluminate tricalcique et aussi de conférer au
ciment des propriétés spécifiques correspondant aux différentes qualités du ciment (CPJ 35 ;
CPJ 45 ; CPJ 55).
Grâce à ce gypse, la prise du ciment, c’est-à-dire le début de son durcissement, s’effectue au
plutôt une demi-heure après le début de l’hydratation. Sans gypse, la prise serait irrégulière et
pourrait intervenir trop rapidement.
 L’ensachage et l’expédition :
A la sortie du broyeur, le ciment est orienté vers les silos de stockage et de livraison.
Le transport s’effectue à l’aide d’un convoyeur pneumatique par des pompes Fuller.
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Figure 1.12 : circuit de broyage finale et expédition

3.2. Généralités sur les fours rotatifs à clinker


3.2.1. Conception du four

Le four rotatif, proprement dit est constitué d'un cylindre d'acier (virole) garni intérieurement
d'un matériau réfractaire. Il mesure 71 mètres de longueur et 4,2 mètres de diamètre. Sa
capacité est de 3000 tonnes de clinker par jour. Il est maintenu en rotation par des moteurs
électriques à environ 1 tour par minute. Le cylindre est incliné avec une pente de 3,5% afin de
favoriser l'écoulement des matières. Il repose sur des galets par l'intermédiaire de bandages
d'acier (Cf. Annexe 1.1).

Figure 1.13 : schéma du four rotatif à Clinker à 3 appuis

La mise en rotation du four est assurée par un groupe de commande, un pignon d’attaque et
une couronne dentée fixée sur la virole.

Le guidage axial du four est assuré par deux butées hydrauliques. Elles permettent au four un
mouvement axial limité afin de répartir, de façon uniforme, l’usure des surfaces de contact
entre bandages et galets.

À l’intérieur du four à clinker, la température des fumées évolue de 2 000 - 2 350oC (flamme)
1050oC, tandis que la matière passe de 850 - 900oC à 1420oC - 1450oC.

Un revêtement réfractaire, principalement du type briquetage, protège la virole et réduit les


pertes de chaleur.

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3.2.2. Constituants du four

Le four se compose des éléments suivants :


Le Support du Four ; La Plaque de Fondation ; les Galets ; Le Palier du Galet ; L’Arbre du
Galet ; La Fixation du Bandage ; Le Bandage ; La Virole Le système d’entraînement ; Le
Système de Butée.

3.3. Généralités sur les broyeurs horizontaux


3.3.1. Définition du broyage

C’est la fragmentation de particules de matière jusqu’à l’obtention d’une certaine finesse.


C’est l’une des étapes de la production du ciment nécessitant la plus forte consommation
d’énergie.

Figure 1.14 : principe de broyage

3.3.2. Constituant d’un broyeur horizontal

Les constituants principaux d’un broyeur sont (cf. annexe 1.2):

- massif de Support du broyeur ;


- châssis support des paliers ;
- paliers du broyeur ;
- fond ou tourillon du broyeur ;
- broyeur sur patins ;
- virole de broyeur équipé des patins ;
- conception de la virole ;
- entraînement du broyeur ;
- cloisons internes. Figure1.15 : broyeur horizontal

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Le deuxième volet de notre étude s’articlera sur la chaîne d’entrainement du broyeur BK3.

3.4. Approche globale et structuration du projet :

Notre projet a pour objectif de construire un outil d’aide à la décision dans le perspective de
l’amélioration de la performance de la chaîne de production. La démarche adoptée se
compose de trois phases successives (voir figure 1.17).

Figure 1.16 : Processus de l’amélioration de la performance

La phase d’analyse et la structuration des problèmes consistent à identifier et à classer les


problèmes. Les critères de décision seront fixés et les modes de défaillance seront identifiés.
Dans la deuxième phase une étude et un diagnostic seront effectués pour décrypter les causes
des problèmes. La dernière phase consiste à proposer des solutions technique et gestionnaire
afin d’atteindre l’objectif de l’amélioration de la performance souhaité.

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