P RUEBAS NO

DESTRUCTIVAS

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Procesos de manufactura
 Procesos de manufactura

Pruebas no destructivas
Introducción
La ciencia de los ensayos no destructivos (Non-destructive testing) es una ciencia que cubre una
gran variedad de métodos y aplicaciones aunado al pre y post procesamiento de los datos adquiridos
durante los ensayos. El funcionamiento de estos ensayos y pruebas no destructivas está basado en distintos
fenómenos físicos como el electromagnetismo, emisiones acústicas, emisiones térmicas y la penetración
de radiación de alta energía a través de materiales y estructuras. La gran variedad de estas pruebas puede
cubrirse en una gran variedad de campos como lo son estructuras y componentes mecánicos y civiles,
monitoreo en tiempo real de procesos de manufactura y sus productos, y una gran variedad de aplicaciones
médicas.

Este documento tiene como propósito dar una breve introducción a los ensayos no destructivos
y mencionar las técnicas más populares que recaen en diferentes tipos de fenómenos físicos mencionando
también sus aplicaciones.

Desarrollo
Los ensayos no destructivos son técnicas que son usadas para detectar, localizar y atender
defectos o fallas en materiales, estructuras o en componentes sin afectar en ninguna manera su utilidad o
su operabilidad. Estos defectos pueden estar presentes como resultado de procesos de manufactura
inadecuados o pueden ser derivados de esfuerzos, corrosión, etc. en los cuales los componentes fueron
sometidos durante su uso ‘normal’.

Se busca verificar la sanidad o la integridad de las piezas examinadas para determinar su

homogeneidad y continuidad por lo que son un complemento a los ensayos destructivos como la prueba
de tensión o los análisis químicos. Las pruebas se pueden clasificar de manera general en 3 rubros:
● Pruebas no destructivas superficiales
● Pruebas no destructivas volumétricas
● Pruebas no destructivas de hermeticidad

En las pruebas no destructivas superficiales se proporciona información acerca de la sanidad

superficial de los materiales inspeccionados. Los métodos más comunes de las superficiales son:
Inspección Visual (VT), líquidos penetrantes (LPT), partículas magnéticas (MPT) y electromagnetismo
(ET). En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente discontinuidades
superficiales; yu con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como
sub-superficiales (las que se encuentran debajo de la suerficie pero muy cercanas a ella.

Las pruebas no destructivas volumétricas nos proporcionan información acerca de la sanidad

interna de los materiales inspeccionados. Los métodos de pruebas no destructivas volumétricos más
comunes son radiografía industrial (RT), ultrasonido industrial (UT), emisión acústica (AE). Estos
métodos permiten la detección de las discontinuidades internas y sub-superficiales, así como bajo ciertas
condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.

Las pruebas no destructivas de hermeticidad nos proporcionan información del grado en que
pueden ser contenidos los fluidos en recipientes sin que se escapen a la atmósfera o queden fuera de
control. Los métodos más comunes de pruebas de hermeticidad son pruebas de fuga, pruebas por cambio
de presión, (Neumática o hidrostática). pruebas de burbuja, espectrometría de masas y pruebas de fuca
con rastreadores de halógeno.

Como los métodos mencionados anteriormente, podemos mencionar muchos más debido a que
cada industria y ramo de estudios tienen necesidades muy específicas y requieren probar sus productos

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para que cumplan ciertos requerimientos. A continuación se explica el funcionamiento de los más
comunes y populares dentro de la industria en general.

Radiografía Industrial
En este tipo de prueba, el objeto a analizar se coloca entre la
fuente de radiación y la placa detectora. La diferencia de densidades
y de espesores del componente van a atenuar la radiación penetrante.
Estas diferencias se graban en la placa detectora o a través de
dispositivos electrónicos. Existen varios métodos y técnicas para la
visualización de rayos X como por ejemplo: Radriografía de película,
Radiografía en tiempo real, Tomografía por computadora,
Radiografía digital y Radiografía por computadora.

Los rayos X son una forma de radiación electromagnética

que rondan entre 0.01 y 10 nm, que corresponden a frecuencias de
entre 30E+15 y 30E+18 hertz. Estas longitudes de onda permiten
atravesar, viajar y salir a través de distintos tipos de materiales como
el acero

Ventajas:
● Se pueden inspeccionar ensambles
● Mínima separación de la superficie es requerida
● Detecta defectos superficiales y subsuperficiales
● Identifica irregularidades internas en estructuras complejas
● Muy sensible a cambios de grosor, corrosión, y cambios de densidad.
●

Este método fue uno de los primeros en usarse en la industria. En 1895, los experimentos de
Conrad Rontgen sobre rayos catódicos lo llevaron a descubrir los rayos X. Tal descubrimiento lo llevó a
obtener el primer Premio Nobel de la historia. Gracias a Richard Seifert se expandió su uso a inspección
de soldadura con apoyo de varios institutos de investigación.

Pruebas por Partículas magnéticas

La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo relativamente sencillo que puede
aplicarse a materiales ferromagnéticos como componentes acabados, palanquillas, barras laminadas en
caliente, fundiciones y piezas forjadas. Para poder realizar inspecciones por partículas magnéticas es
necesaria la presencia de magnetismo en la pieza que se va a examinar, aplicar el medio o las partículas
para la inspección e interpretar los patrones que forman las partículas cuando se ven atraídas por las fugas
de campo magnético causadas por discontinuidades de la pieza. En las inspecciones por partículas
magnéticas se utilizan medios visibles o fluorescentes, con partículas húmedas (suspendidas en un fluido)
o en forma de polvo seco. Las partículas húmedas visibles normalmente son negras y pueden utilizarse
con una pintura blanca que actúa como contraste para mejorar su visibilidad. Las partículas visibles secas
están disponibles en color rojo, negro, amarillo y gris. Pueden utilizarse con pintura de contraste para
mejorar la visibilidad. Las inspecciones por partículas magnéticas fluorescentes tienen mayor sensibilidad
que el método por partículas visibles. Estas inspecciones solo pueden realizarse con partículas húmedas y
normalmente no se utiliza pintura de contraste. Es necesario utilizar una lámpara de rayos UVA y contar
con una zona oscura para ver e interpretar los indicios. Existen distintos métodos para crear el campo
magnético: método del yugo magnético (indirecto), método de soporte y barras (directo) y método del
banco: por disparo longitudinal (directo) o mediante una bobina (indirecto). Normalmente, para llevar a
cabo inspecciones por partículas magnéticas es necesario poder acceder a una fuente de alimentación
eléctrica para crear el campo magnético y para conectar la lámpara UVA utilizada para el medio

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Supongamos que el imán tiene una grieta en la superficie exterior. La grieta interrumpe el flujo
uniforme de las líneas de fuerza, algunas de las cuales se verán forzadas a salir del imán, creando un polo
norte y un polo sur. Las líneas de fuerza, que se ven forzadas a salir del imán como resultado de una grieta
se conocen como fugas de flujo. Por lo tanto, si se espolvorean partículas magnéticas sobre el citado imán,
estas serían atraídas por los polos creados por la grieta, dándonos una indicación, por el amontonamiento
de partículas en la zona del defecto.

Figura 2: Fugas de flujo magnético originadas por una discontinuidad en un imán longitudinal.

La distorsión que producen las discontinuidades en las líneas de flujo, que producen las
indicaciones, dependerán de factores como la profundidad y anchura de la discontinuidad, que sea
superficial o subsuperficial y para éstas la profundidad a la que se halle, y de la orientación de la
discontinuidad con relación a la dirección de flujo magnético (la máxima distorsión se produce para
defectos perpendiculares a las líneas de fuerza).

Pruebas por Líquidos penetrantes

El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo que permite la
determinación de discontinuidades superficiales en materiales sólidos no porosos. El procedimiento está
limitado a discontinuidades que se encuentren abiertas a la superficie, si por el contrario el defecto es
subsuperficial no se puede detectar usando esta técnica. El procedimiento se basa en que la aplicación de
un líquido aplicado sobre la superficie limpia de la pieza penetre en las discontinuidades que afloran a la
superficie debido al efecto capilar, de forma que, al limpiar el exceso de líquido de la superficie, quede
solamente el líquido introducido en las discontinuidades. Al salir posteriormente ese líquido, ayudado
normalmente por la acción de un agente denominado revelador, señala sobre la superficie las zonas en las
que existen discontinuidades.

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Figura1: Fundamento del ensayo por líquidos penetrantes.

El campo de aplicación más frecuente de estos ensayos es la inspección de metales no
ferromagnéticos (aluminio y sus aleaciones, aceros inoxidables, cobres, bronces, latones, etc) Los metales
ferromagnéticos (aceros al carbono y aleados, etc) también se pueden inspeccionar por líquidos
penetrantes pero normalmente suele ser más ventajoso emplear el método de ensayo no destructivo de
partículas magnéticas, que es mucho más sensible en estos materiales. En comparación con otros métodos
de END la aplicación práctica del ensayo, en general, es menos compleja y no requiere el empleo de
equipos complicados o costosos. No significa esto que su ejecución se pueda realizar de forma menos
cuidadosa. De hecho este ensayo es uno de los más antiguos y ya se llevaba a cabo en los talleres a
principios de siglo XX, se cubrían las piezas con aceite y pasadas unas horas, tras limpiarlas y secarlas, se
cubrían con lechada de cal, como indicación de la grieta se obtenía una mancha oscura sobre el fondo
blanco de cal. El procedimiento permitía detectar grietas grandes, pero no resultaba adecuado para las
pequeñas y presentaba el inconveniente de falta de uniformidad en los resultados. El mayor conocimiento
de los principios físicos que intervienen en el proceso con líquidos penetrantes unido a las exigencias
crecientes del nivel de calidad, ha llevado al perfeccionamiento del método. Hoy en día se dispone en el
mercado de productos penetrantes que consiguen aumentar la sensibilidad, mejorar la calidad de la imagen
de la indicación, disminuir el tiempo de ensayo o su uso en rangos de temperaturas diferentes a la
ambiental.

Ultrasonido
La inspección por ultrasonido es un método no destructivo en el cual un haz o un conjunto de
ondas de alta frecuencia son introducidos en los materiales para la detección de fallas en la superficie y
sub-superficie.
Las ondas de sonido viajan a través del material disminuyéndose paulatinamente y son reflejadas a la
interface. El haz reflejado es mostrado y analizado para definir la presencia y localización de fallas y
discontinuidades.

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El grado de reflexión depende grandemente en el estado físico de los materiales que forman la interface.
Por ejemplo: las ondas de sonido son reflejadas
casi totalmente en las interfaces gas/metal. Por
otro lado existe una reflectividad parcial en las
interfaces metal/sólido.

Grietas, laminaciones, poros, socavados

y otras discontinuidades que producen interfaces
reflectivas pueden ser detectadas fácilmente
Inclusiones y otras partículas extrañas pueden ser
también detectadas causando baja reflexión

La mayoría de los instrumentos de

inspección ultrasónica detectan fallas monitoreando uno más de los siguientes puntos:
• La reflexión del sonido de las interfaces consistentes en los límites del material o en discontinuidades
dentro del material mismo.
• El tiempo de tránsito de la onda de sonido durante la prueba dentro de la pieza desde el punto de entrada
del transductor hasta el punto de salida.
• La atenuación de las ondas de sonido en la pieza debido a la absorción y dispersión dentro de la pieza.
La mayoría de las inspecciones ultrasónicas son realizadas en frecuencias entre 0.1 y 25 MHz. Las onda
de ultrasonido son vibraciones mecánicas, las amplitudes de las vibraciones producen esfuerzos en las
piezas por debajo de su límite elástico, de esta manera los materiales no producirán deformaciones
plásticas.
La inspección ultrasónica es el método no destructivo más comúnmente utilizado. Su principal aplicación
es la detección de discontinuidades y defectos internos, aunque también es utilizado para detectar defectos
superficiales, para definir características de la superficie tales como: medida de corrosión y espesor. Y
con frecuencias menores se sirve para determinar el tamaño de grano, estructura, y constantes elásticas.

Corrientes de Eddy
Las corrientes de Eddy empezaron a mencionarse desde 1824 por Dambey Argo y Jean
B Focoult; pero su primera aplicación a las pruebas no destructivas data de 1879 con D. E.
Hughes, quien las empleó para diferenciar tamaños, formas y composición de diferentes metales
y aleaciones. Sin embargo, no fue hasta 1948 cuando el Instituto Reutlingen de Alemania,
empezó el desarrollo de la actual instrumentación de corrientes de Eddy.
Definición de corrientes Eddy
Esta basada en los principios de la inducción electromagnética y es utilizada para
identificar o diferenciar entre una amplia variedad de condiciones físicas, estructurales y
metalúrgicas en partes metálicas ferromagnéticas y no ferromagnéticas, y en partes no metálicas
que sean eléctricamente conductoras.
Las corrientes de Eddy son creadas usando la inducción electromagnética, este método
no requiere contacto eléctrico directo con la parte que está siendo inspeccionada.
Aplicaciones de las corriente Eddy en Pruebas No Destructivas
● Medir o identificar condiciones o propiedades tales como: conductividad eléctrica,
permeabilidad magnética, tamaño de grano, condición de tratamiento térmico,
dureza y dimensiones físicas de los materiales.
● Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, como costuras, traslapes,
grietas, porosidades e inclusiones.
● Detectar irregularidades en la estructura del material.

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● Medir el espesores de un recubrimiento no conductor sobre un metal conductor, o el

espesor de un recubrimiento metálico no magnético sobre un metal magnético.
Ventajas:
● Se aplica a todos los metales, electroconductores y aleaciones.
● Alta velocidad de prueba.
● Medición exacta de la conductividad.
● Indicación inmediata.
● Detección de áreas de discontinuidades muy pequeñas. ( 0.0387 mm2 –0.00006in2 )
● La mayoría de los equipos trabajan con baterías y son portátiles.
● La única unión entre el equipo y el articulo bajo inspección es un campo magnético,
no existe posibilidad de dañar la pieza.
Limitaciones:
● La capacidad de penetración está restringida a menos de 6 mm.
● En algunos casos es difícil verificar los metales ferromagnéticos.
● Se aplica a todas las superficies formas uniformes y regulares.
● Los procedimientos son aplicables únicamente a materiales conductores.
● No se puede identificar claramente la naturaleza específica de las discontinuidades.
● Se requiere de personal calificado para realizar la prueba

Métodos modernos de NDT para la industria aeroespacial

En las estructuras aeroespaciales siempre se debe de considerar el peso mínimo y la

máxima seguridad. Los nuevos materiales que se están desarrollando son muy atractivos en
términos de reducción de peso y menor consumo de combustible. El Airbus A380 fue clave para
el uso de estos materiales compuestos con 25 por ciento del total de las estructuras del avión, y
el Boeing 787 lo ha llevado al límite con más del 50% en materiales compuestos incluyendo el
fuselaje entero. El mantenimiento de estas estructuras ligeras son un nuevo reto para los ensayos
no destructivos (NDT) que requieren métodos que tengan una alta probabilidad de detección
(POD) para estos materiales de alta relación resistencia-peso y sus efectos. Los NDT
convencionales como la inspección por rayos X ó ultrasonido que son más adecuadas para
estructuras metalicas ya no satisfacen estas necesidades para los materiales modernos.

Los métodos modernos están basados en el transporte de calor, expansión térmica, ondas
de superficie así como interacción no-lineal de ondas elásticas con defectos.

Termografía:
La termografía utiliza los campos de temperatura para ver cómo responden al calor
inducido, en donde el patrón temporal de calor puede ser un pulso, en ráfaga ó senoidal. Este
calor se induce por medio de radiación y cuando se propaga por el material la radiación se refleja
en las fronteras y es reflejada hacia la superficie. Ahí se sobrepone con la onda inicial de calor
para que afecte su magnitud y fase del campo de temperaturas que son grabadas por una cámara
termográfica.
En este tipo de NDT no hay contacto con el objeto en inspección. No hay calentamiento
innecesario del material al hacer la prueba. Esta prueba es muy rápida y se puede realizar en
cuestión de segundos.

Ultrasonido pareado con aire

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Los ultrasonidos comunes están basados en el principio del pulso y el eco de un material
sumergido en un líquido. Estas nuevas técnicas de ultrasonido no requieren que la pieza esté
sumergida en un líquido o aplicar alguno para poder realizarlo, además son de mayor precisión
y son más sensibles.

Vibrometría no lineal
La vibrometría se usa para defectos en los cuales su diagrama esfuerzo-deformación
local ya no es lineal. Como ejemplo podemos poner a la deformación de una grieta que ya no es
lineal en esfuerzos de tensión-compresión y se comporta como un rectificador mecánico que
produce alta armonía para una frecuencia inducida. Por lo tanto una onda senoidal se ve
modificada localmente cuando, por ejemplo, se detectan delaminaciones, remaches sueltos y
grietas por fatiga. Estas detecciones tienen una alta probabilidad de detección. Estas detecciones
se hacen por medio de un escáner de láser mientras las ondas elásticas son inyectadas localmente
en algún punto fijo del componente.

Ejemplos de inspección en estructuras aeroespaciales

Detección de remaches sueltos

En este ejemplo se usa el ultrasonido por aire para la detección de remaches sueltos en
una estructura del A340

En este otro ejemplo se usa ultrasonido para detectar imperfecciones internasa en

estructuras CFRP (plásticos reforzados con fibra de carbono).

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