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UNIVERSIDAD NACIONAL

DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA
MECÁNICA

PRE-INFORME SEGUNDO LABORATORIO

ENSAYO DE ARENAS

ALUMNO: Palacios Sánchez Roberto Antonio

CÓDIGO: 20150458G

CURSO: Procesos de Manufactura

CÓDIGO DEL CURSO: MC 216 A

PROFESOR: MSc. Paredes Jaramillo, Santiago Victor

Lima, 17 de Setiembre del 2018


OBJETIVOS

1. Elaborar Arena en verde


2. Analizar la gráfica permeabilidad vs humedad
3. Determinar el máximo porcentaje de humedad
4. Analizar la gráfica de resistencia de compresión vs humedad
5. Analizar la gráfica de resistencia al corte vs humedad

MARCO TEORICO

1. Clases de arena

Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en el


contenido de arcilla que puedan tener y en la forma y dimensiones del grano
que las construye.

El uso de arenas sintéticas se ha incrementado notablemente en el último


decenio, debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las
arenas naturales, en primer lugar, poseen características más uniformes y,
por otra parte, la arena base está exenta de polvo fino, ya que el aglutinante
se añade en cantidades previamente comprobadas a fin de reducir al
máximo el límite de humedad y obtener no solo una refractariedad más
elevada, sino también una mayor permeabilidad.

Sin embargo, en las arenas sintéticas el intervalo de humedad que permite la


elaboración, es mucho más restringido que en las naturales, se secan más
rápidamente y ofrecen más dificultades para el acabado y la separación de
los moldes.

1.1 Arena para moldeo en verde

Con la cual se confeccionan moldes en los que se efectúa la colada sin


someterlos a ningún secado.

Este tipo de arena implica un sistema de moldeo más económico y permite


producciones en serie y un empleo menor de cajas de moldeo. A pesar de
esto, no todas las piezas se pueden producir con el moldeo en verde,
particularmente las piezas grandes son difíciles de hacer con este sistema.

1.2Arenas de moldeo seco

Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a un


secado, cuya finalidad es aumentar la cohesión de la arena, con el fin de que
soporte mejor la acción mecánica del metal fundido, acrecentar la
permeabilidad y absorber parte de los gases que se producen en el curso de
la colada.

2. Composición de las arenas

2.1. Sílice 80-90%

Dan refractariedad y permeabilidad (granos grandes). La sílice resulta de la


combinación del silicio con oxígeno. La sílice es la base de las arenas de
moldeo

2.2. Arcilla 4-9%

Su componente principal es la caolinita. Está compuesta por Sílice y alúmina.

2.3. Agua y Minerales

2-6%: minerales complejos CaO, MgO, FeO, etc

2.4. Aglomerantes o aglutinantes:

Se emplean para la preparación de las arenas para machos, o para reforzar


arenas arcillosas naturales (dando origen a la arena semiaglomerada)

2.4.1 aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso

Arcilla, bentonitas (está constituida de montmorillonita, y se diferencia de la


arcilla en que tiene una capacidad de absorción más elevada)

2.4.2 Aglutinantes inorgánicos cementosos


Cemento, silicatos.

2.4.3 Aglutinantes orgánicos


Cereales, lignina, melaza, alquitrán, resina, aceites.

3. Características fisicoquímicas de la arena

3.1 Análisis químico


3.2 Contenido arcilloso
3.3 Dimensión de los granos y su distribución
3.4 Forma de los granos

4. Calificación de las arenas según tamaño del grano

4.1 Arena muy gruesa


Índice AFS inferior a 18 (granos entre 1 y 2mm)

4.2 Arena gruesa

Índice AFS comprendido entre 18 y 35 (granos entre 0.5 y 1mm)

4.3 Arena media

Índice AFS comprendido entre 35 y 60 (granos entre 0.25 y 0.5mm)

4.4 Arena fina

Índice AFS comprendido entre 60 y 15 (granos entre 0.10 y 0.25mm)

4.5 Arena finísima

Índice AFS mayor de 150 (granos inferiores a 0.10mm)

5. Propiedades de la arena

5.1 Plasticidad

Se entiende comúnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la


aptitud de estas para reproducir los detalles de los moldeos. En realidad,
esta aptitud depende realmente de dos propiedades:

a. La deformabilidad

Aptitud para variar su forma. Depende del porcentaje de arcilla y humedad.

b. La fluencia

Transmitir a través de su masa las presiones aplicadas en su superficie.

5.2 Refractariedad

Es la cualidad que presenta la arena de resistir más o menos bien, las


temperaturas elevadas de los metales colados.
La refractariedad viene asegurada por la sílice, cuyas características, por la
parte, resultan siempre modificables por la presencia de otros elementos.

También la forma y el tamaño de los granos tienen notable influencia sobre la


refractariedad: los granos angulosos sinterizan más fácilmente los esféricos y
los finos más que los gruesos.

El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundición donde,


naturalmente del metal que deba colarse: la arena para aceros de poder
resistir temperaturas de 1350 a 1400°C, las arenas para aleaciones de
metales no ferrosos, de 850 a 1400°C.
5.3 Cohesión

La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del


aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este último y del
porcentaje de humedad.

La cohesión se puede establecer por medio de pruebas que determinan las


cargas de rotura por compresión, por tracción, por flexión, la más importante
es la primera, porque indica si la arena, al secarse, será capaz de soportar
las fuerzas a que será sometido el molde ante diversas operaciones. La
resistencia a la cortadura corresponde al índice de plasticidad.

5.4 Permeabilidad

Se denomina permeabilidad de las arenas de moldeo a la facilidad que


ofrecen de dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al
realizar la colada y que proceden:

a) El aire procede del empuje del metal que lo desplaza al llenar el hueco del
molde.
b) Los gases proceden de la propia masa del metal y de la arena. Estos gases
están formados principalmente de vapor de agua.

La permeabilidad depende fundamentalmente de cuatro características de la


arena:

a) De su granulometría cuanto más finos sean los granos, menor será la


permeabilidad.
b) De la forma de los granos. Los granos redondeados dan mejor permeabilidad
que los angulosos.

c) De su contenido de arcilla cuanto mayor sea, más acoplados y soldados


quedaran unos granos con otros y menor será la permeabilidad.
d) Del porcentaje de humedad. Si la humedad es grande, queda la masa de la
arena muy aglomerada e impermeable, rellenando el agua todos los huecos
disponibles resultando, por tanto, muy baja su permeabilidad.

Las arenas de moldeo deben poseer:

a) El máximo de plasticidad
b) Máximo de permeabilidad
c) Finura suficiente para obtener moldes lisos, netos, bellos y sólidos
d) Una contracción lo más débil posible al secarse, de manera que evite toda
deformación o grieta en el molde
EQUIPOS Y MATERIALES

1. Balanza.
2. Lámpara de secado.
3. Durómetro.
4. Apisonador.
5. Permeámetro.
6. Extractor.
7. Equipo de resistencia.
Materiales
1. Sílice y bentonita puros
2. Agua

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Preparar una mezcla de 500g. 460g de sílice y 40 g de arcilla.


2. Vaciar para cada porcentaje de humedad, ciertos ml de agua.
3. Mezclar todo a mano.
4. Rellenar la probeta con la mezcla.
5. Luego se dio tres golpes con lo cual se obtuvo una probeta estándar
6. Con la probeta hecha, medir la permeabilidad, midiendo el tiempo que
demoraba en pasar 2000cc a través de la probeta.
7. Luego someter a compresión y así determinar el esfuerzo de compresión
8. Hacer otra probeta con el mismo peso y someterlo a corte para determinar el
esfuerzo cortante.
9. Tomar 20 g de la muestra y colocarlo en la lámpara de secado durante 15
minutos.
10. Luego pesar la muestra y determinar el porcentaje de humedad
11.

CALCULOS

(500 × % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎 =
(100 − % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)