P1 0 1 2 3 4 1 punto

El diámetro interior del agujero de la pieza A se establece de tal manera que, al insertarse en la característica cilíndrica
de 20 mm de longitud de pieza B según el esquema adjunto, se consiga un ajuste fijo con una interferencia mínima de
10 µm y máxima de 130 µm. No obstante, para lograrlo, es necesario que la pieza A pase primero por la característica
cilíndrica de 40 mm de longitud en el extremo de la pieza B. ¿Cuáles deberán ser los límites de tolerancia para dicha
característica si se desea que, durante el proceso de inserción, el juego mínimo con la pieza A sea de 90 µm y el
máximo de 210?

Solución: 60e5

La tolerancia del agujero de la pieza A se calcula a partir de los datos de apriete máximo y mínimo, junto con las dimensiones
límite de la característica de 20 mm de largo. Así, un 60y7 supone un límite superior de +0,174 mm, con un límite inferior de
+0,144 mm. La condición impuesta (un apriete máximo de 0,130 mm) implica que el límite inferior del diámetro del agujero
sea de +0,044 mm. De igual modo, el apriete mínimo de 0,010 mm implica un límite superior para el diámetro del agujero de
+0,134 mm.

Amax=0,130mm
es = +0,174 mm
+

ei = +0,144 mm Amin =0,010mm ES = +0,134 mm

0
EI = +0,044 mm

60y7
-

Conocida esta tolerancia, se procede de manera análoga con las condiciones del deslizamiento con la característica de
40 mm de largo. En este caso, el juego mínimo es de 0,090 mm, lo que supone que la desviación superior para el eje sea de
-0,046 mm. El juego máximo de 0,210 mm, por otra parte, fuerza a la desviación inferior del eje a ser de -0,076 mm.
 +
J min =0,090mm
es = -0,046 mm es = -0,06 mm ES = +0,134 mm
0
J max=0,210mm EI = +0,044 mm
ei = -0,076 mm ei = -0,073 mm

60e5
-

De la observación de las tablas de valores normalizados, se deduce que no hay una tolerancia ISO que cumpla exactamente
con los límites calculados. No obstante, en el enunciado se indica que el juego ha de estar entre los límites máximo y mínimo
indicados, por lo que una tolerancia más restrictiva podría servir. Analizando la tabla de desviaciones para ejes, se puede
observar como la única desviación fundamental para un tamaño de 60 mm que coincide en el intervalo entre -0,046 mm
y -0,076 mm es la “e” (es = - 0,060). Una vez fijada la posición, hay que buscar un IT que proporcione un valor para ei por
encima de -0,076; esto es: el IT ha de ser menor de 0,016 mm. Buscando en la tabla 1, se deduce que el IT ha de ser igual
o inferior a 5, para cumplir con esta condición.

Por tanto, el resultado normalizado que se nos solicita ha de ser un 60e5, u otro de mayor calidad (60e4, 60e3…).

NOTA:

Si se hubiera normalizado la tolerancia del agujero, la designación más adecuada sería 60E9, que produce para el eje 60y7
un apriete mínimo de 0,110 mm y un apriete máximo de 0,114 mm, dentro de los valores exigidos.

Para ese agujero 60E9, la desviación superior es ES = +0,134 mm y la desviación inferior es EI = +0,060 mm. Aplicando las
condiciones de juego con el bloque de 40 mm de longitud, se obtendría que la desviación superior del eje sería
es = -0,030 mm, mientras que la desviación inferior sería ei = -0,076 mm. La designación normalizada del eje que corresponde
exactamente a estos valores es 60f8.
P2 0 1 2 3 4 1 punto

Se está diseñando una máquina para trefilar alambre en 3

etapas como la de la figura, que consiste en tres tambores de D3=0,6mm
arrastre montados coaxialmente, y con un único motor de
accionamiento. D0=2,5mm
El alambre tiene un diámetro inicial de 2,5 mm, y un diámetro
final de 0,6 mm. La deformación real del material se Motor Eléctrico
incrementa en igual cantidad en cada una de las etapas de
trefilado. La velocidad de producción del alambre ha de ser de
40 km/h.
El comportamiento plástico del material es de:
Tambores de Arrastre
𝑆 = 15 · 𝜀 + 30 (daN⁄mm2 )
Si el diámetro del primer tambor es 100 mm, dimensione el resto de los tambores de arrastre e indique la potencia que
debe proporcional el motor de accionamiento.

Solución: Potencia del motor: 4,6 kW Diámetros de los tambores: 2  259 mm 3  670 mm

Se empieza calculando la deformación real en cada etapa, y como el incremento de la deformación real es igual en cada
una, pues se divide la deformación real total entre las tres etapas:

𝜀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝜀0 + 𝜀01 + 𝜀12 + 𝜀23 = 𝜀01 + 𝜀12 + 𝜀23 = 3 · 𝜀01

𝐷2
𝑙3 𝐴0 𝜋· 0 2
𝜀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ln = ln = ln 4 = ln 2,5 = 2,85 → 𝜀 = 𝜀 = 𝜀 = 0,95
2 01 12 23
𝑙0 𝐴3 𝐷 0,62
𝜋· 3
4
Con esto ya se pueden calcular los diámetros intermedios en cada etapa:

𝐷0 2 2,52 2,52
𝜀01 = ln 2 = ln 2 = 0,95 → 𝐷1 = √ = 1,554 mm
𝐷1 𝐷1 𝑒 0,95

𝐷1 2 1,5542 1,5542
𝜀12 = ln = 𝐿𝑛 = 0,95 → 𝐷2 = √ = 0,966 mm
𝐷2 2 𝐷2 2 𝑒 0,95

Hay que comprobar que el material no rompe en estos tres estirados, por lo que hay que calcular la tensión de estirado en
cada etapa, y compararla con la tensión de fluencia del material:

𝜀1 𝜀1 =0,95
𝐹𝐸𝑠𝑡 1
𝜎𝐸𝑠𝑡 1 = = ∫ 𝑌 · 𝑑𝜀 = ∫ (15 · 𝜀 + 30) · 𝑑𝜀 = 7,5 · 𝜀 2 + 30 · 𝜀]0,95
0 = 35,331 daN⁄mm2
𝐴1 𝜀0 𝜀0 =0

𝑌1 = 15 · 𝜀1 + 30 = 44,25 daN⁄mm2

En la primera etapa no rompe, puesto que la tensión de estirado no supera la tensión de fluencia del material a la salida de
la matriz.

𝜀2 𝜀2 =2·0,95
𝐹𝐸𝑠𝑡 2
𝜎𝐸𝑠𝑡 2 = = ∫ 𝑌 · 𝑑𝜀 = ∫ (15 · 𝜀 + 30) · 𝑑𝜀 = 7,51,9
0,95 = 48,9 daN⁄mm
2
𝐴2 𝜀1 𝜀1 =0,95

𝑌2 = 15 · 𝜀2 + 30 = 58,5 daN⁄mm2

En la segunda tampoco, falta la tercera, en la que tampoco:

𝜀3 𝜀2 =3·0,95
𝐹𝐸𝑠𝑡 3 2,85
𝜎𝐸𝑠𝑡 3 = = ∫ 𝑌 · 𝑑𝜀 = ∫ (15 · 𝜀 + 30) · 𝑑𝜀 = 7,5 · 𝜀 2 + 30 · 𝜀]1,9 = 62,48 daN⁄mm2
𝐴3 𝜀2 𝜀2 =2·0,95

𝑌3 = 15 · 𝜀3 + 30 = 72,8 daN⁄mm2
Lo siguiente es dimensionar los tambores, y para ello se debe calcular la velocidad del alambre en cada etapa. Por la
ecuación de continuidad se sabe que el producto de la velocidad del alambre por la sección del mismo (caudal) debe ser
constante durante el proceso:

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 𝐴1 · 𝑣1 = 𝐴2 · 𝑣2 = 𝐴3 · 𝑣3

0,62 km 1.000.000 mm 1 h mm3

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 = 𝐴3 · 𝑣3 = 𝜋 · · 40 · · = 3141,6
4 h 1 km 3600 s s

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 3141,6 mm3 /s

𝑣1 = = = 1656 mm/s = 1,656 m/s
𝐴1 1,5542
𝜋· mm2
4
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 3141,6 mm3 /s
𝑣2 = = = 4291 mm/s = 4,291 m/s
𝐴2 0,9662
𝜋·
4
𝑣3 = 40 km/h = 11 111 mm/s = 11,111 m/s

Todos los tambores giran con la misma velocidad de rotación, por ser coaxiales. El primer tambor tiene el diámetro más
pequeño e igual a 100mm. Imponiendo que la velocidad de rotación sea la misma se pueden calcular los diámetros de los
otros tambores:

𝑣1 1656 mm/s
𝑣1 = 𝜔 · 𝑅1 → 𝜔= = = 33,12 rad/s → 𝑛 = 316,3 rpm
𝑅1 50 mm

𝑣2 4291 mm/s
𝑣2 = 𝜔 · 𝑅2 → 𝑅2 = = = 129,56 𝑚𝑚 → 𝐷2 = 259,12 mm
𝜔 33,12 rad/s

𝑣3 11 111 mm/s
𝑣3 = 𝜔 · 𝑅3 → 𝑅3 = = = 335,48 𝑚𝑚 → 𝐷3 = 670,96 mm
𝜔 33,12 rad/s

Para la potencia sólo hay que sumar la potencia necesaria para cada etapa, hay que calcular la fuerza de estirado, y
multiplicarla por la velocidad de estirado:

1,5542
𝐹𝐸𝑠𝑡 1 = 𝜎𝐸𝑠𝑡 1 · 𝐴1 = 35,331 daN⁄mm2 · 𝜋 · mm2 = 66,978 daN
4
0,9662
𝐹𝐸𝑠𝑡 2 = 𝜎𝐸𝑠𝑡 2 · 𝐴2 = 48,9 daN⁄mm2 · 𝜋 · mm2 = 35,8 daN
4
0,62
𝐹𝐸𝑠𝑡 3 = 𝜎𝐸𝑠𝑡 3 · 𝐴3 = 62,48 daN⁄mm2 · 𝜋 · mm2 = 17,6 daN
4
mm 10 N 1m
𝑁1 = 𝐹𝐸𝑠𝑡 1 · 𝑣1 = 66,978 daN · 1656 · · = 1109 W
s 1 daN 1000 mm
mm 10 N 1m
𝑁2 = 𝐹𝐸𝑠𝑡 2 · 𝑣2 = 35,8 daN · 4291 · · = 1536 W
s 1 daN 1000 mm
mm 10 N 1m
𝑁3 = 𝐹𝐸𝑠𝑡 3 · 𝑣3 = 17,6 daN · 11.111 · · = 1963 W
s 1 daN 1000 mm
Como el accionamiento es común, la potencia es la suma de las tres:

𝑁 = 𝑁1 + 𝑁2 + 𝑁3 = 4609 W

Tensión de Tensión de Fuerza Diámetro

Diámetro Área Fluencia Estirado Estirado Caudal Velocidad n Tambor
[mm] [mm2] ε [daN/mm²] [daN/mm²] [daN] [mm3/s] [mm/s] Pot.[W] [rpm] [mm]
2,5 4,908 0 30 0 0 3141,59 640 - - -
1,554 1,895 0,95 44,271 35,331 66,978 3141,59 1657,19 1109,96 316,3 100
0,965 0,732 1,902 58,542 48,908 35,807 3141,59 4291,06 1536,52 316,3 259,12
0,6 0,282 2,854 72,813 62,486 17,667 3141,59 11111,11 1963,07 316,3 670,96
P3 0 1 2 3 4 1 punto

Se va a proceder a refrentar un tubo de acero, de diámetro exterior 150 mm e interior 100 mm, realizando una única
pasada de 1 mm de profundidad. La velocidad de giro de la pieza se establece en 630 rpm, empleando el avance
recomendado de 0,2mm/rev. Se considera una distancia de seguridad de entrada de 3 mm y de 2 mm a la salida.

Antes de empezar con la fabricación de un lote de 10000 tubos, para caracterizar la vida de herramienta se han realizado
ensayos de cilindrado, con los mismos valores de avance y profundidad anteriores, obteniéndose los siguientes resultados:

Diámetro mecanizado [mm] n [rpm] T [min]

100 500 31
90 900 14
Calcule el número de herramientas necesarias para realizar el lote completo.

Solución: 135 herramientas

Lo primero es obtener la ecuación de vida de herramienta a partir de los datos de los ensayos de cilindrado. En este caso la
ecuación, cómo el avance y la profundidad se mantienen constantes, se usa la ecuación simplificada de Taylor.

𝑘
𝑇=
𝑉1/𝑛

Hay que calcular la velocidad de corte en cada ensayo de cilindrado, no se puede usar la velocidad de giro en la ecuación de
Taylor. Para ello se emplea la fórmula:

𝜋·𝐷·𝑛
𝑉=
1000

Diámetro [mm] n [rpm] V [m/min] T [min]

100 500 157,0796 31
90 900 254,469 14

Las ecuaciones de Taylor particularizadas para los datos de cada ensayo serían:

𝑘 1
31 = 𝑙𝑜𝑔 31 = 𝑙𝑜𝑔 𝑘 − · 𝑙𝑜𝑔 157,08
157,08 1/𝑛 𝑛
→{
𝑘 1
14 = 𝑙𝑜𝑔 14 = 𝑙𝑜𝑔 𝑘 − · 𝑙𝑜𝑔 254,469
254,469 1/𝑛 } 𝑛

Resolviendo el sistema de ecuaciones se obtienen los parámetros de la ecuación de Taylor:

128837
𝑇= → 𝑉 · 𝑇 0,606 = 1262
𝑉1,647

Ahora se halla la duración de la herramienta para la velocidad de corte del enunciado. Como se trata de un refrentado y se trabaja
a velocidad de giro constante, la velocidad de corte varía, así que se tomará un valor medio entre el diámetro exterior y el interior:

Diámetro [mm] n [rpm] Vc [m/min]

150 630 296,88
100 630 197,92
296,88 + 197,92
𝑉= = 247,4 m/min
2

Para esta velocidad, la vida de la herramienta sería:

128837
𝑇= = 14,72 min
247,4 1,647
Ahora se calcula el tiempo que está cortando la herramienta en cada refrentado. Es un refrentado a velocidad de giro constante,
así que la velocidad de avance también será constante.

mm rev
𝑣𝑓 = 𝑓 · 𝑛 = 0,2 · 630 = 126 mm/min
rev min

Para calcular el tiempo de corte en una operación, se divide la distancia que recorre la herramienta cortando por la velocidad de
avance calculada anteriormente:

𝐿 25
𝑡𝑐 = = = 0,198 min
𝑣𝑓 126 mm/min

𝑡𝑐 𝑙𝑜𝑡𝑒 = 𝑡 · 10000 = 1984 min

100
150

(Aire)
2 mm
25

(Cortando)

3 mm
(Aire)

El número de herramientas que se necesitan será:

𝑡𝑐 𝑙𝑜𝑡𝑒 1984 min

𝑛º𝐻𝑡𝑎𝑠 = = = 134,7 htas. → 135 herramientas
𝑇 14,72 min/hta