Estabilizacion de Suelos Blandos

MECÁNICA DE SUELOS APLICADA A CIMENTACIÓN Y VÍAS DE TRANSPORTE
ESTABILIZACION DE SUELOS BLANDOS
1. INTRODUCCION
El presente trabajo tiene como objetivo conocer la estabilización de los suelos, ya que a
la hora de realizar o construir una obra nos encontramos con suelos que no poseen las
condiciones físicas - mecánicas necesarias para soportar las cargas procedentes del tráfico
a la que dicha obra se verá expuesta.
Las estabilizaciones en los suelos son de gran ayuda ya que nos permiten preparar el suelo
que se encuentra en estado natural y no nos aporta la durabilidad y resistencia requerida
para el proyecto a ejecutarse con el fin de hacerlo más apto para su uso.
Vale destacar que esto es uno de los problemas que confronta diariamente ingeniero ya
que esta es la manera más viable de transformación ya que no existen otro tipos de
materiales y a través de este proceso podemos aumentarla calidad de los materiales para
evitar deformaciones o disminuirlas a un valor mínimo de acuerdo a las solidificaciones
de cargas y de clima.
Por razones medioambientales y económicas, en las obras de infraestructura del

transporte (carreteras, ferrocarriles, puertos, aeropuertos) es recomendable hacer uso de
la mayor cantidad posible de suelos presentes en la propia obra tanto en los rellenos de
terraplenes como en su coronación y fondos de desmonte, donde las exigencias de calidad
son superiores por estar más cerca de las cargas de tráfico. Con frecuencia sin embargo,
los suelos no tienen las características adecuadas.
Para estos casos se dispone actualmente de diferentes productos para el tratamiento de los
suelos con objeto de facilitar e incluso permitir su puesta en obra, reducir su sensibilidad
al agua y aumentar en mayor o menor grado su resistencia a la deformación bajo cargas.
Los más empleados son los siguientes conglomerantes: cementos, en general con
adiciones, y cales aéreas. Ambos pueden usarse tanto en polvo como en forma de lechada.
Se mezclan con el suelo, generalmente in situ, se compactan enérgicamente y se curan.
También pueden emplearse algunos ligantes bituminosos y ciertos productos químicos,
pero su uso actual es mucho más reducido, entre otras razones por su coste.
Los cementos, al fraguar e hidratarse los silicatos y aluminatos cálcicos anhidros,

producen uniones entre las partículas del suelo, disminuyendo su sensibilidad al agua y,
en función del contenido de conglomerante, pueden aumentar considerablemente la
resistencia a la deformación del suelo estabilizado y ofrecer una cierta resistencia a la
tracción. Son adecuados para tratar tanto los suelos granulares como los de grano fino,
salvo que sean muy plásticos o se encuentren muy húmedos. En este caso puede ser
conveniente un tratamiento previo con cal o su estabilización con cal.
Las cales aéreas producen al mezclarse con un suelo fino arcilloso una reacción rápida de
floculación e intercambio iónico, con formación de grumos friables. Con una pequeña
Universidad alas peruanas filial Arequipa Página 1

adición de cal, el aspecto del suelo pasa a ser “granular”, más fácil de manejar. Las
reacciones químicas reducen rápidamente la plasticidad del suelo y su hinchamiento,
mejoran su compactabilidad y aumentan su capacidad de soporte. Después se inicia una
reacción puzolánica lenta, que se acelera con la temperatura, con formación de silicatos
y aluminatos cálcicos hidratados. La resistencia mecánica va aumentando con el tiempo
y la temperatura, conforme estos compuestos químicos, al igual que en el caso de los
cementos, van creando puentes de unión entre las partículas del suelo.
Con suelos arcillosos plásticos, lo idóneo es el tratamiento con cal. La resistencia

mecánica a largo plazo es función del tipo de suelo y puede ser insuficiente. En este caso,
una posible solución es un tratamiento doble, primero con cal y luego con cemento.
Hay que señalar algunas limitaciones que afectan a la estabilización de los suelos con
contenidos elevados de materia orgánica o de ciertas sales, como los sulfatos. En el primer
caso puede llegar a detenerse la formación de los compuestos cementantes o inhibir la
reacción de la cal y la superficie de los minerales de la arcilla, y en el segundo pueden
producirse las conocidas reacciones expansivas debidas a la formación de ettringita. Por
el contrario, otras sales, como los carbonatos, pueden favorecer la actuación de los
cementos.
En resumen, el tipo de suelo y su estado hídrico, las condiciones climáticas prevalentes y

las prestaciones deseadas son los factores principales para seleccionar el conglomerante
más apropiado. En los casos dudosos, el estudio de laboratorio marcará las diferencias.
2. MARCO TEORICO
Conjunto de fenómenos mecánicos físicos, químicos y físico-químicos, tendientes a
modificar las propiedades de los suelos que interesan, para una determinada aplicación
en ingeniería, haciendo que el material suelo sea adecuado para el uso y diseño previsto,
reemplazando a otros materiales no disponibles o más costosos.
El estudio de suelos de subrasante como capa de fundación de un pavimento ha venido
incrementando su importancia para las instituciones viales, debido a que su
optimización mejorará la durabilidad de la estructura. A pesar de los estudios
realizados por diferentes autores sobre la correlación entre el módulo resiliente – MR y
el índice de resistencia CBR del suelo, la medición más precisa para determinar la
resistencia de la subrasante de un pavimento, es su MR. Es importante resaltar que
debido al tipo de estructura que representa un pavimento la mejor opción para mitigar el
problema de deformaciones por presencia de suelos de apoyo blandos, es la
estabilización, que en esta investigación se realiza con geoceldas, geosinteticos, cal
y cemento. El proceso de mejoramiento debe garantizar que el suelo tenga un
desempeño adecuado para las solicitaciones a las cuales va a ser sometido
Las propiedades a las que se alude son:
Comportamiento bajo cargas

Cambios volumétricos
Impermeabilidad
Compresibilidad


ESTABILIZACIÓN DE SUELOS
La estabilización de suelos se define como el mejoramiento de las propiedades físicas de
un suelo a través de procedimientos mecánicos e incorporación de productos químicos,
naturales o sintéticos. Tales estabilizaciones, por lo general se realizan en los suelos de
subrasante inadecuado o pobre, en este caso son conocidas como estabilización suelo
cemento, suelo cal, suelo asfalto y otros productos diversos. En cambio, cuando se
estabiliza una subbase granular o base granular, para obtener un material de mejor calidad
se denomina como subase o base granular tratada (con cemento o con cal o con asfalto,
etc).
La estabilización de suelos consiste en dotar a los mismos, de resistencia mecánica y

permanencia de tales propiedades en el tiempo. Las técnicas son variadas y van desde la
adición de otro suelo, a la incorporación de uno o más agentes estabilizantes. Cualquiera
sea el mecanismo de estabilización, es seguido de un proceso de compactación.
El funcionamiento a largo plazo de cualquier proyecto de construcción depende de la

calidad de los suelos subyacentes. Los suelos inestables pueden crear problemas
significativos en las estructuras y pavimentos. Con el diseño y técnicas de construcción
apropiados, el tratamiento con cal transforma químicamente los suelos inestables en
materiales utilizables. Adicionalmente, el soporte estructural de los suelos estabilizados
con cal puede ser aprovechado en el diseño de pavimentos.
La cal puede ser utilizada en el tratamiento de suelos, en varios grados o cantidades,

dependiendo del objetivo. Una mínima cantidad de cal para tratamiento se utiliza para
secar y modificar temporalmente los suelos. Tal tratamiento produce una plataforma de
trabajo para la construcción de caminos temporales. Un mayor grado de tratamiento
respaldado por las pruebas, diseño y las técnicas apropiadas de construcción producen la
estabilización estructural permanente del suelo.
EJEMPLO EXTREMO DE FRACASO DE UN PAVIMENTO POR SUELOS INESTABLES.

1. TIPOS DE CALES
Iniciaremos por indicar que para el tratamiento de suelos se puede utilizar Cal Viva (óxido
de calcio, CaO), Cal Hidratada (hidróxido de calcio, Ca[OH]2 ) o una lechada de cal. Una
lechada de cal es una suspensión de cal hidratada en agua, que puede elaborarse a partir
de Cal Hidratada o de Cal Viva.
La cal viva se produce de la transformación química del carbonato de calcio (piedra

caliza, CaCO3) en óxido de calcio. La cal hidratada se obtiene cuando la cal viva
reacciona químicamente con el agua. La cal hidratada (hidróxido de calcio) es la que
reacciona con las partículas arcillosas y las transforma permanentemente en una fuerte
matriz cementante.
La cal más utilizada para el tratamiento de suelos es la cal alta en calcio, que contiene un
máximo de 5% de óxido o hidróxido de magnesio. Sin embargo, en algunas ocasiones se
utiliza cal dolomítica. La cal dolomítica contiene de 35 a 46% de óxido o hidróxido de
magnesio. Con la cal dolomítica se puede lograr la estabilización, aunque la fracción de
magnesio reacciona más lentamente que la fracción de calcio.
2. ESTABILIZACIÓN DE SUELOS CON CAL

La estabilización del suelo cambia considerablemente las características del mismo,
produciendo resistencia y estabilidad a largo plazo, en forma permanente, en particular
en lo que concierne a la acción del agua.
LA CAPA ESTABILIZADA CON CAL SOPORTA LA EROSIÓN, ILUSTRANDO LA

RESISTENCIA.

La cal, sola o en combinación con otros materiales, puede ser utilizada para tratar una
gama de tipos de suelos. Las propiedades mineralógicas de los suelos determinarán su
grado de reactividad con la cal y la resistencia final que las capas estabilizadas
desarrollarán. En general, los suelos arcillosos de grano fino (con un mínimo del 25 por
ciento que pasa el tamiz 200 y un Índice de Plasticidad mayor que 10) se consideran
buenos candidatos para la estabilización. Los suelos que contienen cantidades
significativas de material orgánico (mayor que 1 por ciento) o sulfatos (mayor que el 0.3
por ciento) pueden requerir cal adicional y/o procedimientos de construcción especiales.
 SUBRASANTE: La cal puede estabilizar permanentemente el suelo fino empleado

como una subrasante, para crear una capa con un valor estructural significativo en el
sistema del pavimento. Los suelos tratados pueden ser del lugar (subrasante) o bien,
de materiales de préstamo. La estabilización de la subrasante por lo general implica
mezcla en el lugar y generalmente requiere la adición de cal de 3 a 6 por ciento en
peso del suelo seco. Los porcentajes de cal a utilizar deben ser determinados por un
Ingeniero, utilizando un diseño de mezcla y un protocolo de prueba.
 BASES O SUBBASES: La cal puede estabilizar permanentemente materiales que no

cumplen con las características mínimas para funcionar como una base o subbase
(como la grava con arcilla, gravas "sucias", o bases contaminadas en general) que
contienen al menos el 50 por ciento de material grueso retenido en la malla o tamiz
No. 4. La estabilización de bases es utilizada para la construcción de caminos nuevos
y para la reconstrucción de caminos deteriorados, y generalmente requiere la adición
de 2 a 4 por ciento de cal respecto al peso del suelo seco. La mezcla en el lugar se usa
comúnmente para la estabilización de bases, sin embargo, la mezcla en planta también
puede ser utilizada. La cal también se usa para mejorar las características de las
mezclas de suelo y agregados en "el reciclaje de espesor completo".
3. MODIFICACIÓN CON CAL Y SECADO DE SUELOS

Existen otros dos tipos importantes de tratamiento con cal utilizado en operaciones de
construcción:
Primero, debido a que la cal viva se combina químicamente con el agua, puede ser usada
con eficacia para secar suelos mojados. El calor generado por esta reacción también
contribuye a secar los suelos mojados. La reacción con el agua ocurre incluso si los suelos
no contienen fracciones arcillosas significativas. Cuando las arcillas están presentes, la
reacción química de la cal con las arcillas, seca aún más los suelos. El efecto neto es que
el secado ocurre rápidamente, dentro de un lapso de horas, permitiendo al contratista
compactar el suelo mucho más rápidamente que si esperara que el suelo se secara por la
evaporación natural.

El secado del suelo húmedo en obras de construcción es uno de los usos más amplios de
la cal para el tratamiento de suelos. La cal puede ser utilizada para uno o varios de los
siguientes casos: ayudar a la compactación, secar las áreas húmedas; mejorar la capacidad
soporte; proporcionar una plataforma de trabajo para la construcción subsiguiente; y
acondicionar el suelo (hacerlo trabajable) para una posterior estabilización con cemento
Portland o con asfalto. Generalmente, entre 1 y 4 por ciento de cal secará un sitio mojado
suficientemente para permitir que procedan las actividades de construcción.
Segundo, el tratamiento con cal puede mejorar considerablemente la trabajabilidad y la

resistencia a corto plazo del suelo, de tal forma que permite que los proyectos puedan ser
ejecutados más fácilmente. Los ejemplos incluyen tratamiento de suelos finos o
materiales de base granular para construir caminos temporales u otras plataformas de
construcción. Típicamente se utiliza del 1 al 4 por ciento de cal en peso con respecto al
suelo para la modificación, que es generalmente una menor cantidad que la utilizada para
la estabilización permanente de suelos. Los cambios hechos al suelo modificado con cal
pueden o no ser permanentes. La diferencia principal entre la modificación y la
estabilización es que, con la modificación, generalmente no se le concede ningún crédito
estructural a la capa modificada con cal en el diseño de pavimento. La modificación con
cal trabaja mejor en suelos arcillosos.
4. LA QUÍMICA DEL TRATAMIENTO CON CAL

Cuando la cal y el agua se añaden a un suelo arcilloso, comienzan a ocurrir reacciones
químicas casi inmediatamente.
 SECADO: Si se usa la cal viva, la misma se hidrata inmediatamente (químicamente

se combina con el agua) y libera calor. Los suelos se secan, porque el agua presente
en el suelo participa en esta reacción, y porque el calor generado puede evaporar la
humedad adicional. La cal hidratada producida por estas reacciones iniciales
posteriormente reaccionará con las partículas de arcilla. Estas reacciones
subsecuentes, lentamente producirán un secado adicional porque las mismas reducen
la humedad, mejorando el soporte. Si se utilizan la cal hidratada o la lechada de cal
hidratada, en lugar de la cal viva, el secado ocurre sólo por los cambios químicos del
suelo, que reducen su capacidad para retener agua y aumentan su estabilidad.
 MODIFICACIÓN: Después de la mezcla inicial, los iones de calcio (Ca++) de la

cal hidratada emigran a la superficie de las partículas arcillosas y desplazan el agua y
otros iones. El suelo se hace friable y granular, haciéndolo más fácil para trabajar y
compactar. En esta etapa, el Índice de Plasticidad del suelo disminuye drásticamente,
así como lo hace su tendencia a hincharse y contraerse. El proceso, llamado
"floculación y aglomeración", generalmente ocurre en el transcurso de horas.

ARCILLA FLOCULADA CON CAL.
 ESTABILIZACIÓN: Cuando se añaden las cantidades adecuadas de cal y agua, el

pH del suelo aumenta rápidamente arriba de 10.5, lo que permite romper las partículas
de arcilla. La determinación de la cantidad de cal necesaria es parte del proceso de
diseño y se estima por pruebas como la de Eades y Grim (ASTM D6276). Se liberan
la sílice y la alúmina y reaccionan con el calcio de la cal para formar hidratos de
calcio-silicatos (CSH) e hidratos de calcio-aluminatos (CAH). CSH y CAH que son
productos cementantes similares a aquellos formados en el cemento de Portland. Ellos
forman la matriz que contribuye a la resistencia de las capas de suelo estabilizadas
con cal.
Cuando se forma esta matriz, el suelo se transforma de un material arenoso granular,

a una capa dura relativamente impermeable, con una capacidad de carga significativa.
El proceso se inicia en unas horas y puede continuar durante años, en un sistema
diseñado correctamente. La matriz formada es permanente, duradera, y
significativamente impermeable, produciendo una capa estructural que es tan fuerte
como flexible.

5. DESCRIPCIÓN Y COMPARACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE

CONSTRUCCIÓN
Como la cal puede ser utilizada para tratar suelos de distintos tipos, el primer paso en la
evaluación de las opciones de tratamiento del suelo es identificar claramente el objetivo.
Los pasos en la construcción implicados en la estabilización y en la modificación, son
similares. Generalmente, la estabilización requiere más cal, más tratamiento y control,
que la modificación. Los pasos básicos incluyen:
 Escarificar o pulverizar parcialmente el suelo,
 Esparcir la cal,
 Adición de agua y mezcla,
 Compactar a la densidad máxima práctica, y
 Curado antes de la colocación de la siguiente capa o capa de protección.
Cuando se realiza la mezcla en planta (fuera del sitio del proyecto) en lugar de la mezcla
en el lugar de trabajo, ya sea en la estabilización o en la modificación, sólo se aplican tres
de los pasos mencionados: esparcir la mezcla, la compactación y el curado.
6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DIFERENTES MÉTODOS DE

APLICACIÓN DE CAL
Algunas ventajas y desventajas de los diferentes métodos de aplicación de cal son los
siguientes:
 CAL HIDRATADA EN POLVO:

Ventajas: Puede ser aplicada más rápidamente que la lechada. La cal hidratada en polvo
puede ser utilizada para secar arcillas, pero no es tan eficaz como la cal viva.
Desventajas: Las partículas hidratadas de cal son finas. De modo que el polvo puede ser
un problema y este tipo de uso generalmente es inadecuado en áreas pobladas.
 CAL VIVA EN SECO:

Ventajas: Económica porque la cal viva es una forma más concentrada de cal que la cal
hidratada, conteniendo de 20 a 24 por ciento más de óxido de calcio "disponible". Así,
aproximadamente 3 por ciento de cal viva es equivalente a 4 por ciento de cal hidratada,
cuando las condiciones permiten la hidratación completa de la cal viva con suficiente
humedad. Debido a su mayor densidad requiere de menos instalaciones de almacenaje.
El tiempo de ejecución puede ampliarse debido a que la reacción exotérmica causada por
el agua y la cal viva puede calentar el suelo. La cal viva seca es excelente para secar
suelos mojados. Tamaños de partícula más grandes pueden reducir la generación de
polvo.
Desventajas: La cal viva requiere 32 por ciento de su peso en agua para convertirse en cal
hidratada y puede haber pérdida adicional por la evaporación significativa debido al calor

de hidratación. Se debe tener cuidado con el empleo de la cal viva para asegurar una
adecuada adición de agua, fraguado y mezcla. Estos mayores requerimientos de agua
pueden plantear un problema de logística o costos en áreas remotas sin una fuente cercana
de agua. La cal viva puede requerir más mezcla que la cal hidratada seca o que las
lechadas de cal, porque las partículas de cal viva, que son más grandes, primero deben
reaccionar con el agua para formar la cal hidratada y luego debe ser mezclada con el
suelo.
 LECHADA DE CAL:
Ventajas: Aplicación libre de polvo. Es más fácil lograr la distribución. Se aprovecha la
aplicación por rociado. Se requiere menos agua adicional para la mezcla final.
Desventajas: Velocidad lenta de aplicación. Costos más altos debido al equipo extra
requerido. Puede no ser práctico en suelos muy mojados. No es práctico para secar.
7. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS PASOS CONSTRUCTIVOS

Las siguientes recomendaciones de construcción aplican, tanto al empleo de cal hidratada
como al de cal viva, en la estabilización o la modificación de subrasantes y capas de base,
y se indican como una guía general para contratistas, inspectores y quienes definen
especificaciones.
7.1 ENTREGA
CAL VIVA O HIDRATADA

La cal viva o la cal hidratada seca, puede ser entregada en bolsas de papel o bien en
bombonas. Cuando se transporta en bombona es común que, cada carga de cal seca
entregada en un sitio de trabajo lleve una boleta certificando la cantidad de cal a bordo.
Además, algunas entidades requieren la certificación de las características químicas de la
cal entregada. Ocasionalmente, la cal viva se entrega en el sitio en camiones de volteo.
En este caso, requieren cubiertas de lona fuerte para prevenir la pérdida de polvo durante
el tránsito.
EJEMPLO DE BOMBONA TÍPICAMENTE USADA PARA ENTREGA DE CAL SECA.
LECHADA DE CAL

La lechada de cal puede ser producida a partir de la cal viva o de la cal hidratada. Puede
ser entregada desde una planta de mezcla central o puede producirse en el lugar de trabajo.
Independientemente de la ubicación, la lechada producida a partir de cal viva está caliente
debido a que la reacción química entre la cal viva y el agua es exotérmica. Las lechadas
elaboradas por la mezcla de cal hidratada y agua no se calientan. La lechada puede
prepararse en un tanque de mezcla, con agitación para mezclar la cal y el agua utilizando
paletas, aire comprimido, y/o bombas de recirculación. Los mezcladores utilizados en el
lugar usualmente manejan de 20 a 25 toneladas de cal viva a la vez
TANQUE MEZCLADOR PARA PREPARAR LA LECHADA DE CAL EN EL LUGAR
7.2 PROCEDIMIENTO
A. ESTABILIZACIÓN DE SUELO
 ESCARIFICACIÓN Y PULVERIZACIÓN INICIAL
La subrasante puede ser escarificada a la profundidad y ancho especificados y luego
pulverizarse parcialmente. Es deseable remover los materiales que no sean suelos y que
sean mayores que 3 pulgadas, como troncos, raíces, césped y piedras. Una subrasante
escarificada o pulverizada ofrece más área de contacto superficial de suelo para la cal en
el momento de la aplicación.
ESCARIFICACIÓN ANTES DE LA APLICACIÓN DE LA CAL.

En el pasado era una práctica común escarificar antes de la aplicación. Hoy en día, debido
a la disponibilidad de mezcladores superiores, la cal a menudo es aplicada sin la
escarificación. Los camiones de cal también pueden transitar la carretera con más
facilidad si está compactada, más bien que escarificada, en particular sobre suelos
mojados. La principal desventaja de este procedimiento, sin embargo, se da por factores
meteorológicos; cuando la cal es colocada sobre una superficie lisa, hay mayor
posibilidad para la pérdida debido al viento y al proceso, particularmente si la mezcla no
se realiza de inmediato. Para eliminar la pérdida hacia los lados, se puede construir un
pequeño camellón, utilizando material del camino.
CAMELLÓN UTILIZADO PARA CONTENER LA CAL ANTES DE LA MEZCLA
 EXTENTIDO DE LA CAL
CAL VIVA
Existen dos formas en que la cal viva seca puede ser aplicada. La primera, los camiones
autodescargables o trailers pueden distribuir la cal viva neumática o mecánicamente a la
anchura completa del camión. Debido a que el flujo de cal viva granular y sin triturar es
más controlable que el de la cal hidratada, resulta una práctica común usar camiones con
aplicadores incorporados.
Para el empleo de una barra de extensión neumática, la cal viva se muele (¼ ") para fluir
libremente. aplicador mecánico sobre la parte posterior de un camión o tráiler, o una caja
separada puede manejar la cal viva menos fina - comúnmente hasta ½ " de diámetro. Este
uso trabaja bien en condiciones de suelo muy mojadas.
Para asegurar que se aplica la cantidad correcta de cal, se puede colocar sobre el suelo
una bandeja o un paño de área conocida, entre las ruedas del camión que esparce la cal.
La bandeja o paño, donde se recolectó la cal, se pesa para verificar que la cantidad de cal
es la correcta.

Otro método para aplicar la cal viva es por gravedad, dejándola caer formando un
camellón. Es usual utilizar camiones graneleros con sistemas de compuertas inferiores
neumáticas. Una motoniveladora se utiliza, ocasionalmente, para esparcir la cal viva. Se
puede utilizar cal hasta un tamaño de ¾ ". Este método requiere que el área sea nivelada
y esté suficientemente seca, para que el suelo no se ahuelle bajo las llantas del camión, lo
que evitaría la extensión uniforme. Es difícil de medir la proporción de aplicación de cal
cuando se extiende utilizando una motoniveladora. El mejor método es marcar un área en
la cual se extenderá una cantidad conocida de cal y observar la motoniveladora para
asegurar que es extendida uniformemente.
CAL HIDRATADA
La cal hidratada debe ser uniformemente extendida en el porcentaje especificado desde
camiones adecuadamente equipados. Un aplicador aprobado es preferible para la
distribución uniforme. La cal hidratada seca no debería ser extendida en condiciones de
viento debido al polvo excesivo. En condiciones de viento, en áreas pobladas, o en zonas
adyacentes al tráfico de vehículos pesados, la aplicación de lechada o una aplicación
adecuada de cal viva pueden reducir al mínimo los problemas relacionados con el polvo.
USO DE CAL SECA CON APLICACIÓN MECÁNICA.
LECHADA DE CAL
En este uso, el suelo generalmente es escarificado y la lechada se aplica con camiones
distribuidores. Debido a que la cal en la forma de lechada está menos concentrada que la
cal seca, a menudo se requiere dos o más pasadas para proporcionar la cantidad
especificada de sólidos de cal. Para prevenir la pérdida y la consecuente no uniformidad
en la distribución de cal, la lechada se mezcla con el suelo inmediatamente después de
cada pasada.

La proporción real utilizada depende del porcentaje de cal especificada para el tipo de
suelo, y el porcentaje de sólidos de cal en la lechada. Los sólidos en la lechada
generalmente están en el rango entre 30 y 35 por ciento, aunque existe la tecnología para
aumentar los sólidos arriba del 40 por ciento para reducir el número de pasadas de los
camiones esparcidores. Una vez que se conoce el contenido de sólidos de la lechada, las
cargas pueden ser extendidas sobre áreas de extensión conocida para asegurar la cantidad
correcta de aplicación.
Se recomiendan camiones distribuidores con recirculación, capaces de mantener la

lechada en la suspensión. Si el tiempo de viaje es corto, se pueden utilizar camiones sin
bombas de recirculación. La extensión desde los camiones de tanque se lleva a cabo por
gravedad o por barras de rocío a presión. Los distribuidores de presión son preferidos
porque ellos proporcionan una aplicación más uniforme.
EJEMPLO DE APLICACIÓN DE LECHADA.
 MEZCLA PRELIMINAR Y APLICACIÓN DE AGUA
Se requiere una mezcla preliminar para distribuir la cal dentro del suelo y para pulverizar
inicialmente el suelo para preparar la adición de agua que inicie la reacción química para
la estabilización. Esta mezcla puede iniciar con la escarificación. La escarificación puede
realizarse aún sin mezcladoras modernas. Durante este proceso o inmediatamente
después, el agua deberá agregarse.

ESCARIFICACIÓN DESPUÉS DE EXTENSIÓN DE CAL.
ADICIÓN DE AGUA DESPUÉS LA APLICACIÓN DE CAL SECA
Las estabilizadoras de suelos pueden ser utilizadas para asegurar la mezcla cuidadosa de
la cal, el suelo, y el agua. Con muchas estabilizadoras de suelos, el agua puede añadirse
al tambor de mezcla durante el proceso. Este es el método óptimo de adición de agua a la
cal (cal viva o hidratada) y al suelo secos, durante la mezcla preliminar y la etapa de riego.
ESTABILIZADORA DE SUELOS UTILIZADA PARA LA MEZCLA INICIAL.

ESTABILIZADORA DE SUELOS CON CAMIÓN DE AGUA.
Independientemente del método usado para la adición de agua, es esencial que la cantidad
de agua agregada sea la adecuada para asegurar la completa hidratación y llevar el
contenido de humedad del suelo 3% arriba del óptimo, antes de la compactación.
Para hidratar la cal viva seca, puede ser necesaria agua adicional. El equilibrio de la
operación de estabilización con cal viva es similar al obtenido utilizando cal hidratada o
lechada de cal. Un requerimiento clave cuando se utiliza cal viva es asegurar la completa
hidratación previa a que la mezcla sea completada y se inicie la compactación. Es
recomendable realizar verificaciones puntuales, utilizando una pala, para asegurar que en
el suelo no han quedado remanentes de cal viva sin hidratar. Si se observara cantidades
excesivas de cal viva (por ejemplo, debido a una pobre distribución), se requerirá agregar
más agua y una mezcla adicional necesarios para asegurar la completa hidratación y un
proyecto de estabilización de calidad.
Para asegurar que la sección estabilizada tiene la profundidad correcta, se pueden cavar
pequeños agujeros al azar y el suelo puede ser rociado con un indicador de pH, tal como
la fenoftaleína. La fenoftaleína cambia de transparente a rosada entre un pH de 8.3 y 10.
El cambio en color indica que el suelo en proceso de estabilización se encuentra en el
límite inferior de pH requerido. Se pueden requerir otros indicadores de pH que cambian
de color a niveles más altos si existieran sospechas de que la mezcla de cal y suelo es
inadecuada.
En donde están siendo estabilizadas arcillas muy plásticas, generalmente es necesario

mezclar la capa de arcilla y cal en dos etapas, permitiendo un lapso de 24 a 48 horas de
período de fraguado. Durante este período de fraguado, la arcilla se hace friable de modo
que la pulverización pueda ser fácilmente lograda durante la mezcla final.

Después de que se completa la mezcla, la capa tratada con cal debe ser afinada y
compactada ligeramente con un compactador neumático para reducir al mínimo la
pérdida por evaporación o mojado excesivo debido a posibles lluvias durante el fraguado.
 PERÍODO DE FRAGUADO
La mezcla de suelo y cal debería fraguar suficientemente para permitir la reacción

química que cambia las propiedades del material. La duración de este período de fraguado
debería basarse en el juicio de ingeniería y depende del tipo de suelo. El período de
fraguado, comúnmente, es de 1 a 7 días. Después del fraguado, el suelo deberá ser
mezclado, de nuevo, antes de la compactación. Para suelos con Índice de Plasticidad
bajos, o cuando el objetivo es el secado o la modificación, por lo general, el fraguado no
es necesario.
 MEZCLA FINAL Y PULVERIZACIÓN
Para alcanzar la estabilización completa, es esencial una adecuada pulverización final de

la fracción arcillosa y la completa distribución de la cal dentro del suelo. La mezcla y la
pulverización deberían continuar hasta que el 100 por ciento de material pase el tamiz de
1 pulgada y al menos el 60 por ciento de material pase el tamiz No. 4.
MEZCLA Y PULVERIZACIÓN.
Si se utiliza la cal viva, es esencial que todas las partículas estén hidratada y que hayan
sido mezcladas. En el caso de cal viva seca, después del mezclado final, antes de la
compactación, inspeccione visualmente el suelo para asegurar que la mezcla ha sido
alcanzada. El uso de cal viva seca, a menudo produce manchas ligeras en el suelo, que no
merecen atención ya que no son partículas sin hidratar. Si existe la duda, coloque una
muestra de estas partículas en agua. Si no se disuelven, son partículas inertes. Si se
disuelven, son partículas de cal, que indican que se requiere mezcla adicional antes de la
compactación final.

Se puede requerir agua adicional durante la mezcla de final (antes de la compactación)

para llevar el suelo a un 3 por ciento arriba del contenido de humedad óptima del material
tratado. Si hay certeza que los requerimientos de pulverización se pueden completar
durante la mezcla preliminar, entonces los pasos de fraguado y mezcla final pueden
eliminarse.
 COMPACTACIÓN
La mezcla suelo-cal deberá ser compactada a la densidad requerida por la especificación,

comúnmente, al menos, al 95 por ciento de la densidad máxima obtenida en el ensayo
AASHTO T99 (Proctor estándar). El valor de densidad deberá basarse en la curva Proctor
de una muestra representativa de la mezcla de suelo-cal y no del suelo sin tratar.
La compactación deberá iniciar inmediatamente después de la mezcla final. Si esto no es

posible, los retrasos de hasta cuatro días no deberían ser un problema si la mezcla es
ligeramente compactada y se mantiene húmeda mientras se lleva a cabo la compactación.
Para demoras más largas, puede ser necesario incorporar una pequeña cantidad adicional
de cal en el suelo.
Para asegurar una compactación adecuada, el equipo deberá adaptarse a la profundidad

de la capa. La compactación puede lograrse utilizando compactador pesado de
neumáticos o rodo vibratorio o una combinación de la “pata de cabra” y un compactador
ligero “almohadilla”. Comúnmente, la superficie final de compactación se completa
utilizando un rodo liso.
COMPACTADORES “PATA DE CABRA” (ARRIBA) Y “DE ALMOHADILLAS” (ABAJO)

COMPACTADOR DE RODO LISO
 CURADO FINAL
Antes de la colocación de la siguiente capa de subbase (o capa de base), se debe permitir

que la subrasante compactada (o subbase) se endurezca hasta que camiones pesados
operan sin ahuellar la superficie. Durante este tiempo, la superficie de suelo tratado con
cal deberá mantenerse húmeda para ayudar al incremento de resistencia. Esto se conoce
como "curado" y puede hacerse de dos maneras:
 Curado húmedo, que consiste en mantener la superficie en una condición húmeda
a través de un rociado leve y compactándolo cuando sea necesario.
 Curado con membrana, que implica el sellado de la capa compactada con una
emulsión bituminosa, ya sea en una o varias aplicaciones. Una dosificación típica
de aplicación es de 0.12 a 0.30 galones por metro cuadrado.
IMPRIMACIÓN CON EMULSIÓN.

8. CONSIDERACIONES ADICIONALES
Al mezclar el suelo con la cal, se produce una reacción rápida de floculación e
intercambio iónico, seguida de otra muy lenta de tipo puzolánico, con formación de
nuevos productos químicos. La sílice y alúmina de las partículas del suelo se combinan
con la cal en presencia de agua para formar silicatos y aluminatos cálcicos insolubles.
Aumenta la humedad óptima de compactación, lo que permite la densificación de suelos

de elevada humedad natural, que de otro modo no permitirían la construcción de la capa
de rodadura sobre ellos.
Al mezclar el suelo con cal éste se vuelve más friable y granular. Al aumentar su límite
plástico y humedad óptima de compactación permite su puesta en obra con mayor
facilidad.
Las propiedades que se obtienen después de una estabilización o mejoramiento con cal,
en lo siguiente:
 Reducción del índice de plasticidad, debido a una reducción del límite líquido y a un
incremento del límite plástico.
 Reducción considerable del ligante natural del suelo por aglomeración de partículas.
 Obtención de un material más trabajable y friable como producto de la reducción del
contenido de agua en los suelos (rotura fácil de grumos).
 La cal ayuda a secar los suelos húmedos lo que acelera su compactación.
 Reducción importante del potencial de contracción y del potencial de hinchamiento.
 Incremento de la resistencia a la comprensión simple de la mezcla posterior al tiempo
de curado alcanzando en algunos casos hasta un 40% de incremento.
 Incremento de la capacidad portante del suelo (CBR).
 Incremento de la resistencia a la tracción del suelo.
 Formación de barreras impermeables que impiden la penetración de aguas de lluvia o
el ascenso capilar de aguas subterráneas.
Debe tenerse en cuenta, el problema del posible fisuramiento de estas estabilizaciones o

de bases tratadas con cal, debido a una falta o descuido en el curado que hace perder
humedad a la capa estabilizada, en el periodo previo a la colocación de la siguiente capa.
Este proceso se agrava cuando la carretera se ubica en zonas calurosas; razón por la cual
es fundamental considerar el curado de estas capas estabilizadas o tratadas con cal.

TRATAMIENTO DE SUELOS BLANDOS CON MEZCLA DE SUELO -

CEMENTO
3. INTRODUCCION
La dosificación de un suelo estabilizado con cemento para una explanada tiene como
objetivo obtener la combinación óptima de cemento, suelo, agua, y en su caso, aditivos,
que cumpla las especificaciones técnicas fijadas sobre sus características en estado fresco
y endurecido. La dosificación debe tener en cuenta además las condiciones de ejecución,
especialmente la trabajabilidad, la calidad pretendida y la economía de la obra.
4. MARCO TEORICO
El cemento, mezclado íntimamente con el suelo, proporciona a la mezcla la resistencia

mecánica o la capacidad de soporte exigida y mejora tanto su durabilidad, entendiendo
por tal la resistencia a los agentes físicos y químicos agresivos, como la estabilidad
dimensional.
Los cementos pórtland se obtienen por molturación conjunta de su clinker, de adiciones

activas, en su caso, y de la cantidad adecuada de un regulador de fraguado, normalmente
piedra de yeso natural. El clinker es el producto resultante de calcinar mezclas de calizas
y arcillas preparadas adecuadamente, hasta conseguir la combinación prácticamente total
de sus componentes. Los principales componentes del clinker son el silicato tricálcico
(SC3), el silicato bicálcico (SC2), el aluminato tricálcico (AC3) y el ferritoaluminato
tetracálcico (C4AF), a los que hay que añadir otros componentes secundarios. Algunos
de ellos, como el silicato y aluminato tricálcico, presentan un calor de hidratación, una
velocidad de fraguado y una resistencia inicial elevadas.

En general, los cementos pórtland sin adiciones no suelen utilizarse en estabilizaciones,

siendo lo más habitual recurrir a cementos con cenizas volantes, escorias de horno alto u
otros tipos de adiciones puzolánicas o con hidraulicidad latente.
Los cementos que más se aproximan a las cualidades anteriores son aquellos con mayor
contenido de adiciones activas (escorias de horno alto, puzolanas naturales y cenizas
volantes principalmente), como pueden ser los tipos CEM III, CEM IV, CEM V o ESP
VI. En general, se debe procurar emplear cementos de clase resistente media o baja (32,5
N o, en el caso de los cementos especiales ESP, también la 22,5), dejando los de clase
superior para situaciones especiales, como puede ser una puesta en obra en tiempo frío.
Los cementos más adecuados para estabilizar suelos son los que tienen un elevado plazo
de trabajabilidad, un moderado calor de hidratación para limitar los efectos de la
fisuración por retracción y un desarrollo lento de resistencias y módulos de rigidez a
edades tempranas, recuperándolas a largo plazo.
Los cementos que más se aproximan a las cualidades anteriores son aquellos con mayor
contenido de adiciones activas, como pueden ser los tipos CEM III, CEM IV, CEM V o
ESP VI.
No se deben emplear cementos de aluminato de calcio, ni mezclas de cemento con

adiciones que no hayan sido realizadas en la fábrica de cemento.
Si la capa estabilizada se tiene que disponer sobre terrenos yesíferos o que contengan
sulfato de magnesio, es conveniente aislarla y, en cualquier caso, utilizar cementos

resistentes a los sulfatos o con alto contenido de adiciones (ceniza volante, escoria de
horno alto o puzolana).
5. EXPLICACIÓN DEL PROBLEMA

5.1 EFECTOS DE LA INCORPORACIÓN DEL CEMENTO
Al igual que con la cal, se puede distinguir igualmente entre efectos inmediatos y efectos
a largo plazo, si bien con el cemento son estos últimos los que se buscan preferentemente.
5.1.1 MEJORA POR MODIFICACIÓN INMEDIATA

Modificaciones del estado hídrico
Los efectos inmediatos se refieren principalmente al estado hídrico del suelo, que sufre
un secado por el hecho de la adición de una cierta cantidad de materia seca y, en menor
medida, de la pérdida de agua consumida en la hidratación del conglomerante. Este
secado, según las dotaciones aplicadas, varía teóricamente, entre el 0,3 y el 0,5% del
contenido de agua por punto porcentual de conglomerante, si bien en estos valores no se
tiene en cuenta la evaporación que, al igual que con la cal, puede producirse en el
transcurso de la mezcla in situ.
Modificación de las características de la fracción arcillosa del suelo

En algunos países se emplean conglomerantes especiales para carreteras con un fuerte
contenido de cal (viva o apagada), que pueden dar lugar a la floculación inmediata de las
partículas arcillosas, al igual que ocurre con la cal (pero sin ser ni tan rápida, ni tan
intensa). Para suelos finos y con plasticidad elevada, el tratamiento mixto, primero con
cal y luego con cemento, es la solución más adecuada.
5.1.2 EFECTOS A MEDIO Y LARGO PLAZO

Resultan del fraguado y endurecimiento del conglomerante, los cuales proporcionan a los
suelos tratados una resistencia mecánica que puede ser predominante en su
comportamiento. El valor de esta resistencia varía ampliamente y es función,
principalmente, del tipo de conglomerante y de la dosificación del mismo.
Puede considerarse que el fraguado se desarrolla en tres etapas. La duración de cada una
de ellas depende de la naturaleza de cada conglomerante y de la temperatura de la mezcla.
– la primera etapa es la del comienzo del fraguado. Comprende el tiempo necesario para
disolver y precipitar en forma de gel los silicoferroaluminatos de calcio en el agua libre
del suelo. Este tiempo que corresponde al plazo de trabajabilidad, puede variar entre 2,
24 o más horas después de la fabricación de la mezcla. Dicho plazo es muy importante en
las operaciones de tratamiento de suelos, puesto que fija un límite máximo a las
operaciones de puesta en obra
– la segunda etapa corresponde al desarrollo de la cristalización del gel y por tanto de la

rigidización de la mezcla que provoca el fraguado propiamente dicho. Se extiende desde
algunos días en los conglomerantes con una proporción importante de clinker hasta

algunas semanas en los de fraguado lento, como es el caso de algunos conglomerantes

especiales para carreteras.
– finalmente, una vez completado el fraguado, es decir, después de la formación de la casi

totalidad de los ferrosilicoaluminatos hidratados, hay un periodo durante el cual continúan
creciendo las resistencias mecánicas. En climas templados su duración puede variar,
siempre dependiendo de la naturaleza de los conglomerantes, entre algunas semanas y
varios meses.
Se puede considerar que el fraguado de los conglomerantes hidráulicos se interrumpe una

vez que la temperatura de la mezcla desciende por debajo de cero grados centígrados, lo
que puede llevar en algunos casos a tener que repetir el tratamiento.
Los efectos a largo plazo de la incorporación del cemento son diferentes según se trate de
suelos granulares o de suelos finos. En los primeros, la acción cementante es similar a la
que se produce en el hormigón vibrado, con la diferencia de que el conglomerante no
rellena completamente los huecos del esqueleto granular. En las arenas, la cementación
se produce únicamente en los puntos de contacto entre granos. Cuanto más continua sea
la granulometría, más reducidos serán los huecos entre partículas, más numerosas y de
mayor tamaño las zonas de contacto entre ellas y más eficaz el efecto cementante. Por el
contrario, las arenas monogranulares, como las de playa, requieren una dotación elevada
de cemento para ser estabilizadas.
En los suelos finos (arcillosos y limosos con plasticidad no elevada), la hidratación del
cemento crea unos enlaces resistentes entre las partículas, formando una matriz que
envuelve a las mismas. Esta matriz tiene una estructura de panal de la cual depende la
resistencia de la mezcla, puesto que las aglomeraciones de partículas dentro de las
“celdas” tienen una resistencia muy reducida y contribuyen muy poco a la del conjunto.
La matriz fija las partículas, de forma que ya no pueden deslizar las unas sobre las otras.
Es decir, el cemento reduce la plasticidad y aumenta la resistencia a esfuerzos cortantes.
El efecto químico de superficie del cemento reduce la afinidad por el agua y con ello la
capacidad de retención de la misma de los suelos arcillosos. Debido a esta menor afinidad
por el agua y a la resistencia de la matriz, los cambios de volumen (hinchamientos)
provocados por la absorción de agua y los efectos de la congelación y el deshielo
disminuyen notablemente.
La incorporación de cemento en cantidad suficiente a un suelo permite obtener un

material con una resistencia mecánica apreciable a corto-medio plazo. La dotación
mínima de conglomerante depende del tipo de suelo, siendo los más adecuados los de
tipo granular con finos poco plásticos.
Conviene tener en cuenta que para que el suelo tratado desarrolle una resistencia mecánica
apreciable a corta edad debe incorporarse al mismo un contenido mínimo de cemento que
depende del tipo de suelo, y por debajo del cual solamente es razonable esperar que se
produzcan efectos de mejora de la capacidad de soporte y de disminución de la
sensibilidad al agua.

En cualquier tipo de suelo, se obtiene el máximo partido del proceso cementante cuando
la compactación se realiza adecuadamente, con un contenido de humedad que facilite
tanto dicha operación como la hidratación del cemento.
5.2 EFECTOS DE LA ADICIÓN CONUNTA DE CAL Y CEMENTO EN DOS

ETAPAS
En el caso de que los suelos a tratar con cemento presenten una humedad o una plasticidad
excesivas, la corrección previa mediante un tratamiento con una dosis moderada de cal
permite optimizar la acción del cemento sobre dichos suelos. Este proceso se denomina
estabilización mixta.
En los suelos con una humedad o una plasticidad excesivas, la corrección previa mediante
un tratamiento con una dosis moderada de cal permite optimizar la acción del cemento
sobre los mismos.
En el caso de suelos, sean del tipo que sean, con exceso de humedad natural, la adición
previa de un porcentaje reducido de cal permite disminuir la misma hasta los valores
aconsejables para su posterior tratamiento con cemento, debido a los efectos antes
señalados.
Por otro lado, en suelos ligeramente plásticos, su mezcla previa con pequeños porcentajes
de cal, del orden del 1 - 1,5%, permite su modificación inmediata, antes explicada, y así
poder optimizar después las acciones del cemento sobre el suelo, reduciendo su
dosificación inicial necesaria, y evitando los riesgos que esto conlleva.
En cualquiera de los dos casos, con el objeto de aprovechar al máximo la acción previa
de la cal, la mezcla deberá realizarse en dos etapas. En una primera, se mezclará el suelo
con la cal, mientras que el cemento no deberá incorporarse hasta que hayan transcurrido
algunas horas.
Una vez realizado el pretratamiento con cal, los efectos del cemento son similares a los
que se obtienen cuando se mezcla el mismo con suelos con poco finos.
5.3 PROPIEDADES DE LOS SUELOS ESTABILIZADOS CON CEMENTO

5.3.1 Naturaleza de los suelos estabilizados con cemento
Como ya se ha mencionado, los suelos estabilizados con cemento pueden clasificarse, de

acuerdo con las propiedades de la mezcla resultante, en los siguientes tipos:
- los suelos mejorados con cemento, en los que se añade a un suelo, una vez disgregado
en su caso, una cantidad de cemento relativamente baja, a fin de mejorar algunas de sus
características (por ejemplo, su susceptibilidad a los cambios de humedad), y que después
del tratamiento siguen constituyendo un material suelto. Respecto a la clasificación de
suelos estabilizados del PG3 corresponderían a los denominados S-EST 1 y S-EST 2

La principal diferencia entre los suelos estabilizados con cemento para explanadas y los
utilizados en capas de firme radica en el contenido más elevado de cemento de los
segundos, lo que se traduce en una superior resistencia mecánica y en una mayor
homogeneidad.
Estabilidad inmediata
Para poder soportar el paso inmediato de los vehículos sin que se produzcan
deformaciones importantes que puedan perjudicar su comportamiento posterior, el suelo
estabilizado con cemento, una vez compactado, debe tener un esqueleto mineral con una
estabilidad suficiente. Para la estimación de la misma se utiliza el denominado índice de
capacidad de soporte inmediata, el cual se determina sometiendo una probeta recién
compactada a un ensayo de penetración con la prensa CBR, sin imbibición y sin ninguna
sobrecarga anular. El valor CBR, obtenido en estas condiciones, es el índice de capacidad
de soporte inmediata, y debe ser al menos igual o superior a 50 para poder permitir la
apertura a la circulación.
6. ENSAYOS DE LABORATORIO Y CAMPO PARA DETERMINAR SI EL

SUELO TIENE ALGUN PROBLEMA
4.1 DETERMINACIONES PREVIAS
Previamente a la dosificación, se debe comprobar que los materiales que se van a utilizar
cumplen las especificaciones de los Pliegos de Prescripciones Técnicas plicables a la
obra.
 En lo que se refiere al cemento, y salvo que éste se encuentre en posesión de un

Sello o Marca de Calidad oficialmente reconocidos, se deben realizar los ensayos
dispuestos en la vigente Instrucción para la recepción de cementos o normativa que la
sustituya.
4.2 DOSIFICACION
El procedimiento de dosificación consta de las siguientes fases:
 determinación del contenido óptimo de agua

 dosificación del conglomerante
 dosificación del retardador de fraguado, en su caso
Determinación del contenido óptimo de agua
En los suelos estabilizados con cemento el agua tiene dos misiones fundamentales:
– hidratar el cemento

– facilitar la compactación de la mezcla.
Para la primera de ellas se necesita únicamente una pequeña cantidad de agua, del orden
del 2%, por lo que la humedad de la mezcla viene siempre determinada por la necesaria
para la compactación. El objetivo de esta fase de la dosificación es, por tanto, hallar el
contenido óptimo de agua para la compactación de una mezcla cuya dotación de cemento
se ha estimado aproximadamente para que se obtenga con la misma el índice CBR o la
resistencia especificada. Como porcentaje de cemento de partida, en el caso de exigirse
únicamente un determinado CBR (S-EST1 y S-EST2), se adoptará el valor mínimo del 2
– 3 % indicado en el PG-3; mientras que a efectos de conseguir resistencias mecánicas
(S-EST3) se pueden adoptar los indicados en la Tabla 4.2.
Como el contenido final de cemento, definido por los ensayos de CBR o de resistencia,
será probablemente distinto al estimado en la determinación inicial del contenido óptimo
de agua, habría que realizar un nuevo ensayo de compactación al final del proceso y una
comprobación del índice CBR o de la resistencia. Hay que mencionar a este respecto que,
a igualdad del resto de factores, una variación en algún punto porcentual del contenido de
cemento tiene una influencia muy limitada en el valor de la humedad óptima. En
consecuencia, no se considera necesario en general repetir posteriormente el ensayo de
compactación.
El ensayo de referencia para determinar la humedad óptima es el Proctor modificado.
Es importante volver a determinar el contenido de humedad de las muestras después de

la compactación (norma NLT-102), ya que la humedad de la probeta (humedad retenida)
puede diferir de la humedad inicial (humedad añadida). Ello es debido a que durante la
compactación puede ser expulsada parte del agua (fig.4. 2).
Aunque el ensayo Proctor modificado es el que se emplea como referencia, se admite

también la compactación con martillo vibrante (UNE-EN 13286-4). El ensayo se realiza
en 3 tongadas y con un tiempo por cada capa que se determina por calibración con el
Proctor modificado, a fin de obtener una densidad máxima aproximadamente igual en
ambos ensayos.

El coeficiente de calibración entre la compactación con maza Proctor y con martillo

vibrante varía con el tipo de material, por lo que no es válido adoptar el obtenido en obras
anteriores, a menos que los materia les utilizados sean muy similares.
Dosificación del conglomerante
Una vez definida la humedad óptima de compactación, la dosificación del conglomerante

se obtiene por medio de ensayos de CBR o de resistencia a compresión.
Esta fase tiene a su vez varias etapas:
– fabricación y curado de las probetas
– realización de los ensayos de determinación del índice CBR (suelos estabilizados S-

EST1 ó S-EST2) o de resistencia a compresión (S-EST3) a la edad especificada – primer
tanteo del contenido de conglomerante
– comprobación de la sensibilidad de la dosificación
– ajuste final del contenido de conglomerante.
Fabricación y curado de las probetas
El índice CBR o la resistencia a compresión, dependiendo del tipo de suelo estabilizado,

se deben determinar sobre series de probetas (tres como mínimo por cada dotación de
cemento elegida) fabricadas y compactadas en laboratorio con el contenido óptimo de
agua de compactación y la densidad mínima exigida en obra. Para la fabricación de
probetas con una densidad seca previamente establecida se puede utilizar el
procedimiento descrito en la norma UNE-EN 13286-51, o bien estimar mediante tanteos
la energía (en número de golpes por capa) que se debe aplicar en el ensayo Proctor
modificado para obtener la densidad requerida.
Es muy importante que en los ensayos de laboratorio las muestras se compacten con la
misma densidad exigida en obra.
Selección del contenido de cemento

Una vez realizados los ensayos de CBR a la edad especificada, se representan en un

gráfico los valores del mismo en función del contenido de cemento. Se elegirá este último
teniendo en cuenta que:
– debe superar un porcentaje mínimo del 2 al 3%, para garantizar un reparto adecuado del
cemento en la masa de la mezcla
– debe permitir obtener el valor del índice CBR especificado, con la densidad de
referencia exigida realmente en obra (95% de la máxima PM para los S-EST1 y 97% para
los S-EST2)
– ha de permitir obtener la resistencia mínima especificada en los Pliegos, con la densidad

de referencia exigida realmente en obra (98% de la máxima PM).
– para tener en cuenta las dispersiones de los equipos de obra se recomienda incrementar
en medio punto porcentual el valor obtenido en laboratorio.
Es recomendable escoger un contenido de cemento que proporcione una resistencia algo

superior a la mínima especificada (entre un 15 y un 20 %) para tener en cuenta las caídas
de resistencia que se pudieran dar en obra a causa de las tolerancias: menor contenido de
cemento, mayor humedad de compactación, etc. Este factor corrector se puede ajustar
posteriormente a la vista de la sensibilidad del material frente a los cambios en la
dosificación.

Determinación del plazo de trabajabilidad
El plazo de trabajabilidad de un suelo estabilizado con cemento se define como el tiempo

transcurrido a partir de la finalización del proceso de mezclado del material, con las
temperaturas que van a prevalecer en obra, durante el cual el fraguado producido es muy
escaso, de tal manera que es posible efectuar la compactación del material sin merma
apreciable de sus propiedades mecánicas finales.
El método más sencillo para su determinación es el ensayo de compactación diferida

(norma UNE-EN 13286-45). Básicamente, consiste en confeccionar varias probetas con
la dosificación elegida, según el procedimiento de compactación referido y determinar

sus densidades a edades crecientes a partir del momento de la mezcla de los componentes.
Se considera que el plazo de trabajabilidad viene dado por el tiempo transcurrido desde
la mezcla de los componentes hasta que se produce una caída de dos puntos porcentuales
(2%) con relación a la densidad máxima obtenida tras fabricar el material. El ensayo se
puede hacer a varias temperaturas y se debe indicar siempre, junto con el resultado de
plazo de trabajabilidad, la temperatura de conservación de los componentes, previamente
al ensayo, y la de realización del ensayo (fig. 4.7).
Etapas
– preparación del suelo
– distribución del conglomerante
– mezclado
– compactación inicial
– refino o nivelación
– compactación final
– curado o protección superficial.

De acuerdo con el tipo de obra y los equipos disponibles, algunas de las operaciones
anteriores pueden agruparse o realizarse conjuntamente.
Estabilización de capas del cimiento del firme
El objetivo del tratamiento de un suelo con cemento o cal es mejorar los parámetros
geotécnicos y resistentes del suelo, de tal forma que sea posible su colocación en las capas
del cimiento del firme con una determinada fiabilidad en cuanto a sus características y
comportamiento a corto y largo plazo.
La metodología a seguir en la fase de estudio y dosificación de este tipo de tratamientos

se aborda con profundidad en el Capítulo 4 del presente Manual, a fin de establecer la
fórmula de trabajo.
Preparación del suelo
La preparación del suelo tiene como objetivo fundamental homogeneizar la fracción a

estabilizar, que puede ser muy variable según los suelos existentes, facilitando además la
acción de los equipos de mezclado.
Antes de iniciar las operaciones propias de preparación del suelo (fig.6.8), es necesario
tener disponible el mismo. Para ello, si se trata de la estabilización del suelo existente y
hay materia orgánica en superficie, debe retirarse ésta previamente a la nivelación. Por
otro lado, en las zonas en terraplén se deberá proceder a la aportación del material,
procedente de algún desmonte de la traza o bien de préstamos. En este último caso, el
suelo probablemente será mucho más homogéneo y de mejores características, por lo que
la dosificación de conglomerante a emplear será presumiblemente inferior a la empleada
en otras zonas de la traza.

Así, la obra debe tramificarse, de acuerdo a los materiales disponibles, en zonas

homogéneas lo suficientemente extensas para optimizar el proceso sin llegar a confundir
a los operarios.
Las etapas que incluye la preparación del suelo son:
– el escarificado y la disgregación
– la aireación o humectación para lograr la humedad óptima
– la nivelación.
La operación de escarificado y disgregación se realiza hasta la profundidad necesaria para

eliminar los elementos mayores de 80 mm, con el fin de optimizar la acción del
conglomerante que posteriormente se extienda.

Procedimiento constructivo
Limitación de la Zona de Trabajo:
La zona de trabajo deberá limitarse de acuerdo con la disponibilidad de equipos de

compactación, debido a que cada tramo deberá terminarse antes de que la mezcla
comience a ganar resistencia. Se despeja la zona del camino de piedras grandes, plantas
y materia orgánica, se excava hasta encontrar terreno firme que servirá de apoyo a la base.
La resistencia del cimiento determinada deberá contar con un CBR de al menos 20%.
Pulverización del Suelo:
Si además de suelo nativo se utiliza suelo de aportación, éste deberá esparcirse sobre la
superficie en cantidad suficiente para lograr la proporción adecuada de la mezcla,
posteriormente se procede a escarificar y mezclar los materiales, procurando una mezcla
homogénea.
Si solo se usa suelo nativo se procede a cortar el material a la profundidad de la capa a

estabilizar, para esto se pasa varias veces el escarificador o discos de arado rotatorio.
Si el suelo es arcilloso, presentará resistencia a pulverizarse, por lo que será necesario

romper los terrones antes de pulverizarlo; si está muy húmeda formará una masa pastosa
difícil de mezclar lo que encarecerá el proceso; y si es arenoso conviene humedecerlo
antes de echarle el cemento para que éste no pase por los huecos a la parte inferior en
detrimento de la dosificación en el resto de la capa.
En todo caso, el material se reducirá al mínimo tamaño sin romper las partículas ya que
los grumos o terrones no tendrán cemento y se convertirán en elementos débiles del firme
ya estabilizado.
Una vez pulverizado el suelo se reconstruye el perfil para que quede con las dimensiones
dadas antes de la operación.
Distribución del Cemento:
La distribución del cemento se puede hacer mecánicamente, pero la forma más adecuada
para lograr una distribución uniforme es haciéndolo manualmente y utilizando el cemento
en fundas no a granel.
Conviene comenzar la distribución del cemento a una hora del día en que la temperatura
no sea inferior a los 5ºC y se espere que vaya en aumento; se hará de tal modo que la
cantidad de cemento por unidad de superficie responda aproximadamente a la
dosificación establecida.

Si se hacen por sacos, éstos se colocarán en hileras y filas regulares con la separación
necesaria para la dosificación. Luego se abren los sacos o fundas y se deposita el cemento
en el lugar en que se hallan formando pequeños montones.
Como el cemento se agrega de acuerdo a un porcentaje por volumen entonces, podemos

determinar el volumen de suelo a estabilizar en cada tramo:
Conocido el volumen de suelo lo multiplicamos por el porcentaje de cemento y

obtenemos el volumen total de cemento. Conocida la cantidad de fundas de cemento a
usar el área sobre la que se va a distribuir entonces podemos hacer la distribución,
colocando las fundas equidistantes una de otra. Luego se esparce el cemento de forma
uniforme y se procede a mezclar.
Mezclado Uniforme:
La mezcla deberá ser homogénea y para lograrlo se debe pasar varias veces el
escarificador hasta la profundidad deseada, también se usarán discos rotatorios de arado
hasta que se determine un mezclado total.
Hay dos tipos de mezcla: Mezcla en Seco y Mezcla Húmeda. La Mezcla Seca consiste
en una vez distribuido el cemento se procede a mezclarlo con el suelo hasta lograr la
homogeneidad requerida. La Mezcla Húmeda es la más usada y es en la que a la mezcla
se le adiciona agua.
Adición del Agua:
El agua es un elemento esencial para hidratar el cemento y para facilitar la compactación,

al ésta entrar en contacto con el cemento en poco tiempo se producirá una reacción
química y desprendimiento de calor; esto a su vez provocará evaporación del agua
incorporada, de modo que para lograr mantener la humedad óptima de compactación a la
mezcla se agregará un 3% de agua adicional al porcentaje óptimo obtenido en laboratorio
para éste tipo de suelo.
La distribución del agua debe ser uniforme en toda la extensión de la zona cuidándose de
que no quede depositada en huecos. Después de esto, se hará una pasada de las
herramientas o máquinas de que se disponga para que la mezcla quede removida hasta
lograr que sea homogénea comprobándose el contenido de agua para que por defecto o
por exceso no difiera de la humedad óptima en más del 10%. Tras esta operación, como
después de cada una de las operaciones parciales se restituye el perfil a las dimensiones
previstas.

Compactación:
Inmediatamente se comienza la consolidación de la capa formada hasta lograr una

densidad igual cuando menos a la Proctor. La compactación se realiza partiendo de los
bordes hacía en centro excepto en las curvas con peralte.
Durante la compactación debe mantenerse el contenido de agua dentro de los límites.

Como casi siempre los suelos que se estabilizan son finos, el compactador adecuado es el
pata de cabra. Cuando el suelo que se estabiliza es grava-arena, entonces el rodillo
adecuado es aquel que cuenta con un rolo vibrador y llantas en el eje motor.
A continuación de la última pasada de la máquina que se emplee es preciso que la

niveladora restituya el perfil si éste ha quedado ondulado. En tal caso es preciso
humedecer de nuevo el suelo suelto y volver a compactarlo.
Terminación:
Una vez completada la compactación se procede a perfilar la superficie dejando la

pendiente transversal o bombeo deseada, luego se da un par de pasadas de un rodillo liso
de 3 a 12 tons., dependiendo del tipo de suelo.
Curado:
El agua es muy importante en el proceso de endurecimiento del cemento; por lo tanto,

debemos preservarla evitando su evaporación, para ello, se debe hacer un riego asfáltico
en proporción de 0.15 a 0.30gls/m2, el cual se puede hacer con RC-2 o emulsión de
rompimiento rápido. Si la capa estabilizadora va a servir a un tránsito ligero o medio
entonces se colocará la capa de rodadura que puede consistir en un doble tratamiento
superficial. SI va a servir de apoyo a un pavimento de alta calidad se aconseja que el
mismo se construya después de que el cemento haya alcanzado un alto grado de
resistencia.

7. CASOS OCURRIDOS EN EL MUNDO Y EL PERU
La problemática de los suelos blandos es un factor muy común en carreteras dado que se
tienen longitudes considerables de terreno en el cual encontramos muchos tipos de suelos
entre ellos suelos blandos.
Asimismo en proyectos que abarcan extensiones de terreno grandes, pero ello no quiere
decir que no se pueda encontrar en extensiones pequeñas por lo que se debe de tener en
cuenta hacerle el tratamiento pertinente.
8. SEGÚN LA NORMA E-050 QUE NOS INDICA SOBRE ESTOS SUELOS

No se tiene información alguna la información indicada en este trabajo es con normas
europeas específicamente con normas españolas.
9. POSIBLES SOLUCIONES PARA ESTOS SUELOS
En este caso se optó por la conglomeración con cemento.

Estabilizacion de Suelos Blandos

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MECÁNICA DE SUELOS APLICADA A CIMENTACIÓN Y VÍAS DE TRANSPORTE

ESTABILIZACION DE SUELOS BLANDOS

Por razones medioambientales y económicas, en las obras de infraestructura del

Los cementos, al fraguar e hidratarse los silicatos y aluminatos cálcicos anhidros,

Universidad alas peruanas filial Arequipa Página 1

Con suelos arcillosos plásticos, lo idóneo es el tratamiento con cal. La resistencia

En resumen, el tipo de suelo y su estado hídrico, las condiciones climáticas prevalentes y

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Universidad alas peruanas filial Arequipa Página 4

La estabilización de suelos consiste en dotar a los mismos, de resistencia mecánica y

El funcionamiento a largo plazo de cualquier proyecto de construcción depende de la

La cal puede ser utilizada en el tratamiento de suelos, en varios grados o cantidades,

EJEMPLO EXTREMO DE FRACASO DE UN PAVIMENTO POR SUELOS INESTABLES.

Universidad alas peruanas filial Arequipa Página 5

La cal viva se produce de la transformación química del carbonato de calcio (piedra

2. ESTABILIZACIÓN DE SUELOS CON CAL

LA CAPA ESTABILIZADA CON CAL SOPORTA LA EROSIÓN, ILUSTRANDO LA

Universidad alas peruanas filial Arequipa Página 6

 SUBRASANTE: La cal puede estabilizar permanentemente el suelo fino empleado

 BASES O SUBBASES: La cal puede estabilizar permanentemente materiales que no

3. MODIFICACIÓN CON CAL Y SECADO DE SUELOS

Universidad alas peruanas filial Arequipa Página 7

Segundo, el tratamiento con cal puede mejorar considerablemente la trabajabilidad y la

4. LA QUÍMICA DEL TRATAMIENTO CON CAL

 SECADO: Si se usa la cal viva, la misma se hidrata inmediatamente (químicamente

 MODIFICACIÓN: Después de la mezcla inicial, los iones de calcio (Ca++) de la

Universidad alas peruanas filial Arequipa Página 8

ARCILLA FLOCULADA CON CAL.

 ESTABILIZACIÓN: Cuando se añaden las cantidades adecuadas de cal y agua, el

Cuando se forma esta matriz, el suelo se transforma de un material arenoso granular,

Universidad alas peruanas filial Arequipa Página 9

5. DESCRIPCIÓN Y COMPARACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE

6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS DIFERENTES MÉTODOS DE

 CAL HIDRATADA EN POLVO:

 CAL VIVA EN SECO:

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7. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS PASOS CONSTRUCTIVOS

CAL VIVA O HIDRATADA

EJEMPLO DE BOMBONA TÍPICAMENTE USADA PARA ENTREGA DE CAL SECA.

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TANQUE MEZCLADOR PARA PREPARAR LA LECHADA DE CAL EN EL LUGAR

ESCARIFICACIÓN ANTES DE LA APLICACIÓN DE LA CAL.

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CAMELLÓN UTILIZADO PARA CONTENER LA CAL ANTES DE LA MEZCLA

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USO DE CAL SECA CON APLICACIÓN MECÁNICA.

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Se recomiendan camiones distribuidores con recirculación, capaces de mantener la

EJEMPLO DE APLICACIÓN DE LECHADA.

 MEZCLA PRELIMINAR Y APLICACIÓN DE AGUA

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ESCARIFICACIÓN DESPUÉS DE EXTENSIÓN DE CAL.

ADICIÓN DE AGUA DESPUÉS LA APLICACIÓN DE CAL SECA

ESTABILIZADORA DE SUELOS UTILIZADA PARA LA MEZCLA INICIAL.

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ESTABILIZADORA DE SUELOS CON CAMIÓN DE AGUA.

En donde están siendo estabilizadas arcillas muy plásticas, generalmente es necesario

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La mezcla de suelo y cal debería fraguar suficientemente para permitir la reacción

 MEZCLA FINAL Y PULVERIZACIÓN

Para alcanzar la estabilización completa, es esencial una adecuada pulverización final de

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Se puede requerir agua adicional durante la mezcla de final (antes de la compactación)