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Informe de resistencia.

NOMBRE DE INTEGRANTES:

Yanela Carvajal.
Ignacio Goenaga.
El hormigón.
Introducción;
El hormigón es el material de construcción por excelencia de nuestros tiempos. En efecto, hoy
en día resulta casi imposible encontrar una construcción en la que no esté presente en alguna
parte de la misma; desde tuberías, traviesas de ferrocarril y pavimentos de carreteras, hasta las
grandes obras de la ingeniería civil como los puentes, los túneles o las presas, el hormigón
forma parte de nuestra vida.

Excursión en la empresa polak:


Polak es una empresa en la que se especializa principalmente en la elaboración del
hormigón.

El hormigón:

En la misma excursión se explicó los distintos procesos que se lleva a cabo durante la
elaboración. El hormigón es un material de construcción formado por una mezcla de
cemento, arena, agua y grava o piedra machacada. Además, el hormigón puede
llevar algún tipo de aditivo para mejorar sus características dependiendo del uso que
se le vaya a dar a la mezcla. Cuanta más pequeña sea la grava, más fino será el
hormigón. Este hormigón fino se puede utilizar, por ejemplo, para suelos de hormigón
pulido. Si utilizamos un árido más grande obtendremos un producto más tosco, como
el utilizado para cimentaciones y pilares. Aunque, como veremos a continuación, el
hormigón es utilizado para construir cosas de cualquier forma, tiene una especial
relevancia por su uso en cimentación. Se trata de un material de gran consistencia,
tiene un coste bajo comparado con otros materiales y una gran capacidad para
adaptarse.

Los materiales que participan en la mezcla del hormigón son agua, cemento, agregadofi n o
(a re n a ) y ag re ga d o g rue so (g rava ). E s ne c e sa rio e st u d ia r la s
c a r a c t e r í s ti c a s d e los materiales ya que el conocimiento de las características de estos
será fundamental en la realización del hormigón con las mejores resistencias alcanzables
y economizándolo más posible. E l p r e s e n t e i n f o r m e d e l a b o r a t o r i o ti e n e c o m o
o b j e ti v o e x p l i c a r d e f o r m a b r e v e l a experiencia de laboratorio, la cual
consisti ó en realizar un ensayo de compresión. Cada uno de estos laboratorios
nos presento de forma práctica todo lo visto en clases acerca de este ensayo, aplicando
los pasos correspondientes a cada uno de estos y aplicando la norma correspondiente a cada
uno de estos.

.- OBJETIVOS:

Este estudio pretende ser una guía que permita al principiante enfrentarse al diseño de
cualquier tipo de hormigón. Para ello, el presente trabajo se ha orientado a la consecución de
unos objetivos principales, los cuales se exponen a continuación:

- Analizar la estructura del hormigón, centrándose en la influencia que sus fases componentes
(pasta, áridos y zona de transición) tienen en las propiedades más significativas en la práctica.

- Establecer el concepto de la dosificación a partir de los requisitos que se le exigen al


hormigón en cada etapa de su vida. Justificar la validez de los requerimientos escogidos para el
diseño de todo tipo de mezclas.

- Exponer el criterio de dosificación teóricamente ideal de cara a dar respuesta a las exigencias
de durabilidad y resistencia, principalmente, de cualquier hormigón, destacando el papel
principal del esqueleto granular en la consecución de tal objetivo. Proporcionar las claves para
la máxima compacidad del mismo.

- Estudiar la influencia que presentan sobre la resistencia y durabilidad del hormigón otras
variables asociadas a la dosificación, sobre todo las relacionadas con la pasta de cemento.

- Realizar un análisis de las modificaciones que establece en la dosificación teórica la puesta en


obra del hormigón, explicitando las actuaciones a considerar en el tamaño máximo del árido, la
relación arena/grava y el contenido de pasta

1era parte de la excursión:

Propiedades del hormigón

Endurecido:

El carácter de hormigón endurecido lo adquiere el hormigón a partir del final de fraguado. El


hormigón endurecido se compone del árido, la pasta de cemento endurecido (que incluye el
agua que ha reaccionado con los compuestos del cemento) y las red de poros abiertos o
cerrados resultado de la evaporación del agua sobrante, el aire ocluido (natural o provocado
por un aditivo). Las propiedades del hormigón endurecido son:

La densidad: Es la relación de la masa del hormigón y el volumen ocupado. Para un hormigón


bien compactado de áridos normales oscila entre 2300- 2500 kg/m3 . En caso de utilizarse
áridos ligeros la densidad oscila entre 1000-1300 kg/m3 . Y en caso de utilizarse áridos pesado
la densidad oscila entre 3000-3500 kg/m3 .
Compacidad: Es la cualidad de tener la máxima densidad que los materiales empleados
permiten. Un hormigón de alta compacidad es la mejor protección contra el acceso de
sustancias perjudiciales. Permeabilidad: Es el grado en que un hormigón es accesible a los
líquidos o a los gases. El factor que más influye en esta propiedad es la relación entre la
cantidad de agua añadida y de cemento en el hormigón (a/c). Cuanto mayor es esta relación
mayor es la permeabilidad y por tanto más expuesto el hormigón a potenciales agresiones.

Resistencia: El hormigón endurecido presenta resistencia a las acciones de compresión,


tracción y desgaste. La principal es la resistencia a compresión que lo convierte en el
importante material que es. Se mide en Mpa (Megapascales) y llegan hasta 50 Mpa en
hormigones normales y 100 Mpa. En hormigones de alta resistencia. La resistencia atracción es
mucho más pequeña pero tiene gran importancia en determinadas aplicaciones. La resistencia
a desgaste, de gran interés en los pavimentos se consigue utilizando áridos muy resistentes y
relaciones agua cemento muy bajas. Dureza: Es una propiedad superficial que en el hormigón
se modifica con el paso del tiempo debido al fenómeno de carbonatación. Un método de
medirla es con el índice de rebote que proporciona el esclerómetro Smichtd. Retracción: Es el
fenómeno de acortamiento del hormigón debido a la evaporación progresiva del agua
absorbida que forma meniscos en la periferia de la pasta de cemento, y el agua capilar. Es el
agua menos fijada en los procesos de hidratación. Además en el hormigón endurecido está
presente el agua en distintos estados:

 ƒ Agua combinada químicamente o de cristalización


 ƒ Agua de gel
 ƒ Agua zeolítica o intercristalina.
Contenido:

-Aditivos: tiene como objeto modificar las propiedades físicas de los materiales
conglomerados en estado fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de líquido,
como emulsiones. Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar
la consistencia, permite reducir el contenido de agua de un determinado hormigón, o
que, sin modificar el contenido de agua, aumenta el asiento cono de abrams
escurrimiento, o que produce ambos efectos a la vez.
Aditivo reductor de agua de alta actividad aditivo superplastificante: Aditivo que,
sin modificar la consistencia del hormigón, o que sin modificar el contenido de agua,
aumenta considerablemente el asiento (cono de abrams)/ escurrimiento, o que
produce ambos efectos a la vez.
Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo la
exudación.
Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una
cantidad determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que permanecen
después del endurecimiento.
Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de la
mezcla para pasar del estado plástico al rígido.
Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de
desarrollo de resistencia iniciales del hormigón, con o sin modificación del tiempo de
fraguado.
Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de
transición de la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.
Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón
endurecido.
Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón
fresco y/o endurecido actuando sobre más de una de las funciones principales
definidas en los aditivos mencionados anteriormente.
Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin
clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican propiedades
del hormigón, como ocurre con los colorantes o pigmentos que actúan sobre el color
hormigón, los generadores de gas que lo hacen sobre la densidad, etc.

De esta manera su uso estará condicionado por:

a) Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la


dosificación básica.

b) Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del hormigón.

c) Que un análisis de costo justifique su empleo.

Después de elaborar el hormigón se lo llevo a un camión mixer es un camión equipado


con una hormigonera. También se le conoce comúnmente como camión hormigonera,
transmixer, camión mezclador o agitador. En minería, debido a las duras condiciones
del terreno y secciones pequeñas de galerías y túneles, se utilizan camiones mixer de
bajo perfil, que cuentan con potentes motores, compactas dimensiones y permiten una
buena movilidad y maniobrabilidad.
El trabajo de un camión mixer consiste en cargar la mezcla de
shotcrete desde la planta de hormigón o tubería, transportarla hasta
el frente y una vez allí descargarla sobre el equipo de proyección.

Putzmeister recomienda que durante este ciclo no se superen las 300


rotaciones en total para conservar las propiedades de la mezcla.

Durante la carga, se deben tener en cuenta las rpm adecuadas a la


función que se vaya a realizar.

Para el agitado, un rango de 2 a 6 rpm es suficiente mientras el


amasado requiere una velocidad de 12rpm a 18 rpm.

Su función en minería es transportar la mezcla de shotcrete hasta el frente de


proyección. Para ello, dependiendo de las distancias a recorrer y la logística de la
mina, se precisan mayor o menor número de equipos.
Los camiones mixer tienen dos funciones: amasado y agitado, que se
utilizan dependiendo del tipo de planta de hormigón de la que
disponga la obra.

Si la planta de hormigón es amasadora, el mixer sólo realiza la


función de agitado de la mezcla para que no se disgregue durante el
transporte hasta el frente. Si la planta de hormigón es dosificadora, el
mixer además amasa la mezcla durante la carga, y posteriormente
realiza la misma función de transporte y agitado hasta el frente.

El amasado de la mezcla debe hacerse en parado, ya que si durante el


transporte se amasa se corre peligro de vuelco. Por lo tanto, durante
el transporte se debe aplicar únicamente el modo agitado. El agitado
requiere menor velocidad de rotación de la cuba de hormigón que el
amasado.

El transporte de la mezcla desde la planta de hormigón hasta el frente


se debe realizar con la velocidad de rotación adecuada. Un exceso de
velocidad durante un tiempo continuado lleva a que la mezcla pierda
trabajabilidad, por ello es recomendable bajar las rpm durante el
transporte.

2 DA PARTE: Laboratorio.
Marco teórico.
La determinación de la resistencia a compresión de probetas de hormigón sirve para conocer la
calidad del hormigón fabricado. Esta resistencia puede ser garantizada si las probetas para el
ensayo son confeccionadas, protegidas y curadas siguiendo métodos normalizados. Si en
cambio, se permite que varíe las condiciones de muestreo, métodos de llenado, compactación,
terminación y curado de las probetas, los resultados de resistencia que se obtengan en el ensayo
respectivo carecerá de valor, ya que no podrá determinarse si eventuales resistencias bajas son
debidas a la mala calidad del hormigón o a fallas cometidas durante las operaciones de
preparación de las probetas, previas al ensayo.
Confección de las probetas.
Moldes: Los moldes para realizar las probetas de hormigón son de material no atacable por el
cemento, indeformables y de material estanco. Son de forma cilíndrica, para confeccionar una
probeta que tenga una base de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura, con las tolerancias que fija
la norma IRAM 1534:2004.
Preparación.
1. El llenado de las probetas se realiza en 3 capas, se coloca hormigón hasta cubrir la
tercera parte de la altura del molde cada vez. Una vez colocada cada capa, se la
compacta con 25 golpes de la varilla, distribuidos uniformemente sobre la superficie.
En la primera capa, los golpes deben atravesarla íntegramente pero no golpear el fondo
del molde. La compactación de la segunda y la tercera capa se realiza atravesando cada
una de ellas y penetrando solamente la parte superior de la capa siguiente. Finalmente,
se enrasa la probeta al nivel del borde superior del molde, mediante una cuchara de
albañil, retirando el sobrante de hormigón y trabajando la superficie hasta conseguir una
cara perfectamente plana y lisa. La finalidad de compactar el hormigón dentro de los
moldes es la de eliminar los huecos que pueden quedar dentro de la masa por
diferencias en las formas y tamaños de los componentes que, al disminuir la sección de
la probeta, le hacen perder resistencia.
2. Durante las primeras 24 hs las probetas deben quedar en obra, almacenadas evitando
movimientos, golpes, vibraciones. Se deberán cubrir con una bolsa plástica para evitar
la evaporación de la humedad de las mismas. Serán protegidas de la acción del
congelamiento hasta que se produzca el fragüe del cemento. Las probetas endurecidas
deben mantenerse entre 21 y 25ºC en agua saturada con cal o en ambiente con una
humedad superior al 95% hasta la fecha del ensayo.
Una probeta de hormigón puede parecer sin importancia cuando está confeccionándose,
pero si más tarde aparecen dificultades con la resistencia o problemas en la obra, llega a ser
un factor crítico tanto para una obra pequeña como para aquellas de elevadísimo costo.
Ensayo de resistencia a compresión.
El objetivo final de la fabricación de probetas de es el control de la calidad del hormigón a
través del ensayo a compresión de las mismas. El valor de resistencia es un indicador
concreto a la hora de proyectar estructuras. Este ensayo se realiza por medio de una prensa
que comprime la probeta hasta provocarle la rotura a la misma, obteniendo de esta manera
el valor último de carga (llamado carga de rotura) para ese tipo de hormigón fabricado. El
tiempo que transcurre entre la preparación de las probetas y la edad de ensayo son 28 días.

Factores que influyen en el valor de la Resistencia del Hormigón

El valor de la resistencia obtenido en el ensayo de compresión, independientemente de


la calidad del hormigón, depende de varios factores, como son:

 Diámetro de la probeta: las normas españolas recomiendan un diámetro


mínimo de 100 mm. En cualquier caso se recomienda que el diámetro mínimo
del testigo sea entre 3 y 4 veces el tamaño máximo del árido con el que se
fabricó el hormigón a estudiar.

 Esbeltez de la probeta en el momento de ser ensayada: Las probetas se han


de extraer con una longitud tal que la esbeltez (relación entre la altura y el
diámetro) sea de 2, que sería la esbeltez ideal, aunque se pueden aceptar
valores comprendidos entre 1 y 2.

 Dirección de extracción de la probeta con relación a la dirección de


hormigonado: La dirección de extracción de las probetas testigo depende del
tipo de pieza que se estudia y de la dificultad de emplazamiento del operario
respecto al punto de extracción. Esto significa, en definitiva, que
normalmente la extracción de los testigos se produce en dirección
perpendicular a la del hormigonado. En estas condiciones, los valores de los
ensayos presentan una disminución entre el 5 y el 10% del valor de
compresión que se obtiene en piezas extraídas en la dirección paralela a la del
hormigonado.

 Humedad de la probeta testigo en el momento del ensayo: la resistencia a


compresión del hormigón es mayor cuanto menor el grado de saturación,
habiendo una diferencia de resistencia entre el hormigón seco y el húmedo entre
el 10 y el 20%. Sin embargo, el módulo de deformación del hormigón (Ec) es
menor en hormigones secos que en hormigones saturados.

 Armadura embebida en la probeta testigo y su posición, en el momento del


ensayo: la norma UNE advierte de que los valores que obtengamos en una
probeta testigo que contenga armadura embebida pueden ser distintos de los
obtenidos en probetas sin armadura. Si la barra no se encuentra en dirección
perpendicular a las caras de presión de la probeta, ésta se puede considerar
como la incidencia que ocasionaría un árido.

Estimación de la resistencia del hormigón mediante ensayos de probetas testigo

Respecto a la estimación de la resistencia del hormigón mediante ensayos de probetas


testigo, la Instrucción de Hormigón Estructural EHE se refiere en su Artículo 89.º
Ensayos de información complementaria del hormigón.

Probetas de hormigón – CAER.UKY.EDU


En la EHE se señala que, en el caso de requerir estimar la resistencia del hormigón de
una parte determinada de la obra, podrán extraerse testigos del hormigón de la
estructura para evaluar dicha resistencia. Este requerimiento aparece bien por existir
riesgo de daños bien porque se quiere afinar el momento de desencofrado, desmolde o
descimbrado, o bien ensayos de control del hormigón con resultados no aceptables. Para
decidir la localización del testigo de hormigón, es imprescindible la inspección de la
zona mediante un pachómetro, con objeto de detectar las barras de refuerzo. Una vez
realizada la toma de muestras, se procederá a la reparación y tapado de las catas con
materiales adecuados de alta adherencia y resistencia.

Dimensiones de las Probetas testigo de Hormigón

Los testigos de hormigón ensayados, por lo general, a mayor tamaño arrojan mejores
resultados, ya que menor es la variabilidad introducida por el procedimiento de
extracción. La esbeltez de una probeta de hormigón es la relación entre la altura y el
diámetro y se pueden aceptar valores comprendidos entre 1 y 2. Los testigos nos
proporcionan información directa sobre el hormigón in-situ, que es el resultado final de
la calidad del hormigón suministrado por el proveedor y de la correcta ejecución y
curado por parte del constructor. Sin embargo, estos resultados no son directamente
comparables con los obtenidos a partir de probetas cilíndricas, según lo establecido en la
EHE. Las probetas cilíndricas miden la calidad del hormigón a pie de obra, en
condiciones de plena compactación y curado ideal durante 28 días previo a la realización
del ensayo de compresión.

El hormigón de la estructura habrá sido curado según un procedimiento distinto, casi


siempre más desfavorable que las condiciones de conservación estándar, y posiblemente
haya sido colocado con un grado de compactación menor. También pueden producirse
efectos de asentamiento del hormigón colocado en la obra, con el resultado de que
testigos extraídos de la parte inferior de muros o pilares pueden diferir en hasta un 15%-
30% de aquellos extraídos de la parte superior. Teniendo esto en cuenta podemos
detectar posibles defectos de ejecución si elegimos nuestros testigos en estos lugares.

La extracción de los testigos puede realizarse de acuerdo con los procedimientos


descritos en ASTM C 42, que además contempla una tabla de factores de corrección de
la resistencia del hormigón en función de la relación longitud-diámetro de la probeta.

Diámetro de las probetas testigo de hormigón

El tamaño ideal del diámetro de los testigos de hormigón destinados a su ensayo es de


150 mm, con una esbeltez de 2, para no introducir ningún coeficiente de corrección de
forma con respecto a la resistencia determinada sobre probetas estándar.

La Norma UNE-EN 12504-1:2001 sugiere el empleo de testigos de 100 mm de


diámetro, opción válida para hormigones con un tamaño máximo de árido igual o
inferior a 25 mm. Los resultados son más fiables cuando la relación entre el diámetro del
testigo y el tamaño máximo de árido es mayor que 3.

Con grandes densidades de armadura pueden emplearse testigos de hormigón de un


diámetro de 75 mm si el tamaño máximo del árido es menor o igual a 20 mm.

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