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UNIDAD VI
El Aluminio en forma de mineral, es el elemento más abundante en la naturaleza (después del Oxígeno y el Silicio). El Aluminio puro tiene
una densidad de 2.70 g/cm3 o sea un tercio de la densidad del Acero y un módulo de elasticidad de 10 x 106 Psi (70 GPa). A pesar de que
las aleaciones de Aluminio tienen propiedades a la tensión más bajas que la del Acero, su resistencia específica (Relación entre resistencia
y peso) es excelente. Ver tabla siguiente con valores de Densidad, Resistencia a la tensión y Resistencia específica para diferentes
materiales.
A efecto de mejorar la Resistencia a la tensión del Aluminio puro, este se combina con otros elementos químicos, con lo cual se mejora
significativamente la Resistencia.
CLASIFICACIÓN
ALEACIONES FORJADAS:
Estas aleaciones se forman por deformación plástica y se dividen en dos subgrupos: Aleaciones que son tratables térmicamente y aquellas
que no son tratables térmicamente.
El primer número de los cuatro dígitos que conforma el sistema de numeración de la aleación, especifica el principal elemento de aleación y
los números restantes se refieren a la composición específica de la aleación. Ver siguiente tabla:
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Tabla 6.2 Sistema de designación para aleaciones de aluminio
Ejemplo: 1xxxa
Aluminio 1060 Aleación con 99.60 % de Al
Las aleaciones de aluminio y el aluminio puro reaccionan con el oxígeno, incluso a la temperatura ambiente, para producir una capa de
óxido de aluminio extremadamente delgada que protege al metal subyacente contra muchos entornos corrosivos, sin embargo es necesario
tener cuidado de no generalizar este comportamiento.
El grado de endurecimiento está dado por la Designación de temple “T” o “H”, dependiendo si la aleación recibe tratamiento térmico o es
endurecida por deformación; otras designaciones indican si la aleación ha sido recocida ( O ), tratada por solución (W), o si se usa tal como
está fabricada (F).
Los números que siguen a la “T” o “H” indican la cantidad de endurecimiento por deformación, el tipo exacto de tratamiento térmico u otros
aspectos especiales del procesamiento de la aleación.
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El endurecimiento por envejecimiento o por precipitación, produce una dispersión de un precipitado coherente fino y duro, en una matriz más
blanda y dúctil. La aleación Al-4%Cu es un ejemplo clásico de una aleación endurecida por envejecimiento; este tratamiento consta de tres
pasos:
6.5 SOLUCIÓN.-(paso 1)
En el tratamiento por solución, primero se calienta la aleación a una temperatura por encima de la temperatura de solvus y ahí se sostiene
hasta que se produzca una solución sólida α homogénea. Este paso disuelve el precipitado θ, reduciendo cualquier segregación presente en
la aleación original.
Podríamos calentar la aleación justo por debajo de la temperatura de solidus e incremental la velocidad de homogenización. Sin embargo, la
presencia de un microconstituyente eutéctico fuera de equilibrio pudiera causar fusión. Por lo que la aleación de Al-4% Cu se trata por
solución entre los 500 y los 548 ºC, es decir, entre las temperaturas de solvus y eutéctica.
Después del tratamiento por solución, la aleación que en su estructura sólida contiene α, se enfría con rapidez, es decir se templa. Los
átomos no tienen tiempo de difundirse a sitios potenciales de nucleación y por tanto no se forma la fase ѳ ; después del
templado, la estructura aún contiene la fase α, la cuál es una solución sólida sobresaturada alfa que contiene, que contiene un
exceso de cobre y no es una estructura en equilibrio.
Finalmente la solución sólida alfa sobresaturada se calienta a una temperatura menor a la de solvus. A esta temperatura de envejecimiento,
los átomos solo pueden difundirse distancias cortas. Dado que la solución sólida alfa supersaturada no es estable, los átomos adicionales
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de cobre se difunden a numerosos sitios de nucleación y crecen los precipitados. Finalmente si se mantiene la aleación durante un tiempo
suficiente a una temperatura de envejecimiento, se produce el equilibrio en la estructura α + θ
Figura 1 Etapas para realizar el endurecido por envejecido de las aleaciones de aluminio.
ENVEJECIMIENTO NATURAL
Después de que la aleación es templada la aleación se endurece de manera natural (no es necesario calentarla).
Con el tratamiento térmico aplicado a las aleaciones de aluminio que si responden al mismo, se mejoran significativamente las
propiedades mecánicas tales como: Esfuerzo de cedencia, Esfuerzo máximo, Módulo de elasticidad, dureza Brinell, entre otras:
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6.8 ALEACIONES DE ALUMINIO DE USO AERONÁUTICO
A continuación se relacionan las principales aleaciones de aluminio de uso aeronáutico de un avión comercial (ver referencias en inglés de
los componentes contra figura de los aviones al pie de la siguiente tabla:
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2.45% Li
0.12% Zr
0.95% Mg
Largueros 8090-T8 1.3 % Cu Refuerzo entre costillas.
2.45 % Li
0.12 % Zr
0.95 % Mg
Piel 2091-T8 2.1% Cu Recubrimiento de la estructura del avión.
2.0 % Li
8090-T8 1.3 % Cu Recubrimiento de la estructura del avión.
2.45 % Li
0.12 % Zr
0.95 % Mg
Piso 2090-T83 2.7% DE Cu Piso de la zona de pasajeros
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Largueros inferiores 2091-T84 2.7% DE Cu Elementos de sustento del ala
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Largueros superiores 2090-T83 2.7% DE Cu Elementos de sustento del ala
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Remaches 2017-T4 Al-2.5% Cu Para fijar la lámina a la estructura del avión
Figura 2 Aleaciones de aluminio con litio utilizadas para la manufactura de un avión comercial.
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AVIÓN COMERCIAL
aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio, aleaciones de magnesio, superaleaciones, aceros grado maquinaria, aceros para
herramientas, aceros inoxidables, materiales compuestos, entre otros
Figura 3 Avión comercial construidos con aleaciones ligeras, superaleaciones, aceros, materiales compuestos,
entre otros.
El Magnesio comercialmente puro o Magnesio primario tiene una densidad de 1.74 g/cm3 y un mínimo de pureza del 99.8% y suele contener
pequeñas cantidades de Aluminio, Hierro, Manganeso, Silicio y Cobre.
Aproximadamente la mitad del magnesio producido se emplea en forma de aleación para propósitos estructurales, sobre todo en la industria
aeronáutica e industria bélica
La American Society for Testing Materials (ASTM) ha publicado un sistema de nomenclatura de este tipo de aleaciones (ASTM B275-61) y
designación de temple (ASTM B296-61); este sistema lo ha adoptado oficialmente la Magnesium Association para todas las aleaciones al
Magnesio.
Las designaciones para aleaciones constan de no más de dos letras que representan los elementos de aleación especificadas en las
cantidades más grandes, dispuestas en orden de porcentajes decrecientes o en orden alfabético si son porcentajes iguales, seguidas por
sus porcentajes respectivos redondeados a números enteros y una letra de una serie que se asigna de manera arbitraria en secuencia
alfabética empezando con A (omitiendo la I y la O ) y que sirve para diferenciar lo que de otra manera serían designaciones idénticas. Una
letra de una serie es necesaria para completar cada designación.
El designar una aleación de fundición en forma de lingote se deriva de la composición especificada para la aleación correspondiente en
forma de piezas fundidas. De este modo, la designación de un lingote de fundición puede constar de una designación de aleación con una o
más letras de la serie, una para cada composición de producto, o de una o más designaciones de aleación.
A continuación se indican las letras que representan a los elementos de aleación en las diferentes aleaciones:
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EJEMPLO:
ALEACIÓN DESCRIPCIÓN
AZ92A A representa Aluminio
Z indica zinc
9 % promedio del intervalo especificado (8.6 a 9.4).
2 % promedio del intervalo especificado (1.5 a 2.5)
A indica que esta es la primera aleación cuya composición
mereció asignarle AZ92
Aunque la mayoría de las aleaciones al magnesio son ternarias, se considera que están basadas en cuatro sistemas de aleaciones binarias:
Magnesio – Aluminio
Magnesio – Zinc
Magnesio – Tierras raras
Magnesio – Torio
En cada caso, la línea solvus del extremo rico en magnesio muestra un decremento en la solubilidad del elemento de aleación en magnesio
sólido, conforme la temperatura disminuye. Esto indica que ciertas composiciones de aleación llegarán a se3r más resistentes mediante
endurecimiento por envejecido.
Por ejemplo en la siguiente figura se muestra la porción rica en magnesio del Sistema de aleación Aluminio – Magnesio, la máxima
solubilidad del aluminio en magnesio es 12.7 % a 818 ºF, disminuyendo hasta 3.2 % a 400 ºF, por lo tanto las aleaciones que contienen
sobre 6% de aluminio, las cuales incluyen todas las fundiciones Mg-Al, se pueden tratar térmicamente.
La solubilidad del Zinc en Magnesio sólido varía desde 8.4 % a 644 ºF hasta 1.7% a 300 ºF, HASTA 1.7 % A 300°F.-Las aleaciones dadas
en los intervalos de composición de 4 a 8 % de Zinc muestran los más poderosos efectos de endurecimiento por precipitación de cualquiera
de los sistemas binarios basados en Magnesio.
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Figura 4 Porción rica en magnesio de la aleación Mg-Al, donde se muestra la formación de las fases ε y δ
La resistencia de las aleaciones de magnesio a la corrosión atmosférica depende del elemento de aleación presente y si la exposición es
bajo techo o al aire libre, y de la humedad. A bajos valores de humedad (10%), las aleaciones de Magnesio muestran buena resistencia a la
corrosión, pero la resistencia decrece con el incremento de humedad.
La resistencia a la corrosión de las aleaciones al Magnesio en soluciones acuosas salinas depende de la presencia de impurezas, como
hierro, cobre, níquel y cobalto.
El efecto de las adiciones de Zirconio hasta aproximadamente 0.7%, es de refinamiento de grano. El Zirconio elimina completamente de la
fundición la estructura de granos columnares, incrementando así las propiedades mecánicas.
El titanio tiene una densidad de 11.85 g/cm3 , comparada con la del acero 7.8 g/cm2; por tanto, las estructuras de aleación de titanio tienen
una alta razón resistencia – peso y son particularmente útiles para piezas de avión.
El Titanio tiene una estrecha afinidad para los gases de hidrógeno, nitrógeno y oxígeno, los cuales forman soluciones sólidas intersticiales
con el titanio. Todos estos elementos químicos tienen un marcado efecto de fortalecimiento; sin embargo cuando la cantidad oxígeno,
nitrógeno e hidrógeno absorbidos excede los límites especificados, fragilizan el titanio, reduciendo la resistencia a cargas aplicadas por
impacto y da lugar a fallas por fragilidad bajo cargas constantes a bajos esfuerzos.
El metal titanio tiene una estructura cristalina hexagonal compacta, llamada alfa a temperatura ambiente; esta estructura se transforma a
beta cúbica centrada en el cuerpo cuando se alcanza una temperatura de 882 ºC.
El titanio comercialmente puro es menor en resistencia y más resistente a la corrosión en comparación con sus aleaciones.
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El Titanio puro tiene aplicaciones en las que se requiere alta ductilidad; por ejemplo:
El agregar elementos de aleación al Titanio influirá en la temperatura de transformación de alfa a beta. Es práctica común referirse a los
elementos de aleación como estabilizadores alfa o beta. Un estabilizador alfa significa que al agregarse el soluto, la temperatura de
transformación alfa a beta es elevada; asimismo un estabilizador beta disminuye la temperatura de transformación.
El aluminio es un estabilizador alfa, ver diagrama de fases siguiente (Diagrama de fase Ti-Al).
Los sistemas de aleación Ti-Mo y Ti-V, muestran completa solubilidad sólida, formando la solución sólida beta sobre todo el intervalo. El
campo de fase alfa es severamente restringido; ver figura siguiente:
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Las composiciones de estas aleaciones están basadas por el alto contenido de Aluminio, de manera que las aleaciones son esencialmente
alfa unifásicas.
La siguiente figura muestra la gruesa alfa tipo placa en una aleación Ti-5Al-2.5-Sn después de trabajarse en caliente y recocerse.
a) La capacidad de soldado.
b) Retención de Resistencia a altas temperaturas.
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Figura 9 Aleación de titanio alfa (blanca) + beta Figura 10 Aleación de titanio beta.
Figura 8 Aleación Ti- 5 Al-2.5 Sn, que
(oscura)
muestra la fase α gruesa tipo placa.
De manera diferente de las aleaciones alfa, las aleaciones beta pueden reforzarse mediante tratamiento térmico, La figura siguiente muestra
la microestructura de la fase beta en una aleación Ti – 3Al-13V-11Cr después del tratamiento térmico de solución por 10 minutos a 1450°F;
esta aleación es soldable en las condiciones de recocido y con tratamiento térmico. El envejecimiento a elevada temperatura después del
tratamiento de solución precipita finas partículas de alfa y del compuesto TiCr 2 . La microestructura después del envejecimiento por 48 horas
a 900°F muestra oscuras partículas de alfa precipitada en granos beta. Las resistencias límite hasta 215 000 lb/pulg 2 con 5% de elongación
son posibles después del tratamiento térmico. Esto representa un incremento sobre la resistencia después del recocido de por lo menos
50%.
El Titanio tiene excelente resistencia a la corrosión hasta temperaturas que no rebasen los 535ºC, para que la película de óxido sea estable.
Un titanio comercialmente puro proporciona la mejor resistencia a la corrosión. Además, el titanio puro tiene buenas características de
conformado y de soldadura. Las aleaciones de titanio alfa también tienen buena resistencia a la corrosión y buena resistencia.
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