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seis
grandes
Facilitador: Ing. Manuel
pérdidas
Montilla, MSc
Objetivo general del Diplomado:
Dotar a los participantes de
conocimientos de las mejores prácticas
actuales y que son mundialmente
empleadas en la manutención de los
activos que se emplean en las plantas
de producción de bienes en masa.
Objetivos específicos del Diplomado:
✓ El participante podrá, usando el conocimiento adquirido,
gerenciar y potenciar el oficio del mantenimiento en pro de
mejorar la productividad mediante la disminución de SCRAP,
tiempos perdidos, tiempos de cambio de formato, merma por
desperdicios y tiempos para reparaciones y accidentes que
puedan dañar personas y medio ambiente.
✓ Así mismo, fomentará dentro del grupo de trabajo la
motivación requerida para la mejora continua personal y de la
empresa.
Objetivo general del Módulo:
Dotar a los participantes de los
conocimientos técnicos necesarios
para la correcta identificación de las
seis grandes pérdidas de los equipos,
como primer paso para su reducción y
eliminación.
Objetivos específicos del Módulo:
✓ Dotar al participante de los conocimientos
necesarios para identificar las seis grandes
pérdidas.
✓ Proporcionar al participante de las estrategias
necesarias para la reducción y eliminación de las
seis grandes pérdidas.
✓ Propiciar en el participante un cambio de
mentalidad que le permita abordar las pérdidas en
los activos desde un enfoque constructivo.
Contenido:
✓ Introducción al Mantenimiento Productivo Total
(TPM)
✓ Las seis grandes pérdidas
✓ Averías en los equipos
✓ Preparación y puesta a punto
✓ Tiempo en vacío y paradas cortas
✓ Velocidad reducida
✓ Defectos de calidad y reprocesos
✓ Puesta en marcha
INTRODUCCIÓN
Los sistemas productivos, que durante muchas
décadas han concentrado sus esfuerzos en el
aumento de su capacidad de producción, están
evolucionando cada vez más hacia la mejora de
su eficiencia, que lleva a los mismos a la
producción necesaria en cada momento con el
mínimo empleo de recursos, los cuales serán,
pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin
despilfarros.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de
nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas
han permitido una eficiencia progresiva de los
sistemas productivos, y que han culminado
precisamente con la incorporación de la gestión
de los equipos y medios de producción orientada
a la obtención de la máxima eficiencia, a través
del Mantenimiento Productivo Total o TPM (Total
Productive Maintenance).
El Mantenimiento Productivo Total
tiene en la mira maximizar la
efectividad del equipo con un sistema
total de mantenimiento preventivo
que cubra toda la vida del mismo.
Involucrando a cada uno en todos los
departamentos y en todos los niveles,
motiva al personal para el
mantenimiento de la planta a través
de grupos pequeños y actividades
voluntarias.
LAS SEIS GRANDES
PÉRDIDAS
El objetivo de un sistema productivo eficiente
desde el punto de vista de los equipos es el de
conseguir que éstos operen de la forma más eficaz
durante el mayor tiempo posible. Para ello es
necesario descubrir, clasificar y eliminar los
principales factores que merman las condiciones
operativas ideales de los equipos, lo que es el
objetivo fundamental del TPM.
Los principales factores que impiden lograr la
máxima eficiencia global de un equipo se han
clasificado en seis grandes grupos y son
conocidos como las Seis Grandes Pérdidas. Están
agrupadas en tres categorías tomando en
consideración el tipo de mermas y efectos que
pueden representar en el rendimiento de un
sistema productivo.
PÉRDIDAS EFECTOS
1. Fallas
Tiempos
2. Preparaciones
y puesta a punto muertos
Fuente: Total Productive Maintenance, Cuatrecasas, L., 2003, Ediciones Gestión 2000, p.52.
En la siguiente figura podemos apreciar,
de modo general, el tipo de deficiencia que
representa cada una de las citadas
pérdidas, sus características y el objetivo a
alcanzar. La meta del TPM será eliminar o,
si ello no es del todo posible, minimizar
cada una de las seis grandes pérdidas.
Tipo Pérdida Características Objetivo
Tiempo de parada del proceso por fallas, errores
1. Fallas Eliminar
Tiempos o averías, ocasionales o crónicas, de los equipos
muertos y de
2. Tiempo de Tiempo de parada del proceso por preparación
vacío preparación y puesta a de máquinas o herramientas necesarias para su Reducir al máximo
punto puesta en marcha
Causa única
Causa fácil de reconocer Figura 3. Pérdidas
ESPORÁDICAS Efectos obvios crónicas vs
Efectos acotados esporádicas
Esporádicas en el tiempo
Fuente: Total Productive Maintenance, Cuatrecasas, L., 2003, Ediciones Gestión 2000, p.56.
Las pérdidas crónicas son reducibles e incluso se
pueden eliminar, pero no es una tarea sencilla.
Hay que llevar a cabo un riguroso seguimiento y
análisis de sus características para hallar la
causas o causas que provocan ese modo de falla.
La dificultad para su completa eliminación radica,
precisamente, en la combinación de causas que
intervienen, con la circunstancia agravante que
esta combinación puede ser diferente en cada
evento.
Por otra parte, las consecuencias de las fallas con
relación a los equipos pueden ser:
➢ Evitar contaminación
➢ Mejorar apariencia
➢ Evitar condiciones
inseguras
➢ Descubrir fuentes de falla
➢ Inspeccionar
➢ Minimizar producción
defectuosa
➢ Evitar corrosión
Fuente: interempresas.net
Ciclo Limpieza-Inspección-Detección
Hablar de limpieza en el contexto TPM equivale a descubrir
defectos, anomalías, disfunciones, etc. La mejora en la limpieza
facilita la inspección, y gracias a ésta podrán detectarse anomalías
que pueden incidir en el tiempo de vida útil del equipo, en la
mejora de la calidad, en el medio ambiente en el que se trabaja y
en la reducción general de tiempos de producción perdidos.
Detección
Limpieza Inspección
anomalías
Conozcamos ahora cuáles son las actividades a
desarrollar en el proceso Limpieza-Inspección-Detección
anomalías.
➢ Minimizar fricción
➢ Reducir ruido
➢ Disipar calor
➢ Inspeccionar
➢ Sellar
➢ Detectar fallas
potenciales (análisis de
aceites)
Fuente: noria.mx
Ajuste de tornillería
Rotura y aflojamiento en elementos de fijación
como tornillos, pasadores y tuercas están
altamente relacionados con fallas en equipos. Un
sencillo pasador puede causar un falla. Incluso,
un pasador flojo causará vibración, lo que a su
vez podría aflojar otros pasadores. Esto crea más
vibración, desencadenando una reacción en
cadena que puede resultar en fallas serias antes
de que alguien se percate del asunto.
Objetivos del ajuste de tornillería
➢ Reducir fricción
➢ Evitar juego
➢ Mantener tolerancias
➢ Proteger mecanismos de
fijación
➢ Disminuir factores de
inseguridad
➢ Minimizar defectos de
productos
➢ Eliminar falsos contactos y
puntos calientes
➢ Corregir desbalanceo y
desalineación Fuente: 3dcadportal.com
B. Mantener las condiciones operativas
Las condiciones operativas son aquellas que el equipo debe
tener para operar a todo su potencial. Para ello será
necesario:
➢ Capacitar al personal de producción en la correcta operación de
los equipos.
➢ Establecer y hacer cumplir los valores límites de carga y
capacidad de los equipos.
➢ Normalizar los métodos de operación de los equipos e
instalaciones.
➢ Prevenir condiciones ambientales adversas (polvo, temperatura,
humedad, vibraciones, etc.).
➢ Establecer y mejorar las normas de ejecución de la instalación,
tuberías y cableado.
C. Restaurar el deterioro
Normalmente, cuando un equipo falla, sólo las
partes directamente involucradas en la falla son
restauradas. El deterioro de los equipos,
troqueles, plantillas, no es abordado en su
totalidad. Los equipos se deterioran con el tiempo
y las fallas ocurrirán a medida que la fatiga
avance. Por consiguiente, si un componente
dañado es restaurado e incluso mejorado, las
fallas se presentarán en otras partes fatigadas.
C. Restaurar el deterioro (cont.)
Por otra parte, restaurar el deterioro no es
sólo someter el equipo o sus componentes
a una restauración total (tipo overhauling)
o parcial, sino de establecer los
mecanismos preventivos para que el activo
no retorne a esa condición.
Para ello, tengamos siempre en mente la
siguiente máxima:
Etapa 2
Etapa 1 Identificar y separar
Observar el proceso las operaciones
internas y externas
Etapa 3 Etapa 4
Convertir las Refinar todos los
operaciones internas aspectos de la
en externas preparación
Antes de ver cada etapa por separado, es
conveniente conocer qué es exactamente el tiempo
de cambio de formato:
Tornillos de ¼ de vuelta
Un tornillo convencional aprieta
en la última vuelta y se afloja en
la primera. Una solución es
utilizar tornillos de ¼ de vuelta
que, como su nombre lo indica,
requieren sólo de un cuarto de
giro para apretarlos y aflojarlos.
Tuerca de mariposa
Este dispositivo no sólo no
amerita usar llaves, sino que
no requiere su extracción
completa, sino lo suficiente
para permitir que se
desplace angularmente y
liberar los elementos fijados.
Herramientas neumáticas
Donde no sea posible
colocar los dispositivos
antes mencionados, puede
usarse una herramienta
neumática, que agiliza el
montaje y desmontaje de
tornillos.
Veamos un ejemplo más específico; se trata de un
dispositivo de sujeción rápida para un troquel. El
resorte ejerce presión para mantener el pasador en
sitio.
Soporte
Tope
Troquel
Pasador de sujeción
Resorte
Agujero para
el pasador
Pasador
1. Observar Producto A Int Int Ext Ext Int Ext Int Ext Int Ext Ext Producto B
Tiempo de cambio de
formato antes de SMED
Ext Ext Ext Int Int Int Int Int Ext Ext Ext 30% a
50% de
2. Separar reducción
Producto A Producto B
Ext Ext Ext Ext Int Int Int Ext Ext Ext Ext
75% de
3. Convertir reducción
Producto A Producto B
E E E E I I I E E E E
x x x x n n n x x x x
t t t t t t t t t t t 90% de
4. Refinar reducción
Producto A Producto B