Ensayo La evolución de los sistemas de producción.

La función de operaciones existe desde que la gente ha producido bienes y

servicios. Aunque el origen de las operaciones se puede buscar en las civilizaciones
tempranas, la mayor parte de nuestra atención se enfocara a los últimos 200 años.
La división del trabajo se basa en un concepto muy simple, el especializar el trabajo
en una sola tarea, puede dar como resultado mayor productividad y eficiencia, en
contraposición al hecho de asignar muchas tareas a un solo trabajador. Este
concepto se reconoció desde 400 A.C. cuando Platón, en su obra la "La República"
afirmó: "un hombre cuyo trabajo se confina a una tarea tan limitada debe ser, por
necesidad, excelente en ella.”
Se estandarizan las partes para que puedan ser intercambiadas. De acuerdo con
Chase y Aquilano la estandarización, se practicaba en la antigua Venecia en donde
se fabricaban timones para buques de guerra de tal manera que se les pudiera
intercambiar. Eli Whitney utilizo partes intercambiables en la producción de
mosquetes. Antes de su tiempo, las partes de los mosquetes e incluso las
municiones, se adaptan a cada da mosquete individual. Cuando Henry Ford
introdujo la línea de ensamble de automóviles en movimiento en l913 su concepto
requería de partes estandarizadas así como de especialización del trabajo.
Fue en esencia, la sustitución del poder humano por el poder de las maquinas. Se
dio un gran ímpetu a esta revolución en 1764 cuando James Watt invento el motor
de vapor, que fue la fuente más importante de poder para las maquinas en
movimiento en el caso de la agricultura y de las fábricas. La revolución industrial se
aceleró aún más a fines del siglo XVII con el desarrollo del motor de gasolina y de
la electricidad. A principios de este siglo se desarrollaron los conceptos de la
producción en masa, aunque no tuvieron difusión sino hasta la primera guerra
mundial, cuando la industria estadounidense se vio sometida a fuertes demandas
de producción. La edad de la mercadotecnia de masas dio mayor énfasis a la
automatización y a la producción de altos volúmenes. Sin embargo, nuestra
sociedad ha entrado ahora a un periodo post industrial, caracterizado por una vuelta
a la economía de servicio y una mayor preocupación por los ambientes social y
natural.
1.2.1. La producción artesanal
La artesanía se define como “Un objeto producido en forma predominantemente
manual con o sin ayuda de herramientas y máquinas, generalmente con utilización
de materias primas locales y procesos de transformación y elaboración transmitidos
de generación en generación, con las variaciones propias que le imprime la creación
individual del artesano. Es una expresión representativa de su cultura y factor de
identidad de la comunidad”
 La producción artesanal al modo de producción correspondiente a etapas históricas
anteriores a la división del trabajo (en la que el artesano dominaba todo el trabajo).
Actualmente se sigue utilizando esta denominación para referir a aquellos procesos,
de hoy en día, en los que no se ha hecho una gran incorporación de tecnología
(máquinas, organizaciones, etc.) También se lo utiliza para referir a ciertos procesos
de producción de alimentos en los que, un mismo productor, maneja todas las
etapas de la cadena de producción (desde la obtención de los insumos hasta la
distribución de los productos al consumidor).
Una característica de la producción artesanal es que SE realiza en forma manual y
el uso de instrumentos de trabajo sirve para auxiliar al productor; ninguna
herramienta sustituye a la mano del hombre. La técnica artesanal significa que para
producir, existe un conjunto inseparable formado por la materia prima y las
herramientas. Otras características de la producción artesanal: Fabricación manual,
domiciliaria, para consumo de la familia o la venta de un bien restringido. En el
mismo lugar se agrupan el usuario, el artesano, el mercader y el transporte. El
artesano elabora los productos con sus manos en su totalidad, seleccionando
personalmente la materia prima, dándole su propio estilo, su personalidad. Requiere
de una fuerza laboral altamente especializada en el diseño de las operaciones de
manufactura, especialmente para el armado final del producto. Tienen una
organización descentralizada en una misma ciudad. Cada artesano se especializa
en un componente del producto. El volumen de la producción es generalmente
reducido.
1.2.2. La producción en masa.
Este sistema de producción inició principalmente cuando Henry Ford comenzó a
producir automóviles a gran escala, con un estándar para sus medidas; lo cual
permitió que los costos del producto se redujeran y se incrementara la producción.
La intención de Henry era producir el mayor número de coches con el diseño más
simple y el coste más bajo posible. En una época en la que la posesión de un coche
era un privilegio de unos pocos. El objetivo de Henry Ford fue “poner el mundo sobre
ruedas” y producir un vehículo que el público general pudiese adquirir.
La producción en masa es intensiva en capital y energía, ya que utiliza una alta
proporción de la maquinaria y la energía en relación con los trabajadores. También
es generalmente automatizada en la mayor medida de lo posible. Con menos costes
laborales y un ritmo más rápido de la producción, el capital y la energía se
incrementa, mientras que el gasto total por unidad de producto disminuye. También
llamada en línea es un tipo de producción a escala, que muchas veces es para
inventario y posteriormente se realiza el esfuerzo de comercialización. Se puede
subdividir en procesos continuos o intermitentes, de volúmenes elevados y bajos.
Comúnmente los procesos continuos de producción se utilizan cuando el objeto se
procesa en estado liquido o fundido. Estos procesos están localizados entre los
procesos por lote y los continuos; sus volúmenes son altos y los productos o
servicios están estandarizados, lo cual permite organizar los servicios en torno a un
producto o servicio. Los materiales avanzan en forma lineal o en serie, de una
operación a la siguiente.
A principios del siglo XX, Henry Ford producía miles de vehículos idénticos por día
a una fracción del costo que Ellis pagó por su automóvil artesanal. Ford fue el primer
fabricante automotriz que masificó la producción, normalizando el producto y
empleando piezas intercambiables. Dado que las piezas individuales estaban
cortadas y moldeadas siempre de la misma forma, podían ser montadas de manera
rápida y precisa, sin necesidad de que un artesano especializado fuese el
encargado de este trabajo. Para agilizar el proceso de ensamblaje, Ford introdujo
una cadena de montaje móvil en la planta de la fábrica, una innovación
fundamentada de los gigantescos mataderos de las afueras de Chicago. Al traer el
vehículo directamente al lugar donde se halla el trabajador se ahorraba un tiempo
precioso en el proceso de producción y podía controlarse, además, el ritmo del
movimiento global de la factoría. En los años 20 Ford producía masivamente más
de 2 millones de automóviles al año, todos ellos idénticos en cada detalle al anterior
y al posterior en cadena de montaje. Ford comentó en cierta ocasión que sus
clientes podían escoger cualquier color que quisiesen para su modelo T, siempre
que fuera negro (General Motors rompió con este paradigma al variar los colores y
segmentar el mercado). Este tipo de estandarización en masa estableció los
principios y las normas interrelacionados que no sólo programaban la actuación de
la industria, sino del comportamiento de millones de personas: normalización o
estandarización, división del trabajo, sincronización, concentración, maximización y
centralización.
1.2.3. La producción esbelta
Los sistemas de calidad modernos de mayor auge (Seis Sigma y Manufactura
Esbelta), tienen sus cimientos en el movimiento que se inició en la década de los
40’s y que se denominó Administración por Calidad Total (de las siglas en inglés
TQM= Total Quality Managment).
Los principios de calidad se basan principalmente en:
1. Enfoque al cliente
2. Trabajo en equipo
3. Participación gerencial
4. Uso de herramientas de mejora continúa.
La Manufactura Esbelta nació con el Sistema de Producción Toyota (SPT) que
promueve los procesos de manufactura estrictos y eficientes, manteniendo el
respeto al trabajador. Este sistema fue desarrollado por la Toyota Motor Corporation
como una forma de eliminar el desperdicio dentro de las consecuencias del embargo
petrolero de 1973. El principal propósito es el mejoramiento de la productividad y la
reducción de los costos siguiendo los pasos del sistema de Taylor de administración
científica y de la línea de ensamble en masa de Ford. Pero el enfoque del SPT es
más amplio ya que se dirige no solo a los costos de manufactura sino también a los
costos de ventas, y administrativos y de capital. Toyota pensó que era riesgoso
adoptar el sistema de producción de Ford, que funciona muy bien en tiempo de alto
crecimiento. En tiempos de menor crecimiento, se volvió más importante prestar
atención a la eliminación del desperdicio, la disminución de costos y el incremento
de la eficiencia. En Estados Unidos esta manera de visualizar los procesos recibe
el nombre de Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing).
El Sistema de Producción Toyota identifica siete tipos de desperdicios (Shingo,
1981):
Sobreproducción (producir más de lo requerido).
Esperas para el siguiente paso (tiempos muertos, desbalanceos).
Transportes innecesarios (lotes muy grandes, tiempo de proceso largo, almacenes
muy grandes).
Sobre procesamiento (“por si acaso”, falta de comunicación, aprobaciones
redundantes).
Inventario Excesivo (más de una pieza en proceso, proteger a la compañía de
ineficiencias).
Movimientos innecesarios (cualquier movimiento que no agrega valor al producto).
Productos defectuosos (inspección y reparación de material en inventario).
“Este sistema tiene varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto
al trabajador."
Los principales precursores de Manufactura Esbelta son Taiichi Ohno y Shigeo
Shingo. Taiichi durante los 40’s y los 50’s fue el gerente de ensamble en Toyota y
Desarrolló muchas mejoras que eventualmente se convirtieron en el método de
producción Toyota. Por otro lado Shingo en 1955 empezó a trabajar en cambios
rápidos de modelo para una planta de barcos de Mitsubishi donde logró duplicar la
salida de la línea de motores, por los 60’s trabajando en Matsushita desarrolló lo
que hoy se conoce como Poka-Yoke o también dicho a prueba de errores, y en 1969
nació el SMED cuando redujo el tiempo para cambios de setup en una prensa de
1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos.
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de
Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y
mantener el margen de utilidad.