MANTENIEMENTO A

EQUIPO ELÉCTRICO

Unidad II

MANTENIMIENTO A TABLEROS DE MEDIA

TENSIÓN (METAL CLAD) E INTERRUPTORES
DE POTENCIA

Catedrático:
ING. MORALES VENTURA RICARDO
Presentador:
SILVA CIRILO MOISES

Lugar: Minatitlán, ver. Fecha:06/nov./18

 Índice.
2.1. ¿QUE ES MANTENIENDO? ............................................................................................................ 3
2.2. TIPOS DE MANTENIENDO. ............................................................................................................ 4
2.2.1. Manteniendo Predictivo........................................................................................................ 5
2.2.2. Mantenimiento Preventivo. .................................................................................................. 6
2.2.3. Mantenimiento Correctivo.................................................................................................... 8
2.3. ¿Qué Es Un Tablero De Media Tensión? .................................................................................... 10
2.4. PARTES Y PIEZAS DE UN TABLERO ELÉCTRICO. .......................................................................... 11
2.5. PRUEBAS A TABLEROS ................................................................................................................ 12
2.6 FALLAS EN LOS TABLEROS. .......................................................................................................... 13
2.7 QUE ES UN INTERRUPTOR DE POTENCIA. ................................................................................... 14
2.8. TIPOS DE EXTINCIÓN DE ARCO ELÉCTRICO. ............................................................................... 15
 Interruptores operación en vacío. .............................................................................................. 15
 Pequeño y gran volumen de aceite ............................................................................................ 16
 Interruptores en aire operación magnética ............................................................................... 17
 Interruptores operación en vacío ............................................................................................... 17
 Interruptores operación SF6 ...................................................................................................... 18
2.9. PARTES DE UN INTERRUPTOR DE POTENCIA. ............................................................................ 19
2.10 PRUEBAS A LOS INTERRUPTORES DE POTENCIA. ...................................................................... 21
2.11. FALLAS DE LOS INTERRUPTORES DE POTENCIA. ...................................................................... 22
2.12. Tabla de pruebas y fallas de los interruptores. ........................................................................ 29
2.1. ¿QUE ES MANTENIENDO?

Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución
industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos.
Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas
de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de
mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las
tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su
esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras atravesar
una grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad.
La aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan
nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en
varias vertientes:
 En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de
mantenimiento
 En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento
sistemático. Aparece el mantenimiento predictivo MANUAL PRÁCTICO DE
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO © Santiago García Garrido 2009-2012 2
 En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una
probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento
basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se
basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación
de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Se podría afirmar que RCM es
una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.
 En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan
ahora en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas,
gestión de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y
convertirlos en información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de
GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado
GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS
(Computerised Management Maintenance System).
 En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las
instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en
el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de
mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas
‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y
pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de
producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último
de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en
la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.

2.2. TIPOS DE MANTENIENDO.

En las operaciones de mantenimiento pueden diferenciarse las siguientes definiciones:

1. Mantenimiento: es el conjunto de actividades que tienen como propósito

conservar o reactivar un equipo para que cumpla sus funciones.
2. Mantenimiento de conservación: Está destinado a compensar el deterioro
de equipos sufrido por el uso, de acuerdo con las condiciones físicas y
químicas a las que fue sometido. En el mantenimiento de conservación
pueden diferenciarse:
1. Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir fallas o
averías observadas.
1. Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza
inmediatamente de aparecer la avería o falla, con los medios
disponibles, destinados a ese fin.
2. Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de
producirse la avería o falla, se produce un paro de la
instalación o equipamiento de que se trate, para
posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los
medios para ese fin.
 2. Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a
garantizar la fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que
pueda producirse un accidente o avería por algún deterioro
1. Mantenimiento programado: Realizado por programa de
revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.
2. Mantenimiento predictivo: Es aquel que realiza las
intervenciones prediciendo el momento que el equipo
quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su
funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el
momento en el que las reparaciones deben efectuarse.
3. Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las
paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar
las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones
o reparaciones necesarias para garantizar el buen
funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de
utilización.
3. Mantenimiento de actualización: Tiene como propósito compensar
la obsolescencia tecnológica o las nuevas exigencias que en el
momento de construcción no existían o no fueron tenidas en cuenta
pero que en la actualidad sí deben serlo

2.2.1. Manteniendo Predictivo.

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la

maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce
grandes ahorros.
El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década
que va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX.
Actualmente, las filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en aquellas
plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus activos (RCM, ISO 55001,
RBM...). El mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento
preventivo de manera que determina el momento preciso para cada intervención
técnica de mantenimiento en los activos industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida
y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la
condición operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la
fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.
Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo
La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes
ventajas:
 Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
 Mejora de la fiabilidad global.
 Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.
 Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
 Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las
reparaciones), al producirse menos intervenciones de mantenimiento.
 Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo
largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e.
en rodamientos).
 Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
 La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el
aumento de la seguridad.
 Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un programa
de análisis causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos los fallos en general
y especialmente los fallos catastróficos.
 Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejor KPIs y,
por lo tanto, reducir el riesgo para la compañía aseguradora.

2.2.2. Mantenimiento Preventivo.

El mantenimiento es el conjunto de acciones y/o intervenciones que se llevan a cabo

en un equipo de trabajo para conservarlo en condiciones óptimas de productividad
y seguridad. La seguridad de un puesto de trabajo y el mantenimiento que se lleve
a cabo en los equipos de trabajo que lo componen están directamente relacionados.
En función del alcance de los puntos comprobados, de la frecuencia con que se
realiza el mantenimiento o de si se efectúa por avería o por revisión preventiva habrá
más o menos posibilidades de que se produzca un accidente. El mantenimiento,
además, no se tiene que limitar sólo a hacer intervenciones de conservación, sino
que también tiene que participar en la mejora continua de los procesos productivos,
teniendo en cuenta siempre la evolución de la tecnología. Esta publicación se dirige
a todas las empresas que lleven a cabo actividades productivas,
independientemente del tipo de sociedad, dimensión y sector.

Para saber si el mantenimiento que se lleva a cabo es el correcto hay que observar el nivel de
consecución de los objetivos siguientes:

EVITAR LAS PARADAS DE MÁQUINAS POR AVERÍA.

El hecho de anticiparse a la aparición de las averías favorece que se reduzcan
significativamente las paradas de producción.
EVITAR ANOMALÍAS CAUSADAS POR UN MANTENIMIENTO INSUFICIENTE Y
MINIMIZAR LA GRAVEDAD DE LAS AVERÍAS.
Una correcta implantación de las revisiones periódicas en las máquinas se ve
condicionada por el grado de detalle con que se ha diseñado el plan de
mantenimiento. Una planificación y unos niveles de concreción adecuados de los
puntos a revisar reducen significativamente la aparición de posibles anomalías y, en
consecuencia, las averías graves.
CONSERVAR TODA LA MAQUINARIA EN CONDICIONES ÓPTIMAS DE
SEGURIDAD Y PRODUCTIVIDAD.
La finalidad de elaborar e implantar un mantenimiento correcto es la de garantizar
la productividad de la maquinaria y la máxima seguridad del personal. El
mantenimiento a realizar tiene que ser el adecuado a las características particulares
de cada equipo de trabajo. Se tiene que evitar la estandarización de los puntos de
revisión y potenciar las comprobaciones específicas en función del uso, el ritmo y el
ambiente de trabajo, principalmente.
ALCANZAR O ALARGAR LA VIDA ÚTIL DE LOS BIENES PRODUCTIVOS.
Si se establecen calendarios de revisión adecuados para cada equipo de trabajo se
consigue, como mínimo, alcanzar el rendimiento óptimo para el cual se diseñó y, en
la mayoría de los casos, se sobrepasa la vida útil prevista.
INNOVAR, TECNIFICAR Y AUTOMATIZAR EL PROCESO PRODUCTIVO.
El mantenimiento no se tiene que limitar sólo a conservar los bienes productivos,
sino que tiene que participar en la mejora continua de la empresa. Para garantizar
la competitividad de la empresa en su sector, necesariamente, hay que innovar con
nuevos métodos de trabajo, mejorar los procesos y, si es necesario, automatizarlos.
REDUCCIÓN DE LOS COSTES DE LA EMPRESA.
El hecho de tener un mantenimiento correctamente implantado en la empresa se
traduce en una reducción de costes directos e indirectos, como las horas de paro
de producción, las pérdidas de ventas o los costes de reparaciones, entre otros.
INTEGRACIÓN DE LOS DEPARTAMENTOS DE MANTENIMIENTO,
PRODUCCIÓN E I+D.
El trabajo en grupo es la mejor herramienta para la integración de los diferentes
departamentos, entre los cuales el de mantenimiento, que intervienen de forma
directa e indirecta en la fabricación del producto con calidad y seguridad.

2.2.3. Mantenimiento Correctivo.

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas,

cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a
detener la instalación o máquina afectada por el fallo.
Históricamente, el mantenimiento nace como servicio a la producción. Lo que se
denomina Primera Generación del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende
desde el inicio de la revolución industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos
días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de
maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las
fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez,
la mayoría de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba
sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y fáciles de reparar. Como
resultado no había necesidad de un mantenimiento sistematizo mas allá de limpieza
y lubricación, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva.
Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemático,
el predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y aún así, una
buen parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la
reparación de averías que surgen, e incluso algunas importantes empresas
sostienen que esta forma de actuar es la más rentable. En otras muchas, las tareas
correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy pocas las
empresas que han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas
(objetivo cero averías) y muchas menos las que lo han conseguido.
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas
indudables:
 ⎯ No genera gastos fijos
 ⎯ No es necesario programar ni prever ninguna actividad
 ⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
 ⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico
 ⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto,
como los dispositivos electrónicos
 Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el
correctivo. No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo también
tiene importantes inconvenientes:
 ⎯ La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos
pueden producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto
recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en
plantas con un alto valor añadido del producto final, en plantas que requieren
una alta fiabilidad (p. ej, empresas que utilizan el frío en su proceso), las que
tienen unos compromisos de producción con clientes sufriendo importantes
penalizaciones en caso de incumplimiento (p.ej la industria auxiliar del
automóvil o el mercado eléctrico) o las que producen en campañas cortas
(industria relacionada con la agricultura).
 ⎯ Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser
importantes
 ⎯ La vida útil de los equipos se acorta
 ⎯ Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se
ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo,
por desgaste natural, etc. Por ello, la avería puede repetirse una y otra vez.
 ⎯ Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo.
Difícilmente puede justificarse su no realización en base a criterios
económicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales y los
 ajustes. Determinados equipos necesitan además de continuos ajustes,
vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo
 ⎯ Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos
derivados de la no realización del mantenimiento programado indicado por el
fabricante del equipo
 ⎯ Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la
producción: también pueden suponer accidentes con riesgos para las
personas o para el medio ambiente
 ⎯ Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con
técnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios
técnicos muy variados, etc.
 En la mayor parte de las empresas difícilmente las ventajas del correctivo
puro superarán a sus inconvenientes. La mayor parte de las empresas que
basan su mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no han analizado en
profundidad si esta es la manera más rentable y segura de abordar el
mantenimiento, y actúan así por otras razones.

2.3. ¿Qué Es Un Tablero De Media Tensión?

Los tableros de media tensión, son equipos que tienen como propósito proteger
y distribuir la energía eléctrica a los diferentes servicios o cargas. Los tableros
regularmente se componen de barras, interruptores, contactores, equipos de
medición, relevadores de protección, fusibles, entre otros.
Existen diferentes tipos de tableros que se clasifican de acuerdo a las normas
internacionales en función del sistema de aislamiento en las barras, de tal forma
que se llaman AIS (air insulated switchgear) cuando éstas se encuentran en aire,
y GIS (gas insulated switchgear) cuando se encuentran en gas o aislamiento
sólido.
De acuerdo con la necesidad particular, se elige el tipo de tablero más adecuado;
es por eso que Schneider Electric ha desarrollado una serie de tableros que
cubren específicamente la necesidad de cada aplicación, tanto para la
distribución primaria como para la distribución secundaria.
La distribución primaria se puede entender como aquella red que está destinada
a transportar la energía eléctrica producida por un sistema de generación a
puntos de utilización. Estos puntos de utilización se refieren principalmente a
usuarios de alto consumo de energía, como industria pesada, petroquímicas,
acereras, etc La distribución secundaria, es la red que interconecta en niveles
de media tensión las subestaciones alimentadoras de la red eléctrica a los
 usuarios, principalmente del sector comercial, servicios e industria ligera, donde
prácticamente la energía eléctrica se transfiere de media tensión a baja tensión.

Un tablero eléctrico es una caja o gabinete que contiene los dispositivos de

conexión, maniobra, comando, medición, protección, alarma y señalización, con
sus cubiertas y soportes correspondientes, para cumplir una función específica
dentro de un sistema eléctrico. La fabricación o ensamblaje de un tablero eléctrico
debe cumplir criterios de diseño y normativas que permitan su funcionamiento
correcto una vez energizado, garantizando la seguridad de los operarios y de las
instalaciones en las cuales se encuentran ubicados.

2.4. PARTES Y PIEZAS DE UN TABLERO ELÉCTRICO.

•
Elementos Físicos:
– Láminas ó chapas de hierro ó acero:
– Envolvente
– Soporte
– Compartimentos
– Caja de Control
– Cubículos
– Barras de Aluminio o de Cobre:
– Barra colectora o principal
– Barra Secundaria o de distribución
– Barra de Neutro
– Barra de Tierra
•
 Tornillería:
– Unión de Chapas Exteriores.
– Fijación de Barras.
– Fijación de Aisladores.A
-- Fijación de Soportes.
– Fijación de Equipos.
•
Otros elementos:
– Aisladores de Fibra o baquelita
– Soportes de de Barras y Aisladores
– Cerraduras y Accionamientos
– Cableado
•
Componentes y Aparatos Eléctricos:
– Baja Tensión
– Interruptores Miniaturas
– Interruptores de Caja Moldeada y de Potencia
– Contactores y Relés de Sobrecarga
– Luces Pilotos y Señalización
– Equipos de Medición
•
Media y Alta Tensión:
– Interruptores de Potencia
– Seccionadores de fuerza y de tierra
– Arrancadores en Media Tensión
– Relés de Medición y Protección

2.5. PRUEBAS A TABLEROS.

• Registro de datos del tablero correspondiente.

• Maniobras de des-energización y puesta a tierra.

• Revisión y limpieza del gabinete, cables, aisladores, interruptores electromagnéticos, termo

magnéticos y demás componentes que integran el tablero.

• Revisión del sistema de tierras y apriete de conexiones en general.

• Pruebas de operación mecánica de interruptor(es) principal(es) y derivados.

• Medición de resistencia de aislamiento de interruptores electromagnéticos (megóhmetro).

• Medición de resistencia de contactos (micro-óhmetro) del interruptor principal e interruptores

electromagnéticos.

• Revisión final, retiro de puesta a tierra y energización.

• Entrega de constancia de servicio realizado. PROPIEDADES Y/O VENTAJAS

• Personal técnico calificado y uniformado.

• Equipos de medición y prueba calibrados.

• Apriete de conexiones con torquímetro.

• Uso de equipo de protección personal y traje Arc-Flash.

• Informe de Servicio Digital.

2.6 FALLAS EN LOS TABLEROS.

1. Sobrecalentamiento importante (20,000 °C)

2. Creación de gases calientes y de partículas incandescentes
3. Elevación de la presión
4. Deterioro y destrucción de piezas y material asilantee
5. Expulsión de elementos (gases, componentes)
6. Radiación térmica Intensa
7. Vaporización de componentes adyacentes. El cobre se expande 67,000 veces
8. Ignición de Materiales Flamables

TIPOS DE FALLAS EN LOS TABLEROS METAL CLAD switchgear

Una variedad de fenómenos físicos que incluyen aumentos repentinos de presión
y recalentamiento extremo y localizado que combinados destruyen conductores,
elementos de aislamiento y partes del encerramiento. Los Tableros de distribución
Switchgear resistentes a arcos eléctricos VC-W de Eaton (clase 5-15 kV o clase
27-38 kV) protegen al personal operativo y de mantenimiento de las peligrosas
fallas de arco eléctrico mediante el desvío o canalización de la energía del arco
hacia la parte superior externa del tablero de distribución.
2.7 QUE ES UN INTERRUPTOR DE POTENCIA.

Un Interruptor de Control de Potencia (ICP) era un interruptor

magnetotérmico instalado después del contador eléctrico, al inicio de la instalación
eléctrica en cada sede, ya fuese residencial, comercial o industrial (dependiendo de
las necesidades del cliente) en España, que tenía como objetivo que una instalación
eléctrica no superase la potencia contratada, además de proteger el
dimensionamiento de la red eléctrica de distribución local.
La distribuidoras de energía eléctrica se ocupaban de su certificación instalando
un precinto de seguridad, con el fin de que no fuese manipulado y que no se
incumpliese lo contratado.
Su función era controlar la potencia consumida por el cliente en cada momento, de
tal forma que cuando dicha potencia consumida excediese los límites de la potencia
contratada, detenía el suministro eléctrico, por lo que era necesario rearmarlo para
reanudar el servicio.
En España está regulado por la norma UNE 20317, que define la curva de disparo,
es decir, el tiempo de disparo en función de la sobrecorriente, siendo ésta similar a
una curva C.
Con el proceso de transición energética, el Interruptor de Control de Potencia debe
quedar anulado de la instalación, pasando a incorporar dicha función el contador de
telegestión, con una mayor tolerancia de disparo.2345
El proceso actual de rearme del contador de telegestión tras un consumo que
exceda los límites de la potencia contratada, con el fin de reanudar el servicio, se
compone de los siguientes pasos:

1. Desarmar el interruptor magnetotérmico general de la instalación.

2. Desconectar la carga o su circuito.
3. Esperar unos segundos.
4. Proceder al rearme del interruptor magnetotérmico general.
2.8. TIPOS DE EXTINCIÓN DE ARCO ELÉCTRICO.

Como se comentó anteriormente existen diversas tecnologías para la extinción del

arco eléctrico y a continuación revisaremos las características de cada una de
ellas.
 Desconectadores en aire.
 Interruptores en aceite
 Interruptores de aire comprimido
 Interruptores en aire operación magnética

 Interruptores operación en vacío.

Desconectadores en aire Un Seccionador en aire dependiendo de su construcción

es utilizado para interrumpir flujos de corriente bajo condiciones nominales
(operación con carga) o para aislar algún equipo de la fuente de energía una vez
que la corriente ha sido retirada del sistema (operación sin carga). Para poder
interrumpir el circuito durante una falla se tiene que acompañar al desconectador
con fusibles. En condiciones de operación con carga se requiere de una cámara de
arqueo para iniciar la extinción del arco generado por la conducción de corriente y
una vez que la distancia entre el desconectador y la fuente es suficiente el arco se
extingue por completo debido a la rigidez dieléctrica del aire.
En muchas de las ofertas comerciales en el mercado se utilizan desconectadores
de operación sin carga lo cual representa un riesgo para la operación ya que antes
de abrir un desconectador de éste tipo se debe asegurar que no existe carga en el
sistema. De igual forma es importante mencionar que en éstas soluciones no es
posible agregar/utilizar relevadores de protección ni control a distancia
 Pequeño y gran volumen de aceite

Estos equipos consistían en grandes contenedores dentro de los cuales se

almacenaba aceite mineral y dentro del aceite se tenían inmersos los contactos
encargados de la apertura o cierre de los circuitos. Uno de los contactos es móvil y
cuando se separa del contacto fijo se genera un arco eléctrico y al mismo tiempo
ese espacio se “inunda” con el aceite desplazando el oxígeno y extinguiendo el arco.
Al generarse el arco eléctrico el aceite se descompone debido a las altas
temperaturas y por lo tanto libera gases como el hidrógeno el cual tiene una alta
conductividad de calor y se genera una alta presión la cual tiene que ser liberada
por ventilas colocadas en las cubiertas superiores del interruptor.

 Interruptores operación con aire comprimido

La forma de extinción de arco de éstos dispositivos consistía en la utilización de una

fuente de aire comprimido la cuál suministraba aire a altas presiones directamente
al arco formado entre los contactos al momento de una apertura del circuito. Ésta
presión era dirigida al arco y empujaba el arco a una cámara en donde el arco se
dividía en pequeños arcos lo cual permitía enfriarlos rápidamente de forma
individual y lograr de desionización y por lo tanto extinguir el arco. Esta tecnología
no se utiliza en nuevos productos en la actualidad.
 Interruptores en aire operación magnética

Los equipos diseñados con esta tecnología utilizaban la aplicación de un campo

magnético sobre el arco eléctrico generado al momento de separar los contactos y
con este campo magnético se dirigía al arco hacia las cámaras de arqueo en donde
el arco se dividía, enfriaba y extinguía. El campo magnético era generado por una
bobina que estaba integrada cerca de las cámaras de arqueo y el propio arco
eléctrico generaba el campo magnético en la bobina para ayudar a su extinción.
Esta tecnología fue utilizada de los años 60´s a los 80´s.

 Interruptores operación en vacío

Un Interruptor de vacío es utilizado para interrumpir flujos de corriente bajo

condiciones nominales y de falla, cuando los contactos principales en un ambiente
de vacío se separan, la corriente a ser interrumpida se convierte en un arco que se
disipa en forma de un plasma de vapor metálico, al pasar la forma de onda por cero
el arco es totalmente extinguido y el vapor se condensa en el orden de los micro-
segundos, como resultado de esto podríamos apuntar una alta fortaleza dieléctrica
y una velocidad de interrupción muy rápida. Esta solución es una de las más
populares actualmente para media tensión.

 Interruptores operación SF6

El SF6 es un gas químicamente estable e inerte que alcanza alrededor de 3 veces

la rigidez dieléctrica del aire bajo las mismas condiciones de presión, físicamente el
gas tiene características electro-negativas lo cual tiene la facilidad en capturar
electrones libres, transformando los átomos en iones negativos lo cual provoca en
el gas las altas propiedades de ruptura de arco. Esta solución es aplicada en
sistemas de alta y media tensión sin embargo la cantidad de operaciones es
limitada. La mayoría de las soluciones en el mercado utilizan un desconectador en
aire envuelto por gas SF6 el cual al abrir un circuito elimina el arco gracias a la
rigidez dieléctrica de este gas. Este proceso degrada la calidad del gas lo cual va
reduciendo la vida útil del sistema. Adicionalmente a esto la EPA (Environmental
Protection Agency) recomienda reducir la utilización del SF6 ya que es un gas de
efecto invernadero (23900 veces más efectivo que el CO2 para atrapar radiación
infrarroja) y puede afectar el medio ambiente.
2.9. PARTES DE UN INTERRUPTOR DE POTENCIA.

Partes principales de un interruptor de potencia.

TABLA DE IDENTIFICACIÓN DE LAS PARTES PRINCIPALES DE LOS INTERRUPTORES DE

MODELO DE FABRICACIÓN RAS, RAFS Y RADS.
A) Piezas comunes de los modelos RAS, RAFS B) Piezas importantes del Rupto RAS.
y RADS.
21. Biela exterior del mecanismo.
1. Aislador soporte superior.
22. Biela central del mecanismo.
2. Soporte superior.
3. Guía de conexión. 23. Eje de la leva de entrenamiento del
mecanismo.
4. Parachispas axial superior.
24. Biela del codo del mecanismo.
5. Dedos de los contactos principales
superiores. 25. Leva del tope del mecanismo.

6. Varilla de amortiguador. 26. Tope de la leva.

7. Base de soplado. 27. Eje de la leva de la biela.

8. Contacto de parachispas inferior. 28. flecha del mecanismo.

9. Anillo de hule de sellado (O´rings). 29. Ejes soporte del resorte motor (2 por
aparato).
10. Dedos de los contactos principales
inferiores. 30. Coplees (2 por aparato).

11. Eje de guía del tubo de contacto móvil. 31. Resorte de regreso de la biela.

12. Pernos. 32. Resorte motor.

13. Bielita de Arrastreo. 33. Eje de la biela del mecanismo.

14. Aderezo de pistón fijo. 34. Clips de retención.

15. Soporte inferior. 35. Placa de fijación del resorte de regreso.

16. Resorte del pistón fijo. 36. Resorte de torsión.

17. Pistón fijo. 37. Soportes de eje.

18. Varilla del pistón. 38. Flechas de las bielas de aisladores.

19. Tubo de contacto móvil. 39. Aisladores – biela.

20. Aislador soporte inferior. 40. Chasis.

2.10 PRUEBAS A LOS INTERRUPTORES DE POTENCIA.

PRUEBAS NORMALIZADAS
El propósito fundamental de estas pruebas es:
• Verificar que el diseño y el proceso de manufactura satisface los requerimientos
de los estándares aplicables y las especificaciones de los clientes respecto a los
valores nominales del interruptor
• Verificar que cumplen los requerimientos de calidad y desempeño La Tabla 7.1
enlista las pruebas tipo y de rutina que son aplicables a interruptores de potencia
indicadas en la Norma IEC 62271-100 “High-voltage switchgear and controlgear –
Part 100: Alternating-current circuit-breakers”.
PRUEBAS DIELÉCTRICAS.
Dentro de esta categoría se utilizan tres tipos de pruebas para verificar la capacidad
dieléctrica del aislamiento de los interruptores y que están relacionadas con los
diversos fenómenos de sobretensión que ocurren en la red eléctrica. Éstas son:
• Tensión de aguante nominal a la frecuencia del sistema o potencial aplicado
• Tensión de aguante nominal al impulso por rayo
• Tensión de aguante nominal al impulso por maniobra La realización de las pruebas
dieléctricas requiere cumplir con las condiciones y requisitos descritos en los
subincisos siguientes.
PRUEBAS DE PROTOTIPO Y RUTINA OBLIGATORIAS TIPO RUTINA INCISO 1
 Pruebas dieléctricas X X
 Pruebas de tensión de radio interferencia (R.I.V.) X
 Medición de la resistencia de circuitos X X
 Prueba de elevación de temperatura X
 Pruebas de corriente pico y de corriente instantánea X
 Pruebas de hermeticidad X X
 Pruebas de compatibilidad electromagnética (EMC) X
 Prueba de operación mecánica X X
 Pruebas de corto circuito X
 Pruebas de falla de fase a tierra X
 Pruebas de falla de línea corta X
 Pruebas de interrupción de corrientes inductivas (reactores y motores) X
 Pruebas de apertura y cierre de desfasamiento (fuera de fase) X
 Pruebas de interrupción de corrientes capacitivas X
 Verificación visual y del diseño X
2.11. FALLAS DE LOS INTERRUPTORES DE POTENCIA.

Fallas comunes en los diferentes tipos de interruptores.

Fallas del mecanismo de operación
La mayoría de las fallas de interruptores, se deben a fallas del mecanismo de
operación y generalmente son de los siguientes tipos:
a) Falla estando cerrado
b) No cierra
c) No cierra correctamente
d) No se mantiene cerrado; por ejemplo: por un comando de disparo no intencional.
e) En posición abierto.
f) No abre.
g) No abre correctamente.
h) No se mantiene abierto, por ejemplo. Por un comando de cierre no intencional.
La falla del mecanismo en la posición cerrada, podría repercutir en la no preparación
para abrir en caso de requerirse. La carga inadecuada de los resortes podría ser
indicada por la bandera al no cambiar de “descargado” a “cargado”, pero podría no
haber sido notada.
Las fallas al permanecer cerrado o de no cerrar pueden deberse a problemas o
defectos en los bloqueos mecánicos, las bobinas de cierre, el relevador antibombeo,
los interruptores de la alimentación auxiliar u otros componentes del sistema de
control.
Una fuga en el tanque de almacenamiento de aire del sistema neumático, o en el
acumulador del sistema hidráulico, puede ocasionar la operación repetitiva del
motor y dar como consecuencia el bloqueo del interruptor.
La falla al cerrar correctamente a la velocidad adecuada o la falla de permanecer
cerrado, puede ser debida a baja presión en el sistema aislante y de extinción de
arco o en el sistema hidráulico o neumático de control, por resortes débiles, alta
fricción en las juntas móviles, operación inadecuada de los bloqueos mecánicos o
a una corriente de corto circuito mayor de la que nominalmente puede interrumpir el
equipo.
La falla cuando no abre o en la que permanece abierto, puede deberse a defectos
en los bloqueos mecánicos, los amortiguadores, la bobina de disparo, los
interruptores de la alimentación auxiliar o a otros componentes del sistema de
control.
La falla de no abrir es causada frecuentemente por una velocidad más baja que la
requerida para abrir, causada regularmente por una baja presión de operación,
resortes débiles o rotos o por un exceso de fricción en las juntas móviles.
El analista, al estilo forense, debe estudiar cuidadosamente los dibujos y diagramas
del fabricante, relativos a la operación de cada mecanismo. Teniendo en cuenta
siempre, el papel que juega cada parte involucrada. Después de ciertos análisis
deberá concluir dando el panorama que mejor soporte el razonamiento de las
causas de la falla.
No todas las fallas mecánicas pueden ser atribuidas a falla del mecanismo; hay
algunas que pueden ser causadas por atascamiento de los contactos principales o
las barras de los contactos.
Los bloqueos son utilizados generalmente para el regreso del resorte, para lo cual
también usan amortiguadores para controlar los rebotes. Estos sistemas mecánicos
son cuidadosamente balanceados con límites de desgaste muy estrechos. Algunas
veces la vibración extra producida por los recierres a alta velocidad, producen un
mayor rebote de los seguros, lo que da como resultado una falla de bloqueo.
Es importante registrar los tiempos de operación, desde la energización de la bobina
hasta que se unen o separan los contactos, durante la operación mecánica sin
carga, para verificar el estado del mecanismo.
El compresor, incluyendo desgaste o problemas de válvulas, puede contaminar el
aire del sistema y puede suceder que esto no permita la realización completa de los
ciclos de trabajo. Una recirculación excesiva del aire, lo puede calentar a tal
temperatura que se corra el riesgo de que incendie los vapores del aceite.
Los interruptores de presión, los medidores de presión o las válvulas de seguridad,
pueden tener CIGRÉ-MÉXICO BIENAL 2001 fugas o pueden perder sus ajustes
pre-establecidos y dar lugar a la operación del mecanismo en un momento en que
no se tenga la velocidad adecuada.
Las fugas de aire pueden afectar el sistema (cuando es de este tipo) de tal manera
que en un momento dado, el interruptor no opere. Así también cuando el sistema
es hidráulico y se tiene fugas.
La falta de lubricación o la incorrecta aplicación de lubricante, puede causar una
excesiva fricción de los componentes mecánicos incluyendo los bloqueos. El
excesivo esfuerzo mecánico causado por la fricción, puede llevar a la ruptura de
partes y la falla del interruptor.
Las partes de los mecanismos se aflojan debido a vibración excesiva o golpes
durante la operación. Algunas partes o componentes se dañan debido a ajustes
incorrectos o cambios en los ajustes.
Fallas por la degradación de aislamiento sólido externo.
La porcelana es el aislamiento externo más usado en interruptores. La
“degradación” de la porcelana se produce cuando su superficie se llena de
contaminantes, tales como: cenizas, emisiones de automóviles, niebla salina,
polvos industriales. Estos tipos de fallas se pueden evitar limpiando periódicamente
la superficie de la porcelana o cubriéndola con alguna capa protectora que reduzca
la acumulación de contaminantes.
El análisis de este tipo de fallas y su definición es soportado por las marcas de
arqueo o perforaciones de la porcelana.

Fallas ocasionadas por tensiones transitorias.

En ocasiones se producen sobretensiones transitorias en los sistemas, cuyas
causas son las siguientes:
a) Descargas atmosféricas.
b) Operación de interruptores
c) Contacto físico con un sistema de mayor tensión.
d) Cortos circuitos repetitivos
e) Interrupción de una corriente forzada a su valor cero
f) Resonancia en circuitos serie inductivos-capacitivos.
Una tensión transitoria excesiva, puede iniciar la falla. El diagnóstico requiere de un
conocimiento detallado de las condiciones del sistema y del estado del interruptor
(cerrado, abierto, cerrando o abriendo) en el momento de la falla. Los oscilogramas
tomados en el momento de la falla son una fuente importante de información. Si el
interruptor estaba abriendo en el momento de la falla, se pudo haber producido una
descarga atmosférica o una sobretensión transitoria debido a la operación de otro
interruptor, que provocaron la falla.
El análisis de fallas para este tipo de situaciones, es a menudo posible debido a la
disponibilidad de registros automáticos durante las fallas.
Fallas debidas a mala aplicación de equipos.
La utilización de interruptores en sistemas que exceden su capacidad, puede
derivarse en las fallas de estos. Algunas condiciones que dan lugar a estos errores
pueden ser debidas al crecimiento normal del sistema o a la inclusión no prevista
de capacitores, inductores, etc., y se enumeran a continuación:
a) La corriente de cortocircuito del sistema, excede la nominal del interruptor.
b) La TTR del sistema, excede la nominal del interruptor.
c) La tensión de operación es mayor que la nominal del interruptor.
d) La corriente de carga es mayor que la nominal del interruptor.
e) Operación frecuente.
f) Cambio del ciclo de operación
g) Instalación de capacitores en serie o en paralelo, o reactores en paralelo.
h) Utilización de un interruptor para propósitos generales, en un ciclo de trabajo
específico.
i) Temperatura ambiente fuera del límite aceptable para el interruptor.
En el análisis de falla para estas condiciones se debe calcular la corriente de
cortocircuito del sistema, la TTR prospectiva, su relación de crecimiento, conocer
las condiciones de operación del sistema, conocer la configuración del sistema, así
como recurrir al análisis de los registros del registrador de fallas o monitoreo.
Fallas de Resistores, capacitores y transformadores de corriente.
Algunas fallas de interruptores se originan por fallas de los accesorios, tales como
las resistencias de apertura y cierre, capacitores de graduación de tensión y de
control de la TTR y los TC’S. Estos accesorios generalmente fallan en forma
violenta, causando daños a las cámaras de interrupción o a otras partes.
a) Las fallas de las resistencias de post-inserción para la apertura, así como de las
de preinserción para el cierre, pueden ser causadas por la operación incorrecta de
sus propios contactores; por sobrecalentamiento de las resistencias, causado por
un exceso de aperturas y cierres rápidos, por la infiltración de CIGRÉ-MÉXICO
BIENAL 2001 humedad o por defectos de los propios resistores.
b) Las fallas de los capacitores han sido causadas por la infiltración de humedad,
fugas de aceite e infiltración de SF6, o por defectos de los capacitores.
c) Las fallas de TC’S, pueden ser debidas a defectos propios de los TC’S, a
infiltración de humedad o a la apertura accidental del circuito del secundario.
Fallas debidas a animales.
Los animales que trepan a las partes energizadas son una fuente de fallas de línea
a línea o línea a tierra.
Cuando estas fallas se presentan en subestaciones y muy cerca de las boquillas de
interruptores, llegan a causar daños adicionales.
Se deberá revisar el animal muerto y registrar con la mayor exactitud posible la
condición de la falla.
Otras causas de fallas.
a) Objetos extraños en el interruptor.
b) Puntas, rebabas o esquinas que puedan causar corona y ruptura del dieléctrico.
Las fallas causadas por errores en la manufactura o el mantenimiento no deben ser
descartadas ya que estos errores pueden ser muy significativos, como el caso en
que se deja un desarmador dentro del interruptor o como en el caso de que no se
limpien las rebabas o asperezas de los electrodos anticorona. Este tipo de
problemas son encontrados cerca de los daños causados por la falla principal.
Fallas del dieléctrico y de las cámaras de interrupción.
Interruptores de SF6, presión simple tipo “puffer”
Fallas por pérdida de SF6.
La pérdida de SF6, suficiente para ocasionar una falla en los interruptores de alta
tensión, es rara, sobretodo si los interruptores tienen dispositivos compensadores
de temperatura y presión que hacen sonar una alarma o diparan los interruptores
antes de que se alcance una situación de daño inminente. Es claro que una pérdida
grande y súbita de gas, puede ser demasiado rápida para ser detectada por dichos
dispositivos. Una falla del “disco” relevador de presión, por ejemplo, va a causar una
caída de presión más rápida que lo que el dispositivo detector pueda actuar.
Fallas por degradación del SF6.
La degradación del SF6 puede darse por la adición de vapor de agua, aire u otros
gases producto de la descomposición del propio SF6.
La presencia de vapor de agua en el SF6, que ha sido sujeto a arqueo o corona,
puede degradar rápidamente muchos tipos de aislamiento sólido.
El agua en la superficie de un aislador puede reducir la manera importante su
capacidad dieléctrica a causa de la combinación con los átomos libres de flúor, otros
componentes de flúor del SF6, y compuestos metálicos de flúor producidos por
arqueos, los cuales aparecen como polvos de color obscuro en las cámaras de
interrupción. Estos compuestos se combinan rápidamente con el agua, en forma de
vapor o líquido, para formar ácidos fluorídicos muy fuertes, los cuales son muy
buenos conductores.
El hielo no ha producido ningún efecto en los aisladores con SF6; no obstante no
es deseable la presencia de hielo, a causa de que rápidamente se convierte en agua
líquida sobre el aislador.
El análisis de fallas debida a la presencia de agua, ya sea líquida, sólida o como
vapor, no puede ser determinada después de una falla de arqueo. Sólo la revisión
y medición periódicas del contenido de humedad es la única forma de concluir sobre
la presencia de cantidades importantes de agua que provocaran la falla.
El aire mezclado en concentraciones mayores al 20% puede reducir
significativamente la rigidez del SF6,. El aire tiene un gran efecto en el
comportamiento a la interrupción.
Fallas debidas a la licuefacción del SF6.
La rigidez dieléctrica del SF6 en casi todas las aplicaciones, es directamente
proporcional a la densidad del gas y cuando este empieza a licuarse y se condensa
como liquido, entre –30°C a –40°C, lla densidad del gas remanente se reduce y
puede presentarse una falla.
Fallas debidas a la degradación del aislamiento sólido interno.
El aislamiento sólido en interruptores de presión simple, se selecciona para soportar
el ambiente interno, incluyendo los productos derivados del arqueo en SF6.
Algunos de los aisladores sintéticos no son resistentes al “tracking” en atmósferas
de SF6. CIGRÉ-MÉXICO BIENAL 2001 Todo el aislamiento reforzado con fibra de
vidrio, es susceptible de “tracking”, a menos que la fibra de vidrio esté
completamente sellada y alejada de los productos del arqueo. De igual manera los
aisladores sintéticos rellenos de cuarzo, también son susceptibles de “tracking” con
los productos del arqueo en SF6.
Al analizar estas fallas, es fácil encontrar los caminos carbonizados y/o erosiones
en los aislamientos, y concluir sobre este tipo o modo de falla.
Fallas de las cámaras de interrupción.
a) Las tolerancias de fabricación inadecuadas de los contactos principales, de los
contactos de arqueo, así como de las toberas, pueden ser una causa de falla.
b) Si la velocidad de apertura está fuera de tolerancia puede ser causa de falla. En
este caso la búsqueda de la falla se debe dirigir al daño causado por el arco, así
como a la medición del viaje de contactos antes y después de la falla.
c) Otra causa de falla puede ser una baja de presión en el gas de extinción.
d) El desgaste excesivo de contactos y toberas, puede también cuásar la falla de la
cámara de extinción.
 2.12. Tabla de pruebas y fallas de los interruptores.
Pruebas a realizar Int. De aceite de Int. De SF6 Int de vacío Int. De aire
gran y poco
volumen

Pruebas de resistencia de √ √ √ √
aislamiento

Pruebas de resistencia de √ √ √ √
contactos (Duster)

Prueba de factor de potencia √ √ √ √

Determinación de tiempo de √ √ √ √
apertura

Determinación de tiempo de √ √ √ √
Pruebas normales cierre

Determinación de tiempo de √ √ √ √
cierre-apertura en
condiciones de (trip-free)

Medición de resistencia √ √ √ √
estática (SRM)

Medición de resistencia √ √ √ √
dinámica (DRM)

Voltaje mínimo requerido √ √ √ √

para operar el interruptor

Prueba de vibraciones √ √ √ √
 Pruebas especial al interior √ N/A N/A √

Determinación de sincronismo √ √ √ √

Determinación de la √
diferencia en tiempo entre
contacto principal y Aux.

Determinación de los tiempos √ √ √ √

de retraso en operación de
recierre

Explosión √ √ √

Incendio √ √ √ √

Pruebas a equipos
específicos
Mecanismo atorado √ √ √ √

Fugas √ √

Roturas √ √ √ √

Fallas por degradación del √ √

dieléctrico

Desajuste √ √ √ √

Fallas de origen eléctrico por √ √ √ √

sobrecalentamiento de las
resistencias (exceso de
 aperturas, por infiltración de
humedad)

Verificación de nivel de aceite √

Verificación presión de gas √ √

FALLAS EN INTERRUPTORES
Pruebas a realizar Int. De Int. De SF6 Int de vacío Int. De aire
aceite de
gran y poco
volumen
Falla estando cerrado √ √ √ √
No cierra √ √ √
No cierra correctamente √ √ √
No se mantiene cerrado; √ √ √ √
Fallas del por ejemplo: por un
mecanismo de comando de disparo no
operación intencional
No abre √ √ √ √
No abre correctamente. √ √ √ √
No se mantiene abierto, √ √ √ √
por ejemplo. Por un
comando de cierre no
intencional
Fallas por la Descargas atmosféricas √ √ √ √
degradación de Contacto físico con un √ √ √
aislamiento sólido sistema de mayor
externo tensión.
Cortos circuitos √ √ √ √
repetitivos
Fallas debidas a √ √ √ √
animales.
Puntas, rebabas o √ √ √ √
esquinas que puedan
causar corona y ruptura
del dieléctrico.
SF6 Fallas por pérdida de √
SF6.
 Fallas debida a la √
licuefacción del SF6
Fallas por degradación √
del SF6.
Fallas debidas a la √
degradación del
aislamiento sólido
interno.
Fallas de las Deterioro interno de la √
cámaras de boquilla por fuga de
interrupción aceite, humedad o
“traking”
Juntas flojas y fuga de √
aceite.
Falla por bombeo. √
Arqueo a través de los √
contactos abiertos,
debido a pérdida de
vacío o a alguna otra
razón.
Pérdida de vacío (las √
fugas permiten la
entrada de gas o
líquido).
Partes rotas dentro de √
la cámara de vacío.
Contactos muy √
deteriorados al exceder
la vida útil
Falla dieléctrica externa √
a la cámara de vacío,
causada por
contaminación.
Baja presión del gas √
aislante (cuando existe).