NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El mundo del mantenimiento productivo total:

El TPM, en cualquier del mundo de hoy, es un tema de conversación de los gerentes de mantenimiento,
producción y planta tratando ya sea de encontrar más información o de implementación en su planta.

Esto parece ser una de las modas más importantes de la tecnología de manufactura moderna.

El TPM es la solución a todos los problemas de mantenimiento puede ayudarnos a mejorar las
operaciones de planta, aumentar la productividad y reducir los costos. Pero debe hacerse de manera
correcta para que produzca los resultados esperados. El TPM ha producido tremendos beneficios en los
Estados Unidos y otros países, pero no trabaja bien si tratamos simplemente de copiar el sistema japonés.
El TPM le será de mucha utilidad si lo adoptamos a nuestra manera de trabajar, en nuestro ambiente de
trabajo y con nuestra gente que laboramos diariamente.

Para tener éxito con la TPM, debemos primero ser conscientes de estas diferencias en el trabajo étnico,
estilo de gestión y experiencia cultural. No podemos copiar a los japoneses. Debemos ser pragmáticos y
desarrollar un programa para que trabaje para nosotros, en nuestro ambiente con nuestra gente.

El enfoque del TPM.

En Japón, está definido como “el mantenimiento productivo que involucra la participación de todos”.
Parte de esta definición incluye la maximización de la efectividad de los equipos y establecimiento de un
sistema de mantenimiento preventivo completo y, además, el compromiso de que “el TPM involucra a
empleado de la compañía

“El TPM mejora permanentemente la actividad global de los equipos con la activa participación de los
operadores”. Esta definición enfatiza en “la efectividad global del equipo” y no sobre el mantenimiento
y en “una activa participación de los operadores en vez de todos los empleados de la compañía”

Mientras el TPM involucre, además del personal de mantenimiento y operadores, ingenieros,

vendedores, Supervisores y otros quienes lo conforman la compañía; la mejora de la efectividad global
del equipo estará claramente acompañada de un buen equipo de trabajo.

La gestión productiva total de los equipos (TPME), permite desarrollar una instalación sumamente flexible
en comparación con TPM japonés. Esta toma en consideración las necesidades y prioridades actuales de
los equipos en particular nuestra organización específica y cultural (especialmente si se tiene sindicatos).
Este es un procedimiento pragmático en comparación con el llamado procedimiento dogmático de los
japoneses.
Pag. 1
 NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
Metas de TPM:

La responsabilidad de llevar a cabo esta tarea, no recae únicamente en un departamento o grupo de

personas destinados a tal fin, sino que depende de toda persona que esté operando y trabajando con
los equipos, es decir, de todo el personal de la empresa. Su objetivo es la eliminación total de las
perdidas asociadas a paros, costes y calidad. El propósito final es alcanzar los llamados 3 ceros.

 Cero tiempos de parada planeada

 Cero productos defectuosos causados por los equipos.
 Cero perdidas de velocidad de equipos

_la primera es la más difícil meta es cero paradas de equipos no planificadas. La primera reacción cuando
la sometemos a discusión es normalmente IMPOSIBLE, sin embargo, el énfasis es sobre las paradas de
máquinas no planificadas. Cuantas paradas de maquina planificada para mantenimiento, limpieza
lubricación, inspección y ajustes necesaria para lograr cero paradas imprevistas.
En algunas plantas automotrices en Japón trabajan 8 horas por turno, luego ellos “paran” cuatro horas,
luego otras 8 horas de trabajo y así sucesivamente. ¿Qué sucede en esas cuatro horas de parada
planificada? Mantenimiento planificado.

_La segunda meta del TPM es cero productos defectuosos producidos por el equipo. En algunas
compañías hacen lo posible por lograr niveles de calidad perfecta, el equipo llega a ser la barrera para
lograrlo. Calidad perfecta demanda equipos planificados/ perfectos.

_ Cero perdidas de velocidad del equipo es la tercera meta. La pérdida de la velocidad es una “pérdida
escondida”, desde la velocidad del equipo (o el tiempo del ciclo) es normalmente medio y comparado con
las especificaciones. Algunas veces la velocidad teórica o el tiempo del ciclo es desconocido y se tiene que
establecer la primera vez. Es muy frecuente, que una velocidad baja sea causada por un equipo
desgastado que no pueda mantener las tolerancias a la velocidad del trabajo.

Pag. 1
 NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
Los cimentos del TPM:

Los cimientos del edificio que sustenta el TPM son las 5S. Esta base ha de ser lo suficientemente sólida
para poder desarrollar un Mantenimiento Productivo Total de forma efectiva. Se denominan 5S, por el
significado que tienen en japonés las cinco etapas de una metodología de mejora continua, extendida en
todo el mundo.

Los ocho pilares del TPM:

Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice una ruta a
seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son Paradas programadas, Ajustes
de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas
de producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento. Por ello para decidir con que pilares
empezar, lo primero que el departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y
con ello nos darán la guía para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.

1. Mejoras enfocadas: Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta

oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas
estratégicas como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de
restricciones.
2. Mantenimiento autónomo: Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de
mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios
de formato o algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas
adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.
3. Mantenimiento planificado: Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir
que se tenga una buena recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear
los mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para
luego implementar el mantenimiento predictivo.
4. Mantenimiento de calidad: No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer,
con que tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los
defectos salen por un problema de la máquina, por un problema del material, por un
problema del método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante
la integración de todos para identificar la causa del defecto.
5. Prevención del mantenimiento: Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que
pueden ser utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar
procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y
finalmente ver la instalación y el arranque.
Pag. 1
 NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
6. Actividades de departamentos administrativos y de apoyo: Deben reforzarse sus funciones
mejorando su organización y cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor
transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para
mejorar los tiempos y errores.
7. Formación y adiestramiento: La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita
la planta y la organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están
bien adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas deben salir de las
oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.
8. Gestión de seguridad y entorno: Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con
estudios de prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben
tener su análisis de riesgos de seguridad.

Beneficios del TPM:

I. Organizativos: Las organizaciones son estructuras administrativas y sistemas administrativos

creadas para lograr metas u objetivos con apoyo de los propios seres humanos, y/o con apoyo
del talento humano.
• Mejora de calidad del ambiente de trabajo
• Mejor control de las operaciones
• Incremento de la moral del empleado
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas
• Aprendizaje permanente

II. Seguridad: La seguridad y salud laboral o seguridad y salud en el trabajo (denominada anteriormente
como "seguridad e higiene en el trabajo") tiene por objeto la aplicación de medidas y el desarrollo de
las actividades necesarias para la prevención de riesgos derivados del trabajo.
• Mejorar las condiciones ambientales
• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
• Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de
acciones correctivas
• Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes
• Entender el porqué de ciertas normas, en lugar de como hacerlo.
•
III. Producción: La productividad es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un
sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción

Pag. 1
NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

Pag. 1