I.

EL TORNO

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un
conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar (cilindrar, refrentar,
taladrar, barrenar), cortar, tronzar, fisurar, trapeciar, y ranurar piezas de forma
geométrica por revolución.

Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el

cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado
adecuadas.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías
o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este
carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se
tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para
hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro
principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado
de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje
de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

1.1 SISTEMA DE REFERENCIA DE LA MAQUINA:

Está formado por 3 direcciones mutuamente ortogonales, a saber:

Y: Dirección del movimiento de corte principal.

Z : Dirección del movimiento de avance longitudinal.

X : Dirección del movimiento en profundidad

La figura 5 muestra un torno paralelo con dichas direcciones. La figura 4 muestra

las direcciones X, Y, Z que corresponden al sistema de referencia de un torno
paralelo.

La intersección de estas 3 direcciones puede situarse en cualquier punto del filo

principal, y las mismas determinan los planos principales I, II y III (fig.4).
El plano principal I contiene a las direcciones de los movimientos de corte principal
Y y de avance longitudinal Z. Es paralelo a la superficie mecanizada cuando ésta
es plana. Pero si ella es cilíndrica, como en la fig.4, el plano principal I será paralelo
a un plano tangente a la misma.

El plano principal II contiene a las direcciones del corte principal Y y de avance en

profundidad X. Es perpendicular a la superficie mecanizada. El Plano principal III
contiene a las direcciones de los avances longitudinal Z y en profundidad X. Es
perpendicular a la superficie mecanizada y a los planos I y II. Cuando la
herramienta está ubicada en la posición “más natural”, el plano de base de la
herramienta es paralelo al plano III como en la fig. 4. La fuerza resultante sobre la
herramienta, por efecto de la acción de corte, si se descompone en las direcciones
X, Y, Z (fig. 4), da lugar a 3 componentes: Fc : Fuerza de corte principal Fa : “ “
avance Fr : “ normal de reacción Ordinariamente, para las disposiciones de
herramienta más empleadas en la práctica, Fc es la mayor de las tres fuerzas.

Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que

permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados
cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro
transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar
conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
1.2 TIPOS DE TORNO

Los tornos se suelen clasificar en tres categorías: tornos de taller, tornos para
copiado, tornos de producción en serie.

TORNOS DE TALLER:

Los tornos de taller que incluyen los de banco, rápidos, de precisión, para
cuarto de herramientas o taller mecánico y de escote o bancada partida, están
disponibles en diversos tamaños:
 El torno de banco es un torno pequeño que se monta en un banco o en un
gabinete metálico y se utilizan para maquinado ligero en piezas de trabajo
pequeñas
 Un torno rápido que se puede montar en un banco o un gabinete, se
caracteriza por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo,
facilidad de operación y poco mantenimiento.
 El torno para cuarto de herramientas o taller mecánico está equipado con
aditamentos y accesorios especiales que permiten efectuar una serie de
operaciones de precisión. Por lo general, se utiliza para producir
herramientas y calibradores que se emplean en trabajo de producción de
troqueles y herramientas.
 El torno de escote (bancada partida) tiene una sección de la bancada,
debajo del plato que se puede desmontar, para aumentar el diámetro
máximo del trabajo que se puede voltear.

Ejemplo de Torno de Taller Tipo Banco

TORNOS DE COPIADO:

TORNO PARALELO
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los
tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que
han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando
relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de
aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o
especiales.
Es una máquina herramienta, la más universal y generalizada de las que existen
en el taller mecánico, cuyo nombre viene del paralelismo que existe entre el eje
del cabezal (y por lo tanto de la pieza que se va a mecanizar) y la trayectoria
principal de la herramienta de mecanizado. Consiste en un cabezal, dentro del
cual gira el husillo, y dos grúas longitudinales y para leas entre si y respecto del
husillo. Sobre la extremidad del husillo (cuello) va montado el plato universal, el
plato de tres garras o el punto que sirven para centrar la pieza que se desea
mecanizar y comunicarle el movimiento de giro que le procura el motor eléctrico
a través del cambio de velocidades. Sobre las guías puede desplazarse el cabezal
móvil, el eje del cual coincide con el del cabezal fijo y en cuyo interior puede
desplazarse una barra provista en su extremo de un alojamiento en el que puede
ser encajado un contrapunto (para el torneado entre puntos) o una broca (para
mecanizar agujeros centrales). Entre el cabezal fijo y el móvil se desplaza, a lo
largo de las guías, el carro portaherramientas; bien sea manualmente, por medio
de un volante que hace girar el piñón que engrana a la cremallera fija situada a lo
largo de la bancada, o bien por medio del movimiento de avance que comunica el
giro de la barra de cilindrar o el de la barra o husillo de roscar, ambas movidas por
el motor a través de la caja de avances o la de roscado. Sobre el carro y
transversalmente a las guías puede moverse la torreta portaherramientas, guiada
a su vez por unas cortas guías e impulsada manualmente, a través de un volante
y un husillo roscado, o mecánicamente, gracias al movimiento de avance que le
comunica la barra de cilindrar.
 Torno Paralelo
TORNO COPIADOR
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las
características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una
réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas
y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos
en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas
embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy
sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o
series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás
tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la
evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo
de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
TORNO REVÓLVER
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre
las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición
son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o
similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de
garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior
mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando
y cortando con herramientas de torneado exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se
pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de
accionamiento hidráulico.
Es un torno paralelo en el que el cabezal móvil ha sido sustituido por un torreta,
generalmente hexagonal, sobre cada una de cuyas caras puede llevar montada
una herramienta distinta, y que puede ser desplazado sobre las guías por la acción
de un gran volante que provoca la penetración de una de las herramientas sobre
la pieza por mecanizar que gira impulsad por el husillo principal cuando la torreta
vuelve a su posición original, al topar con el final de carrera, un mecanismo de cric
provoca su giro, el movimiento típico del tambor de un revolver, de ahí su
nombre, y otra herramienta se halla dispuesta para realizar su cometido.
TIPOS DE TORNO REVOLVER:
Existen varios tipos de tornos revolver para trabajos en barra o plato de diferentes
dimensiones y son: Torno revolver horizontal y torno revolver vertical.
TORNO REVOLVER HORIZONTAL. Es el más empleado en los talleres mecánicos en
sus dos tipos: Para trabajos en barra o en plato.
Torno revolver vertical. Como su nombre lo indica tienen colocado el mandril de
mordazas o mesa giratoria en posición horizontal y la torre hexagonal en posición
vertical. Se diseñó para facilitar el montaje y maquinado de piezas de diámetro
grande.
Torno revolver automático. Maquinas cuyas herramientas avanzan
automáticamente y se retiran después de haber realizado un ciclo de corte, estos
movimientos son provocados por las diferentes levas que juegan un papel
importante en el maquinado de las piezas. Los tornos se clasifican en dos tipos:
de un mandril y de mandriles múltiples, cualquiera de ellos maquina elevadas de
piezas.
Torno revolver horizontal. Es el más empleado en los talleres mecánicos en sus
dos tipos. Se diseñó para producir piezas cilíndricas iguales en barra o plato y de
acuerdo al sistema de mando puede operar manual o automático.
Los tornos revolver tienen varias características que lo hacen diferente a los
tornos paralelos y los más importantes son:
El eje del cabezal hueco permite la alimentación automática de las piezas en barra,
guiadas por pinzas especiales de sujeción.
La torre portaherramientas revolver hexagonal que permite la colocación de
varias herramientas de corte en operaciones consecutivas.
El carro transversal puede operarse manual o automático y tiene acoplado un
sistema de topes transversales y además, cuenta con un dispositivo especial de
desplazamiento rápido

Operación del torno revolver

TORNOS DE PRODUCCIÓN EN SERIE:

1. TORNO AUTOMÁTICO
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza
se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta
por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas
pequeñas que requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los
tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se
va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque
todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan
principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores
electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como “tipo suizo”, capaz de mecanizar
piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.
TIPOS DE TORNO AUTOMÁTICO.
Los tornos automáticos que trabajan en el material a partir de barra son:
Torno automático de cabezal fijo. Es el más empleado en la industria para el
maquinado de piezas de diámetros pequeños y regulares. El cabezal se encuentra
fijo a la bancada y recibe el movimiento por medio de bandas planas, bandas
trapezoidales y cadenas.
Torno automático de cabezal móvil. Son llamados tornos Suizos y se emplean para
el maquinado de piezas de diámetros pequeños, generalmente piezas de
relojería. Una de sus características principales es el desplazamiento longitudinal
del cabezal por medio de un mecanismo de leva y palanca.
Torno automático de husillos múltiples. Se emplean en el maquinado de altas
producciones ya que disponen de 4 a 8 husillos y cada uno de ellos con una barra
de material. En lugar del cabezal tiene un tambor con un número de husillos
determinado, cada uno de ellos puede girar a diferentes velocidades para llevar a
cabo las operaciones de roscado interior o exterior y estampado. El tambor gira
para colocar el husillo frente a la herramienta 1/4, 1/5 o 1/8 de vuelta de acuerdo
al número de husillos del tambor y en cada giro se desprende de la barra una pieza
terminada.
2. TORNO VERTICAL
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar
piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y
que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto, sino que el único punto de sujeción
de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de
las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
Es aquel en el que el eje del husillo del cabezal fijo es vertical y el plato que va
montado sobre esta gira en un plano horizontal. Las guías están montadas sobre
dos columnas verticales y paralelas, unidas en su parte superior por un puente. El
carro portaherramientas se desplaza horizontalmente sobre un puente que a su
vez es guiado por dos columnas.

Torno vertical

3. TORNO CNC
El torno CNC (Torno de Control Numérico) es un torno dirigido por control
numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es
controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes
de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una
máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas
sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite mecanizar con precisión
superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la
herramienta.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto,
exentas de fallos imputables al operario de la máquina
Funcionamiento Torno CNC
En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados
X,Z,Y:
El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta
en las operaciones de cilindrado.
El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y
corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje
principal de la máquina.
Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología comienza
a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las
herramientas del CNC.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir
alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando de
acuerdo con el programa de mecanizado

OTROS TORNOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA Y MECÁNICA ARTESANAL:

Torno al aire o torno frontal: el destinado a la mecanización de grandes piezas de
pequeño espesor y gran diámetro (ruedas de ferrocarril etc.); las guías son
perpendiculares al eje del cabezal.
Torno de alfarero: maquina simple consistente en dos platos circulares, el inferior
de mayor tamaño y peso, unidos entre si por un eje vertical y que giran en el
impulso que le procura el pie de artesano; sobre el plato superior se trabaja la
pieza de alfarería.
Torno de decolletaje: aquel automático o semiautomático concebido para realizar
pequeñas piezas a partir de tubo o barra de materiales o aleaciones de fácil
maquinabilidad, en grandes series, y con alimentación a través del agujero central
del cabezal.
Torno de grúa: mecanismo elevador anejo a una grúa.
 Torno de perforación: torno de gran potencia utilizado para izar el trépano desde
el fondo de un pozo, pudiéndolo hacer con una gran rapidez.
Torno de repujar: tipo rudimentario de torno, empleado en el repujado de
metales, en el que la pieza que se desea trabajar está dispuesta verticalmente
sobre el canto de un mandril unido al husillo y que gira horizontalmente solidario
con este.
Torno de repulsar: el que se usa para realizar piezas de revolución a partir de
chapas de material maleable que se prestan a ser aplacadas por deformación
sobre el molde que gira impulsado por el cabezal.
Torno de segar: máquinas herramienta en el que las piezas son torneadas y
cortadas de una barra.
Torno elevador: torno móvil de una grúa puente, que va montado sobre un carro
y puede ser desplazado sobre carriles.

1.3 PARTES DEL TORNO:

Elementos principales del torno paralelo Mecanizados

El TORNO Y SUS PARTES.

En un post anterior realizamos una definición corta Que es el proceso de

torneado, que es el torno y en que consiste. El torno paralelo está constituido por
los siguientes elementos:

1. el bastidor
2. el cabezal fijo.
3. el cabezal móvil o contrapunto
4. los carros: inferior o longitudinal, intermedio o transversal y superior o
porta herramienta.
5. caja o dispositivo para los avances y pasos de rosca.
1.4 PRINCIPALES OPERACIONES DE UN TORNO

CILINDRADO

El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza

sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una
herramienta a derechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del
avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza
contra el cabezal motor y, asi, favorecen la sujeción.
Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o
más pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de
desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el espesor de la viruta
correcto, la duración de la herramienta y la capacidad del torno. Son preferibles
pasadas profundas y avances cortos y no al revés, pues así se requiere menos
pasadas y se pierde menos tiempo en invertir la marcha del carro y en preparar la
herramienta para la pasada siguiente. En el cilindrado, los diámetros suelen medir
con palmer, si bien, para comprobar pasadas de desbaste o cuando no se busquen
demasiada precisión, puedan utilizarse calibre de resorte. El procedimiento a
seguir para medir longitudes lo impone, primordial mente, la forma y la
accesibilidad de la superficie sobre las que deben realizarse las mediciones.
Pueden emplearse un calibre de resorte o hermafrodita, o bien un pie de rey o un
palmer y, también, calibres de profundidad.
Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la
profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro
paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma
automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento,
el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran
relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien
ajustada su alineación y concentricidad.

REFRENTADO

El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la

herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en
movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos.
Salvo que la pieza está montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos
caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la primera de ellas y repetir
la operación con la segunda.
Como la mayoría de los refrentados se realiza en superficies alejadas del cabezal
motor, para esta operación la herramienta suele ser casi siempre a derechas. La
velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor diámetro de la
superficie a refrentar. El refrentado puede hacerse de afuera adentro, o bien del
centro hacia afuera, pero, cualquier que sea el caso, la punta de la herramienta
debe situarse siempre a la altura del centro de rotación.

Refrentar

AVELLANADO Y PERFORADO

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el
centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se
sujetan en el contrapunto en una porta brocas o directamente en el alojamiento
del contrapunto si el diámetro es grande.

Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las
características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte
merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy
diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.

Perforado

TALADRADO

El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al

contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota.
Las brocas de mango cónico se montan directamente en el alojamiento del
contrapunto, mientras que las de mango recto se sujetan a un plato de mordaza
que se monta también en el alojamiento del contrapunto. Es posible taladrar al
torno montando la broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza
permanece inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito montado en el
contrapunto.
En el taladrado al torno las velocidades son valores normales. Como el avance es
manual, hay que poner cierto cuidado, especialmente al hacer taladros pequeños.
Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros profundos la
broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar
el acceso del refrigerante a las aristas de corte.

Taladrado

ESCARIADO

El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se

sujetan al contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través
de un plato de mordazas los mangos rectos.
Se emplea muchos escariadores de máquinas de corte frontal. También pueden
emplearse escariadores de máquinas de ranura recta, pero estos deben fijarse a
algún tipo de soporte que les permita flotar.

Escariado
SANGRADO

Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto una porción
de la pieza trabajada, empleando una herramienta cercenadora. Se trata de un
trabajo algo dificultoso, pues las herramientas de sangrar son muy finas y
sobresalen considerablemente del portaherramientas, que es más rígido. La
herramienta, debe situarse exactamente a la altura del eje de rotación,
mantenerse afilada y poseer unos ángulos de incidencia adecuados y avanzar
sobre la pieza a una velocidad correcta y constante.

MOLETEADO

Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie

áspera conformada uniformemente.
El moleteado puede si mismo hacerse en otras máquinas herramientas, e incluso
en superficies planas, pero generalmente se realiza sobre superficies cilíndricas
en tronos de uno u otro tipo. Normalmente, es una operación de conformación
en frio sin arranque en viruta, para la que se emplean herramientas. Estas están
provistas de rodillos templados que se comprimen contra la pieza en rotación con
fuerza suficiente para estampar en el metal un dibujo en relieve de estriado
rómbico. Otros tipos de moleta reducen el moleteado por arranque de viruta y
trabaja presionando menos sobre la pieza, por lo que no tiende a combarla y, por
ello son preferibles cuando se trata de labrar la pieza de pequeño diámetro y para
trabajar en máquinas automáticas.

Herramienta de Moleteado
 Moleteado

MANDRINADO

Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por

taladrado o mediante un noyó del moldeo.
Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un torno,
fijando la pieza en su plato e imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas con
uno o varios agujeros se utilizan mandriladoras verticales y centros de mecanizado
CNC.
La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por
la rigidez y voladizo que pueda tener la herramienta, porque si no son los
adecuados pueden producir vibraciones. También depende de la calidad del
mecanizado deseado y de la precisión del agujero.

BARRENADO

Operación de mandrinado de uno o más agujeros efectuada con el fin de

garantizar su coaxilidad y la uniformidad de sus diámetros. Se emplea para acabar
y alinear en el mismo eje los soportes de bancada de un motor.

Barrenado
CHAFLANADO

El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar

los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a
su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más
común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente
los cantos con una herramienta adecuada.

Chaflanado

TRONZADO

Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza

cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza
correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma.
Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de
acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al
centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
Se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza
correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma.
Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de
acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al
centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
 Operación de Tronzar

ROSCADO

El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior

(tornillos) sobre una superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y sujeción
(roscas) está presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con
materia metálica.

La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un perfil

determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal
cilíndrica alrededor de este eje.

El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en

máquinas tanto taladradoras y fresadoras, como en tornos. Para el roscado
manual se utilizan machos y terrajas.

Los machos y terrajas son herramientas de corte usadas para mecanizar las roscas
de tornillos y tuercas en componentes sólidos tales como, metales, madera, y
plástico.

Un macho se utiliza para roscar la parte hembra del acoplamiento (por ejemplo,
una tuerca). Una terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de
acoplamiento (por ejemplo, un perno).

En las industrias y talleres de mecanizado es más común roscar agujeros en el cual

se atornilla un perno que crear el tornillo que se atornilla en un agujero, porque
generalmente los tornillos se adquieren en las ferreterías y su producción
industrial tiene otro proceso diferente. Por esta razón los machos están más a
menudo disponibles y se utilizan más.
Para las grandes producciones de roscados tanto machos como hembras se utiliza
el roscado por laminación cuando el material de la pieza lo permite.

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza
con los tornos CNC, donde los datos de las roscas van totalmente programados y
ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

•Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo
ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

•Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la
hora de realizar una rosca en un torno:

Elementos de una rosca interior y exterior

Rosca
 Evolución y Construcción de Roscas

Desde épocas muy antiguas las roscas han formado parte de nuestra vida diaria,
al punto que hoy en día es difícil encontrar algún mecanismo que no esté basado
o que haga buen uso del principio del tornillo, el principal elemento “roscado”.

En un comienzo, la construcción de las roscas dependía en gran medida de la

habilidad y el buen ojo del artesano. No obstante, allá por el siglo XVIII se
introdujeron los primeros avances hacia la estandarización de ciertos parámetros,
ya que la producción de tornillos había dejado de ser un oficio para convertirse
en un proceso industrial, por lo que a mediados del siglo siguiente se adoptaron
definitivamente los estándares para roscas que rigen hasta la actualidad.

Sin embargo, para bien o para mal, resultó casi una coincidencia que dos
inventores, uno en Gran Bretaña (J. Whitworth) y el otro en Estados Unidos (W.
Sellers) propusieran independientemente y casi simultáneamente
estandarizaciones diferentes basadas en el sistema imperial de medición, que
fueron adoptadas en cada uno de esos países.

Para no quedar atrás, la Europa métrica contraatacó con su aporte

correspondiente, adoptado de estándares franceses y alemanes, y esta es
básicamente la razón por la cual hoy existen tantos tipos distintos de rosca usados
en todo el mundo y que es útil conocer.

Aunque las aplicaciones son numerosas, las funciones principales de

una rosca son tres:

Formar un acoplamiento mecánico para mantener piezas unidas (por ejemplo, con
un perno y una tuerca).

Transmitir fuerza o movimiento mediante la conversión de un movimiento de

rotación en un movimiento lineal o viceversa (por ejemplo, el tornillo de una
prensa).

Aportar ventajas mecánicas al hacer uso de una fuerza pequeña para crear una
fuerza de mayor magnitud.
 En base a estas funciones surge una amplia clasificación de roscas que veremos
más adelante, pero antes es preciso detenernos en una serie de conceptos
fundamentales.

 Parámetros de una rosca:

Para conocer y comprender las diferencias entre los diversos tipos de roscas,
vamos a definir brevemente cuáles son los parámetros que caracterizan a una
rosca.

Partes de una rosca

Filete o hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de

la rosca.

Flanco: cara lateral del filete.

Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte
exterior.

Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte
interior.

Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el

diámetro medido entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el
diámetro medido entre los valles.
Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al
diámetro medido entre los valles, mientras que en una tuerca es el diámetro
medido entre las crestas.

Ángulo de rosca o de flancos: ángulo, medido en grados sexagesimales, que

forman los flancos de un filete según un plano axial.

Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que
avanza un tornillo en un giro de 360º. El paso de una rosca puede ser fino (F),
grueso o normal (C) y, en algunos pocos casos, extra fino (EF). La tendencia
general de los últimos 20 años, apunta al uso generalizado del paso grueso,
dejando los pasos finos para casos particulares, por ejemplo, reglajes, tornillos de
motores, etc. Estos casos son menos numerosos y los elementos de sujeción de
paso fino se transforman de a poco en elementos especiales con sus
consiguientes inconvenientes económicos, de disponibilidad y plazo.

Las ventajas más importantes del paso fino son:

 Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente

más grande.
 Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.
 Reglajes más precisos.
Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino
dinámica, donde la resistencia a la fatiga es el criterio principal para el cálculo y
diseño. En estos casos, el paso grueso resiste mejor la fatiga, ya que a medida que
aumenta el paso disminuye la carga en el fondo del hilo de rosca. La resistencia al
aflojamiento por vibraciones en el paso grueso se ha mejorado notablemente con
el desarrollo de sistemas de frenado y blocaje, tanto mecánicos como químicos,
que ofrecen mejores soluciones a la pérdida de precarga, sobre todo después de
esfuerzos dinámicos transversales.
 Las ventajas del paso grueso son:

 Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más

sencillo y rápido.
 Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de
tolerancias, porque los pasos son más amplios.
 Menor riesgo de desgarre del roscado.
Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta
entera. Es también la distancia que recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta
completa. En las roscas de una entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En las
roscas de varias entradas, a = P . z, donde z = número de entradas.

 Clasificación de las roscas:

Las roscas pueden agruparse de acuerdo con diversos parámetros. En el siguiente

gráfico presentamos una clasificación basada en los parámetros que figuran en la
primera columna.
 Tipos de rosca más comunes

De acuerdo con los parámetros de la clasificación que acabamos de ver, existen

más de 20 clases distintas de roscas.

a) Roscas de unión para uso general

1. Rosca métrica ISO

Es de diseño cilíndrico (o paralelo o recto) y está formada por un filete
helicoidal en forma de triángulo equilátero con crestas truncadas y valles
redondeados. El ángulo que forman los flancos del filete es de 60º y el
paso, medido en milímetros, es igual a la distancia entre los vértices de
dos crestas consecutivas.

Rosca Métrica ISO

Se denomina según normas ISO 68-1 e ISO 965-1. Si es de paso grueso, se
designa con la letra M seguida del valor del diámetro nominal en
milímetros, por ejemplo:

M6

Si es de paso fino, la letra M va seguida del diámetro nominal en

milímetros y el paso en milímetros, separados por el signo “x”, por
ejemplo:

M6×0,25

Si la rosca es a izquierda se añade “izq”. Si es de dos entradas se añade “2

ent” o si es de tres, “3 ent”.

La rosca métrica también puede usarse para unir tuberías, con las
características que muestra la siguiente figura, va montada en el mismo
roscado cilíndrico y la estanqueidad queda asegurada por una junta tórica
o arandela.

Acople- Rosca Métrica

 2. Rosca nacional unificada ISO de paso grueso (UNC)

Es idéntica a la rosca métrica ISO en cuanto a diseño y ángulo de flancos,

con la diferencia que sus dimensiones responden al sistema imperial. Se
designa según norma ANSI/ASME B1.1, con las letras UNC a las que se
antepone el diámetro nominal en pulgadas y seguidamente el paso en
hilos por pulgada, por ejemplo:

¼” 20 UNC

Se usa generalmente para la producción en serie de tornillos, pernos y

tuercas, y otras aplicaciones industriales, especialmente el roscado en
materiales de baja resistencia a la tracción, tales como fundiciones, acero
dulce y materiales blandos, para obtener la máxima resistencia al desgarre
de la rosca. Puede aplicarse donde se requiere un montaje y desmontaje
rápido o cuando hay posibilidad de que exista corrosión o deterioro ligero.

3. Rosca nacional unificada ISO de paso fino (UNF)

Difiere de la anterior únicamente por el paso y por la denominación, donde

solo se reemplazan las letras UNC por UNF. Tiene uso general, aunque es
más resistente a la tracción y torsión que la UNC e incluso resiste el
aflojamiento por vibración.

b) Roscas de unión para tubería

1. Rosca normal británica para tubería (BSP) o rosca “gas”

Derivada de la rosca Whitworth original (con poco uso en la actualidad)

tiene forma de triángulo isósceles y el ángulo que forman los flancos de
los filetes es de 55º. El lado menor del triángulo es igual al paso, y las
crestas y valles son redondeados. El diámetro nominal o exterior de
la rosca se expresa en pulgadas, y el paso está dado por el número de hilos
contenidos en una pulgada, por lo que se expresa en hilos por pulgada.

Rosca normal británica

Se usa comúnmente en plomería de baja presión, aunque no se

recomienda para sistemas hidráulicos de media y alta presión. De acuerdo
a su diseño presenta dos variantes:

i. Rosca cilíndrica (o recta o paralela, BSPP): se monta en el mismo

roscado cilíndrico. La estanqueidad queda asegurada por una junta
tórica o arandela. Se denomina con la letra G seguida del diámetro
nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 228-1. Por
ejemplo: G7

ii. Rosca cónica (BSPT): se monta en el mismo roscado cilíndrico o

cónico. La estanqueidad queda asegurada por un recubrimiento
previo en la rosca. Se denomina con la letra R seguida del diámetro
nominal del tubo en pulgadas según norma ISO 7-1. Por ejemplo:
R 1/8

La figura de abajo representa las conexiones y compatibilidades

entre los tipos de roscas BSPP y BSPT.
 Roscas BSPP – BSPT

2. Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NPT)

Tiene diseño cónico, los filetes forman un ángulo de 60º y las crestas y
valles están truncados en 1,8º. El diámetro se expresa en pulgadas y el
paso en hilos por pulgada.

Figura 7 – Rosca nacional estadounidense cónica para tubería (NPT)

Se monta en el mismo roscado cónico y la estanqueidad queda asegurada

por un recubrimiento previo en la rosca. Se designa según norma ANSI
B1.20.1 con las letras NPT a las que se antepone el diámetro nominal en
pulgadas y el número de hilos por pulgada separados por un guion. Por
ejemplo: 1/16” – 27 NPT
 En el caso de tener una rosca a izquierda se añaden las letras LH. La figura
siguiente muestra las conexiones de una rosca NPT.

 Comparación entre los tipos más comunes de rosca

Cuando conocemos correctamente toda esta información, resulta más

sencillo identificar los diversos tipos de rosca, así como establecer posibles
compatibilidades y decidir cuál es elemento o método de sellado más
adecuado para nuestra unión roscada en tuberías, por ejemplo.
 Comparativa de tipos de roscas

TORNEADO DE CONOS

Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de

dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono
con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy
grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia
adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.
 RANURADO

Consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades
diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para
arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el
ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad
deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas. +

1.5 LAS CUCHILLAS PARA TORNO DE METAL

El objetivo de la cuchilla aplicada al torno es el de extraer material de una pieza

durante un proceso de mecanizado. Se debe considerar la dureza del material a
cortar para escoger una cuchilla de uno u otro material. Es imprescindible que el
material con el que se realizan los cortes y otras acciones de las cuchillas para
torno de metal posean:

 Dureza alta.

 Resistencia a condiciones de altas temperaturas, ya sea por el entorno en el que

se trabaje como por el calor que se genera con la fuerza del giro.

 Plasticidad

MATERIALES:

La cuchilla es una barra alargada fabricada en alguno de los materiales que

describimos a continuación. El tipo de corte lo va a dar la forma del cabezal afilado
de esta barra, que varía de graduación y forma. Las cuchillas para torno de metal
pueden estar fabricadas en distintos materiales:

Acero rápido

Se trata de una aleación normalmente que contiene de cromo, wolframio,

tungsteno, molibdeno y vanadio. Su dureza muy alta: hasta 500 grados y
resistencia.

Carburo cementado o metal duro

Su resistencia es de hasta 850 grados y esto es debido a que es una mezcla de

cobalto y carburo. Las cuchillas fabricadas en este material se usan para trabajar
con hierro colado.

Cermet

Constituye una mezcla de cerámica y metal. Su comportamiento es eficaz si

tratamos un metal que genere una viruta elástica.

Cerámica

Las cerámicas se componen de óxido de aluminio o de nitruro de silicio. Lo malo

de este material es que a pesar de aguantar alta temperatura y poseer una dureza
elevado, es muy fracturable.

Nitruro de boro cúbico

Es un poco menos frágil que la cerámica pero es de extremada dureza. Hay que
tener en cuenta que es el material más duro después del diamante.

Diamante policristalino

Es un diamante sintético. Como ventaja destacable se encuentra el hecho de que

no se calienta tanto como otros materiales y este hecho lo hace adecuado y
resistente para alargar la vida de nuestra máquina.
1.6 GEOMETRÍA DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

Se hará referencia a la herramienta monocortante de filo recto, ejemplos de la

cual son la mayor parte de las empleadas para torneado, limado, cepillado,
mortajado y alesado.

Con los arreglos correspondientes a cada caso, el estudio puede extenderse a las
herramientas de forma, de uno o más cortes y filo no recto, tanto las de
movimiento rectilíneo como las rotativas.

ARISTAS Y SUPERFICIES:

HERRAMIENTA RECTA, MONOCORTANTE, no giratoria, puede estar constituida por

una barra de sección cuadrada, rectangular o circular, en uno de cuyos extremos
se afilan las superficies que formarán su parte activa o cortante (fig.1); en este
caso toda la barra es del mismo material, un acero de herramientas u otra
aleación apta para producir arranque de virutas.

PLAQUITA CON INSERTO: Pero también puede estar constituida por una plaquita
de material cortante soldada en el extremo de una barra soporte (fig.2), o un
inserto de material cortante, desmontable, fijado mecánicamente en el
alojamiento de un portaherramienta de diseño apropiado (fig.3).

La plaquita soldada es reafilable, mientras que el inserto generalmente se

descarta luego que todos sus filos se han desgastado.
Para describir la geometría de la herramienta, conviene ubicar la parte cortante
en posición de trabajo. La figura 4 muestra la herramienta en una operación de
cilindrado en el torno. La posición “más natural” para una herramienta
monocortante es aquella en la que su eje coincide con la dirección del avance de
penetración y su plano de base es perpendicular a la dirección del movimiento de
corte principal. Esta posición es la esquematizada en la figura 4.
Sus elementos más importantes son los filos y las superficies adyacentes, que se
definen como sigue:

Cara de ataque (o de desprendimiento, ABCD): por sobre ella fluye la viruta.

Cara de incidencia principal o Flanco principal (ABA’B’): es la que durante el trabajo

está siempre enfrentada a la superficie transitoria de la pieza.

Filo principal (AB): es la intersección entre las 2 caras anteriores. Produce el

arranque de la viruta atacando la superficie transitoria de la pieza.

Filo secundario (BC): Arista cuya intersección con el filo principal determina la
punta de la herramienta. Los filos principal y secundario delimitan la cara de
ataque.

Punta (B): Ya definida en el ítem anterior. Puede ser aguda o redondeada.

Cara de incidencia secundaria o flanco secundario (BCB’C’): Se encuentra debajo

del filo secundario, y pasa frente a la superficie mecanizada.

Plano de base (A’B’C’): lado opuesto a la cara de ataque; superficie de apoyo sobre
el dispositivo de fijación.

LA HERRAMIENTA COMO ELEMENTO AISLADO:

Consideremos la herramienta como elemento aislado, fuera del proceso de corte. Los
ángulos de herramientas rectas no giratorias, como las mostradas hasta aquí, pueden
asociarse a una terna de ejes como la mostrada en la figura 6, formada por un eje
paralelo al eje de la herramienta (Xt), otro perpendicular a la base (Yt) y un tercero (Zt)
normal a ambos.
Cualquier plano o arista de la parte activa puede ser referido a esta terna ubicada en un
punto del filo principal. Los elementos de la herramienta cuyos ángulos interesa definir
son:

 Filo principal
 Filo secundario
 Cara de ataque
 Cara de incidencia (flanco)

Como ya se dijo, los ángulos diferirán en sus valores de acuerdo al plano utilizado para
medirlos. Para tal fin se utilizarán los siguientes planos (fig.7):

 Plano de la base (r).

 Plano pasante por el eje y normal a la base (y, proyecciónY-Y).
 Plano pasante por el filo y normal a la base (f, proyección F-F).
 Plano normal a la proyección del filo sobre la base (o, proyección C-C).

Tales planos permiten definir los principales ángulos, detallados en la fig. 8:

(*): nótese que si la herramienta está en la posición “mas natural”,  coincide con
la definición dada anteriormente en (1) para la posición de trabajo.
Nota: El ángulo de ataque influye sobre las fuerzas y potencia necesarias para el
corte debido a que afecta al trabajo de cizallamiento que se realiza durante la
formación de la viruta. En la figura 9 puede verse que un ángulo  positivo produce
un área de cizallamiento menor y viruta más fina (con menor esfuerzo de corte) que
un  negativo.
Cuestionario:

1. El sistema de Referencia de una máquina Herramienta Torno; está formado por tres
direcciones mutuamente ortogonales que son:
2. Los tornos se suelen clasificar en tres categorías, ¿Cuáles son?
3. Los tornos de taller se clasifican en:
4. Los tornos de copiado se clasifican en :
5. Los tornos tipo revolver se clasifican en:
6. Los tornos de producción en serie son:
7. Los tornos automáticos se clasifican en:
8. Otros tipos de tornos usados para uso artesanal y para la industrial son:
9. Cuáles son las partes principales de un torno paralelo:
10. En que consiste el cilindrado.
11. En que consiste el refrentado.
12. En que consiste el taladrado
13. En que consiste el escariado
14. En que consiste el moleteado
15. En que consiste el mandrinado
16. En que consiste el barrenado
17. En que consiste el chaflanado
18. En que consiste el tronzado
19. En que consiste el roscado
20. cuáles son las funciones principales de una rosca:
21. cuáles son los Parámetros importantes de una rosca:
22. A qué denominamos diámetro nominal o exterior de una rosca
23. A qué denominamos diámetro interior de una rosca
24. Cuáles son Las ventajas más importantes del paso fino de una rosca:
25. Cuáles son Las ventajas del paso grueso son:
26. Qué es el paso de una rosca
27. Qué es el avance de una rosca
28. Las roscas se clasifican por su posición en:
29. Las roscas se clasifican por la forma del filete en:
30. Las roscas por las cantidades de filetes se clasifican en:
31. Las roscas por el sentido de la hélice se clasifican en:
32. Las roscas por el diseño se clasifican en:
33. En que consiste el ranurado
34. Cuáles son las tres principales propiedades de las cuchillas para torno de metal:
35. Cuáles son los elementos químicos predominantes en una cuchilla de acero rápido:
(5elementos)
36. En que consiste la composición del Cermet para material de cuchilla:
37. En que consiste el Diamante cristalino para material de cuchilla:
38. En qué consiste una HERRAMIENTA RECTA, MONOCORTANTE.
39. En que consiste una PLAQUITA CON INSERTO:
40. Cual es La posición “más natural” para una herramienta monocortante.
41. En que consiste LA HERRAMIENTA DE CORTE COMO ELEMENTO AISLADO: (mencione las
partes de la herramienta)
42. En que influye el ángulo de ataque de la herramienta:
43. Los elementos de la herramienta cuyos ángulos interesa definir sobre la herramienta
son:
44. En que consisten los principales ángulos de la cuchilla definido en el grafico:

45. Cuáles son los elementos más importantes (filos) y las superficies adyacentes, que se
definen en una cuchilla.