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OPERACIONES MINERAS
PROYECTO
MEJORAMIENTO DE LA EXTRUSORA Y OPTIMIZACION DE CORTE EN
LA FABRICACION DE LADRILLOS CON EL USO DE RELAVES
MINEROS
PROJECT MANAGER
Carpio Huaranca, Edison
EQUIPO DE TRABAJO
Tito Humpiri, Marco Antonio
Mamani Zapana, Marco
Guzman Arispe, Renzo
Patiño Soto, Julio Cesar
DOCENTE ACESOR
Roberto Delgado
DOCENTE
Davis Supo Huarache
AREQUIPA – PERU
Octubre – 2018
1
INDICE
1. INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………………….... 4
2. RESUMEN EJECUTIVO……………………………………………………………………………………………… 6
3. BREVES ANTECEDENTES DE LA EMPRESA………………………………………………………………… 8
3.1.1. INGENERIA CONCEPTUAL BASICA………………………………………………………………….. 9
3.1.2. ADECUACION DEL RELAVE…………………………………………………………………………….. 9
3.2.1 POCESO DE FABRICACION DE LADRILLO……………………………………………….. 10
a) balance de materia de la adecuación del relave………………………………… 10
b) balance de la materia del proceso de la fabricación de ladrillos ……….. 11
4. JUSTIFICACION………………………………………………………………………………………………………… 12
5. ANALISIS Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL………………………………………………. 13
5.1 ESPESOR LAMELLA ………………………………………………………………………………………….. 14
5.1.1. DIMESIONAMIENTO DEL ESPESOR DE PLACAS………………………………………….. 14
a) Pruebas de laboratorio………………………………………………………………………. 14
b) Procedimiento operativo……………………………………………………………………. 14
5.2. EXTRUSORA PARA LADRILLOS…………………………………………………………………………… 14
a) Dimensiones del barril extrusor…………………………………………………………. 15
b) Diseño del cabezal de la extrusora…………………………………………………….. 15
c) Selección de material…………………………………………………………………………. 15
5.3. Diseño de horno túnel………………………………………………………………………………………. 15
5.3.1 Diseño de la bóveda del horno………………………………………………………………….. 16
5.4. CHIMENEA……………………………………………………………………………………………………….. 18
5.5. MODELO DE VAGONETA…………………………………………………………………………………… 18
5.6. SISTEMA DE RIELES…………………………………………………………………………………………... 19
5.7. OBJETIVO GENERAL………………………………………………………………………………………….. 20
5.8. OBJETIVO ESPECIFICO……………………………………………………………………………………….. 20
6. DISEÑO DE PORTAFOLIO DE ALTERNATIVAS…………………………………………………………….20
6.1. ALTERNATIVA 1………………………………………………………………………………………………… 20
6.2. ALTERNATIVA 2………………………………………………………………………………………………... 21
7. EVALUACION DE ALTERNATIVAS……………………………………………………………………………… 21
7.1 Evaluación económica………………………………………………………………………………………..21
7.2. Evaluación técnica…………………………………………………………………………………………….. 22
7.3. Determinación de la mejor alternativa……………………………………………………………… 22
8. DESARROLLO DE LA ALTERNATIVA PROPUESTA………………………………………………………. 24
8.1. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION………………………………………………….. 24
a) Diagrama de análisis de proceso………………………………………………………… 24
b) Diagrama de operación de proceso……………………………………………………. 27
8.1.1. TRATAMIENTO PLANTA CEPROMET …………………………………………………………. 29
a) tanques de agitación………………………………………………………………………….. 29
b) densidad de la pulpa…………………………………………………………………………..29
c) flujo mineral……………………………………………………………………………………….. 30
d) flujo de agua………………………………………………………………………………………. 30
8.1.2. ESPESADOR LAMELLA ………………………………………………………………………………. 30
a) DIMENSIONAMIENTO DEL ESPESADOR DE PLACAS……………………………. 30
2
8.1.3. TANQUE ACONDICIONADOR……………………………………………………………………… 31
a) flujo total……………………………………………………………………………………………. 32
b) dimensiones………………………………………………………………………………………. 32
8.1.4. TANQUE NEUTRALIZADOR…………………………………………………………………………. 32
a) datos…………………………………………………………………………………………………… 32
b) peso total……………………………………………………………………………………………. 32
c) volumen total……………………………………………………………………………………… 32
d) densidad de pulpa………………………………………………………………………………. 32
e) volumen de tanque neutralizador………………………………………………………. 33
8.1.5. FILTRO DE BANDAS AL VACIO……………………………………………………………………. 33
a) Cálculo de la densidad………………………………………………………………………… 33
b) velocidad de faja………………………………………………………………………………… 33
c) Calculo de are de filtrado……………………………………………………………………. 33
d) Columna de vació………………………………………………………………………………. 33
8.1.6. CALCULOS DE INGENIERIA PARA LOS EQUIPOS DEL PROCESO DE
FABRICACION DE LADRILLOS……………………………………………………………………………………. 34
8.1.6.1. MEZCLADOR HELICOIDAL HORIZONTAL……………………………………… 34
8.1.6.2 EXTRUSORA PARA LADRILLOS……………………………………………………… 35
a) dimensiones del barril extrusor………………………………………………………35
b) Diseño de cabezal extrusor……………………………………………………………. 35
c) selección de material……………………………………………………………………… 35
d) diseño detallado de la extrusora……………………………………………………. 36
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1. INTRODUCCION
La minería es una de las fuentes principales de desarrollo y riqueza en el
Perú, pero también se da diversos conflictos, vinculados sobre todo con el
impacto que genera con el medio ambiente y las comunidades que viven
cerca de la zona de extracción.
Como se sabe, los residuos actuales de la minería aparecieron como
consecuencia del proceso de concentración de los minerales sulfurados por
flotación, tal como: la galena, la blenda, la pirita argentífera; entre otros, los
cuales, son residuos que se encuentran en cantidades considerables y
actualmente están fuera de control ambiental óptimo. Los residuos de la
minería involucran dos tipos denominados: pasivos y activos mineros, que a
continuación se detalla:
Los Pasivos Ambientales Mineros, involucran tanto los socavones o
labores mineras, así como los botaderos (escombreras) y los relaves (presas
de colas) de minas que dejaron de operar o en abandono, siendo los relaves
mineros abandonados, en forma específica, los que generan las siguientes
alteraciones en el medio físico (medio ambiente):
• Contaminación de aguas superficiales y subterráneas.
• Contaminación de suelos de la zona de influencia de estos depósitos.
• Impacto visual negativo.
• Riesgo continúo de daños al ecosistema frente a los desastres naturales.
• Presencia de metales pesados en el medio físico.
Mientras que los Activos Mineros, en forma específica, lo constituyen los
relaves del proceso de flotación de minerales polimetálicos, considerando
que sólo una de las minas en el Perú, produce 25,000 toneladas diarias, lo
que hace al mes 75 mil toneladas y al año 9 millones de toneladas que pasan
a formar parte de relave minero de minas en operación.
Es en ese sentido, que este residuo sólido minero que proviene únicamente
de una sola mina, y si se consideran, que actualmente existen más de 150
minas en operación; asimismo, actualmente, esta cifra se eleva a 900
millones de toneladas de residuos mineros en forma anual y creciente.
Por toda la situación problemática de contaminación generada por la
presencia de pasivos ambientales mineros, como los activos y pasivos, es
que se hace necesario dar un valor agregado al relave y crear una nueva
cadena productiva, en el sector de la industria de la construcción civil; y es
por ello, que se planteó en este estudio, el empleo del relave como materia
prima para elaborar Agregado de Construcción y fabricar ladrillos,
baldosas, pistas, aceras, sardineles, muros, fachadas. Es por ello, que el
agregado de construcción en mención se elaborará con estándares de
calidad bajo un enfoque de la
4
metodología de la investigación que establezca las técnicas de fijación y
microencapsulación de los metales pesados en los relaves mineros, que
tiene como propósito estabilizar a los metales peligrosos y contaminantes
que se encuentran en los relaves, anulando el proceso natural de
disponibilidad y movilidad de los metales pesados que se caracterizan por
causar contaminación cuando están en estado inestable y por lo tanto migran
hacia al medio físico (suelo y agua).
Cabe resaltar, que este estudio tuvo como finalidad, el establecimiento de
las técnicas estándar de la fabricación de ladrillos y baldosas, a partir de
agregados de construcción que ofreciera una serie de ventajas en la industria
de la construcción civil, de tal manera que se establezca una metodología
del procedimiento experimental para la elaboración de los agregados de
construcción tomando en cuenta las normas vigentes para la obtención del
producto final que cumplirá con todas las normas y estándares de calidad.
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2. RESUMEN EJECUTIVO
6
Figura 1. Sistema de producción de ladrillos.
Fuente: Empresa porvenir sac
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3. BREVES ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
El proyecto se desarrolla en la empresa Porvenir SAC, ubicada en la
Asociación parque industrial porvenir Arequipa – APIPA ubicado en Cono
Norte de la ciudad de Arequipa, distrito de Cerro Colorado.
9
cianuración. El relave ya neutralizado y filtrado pasa a la siguiente
etapa del proceso.
3.1.2. PROCESO DE FABRICACION DE LADRILLO
10
volumen sigue siendo de 1TM/h y la solución se incrementa a 1.9
m3/h, reduciéndose el porcentaje de solidos a 32,25%.
• Área de almacenamiento.
• Área de perforación y reducción de tamaño.
• Área de formación del confortado.
• Área de secado.
• Área de cocción.
• Área de productos terminados.
El balance de materia de la fabricación de ladrillos comprende
desde que recibimos el relave detoxificado, hasta el producto del
ladrillo.
El relave detoxificado ingresa con u porcentaje de solidos de 75%,
con un flujo de 0.100 TM/h manteniendo una humedad de 25%, el
relave tratado se mezcla con arcilla (greda) y otros (arena-
puzolana) en un flujo de 0.050 TM/h. Estos materiales se adecuan
en un mezclador de tipo helicoidal, pasando luego a la etapa de
moldeado, en esta etapa el porcentaje de solidos es del 80%
solidos, el flujo se incrementa a 0.150 TM/h y con el contenido de
humedad de 20%.
La siguiente etapa es el prensado, operación que se da en la
estructura y saliendo luego por una matriz de geometría adecuada
(moldeado) finalmente se procede a dar corte de la pasta, en esta
etapa tenemos un flujo de 0.150 TM/h con 20% de humedad.
En el secado la humedad de la pasta se reduce de 20% a 5 %,
con lo que el material está preparado para su ingreso al horno
túnel.
Finalmente tenemos la etapa de cocción donde el agua se elimina
al 100%, y se obtiene el ladrillo que es el producto final.
11
4. JUSTIFICACION
12
5. ANALISIS Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL
de solidos
PH de trabajo 9
un 75% aproximadamente
secado
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5.1. ESPESOR LAMELLA
a. PRUEBAS DE LABORATORIO
Para obtener los parámetros necesarios para el diseño del
espesador/clarificador, se realizaron ensayos de sedimentación en
el laboratorio metalúrgico, utilizándose probetas graduadas a
1000 ml. La altura de la interface se registró a intervalos de tiempo
seleccionados.
Las pruebas anteriores se realizaron a diferentes concentraciones de
solidos siendo mínima de 35,7gr de solidos por litro y la máxima de
714.2 gr de solidos por litro.
b. PROCEDIMIENTO OPERATIVO
Las pruebas de sedimentación se realizaron en
probetas estandarizadas de 1000ml. Procedimiento de la
siguiente secuencia:
- Se vierte suspensión dentro de la probeta y se enrasa a 1000ml.
Y se agita vigorosamente hasta conseguir su homogeneidad.
- Se registra la altura de la interface a intervalos de tiempo
predeterminados.
- Se traza las curvas de sedimentación, lo que nos permite
calcular la velocidad de sedimentación a diferentes
concentraciones.
- Luego se procede a construir una curva de flujo discontinuos.
14
a. Dimensiones de barril extrusor:
15
Figura 3: Diseño Del Horno Túnel
Fuente: Empresa Porvenir S.A.C.
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5.4. CHIMENA
La chimenea será colocada en la entrada al horno y tendrá una
geométrica cilíndrica.
Las salidas de los gases de combustión serán por la parte superior
del horno (bóveda) con una temperatura de salida de 225°C.
Altura desde el exterior del horno:
2.5m Diámetro interior: 0.38m
Diámetro exterior: 0.66m
Material a construir será de ladrillos de obra
Se instalará un sistema de extracción de gases, usando un ventilador
del tipo centrifugo de las siguientes características.
Caudal máximo:
848m3/hr Velocidad:
4
m/s
Presión estática: 152.4mmca
RPM: 3713
BHP: 1
Diámetro entrado
393
mm Diámetro salida 320
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Figura 5: Modelo De Vagoneta Par El Ingreso Hacia Le Horno
Fuente: Empresa Porvenir S.AC.
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5.7. OBJETIVO GENERAL
20
Figura 7: Aditivo o dispersante bricklow
Fuente: GOOGLE
7. EVALUACION DE ALTERNATIVAS
FACTOR DE PUNTAJE
CRITERIOS A EVALUAR
IMPORTANCIA
alternativa 1 alternativa 2 puntaje
1 materiales 3 3 4 5
2 fabricacion 3 3 5 5
3 operación 2 2 2 5
4 mantenimiento 2 4 1 5
total = E(Fi*Pi) 30 33 50
coeficiente economico = puntaje 60% 66% 100%
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7.2. EVALUACION TECNICA
factor de PUNTAJE(Pi)
CRITERIOS A EVALUAR
importancia (Fi) alternativa 1 alternativa 2 puntaje ideal
1 Seguridad 3 2 4 5
2 Rendimiento 3 3 4 5
3 Costo de energía 3 3 2 5
4 Capacidad de carga 3 2 5 5
5 Facilidad de manejo 5 3 3 5
6 Manteniendo 4 1 4 5
7 Accesorios 2 2 3 5
8 Ergonomía 3 2 3 5
9 Ruido 3 2 2 5
Total = E(Fi*Pi) 65 97 150
Coeficiente económico = puntaje 43% 65% 100%
“Se tomará la alternativa 2 ya que tiene un alto porcentaje en coeficiente total y esto
será apto para poder trabajar y poner en práctica ya que de acuerdo a sus criterios a
evaluar se más factibles sin ningún problema.”
22
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Alternativa 2
Alternativa 1
Las ventajas analizadas son las siguientes de acuerdo a la alternativa seleccionada y óptima
para poder trabajar.
• El motor será eléctrico acuerdo a la potencia del motor proporcionará una óptima
velocidad y trabajo a la vez siendo así que solo necesitará mantenimiento eléctrico
(cambio de carbones).
• El chute de descarga del material será más amplio que en la cual ocupara más material
procesado que es el relave.
• Este mejoramiento de este proyecto traerá beneficios económicos y sociales por lo que
la empresa PORVENIR S.A.C. se verá gratamente beneficiada, reduciendo conflictos
sociales ya aumentando los ingresos mensuales.
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8. DESARROLLO DE LA ALTERNATIVA PROPUESTA (PROYECTO)
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SIMBOLO RESUMEN CANTIDAD
OPERACION 6
INSPECCION 4
TRANSPORTE 5
ESPERA 2
ALMACENAMIENTO 2
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b. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO: DOP
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SIMBOLO RESUMEN CANTIDAD
OPERACION 8
INSPECCION 2
ALMACENAMIENTO 2
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8.1.1. TRATAMIENTO PLANTA CEPROMET MINERA PROVENIR
a. TANQUES DE AGITACION
Diámetro = 1.5m
Altura =1.8 m
Diámetro menor =1.0 m
N° de tanques =4.0
1.52 𝑥 3.14𝑥1.8
Volumen 1 = = 3.18 𝑚3
4
𝜋
Volumen 2 =12 (𝐷 + 𝐷𝑑 + 𝑑 2 ) = 0255 𝑚
2
% SOLIDOS
Peso del mineral 6000 Kg %
Peso del agua 11440 Kg 34.40
Peso total 17440Kg 65.60
b. DENSIDAD E LA PULPA
11.440 + 6000 𝑇𝑀
𝐷𝑃 =
13.74 𝑀3
𝑫𝑷 = 𝟏. 𝟐𝟔𝟗
29
c. FLUJO DE LA PULPA
13.74
= 38.17 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜/𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
360 𝑚𝑖𝑛
FLUJO MINERAL
FLUJO DE AGUA
Pruebas de laboratorio
Para obtener los parámetros necesarios para el diseño del espesador/ clarificador,
se realizaron ensayos de sedimentación en el laboratorio metalúrgico, utilizándose
probetas graduadas de 1000 ml. La altura de la interface se registró a intervalos de
tiempo seleccionados.
Procedimiento operativo
Las pruebas de sedimentación se realizaron en probetas estandarizadas de 1000
ml. Procediendo de la siguiente secuencia:
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GT = Xi Vi
En la que
GT= caudal de solido (kg/m2 *d)
Xi= concentración del solido en suspensión (Kg/m3)
Vi= Velocidad de sedimentación en la zona para una concentración
Xi(m/min).
La curva de flujo discontinuo. Con los datos obtenidos a partir de la curva de flujo
de solidos podemos
Calcular:
TM = 1000 kg
% solidos = 50%
Peso mineral =100
Peso H2O = 1000 kg = Lt
𝑝 1000
Volumen del mineral = 𝑣 = 𝑙 = 2.6 = 384.6 𝐿
Volumen de agua = 1000 lt
Volumen total = 384.6 + 1000 = 1384.6 litros
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙+𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻20 1000+1000
Densidad de pulpa = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
= 1384.6 =
31
2000
1384.6
= 1.444
1384.6 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Flujo = 60
= 23.076 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
Acondicionando a 34% sólidos
𝐿 𝐿 𝐿
Agregando agua a 31.78 𝑚𝑖𝑛 − 16.66 𝑚𝑖𝑛
= 15.12 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Agrego 15.12 𝑚𝑖𝑛
+ 16.66 𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Dando 31.78 𝑚𝑖𝑛
= 34.4% 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
b. Dimensiones
D = 0.76 metros
H = 1.20 metros
Vol = 0.544 m3 nos da suficiente capacidad
a. Datos
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Flujo = 38.19 𝑚
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
Flujo del reactivo = 3.33 𝑚
32.25% de solidos
b. Peso total
Volumen = 1000Kg
Densidad de Mineral = 2.6
Volumen de Mineral = 384.6 Litros
Peso total = 3100Kg
c. Volumen total
d. Densidad de Pulpa
32
Velocidad / Min = 41.41 Pulpa
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙+𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐻2𝑂+𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
Densidad = 2484.6
1000+1900+200
Densidad = = 1.24
2484.6
Densidad = 1.24
• El tanque de neutralización según pruebas que se han realizado con ácido de caro es
de 35 minutos.
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
• El flujo de pulpa es de 41.41 𝑚 × 35𝑚
a. Calculando la densidad
Peso de Mineral 30 Kg
Medida de Volumen 20 litros
Densidad aparente 1.5
Espesor de Torta 10 mm
Medida de Bandeja 30x30x1.5 = 1.350Kg
b. Velocidad de faja
Longitud efectiva 3m
Ancho 0.3 m
Área = 0.93 m2
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Potencia de Motor = 12 HP según tablas
Poder de Vacío = 40 Kw
d. Columna de vacío:
% sólidos = 25%
%agua = 75%
Agua Neutralizada = 35 Litros/ min
Agua Solido filtrado = 5.58 Litros/ min
Tiempo de operación = 30 min
29.42 x 30 = 882.6 Litros
Reserva 18% =117.4 Litros
Volumen de columna de vacío =882.6+117.4 = 1000 Litros
e. Dimensiones
Diámetro = 76 cm
Altura = 240 cm
Se tiene una pulpa de 25% de agua donde se agregó arcilla y otros más. Agua
para tener una masa de 20 % de humedad, la mezcladora debe tener una
capacidad de 100 kg.
a. Calculando el Volumen:
Peso 1000 kg
V1 = (1000/2.6) = 384.6 Litros
Agua
V2 = 200 litros
T = 384.6 + 200 = 584.6 Litros
Largo = 200 cm
Ancho = 55 cm
Alto = 77 cm
Dos factores que inciden en el producto final extruido final extruido son:
c. Selección de material:
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d. Diseño detallado de la extrusora
Parámetros de diseño:
e. Definiendo.
R° = 120
Rf° = 60
R°/ Rf° =2
Longitud de @ = ( R° - Rf°) / L
L = R° - Rf / ( Tg@) = 60 / 0.36
L = 166 mm
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